ESPECIALIDAD:

ING. ELECTROMECANICA

MATERIA:
DISEÑO DE INGENIERIA ASISTIDA POR COMPUTADORA.

GRUPO:
6N

ALUMNOS:
JUAN HILARIO VELAZQUEZ VILLALOBOS.

ROBERTO SANTIAGO SANTIAGO.

UNIDAD III
 ÍNDICE.
1 MATERIALES EN SISTEMA CAE…………….……………………………………………….5
Clasificación de los aceros………………………………………………………………………...6
Nomenclatura para la identificación de aceros…………………………………………………..9
Normas de clasificación de los aceros.…………………………………………………………13
Materiales no ferrosos…………………………………………………………………………….17
2 ANALISIS ESTÁTICO Y DINAMICO EN PIEZAS MECANICAS………………………….21
Análisis de esfuerzos lineales……………………………………………………………………22
Análisis de deformaciones en piezas mecánicas………………………………………………23
Análisis dinámico………………………………………………………………………………….24

 Análisis modal…………………………………………………………………………….26
 De respuesta armónica dinámico transitorio y roto dinámico……………...…………26
Análisis de origen térmico………………………………………………………………………..29
Condiciones de carga y restricciones que pueden presentarse en piezas mecánicas……..30
Análisis de dinámica de fluido……………………………………………………………………30
El método de los elementos finitos………………………………………………………………32
3 MALLADO DE PIEZAS Y DIFERENTES TIPOS DE MALLADO EN EL SOFTWARE DE
SIMULACION (solidworks)……………………………………………………………………..33
Parámetros del mallado…………………………………………………………………………..38
Parámetros de control de malla………………………………………………………………….38
4 CONDICIONES PARA LA SIMULACIÓN DE PIEZAS MECANICAS EN EL SOFTWARE
DE SIMULACION (solidworks)…………………………………………………………………39
Materiales………………………………………………………………………………………….40
Condiciones………………………………………………………………………………………..40
Mallado……………………………………………………………………………………………..41
Análisis……………………………………………………………………………………………..42
Resultados…………………………………………………………………………………………42
5 INTERPRETACION DE LOS RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN….………………….43

Tensiones………………………………………………………………………………………….44
Desplazamientos………………………………………………………………………………….45
Deformaciones…………………………………………………………………………...............47

2
Escala de Von Mises……………………………………………………………………………...48
Criterios de máxima tensión de Von Mises……………………………………………………..49
6 REPORTE DE RESULTADOS DE SIMULACIÓN….……………………………………….50
Informe de simulación con Solidworks………………………………………………………….50
Conclusiones……………………………………………………………………………………...52
Bibliografías………………………………………………………………………………………..53

3
INTRODUCCIÓN.

En este trabajo de investigación se plantean temas de mucha importancia como lo principal

