REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION SUPERIOR

I.U.P. “SANTIAGO MARIÑO”

EXTENSION BARCELONA

Profesora: Bachiller:

Virginia Anes Mariño Patricia

C.I. 26.958.010

Sección S1

Barcelona, Abril 2019

 Índice

Introducción……………………………………………………………………………………………………………..2

Trabajo en frio y caliente……………………………………………………………………………………………3

Conformación en frío…………………………………………………………………………………………………….3

Conformación en caliente……………………………………………………….………………………………….3

Característica de trabajo en frio………………………………………………………………………..……….4

Relación trabajo en frío con curva esfuerzo-deformación……………………………………….…..4

Mecanismo de endurecimiento por deformación………………………………………………..……..4

Tipos de trabajo en frio……………………………………………………………………………………..………5

Etapas de recocido……………………………………………………………………………………………..……..5

Recuperación……………………………………………………………………………………..…………………….5

Recristalización………………………………………………………………………………………………………….5

Crecimiento en grano………………………………………………………………………………………………….5

Características del trabajo en caliente……………………………………………………………………………6-7

Tratamientos térmicos………………………………………………………………………………………………………7

Conclusiones…………………………………………………………………………………………………………………8
 Introducción

Cuando deformamos plásticamente un material a temperatura inferior a la de

trabajo de cristalización (trabajo en frio), aumenta el número de dislocaciones del material

con lo cual aumenta la resistencia ya que el gran número de dislocaciones actúa como una

barrera o impedimento para el deslizamiento de las dislocaciones.

El endurecimiento obtenido mediante el trabajo en frio se conoce como

endurecimiento por deformación o endurecimiento por trabajo mecánico.

El trabajo en frío es de gran importancia porque permite a un usuario alterar las

propiedades mecánicas del material para obtener las deseadas. No sólo afecta a la dureza

del material, sino también: el límite elástico, resistencia a la tracción y ductilidad.

Trabajo en frio y caliente

Conformación en frío
La conformación en frío es la que se realiza a temperatura inferior a la de
recristalización. No quiere decir, por tanto, que no se pueda utilizar energía térmica junto
con la mecánica: basta con que su efecto no provoque cambios esenciales en la estructura
cristalina.

Cuando se somete al metal a tensiones superiores a su tensión critica, se produce el

desplazamiento de las dislocaciones y tiene lugar la deformación plástica. Ahora bien,
como consecuencia de la gran diversidad de orientaciones de los granos, no todos estarán
en ese momento en posición favorable para que se inicie el desplazamiento de la
dislocación, por lo que ´esta se producirá solo en algunos de ellos, alcanzándose un cierto
grado de deformación plástica. Para aumentar la deformación debemos ahora producir el
desplazamiento de la dislocación en cristales que por su orientación o impedimentos de
los adyacentes (la red se desordena) requieren una mayor tensión critica, es decir
debemos aumentar los esfuerzos aplicados para seguir deformándolo. En otras palabras:
cuanto mayor sea la deformación producida, mayor ha de ser la fuerza aplicada para que
continúe deformándose.

Conformación en caliente
Según se ha dicho anteriormente la conformación en caliente se realiza operando a
temperaturas superiores a la de recristalización. Conforme elevamos la temperatura de un
metal, deformándolo a la vez, aumenta la agitación térmica y disminuye la tensión critica
de cizallamiento, aumentando así la capacidad de deformación de los granos.
Simultáneamente se produce también una disminución de la resistencia de los bordes de
grano. Aparecen, pues, dos factores, ambos dependientes de la temperatura: la
resistencia de los bordes de grano y la resistencia de los cristales, los cuales varían de la
forma indicada en la imagen. Ambas curvas se cortan en un punto al que corresponde una
temperatura llamada de equicohesión, en la que se igualan las resistencias.
Característica de trabajo en frio
- Depende de la cantidad de sistemas de deslizamiento.
- Perjudica ductilidad, conductividad eléctrica y resistencia a la corrosión.
- Su efecto disminuye o se elimina a temperaturas mayores.
- Esfuerzos residuales y anisotropía puede perjudicar las propiedades.

Relación trabajo en frío con curva esfuerzo-deformación

Si a un material dúctil se le aplica un esfuerzo mayor a la resistencia de cedencia,
causará una deformación permanente en el material. Al retirar el esfuerzo, deja una
deformación unitaria. Si realizamos un ensaye de tensión al material esforzado
anteriormente, obtendremos una curva esfuerzo deformación diferente a la que se
hubiera obtenido de la primera aplicación de esfuerzos. Observaremos que el mismo
espécimen de ensayo iniciará la deformación plástica, o flujo, a un valor de esfuerzo igual
al aplicado en un principio. Es así como definimos el esfuerzo de fluencia como el esfuerzo
necesario para iniciar el flujo plástico de un material ya deformado.
Cada vez que se aplica un esfuerzo mayor, el esfuerzo de fluencia y la resistencia máxima
a la tensión aumentan, y la ductilidad disminuye. El material metálico se fortalece hasta
que el esfuerzo de fluencia y las resistencias a la tensión y ruptura son iguales, y no hay
ductilidad. Es decir, el material metálico ya no se puede deformar plásticamente. Se
ha endurecido por deformación o trabajo en frío.