tipos de materiales, materiales no ferrosos, la clasificación de los aceros la nomenclatura
para la identificación de los aceros, esto se utiliza más en las fábricas para la identificación;
análisis estáticos y dinámico de piezas mecánicas, el mallado de piezas y diferentes tipos
de mallado en el software de simulación, condiciones para la simulación de piezas
mecánicas en el software de simulación, la interpretación de los resultados de la simulación
y por último el reporte de resultados de simulación; la resistencia de materiales para un
diseño en cualquier tipo de software, en la cual se hacen estudios de la resistencia de
materiales, todos los tipos de análisis ya antes mencionados esto es gracias a los
programas del sistema CAE.
Se conocerá a fondo la clasificación de los aceros en la cual se clasifican en aceros de
corten, calmado, corrugado, galvanizado, inoxidable, laminado, al carbono, entre otros; en
este tema se conocerá que esta echo el acero correspondiente. De igual manera se dará a
conocer la clasificación de los materiales no ferrosos que se clasifican en, metales pesado,
metales ligeros y metales ultraligeros lo cual el tipo de metales son de cobre, latón, bronce,
plomo, estaño, cinc, cuproníquel, aluminio, titanio, magnesio, etc.
El análisis estático y dinámico que se hace a cada pieza o material, los análisis se realizan
con el propósito de observar el comportamiento de las piezas mecánicas bajo condiciones
de operación específicas hoy en día existen programas de sistemas CAD y CAE para
facilitar los análisis estáticos y dinámicos y esto facilita muchas cosas ya que evita fallas en
una cadena de producción, también se encuentran los análisis de temperatura a cualquier
tipo de material y también nos indican en donde se encuentra una mayor concentración de
temperatura y hasta qué punto de temperatura puede aguantar la pieza, esto se sabe que
dependerá de cada uno de los tipos de materiales con la cual esta echa una pieza que se
va a analizar y esto es gracias a que los análisis funcionan por medio del mallado se sabe
que hay diferentes tipos de mallado como son: de malla sólida, malla de vaciado, entre
otros.
En método de mallado funciona gracias al análisis de elementos finitos (MEF) permite
obtener una solución numérica aproximada sobre una pieza, estructura o dominio este nos
permite obtener a detalles la geometría de la pieza que se está analizando y este método
va de la mano con en el método de mallado.
También se conocerá la interpretación de los resultados de simulación de la pieza a la cual
fue analizada para soportar tensión, la deformación etc. De igual manera conoceremos
hasta qué punto se deforma la pieza o elemento que se está analizando por los procesos
ya antes mencionado, respectivamente se sabrá como hacer todos las simulaciones y los
pasos para elaborar cada uno de los procesos ya antes mencionado.
La escala de Von Mises nos habla de cómo calcular las tensiones correspondientes de igual
manera hasta qué punto de tensión máxima llega una pieza y esto es gracias a las formulas
correspondientes.

4
1.- MATERIALES EN SISTEMA CAE.

Antes de ejecutar un estudio, debe definir todas las propiedades de materiales necesarias
para el tipo de análisis correspondiente. Todas las propiedades de materiales se definen
mediante el cuadro de diálogo Material. Por ejemplo, el módulo de elasticidad se requiere
para estudios estáticos, de frecuencia y de pandeo, mientras que la conductividad térmica
es necesaria para estudios térmicos.
Utilice el cuadro de diálogo Material para crear y editar bibliotecas o materiales
personalizados, para aplicar materiales de la biblioteca de materiales de SolidWorks o para
establecer favoritos entre los materiales.
En el cuadro de diálogo Material, se resaltan las propiedades para indicar las que son
obligatorias y las que son opcionales. Una descripción roja indica que la propiedad es
obligatoria en función del tipo de estudio activo y del modelo del material. Una descripción
azul indica una propiedad opcional.
Puede definir propiedades de materiales cuando lo desee antes de ejecutar el análisis. La
definición de materiales en Simulation no actualiza el material asignado al modelo CAD en
SolidWorks.
Los sistemas CAE consiste de aplicaciones de ingeniería ó tecnologías de computo
similares como bases de datos y comunicaciones, modelado geométrico y gráfico,
simulación, análisis, adquisición de datos y control.
Las herramientas de CAE pueden ser utilizadas con diferentes fines: ayuda en la
elaboración de proyectos, en el análisis de evaluación de producto, en la prueba de las
posibles mejores, análisis de falla, en la adecuación y optimización de productos y equipos,
entre otros.
Las técnicas de Análisis asistido por computadora pueden se desarrollar a través de
diferentes métodos, los más comunes son Análisis por Elementos Finitos (FEA) y Dinámica
de Fluidos Computacional (CFD).
La geometría de un producto es inicialmente elaborada en un software de Computer-Aided
Design (CAD). Esta geometría es importada para un sistema CAE. Una vez dentro de los
sistemas, los modelos pasan por diferentes procedimientos: pre-procesamiento,
procesamiento y post-procesamiento. Durante la primera etapa, son definidas las
características como materiales, restricciones e interacción con elementos externos,
fuerzas aplicadas, temperaturas, entre otras.

5
CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS.

El acero pese a ser uno de los metales más livianos de la industria, suele ser muy solicitado,
el mismo resulta de la fusión de hierro con carbono; este metal reviste una gran importancia
en el mundo de la construcción y de las creaciones organizacionales, ya que la mayoría de
los productos que se ofertan son de acero o tienen parte del mismo.

Pero la durabilidad, resistencia o manejabilidad del acero, reviste una vital importancia para
las empresas que usan el mismo, de aquí la prioridad de conocer los tipos del mismo.

La clasificación de los aceros es de la siguiente manera como se muestra en la figura 1.

Corten
CLASIFICACIÓN DE ACEROS.

Calmado

Corrugado

Galvanizado

Inoxidable

Laminado

Al carbon

De aleación

Figura 1.

 Corten:
Este es un tipo de acero que deviene de la aleación con el níquel, y cuya principal
característica es ser anticorrosivo. El corten con el paso del tiempo se reviste de óxido lo
cual impide que la humedad lo penetre.

 Calmado:
Es aquel tipo de acero, que en su proceso de formación se pasa por un químico
desoxidante, antes de brindarle una forma previa. Resulta en un trozo de acero alargado,
en cuya superficie no se siente ningún tipo de porosidad.

 Corrugado:

Estamos hablando de una especia de acero el cual resulta eficaz para las construcciones
de estructuras entrelazadas, resultando uno de los tipos de aceros con mayor flexibilidad.

6
  Galvanizado:
Resulta de la intervención química del acero con el zinc, el cual se percibe en la superficie
del mismo, como objeto de una capa de revestimiento, en efecto este acero suele ser más
resistente para la confección de productos comerciales los cuales deben ser sometidos a
ciertas labores que ameritan un nivel de resistencia. El acero galvanizado también suele
ser uno de los aceros más costosos.

 Inoxidable:
Este es el tipo de acero que presenta en su composición la unión química entre el hierro y
el cromo, de modo tal que resulta un material que no pueda ser fácilmente corrosible
resultando muy adecuado para las construcciones y el diseño de productos, siendo también
empleado en el campo de la joyería para la realización de accesorios.

 Laminado:
Este resulta de un proceso industrial por medio del cual, el acero en su estado natural, es
sometido a altas temperaturas que desintegran su condición de solidez pasando a ser
manipulable y trasladado a unas prensas donde tomará la forma plana y delgada de
láminas.

 Al carbono:
Resulta de un proceso industrial donde el acero es pasado por cámaras de carbono, con la
finalidad de brindarle una resistencia de alta durabilidad y totalmente inquebrantable siendo
el mismo necesario para el campo de la construcción, siendo utilizado especialmente en el
campo de levantamiento de los inmuebles.

 De aleación:
Como te habrás dado cuenta, los tipos de aceros que te hemos descritos resultan producto
de una aleación, pero en este caso nos referimos a aquellos que son fungidos con más de
un metal.

Los aceros se pueden clasificar en función de varios criterios, esto da lugar a varias
clasificaciones, la más utilizada de todas ellas es la clasificación en función del porcentaje
de carbono disuelto:
El porcentaje de carbono disuelto en el acero condiciona las propiedades del mismo. Así
cuanto mayor sea el porcentaje de carbono disuelto en el acero, éste presenta más dureza
y más resistencia a la tracción.
Teniendo esto presente es posible clasificar los aceros, así como se muestra en la tabla 1.

7
 Nombre del acero % de carbono Resistencia a tracción
(kg/mm2)
Extrasuave 0,1 a 0,2 35

Suave 0,2 a 0,3 45

Semisuave 0,3 a 0,4 55

Semiduro 0,4 a 0,5 65

Duro 0,5 a 0,6 75

Extraduro 0,6 a 0,7 85

Tabla 1.

Por otro lado, es posible hablar de aceros aleados y aceros no aleados. Se consideran
aceros no aleados aquellos en los cuales el porcentaje de elementos químicos que forman
el acero no supera el valor indicado como se muestra en la tabla 2.
Elemento Contenido en Elemento Contenido en C
C (%) (%)
Aluminio 0,10 Níquel 0,30
Bismuto 0,10 Plomo 0,40
Boro 0,0008 Silicio 0,60
Cobalto 0,10 Titanio 0,05
Cobre 0,40 Vanadio 0,10
Cromo 0,30 Wolframio 0,10
Manganeso 1,60 Lantánidos 0,05
Molibdeno 0,08 Otros excepto 0,05
Novio 0,05
(P,C, N, yO)

Tabla 2.

Aquellos aceros que tienen mayor porcentaje de los indicados en las tablas son requeridos
para utilizaciones especiales, y están recogidos en las normas UNE.