Mecanismo de endurecimiento por deformación

Es el endurecimiento de un material por una deformación plástica a nivel

macroscópico que tiene el efecto de incrementar la densidad de dislocaciones del
material. A medida que el material se satura con nuevas dislocaciones, se crea una
resistencia a la formación de nuevas dislocaciones y a su movimiento. Esta resistencia a la
formación y movimiento de las dislocaciones se manifiesta a nivel macroscópico como una
resistencia a la deformación plástica.
Tipos de trabajo en frio

- Laminado: se usa para producir placas, láminas u hojas de metal.

- Forjado: deforma el metal en la cavidad de una matriz, dado, troquel o molde,

produciendo formas relativamente complicadas.

- Trefilado o estirado: se tira de una varilla metálica a través de un dado para

producir un alambre o una fibra.

- Estampado profundo: Se usa para formar el cuerpo de las latas de aluminio para
bebidas.

- Moldeo por estiramiento y el doblado: se usan para conformar o moldear

materiales de lámina.

- Doblado: es un proceso de conformado sin separación de material y con

deformación plástica utilizado para dar forma a chapas.

- Recocido: es un tratamiento térmico cuya finalidad es el ablandamiento, la

recuperación de la estructura o la eliminación de tensiones internas generalmente
en metales.

Etapas de recocido

El recocido se realiza en tres etapas: primero se calienta el material hasta la

temperatura de recocido, después se mantiene la temperatura durante un tiempo
determinado. Por último se deja enfriar el material lentamente. Se deben preparar
debidamente las piezas que se vayan a recocer. Se debe eliminar la herrumbre y el óxido.

Recuperación

La recuperación es la primera etapa del proceso de recocido. Por una parte, con
mayor temperatura se produce el alivio de esfuerzos internos causados por el trabajo en
frío, (tensiones residuales), y por otra parte, se producen cambios micros estructurales
que se detallan más adelante.
Recristalización

Si un metal previamente deformado en frío, es recocido a una temperatura

suficientemente alta, (temperatura de recristalización), aparecen nuevos cristales en la
microestructura, los que tienen idéntica composición y estructura reticular que los
antiguos granos no deformados. Estos nuevos cristales surgen en zonas con alta densidad
de dislocaciones

Crecimiento en grano

En un metal completamente recristalizado, la fuerza impulsora para el crecimiento

de los granos corresponde a la energía de superficie de bordes de estos. El crecimiento de
los nuevos granos se produce por movimiento de la interfase grano recristalizado-grano.

Características del trabajo en caliente

- La mayoría de las formas metálicas se producen a partir de lingotes colados. Para

fabricar hojas, placas, varillas, barras, alambres, etc., de los lingotes, el método
más económico es el de trabajado en caliente; sin embargo, en el caso del acero,
trabajar en caliente el material hace que reaccione el oxígeno conforme se enfría
hasta la temperatura ambiente y se le forma una capa de óxido oscuro
característica, llamada escama.

- No es posible fabricar material trabajado en caliente a un tamaño exacto, debido a

los cambios dimensionales que tienen lugar durante el enfriamiento.

- La temperatura a la cual se termina en el trabajado en caliente determinará el

tamaño de grano disponible para el trabajo ulterior en frío. Inicialmente se utilizan
temperaturas más altas para promover la uniformidad en el material, y los grandes
granos resultantes permiten una reducción en dimensiones más económicas
durante la primera parte del trabajo subsecuente.

- El control adecuado de la temperatura de recocido determinará el tamaño final de

grano requerido para el trabajado en frío ulterior. Aunque el material de grano
 grueso tiene mejor ductilidad, la no uniformidad de la deformación de un grano a
otro origina un problema en la apariencia de la superficie.

Tratamientos térmicos

Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento

y enfriamiento, bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de permanencia,
velocidad, presión, de los metales o las aleaciones en estado sólido, con el fin de mejorar
sus propiedades mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los
materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero y
la fundición, formados por hierro y carbono. También se aplican tratamientos térmicos
diversos a los cerámicos.
 Conclusiones

Un material se considera trabajado en frío si sus granos están en una condición

distorsionada después de finalizada la deformación plástica. Todas las propiedades de un
metal que dependa de la estructura reticular se ven afectadas por la deformación plástica
o por el trabajo en frío.

La resistencia a la tensión y la dureza aumentan, mientras que la ductilidad,

representada por el % de alargamiento, disminuye, observando los resultados obtenidos.

Durante la deformación se produce una estructura fibrosa conforme los granos

dentro del material se alargan. Los granos giran alargándose también, causando que
algunas direcciones y planos cristalográficos se alineen. En consecuencia, se desarrollan
orientaciones preferenciales o texturas, este efecto produce un comportamiento
anisotrópico.

En el laminado estudiado, se producen tanto direcciones, como planos

preferentes, generando una textura de capas superpuestas.

Las propiedades de un laminado, dependen de las direcciones en las que se aplica

el esfuerzo, por lo que se puede provocar un colapso, si el esfuerzo no es aplicado en la
dirección preferente. La textura aumenta su intensidad conforme se incrementa la
cantidad de deformación.