8
NOMENCLATURA PARA LA IDENTIFICACION DE ACEROS.

NORMA AISI/SAE.
La norma AISI/SAE (también conocida por SAE-AISI) es una clasificación de aceros y
aleaciones de materiales no ferrosos. Es la más común en los Estados Unidos. AISI es el
acrónimo en inglés de American Iron and Steel InstituteInstituto americano del hierro y el
acero), mientras que SAE es el acrónimo en inglés de Society of Automotive Engineers
(Sociedad Norteamericana de Ingenieros Automotores).
NOMENCLATURA DE LOS ACEROS SEGÚN LAS NORMAS AISI-SAE.
La clasificación es la identificación específica de cada grado, tipo, o clase de acero dado
por un número, letras, símbolos, nombre, o su combinación para la completa designación
de un acero en particular, como se muestra en la tabla 3.
Dentro de la industria esta clasificación tiene una vital importancia y un uso específico por
ejemplo el grado es usado para denotar la composición química, el tipo es usado para
indicar el nivel de desoxidación, y la clase es usada para describir alguna otra cualidad,
como el nivel de resistencia o una superficie pulida etc.
En el sistema AISI-SAE, los aceros se clasifican con cuatro dígitos. El primer digito
especifica la aleación principal, el segundo modifica al primero y los dos últimos dígitos,
dan la cantidad de carbono en centésimas. En algunos aceros al cromo de alto carbono
hay números de cinco dígitos, los tres últimos dan el porcentaje de carbono.
En general, los aceros 10XX de bajo carbono, de 1005 a 1025, se usan para cementación
y para la fabricación de láminas. Los aceros 1015 a 1025 se usan como estructurales en
vigas, placas, perfiles, ángulos, etc, con propósitos de construcción. Los aceros 11XX son
de corte libre, pues se añaden hasta 0.33% de azufre, con el fin de facilitar la producción
de partes que no van a soportar muchas tensiones. Aceros con más de 1.0 de Manganeso,
aceros 13XX, desarrollan ductilidad y resistencia y son superiores a los aceros ordinarios
al carbono.

Tabla 3. Identificación específica

de cada grado, tipo, o clase de
acero dado por un número, letras,
símbolos, nombre, o su
combinación para la completa
designación de un acero en
particular.

9
Según UNE-EN 10020:2001:

 Por composición química

 Según la calidad
 Por su aplicación
 Sistema de numeración de los aceros según EN 10020

Según el CENIM:

 Clases
 Series
 Grupos
 Individuos

Según UNE-36009:

 Letra mayúscula F
 Cifra X
 Cifra Y
 Cifras ZZ

Según AISI:

 Su estructura general es ZYXX

 Cifra Z indica el tipo de acero (o aleación).
 Cifra Y indica, para el caso de aceros de aleación simple, el porcentaje
aproximado del elemento predominante de aleación
 Cifra XX indica el tanto por ciento (%) en contenido de carbono (C)
multiplicado por 100

Según SAE:

 Aceros al carbono: SAE 10XX, donde XX indica el contenido de Carbono (C)

 Aceros de media aleación: SAE es del tipo SAE 15XX, donde el porcentaje
de Mn varía entre 1,20 y 1,65, según él %C.

Según SAE:

 Aceros aleados: se indican su denominación SAE según los elementos de

aleación que lleven incorporados:
 Ni Denominación SAE: 23XX, 25XX. El contenido en níquel (Ni) aumenta la
tenacidad de la aleación, pero no la templabilidad, por lo que deberá incluir
otro elemento aleante como Cr ó Mo.

10
  Cr-Ni Denominación SAE: 31XX, 32XX, 33XX, 34XX Ejemplo: SAE 3115
(1,25 %Ni y 0,60 a 0,80 %Cr), que ofrece una gran tenacidad y
templabilidad, no obstante, el elevado contenido en Ni dificulta la
maquinabilidad.

Según SAE:

 Mo Denominación SAE: 40XX, 44XX Son aleaciones que aumenta

levemente la templabilidad del acero.
 Cr-Mo Denominación SAE: 41XX Son aleaciones que poseen 1,00 %Cr y de
0,15 a 0,30 %Mo. Se utilizan para nitrurado, tornillos de alta resistencia, etc.
 Cr-Ni-Mo Denominación SAE: 86XX Presentan aleaciones del 0,40 a 0,70
%Cr, 0,40 a 0,60 %Ni y 0,15 a 0,30 %Mo. Son las aleaciones más usadas
por su buena templabilidad.

Según SAE- Aceros inoxidables, se dividen en los siguientes grupos:

 Austeníticos: Ejemplos: AISI 302XX, donde XX no es el porcentaje de C 17-

19 % Cr ; 4-8 % Ni ; 6-8 % Mn
 Martensíticos Ejemplo: AISI 514XX 11 - 18 % Cr
 Ferríticos Ejemplos: AISI 514XX, 515XX Poseen bajo % de C y alto Cr (10 -
27 %) por lo que pueden mantener la estructura ferrítica aún a altas
temperaturas.

Según SAE- Aceros de alta resistencia:

 La denominación SAE de estos aceros es del tipo 9XX, donde XX · 103

lb/pulg2, indica el límite elástico del acero.

Según SAE- Aceros de herramienta, se denominan según las siguientes letras:

 W Templables al agua. No contienen elementos aleantes y : son de alto %

de carbono (0,75 a 1.00%). Son los más económicos y en general tienen
limitación en cuanto al diámetro, debido a su especificación de
templabilidad.
 Para trabajos en frío se usan los siguientes:
 0 para indicar que sólo son aptos para trabajo en frío, dado que si se
aumenta la temperatura disminuye la dureza.
 A si están templados al aire. No soportan temple en aceite pues se
fisurarían. Se usan para formas intrincadas (matrices) dado que el alto
contenido de cromo (Cr) otorga temple homogéneo.

11
Según SAE:

 D o de alta aleación. Contienen alto % de carbono para formar carburos de

Cr (1,10 - 1,80 %C). Poseen una gran resistencia al desgaste.
 Para trabajo en caliente: H
 Aceros rápidos:
 T en base a tungsteno
 M en base a molibdeno
 S son aceros para herramientas que trabajan al choque. No se pueden
usar en grandes secciones o formas intrincadas.

Acero estructural según la normativa europea EN 10025:

 Los esquemas de designación de los aceros estructurales según las

normas EN 10025-2: 2004.
 Según la norma europea EN 10025-2: 2004, los aceros estructurales se
designan siguiendo el siguiente esquema: S XXX YY (+AAA) (+BB)

Acero estructural según la normativa europea EN 10025:

 Donde los campos incluidos entre paréntesis es información adicional que

en ocasiones puede que no aparezca en la designación del acero.

A continuación, se identifican cada uno de los anteriores símbolos:

 S, indica que se trata de un acero estructural;

 XXX, indica el límite elástico del acero en N/mm2 ó MPa;
 YY, se usa para definir la resiliencia que tiene el acero.
 + AAA, indica las condiciones especiales a las que estará sometida la pieza
de acero.
 + BB, se usa para indicar las condiciones de tratamiento del acero.

12
NORMAS DE CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS.

SAE clasifica los aceros en: al carbono, de media aleación, aleados, inoxidables, de alta
resistencia, de herramientas, etc.
Aceros al carbono:
Los demás elementos presentes no están en porcentajes de aleación:
P máx = 0,04%
S máx = 0,05%
Mn = 0,30—0,60% para aceros de bajo carbono (0,60%C) y aceros al C para cementación.
1- Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015)
Se seleccionan en piezas cuyo requisito primario es el conformado en frío.
Los aceros no calmados se utilizan para embutidos profundos por sus buenas
cualidades de deformación y terminación superficial. Los calmados son más
utilizados cuando se necesita forjarlos o llevan tratamientos térmicos.
Son adecuados para soldadura y para brazing. Su maquinabilidad se mejora
mediante el estirado en frío. Son susceptibles al crecimiento del grano, y a fragilidad
y rugosidad superficial si después del formado en frío se los calienta por encima de
600ºC.

2- Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030)

Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, disminuyendo su deformabilidad. Son
los comúnmente llamados aceros de cementación. Los calmados se utilizan para
forjas. Su respuesta al temple depende del % de C y Mn; los de mayor contenido
tienen mayor respuesta de núcleo. Los de más alto % de Mn, se endurecen más
convenientemente en el núcleo y en la capa.
Son aptos para soldadura y brazing.
La maquinabilidad de estos aceros mejora con el forjado o normalizado, y disminuye
con el recocido.

3- Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053)

Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades
mecánicas más elevadas y frecuentemente llevan tratamiento térmico de
endurecimiento.
Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinámicas. El contenido
de C y Mn, depende de una serie de factores. Por ejemplo, cuando se desea
incrementar las propiedades mecánicas, la sección o la templabilidad, normalmente
se incrementa el % de C, de Mn o de ambos.
Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en frío, aunque los
estampados se encuentran limitados a paqueados o doblados suaves, y
generalmente llevan un recocido o normalizado previo.
Todos estos aceros se pueden aplicar para fabricar piezas forjadas y su selección
depende del tamaño y propiedades mecánicas después del tratamiento térmico. Los
de mayor % de C, deben ser normalizados después de forjados para mejorar su
maquinabilidad.

13
 Son también ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de barras
laminadas. Dependiendo del nivel de propiedades necesarias, pueden ser o no
tratadas térmicamente.

4- Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095)

Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al
desgaste y altas durezas que no pueden lograrse con aceros de menor contenido
de C.
En general no se utilizan trabajados en frío, salvo plaqueados o el enrollado de
resortes. Prácticamente todas las piezas son tratadas térmicamente antes de usar,
debiéndose tener especial cuidado en estos procesos para evitar distorsiones y
fisuras.
Aceros de fácil maquinabilidad o aceros desulfurados 11XX y 12XX:
Son aceros de alta maquinabilidad; la presencia de gran cantidad de sulfuros genera viruta
pequeña y, al poseer los sulfuros alta plasticidad, actúan como lubricantes internos. No son
aptos para soldar, tratamientos térmicos, ni forja debido a su bajo punto de fusión.
Para disminuir costos, facilitando el maquinado, se adicionan a los aceros al C de distintos
% de C y Mn, elementos como el azufre (S), fósforo (P) y plomo (Pb). Esto significa un
sacrificio en las propiedades de deformado en frío, soldabilidad y forjabilidad, aunque el
plomo tiene poco efecto en estas características. Pueden dividirse en tres grupos:
1. GRUPO I (SAE 1110, 1111, 1112, 1113, 12L13, 12L14, y 1215) Son aceros
efervescentes de bajo % de carbono, con excelentes condiciones de maquinado.
Tienen el msayor contenido de azufre; los 1200 incorporan el fósforo y los L
contienen plomo. Estos tres elementos influyen por diferentes razones, en promover
la rotura de la viruta durante el corte con la consiguiente disminución en el desgaste
de la herramienta. Cuando se los cementa, para lograr una mejor respuesta al
tratamiento, deben estar calmados.

2. GRUPO II (SAE 1108, 1109, 1116, 1117, 1118 y 1119) Son de bajo % de carbono
y poseen una buena combinación de maquinabilidad y respuesta al tratamiento
térmico. Por ello, tienen menor contenido de fósforo, y algunos de azufre, con un
incremento del % de Mn, para aumentar la templabilidad permitiendo temples en
aceite.

3. GRUPO III (SAE 1132, 1137, 1139, 1140, 1141, 1144, 1145, 1146 y 1151) Estos
aceros de medio % de carbono combinan su buena maquinabilidad con su
respuesta al temple en aceite.
Aceros aleados para aplicaciones en construcciones comunes:
Se considera que un acero es aleado cuando el contenido de un elemento excede uno o
más de los siguientes límites:

 1,65% de manganeso.
 0,60% de silicio.
 0,60% de cobre.

14
  Cuando hay un % especificado de cromo, níquel, molibdeno, aluminio, cobalto,
niobio, titanio, tungsteno, vanadio o zirconio.
Se usan principalmente cuando se pretende:

• Desarrollar el máximo de propiedades mecánicas con un mínimo de distorsión y

fisuración
• Promover en un grado especial: resistencia al revenido, incrementar la tenacidad,
disminuir la sensibilidad a la entalla
• Mejorar la maquinabilidad en condición de temple y revenido, comparándola con un
acero de igual % de carbono en la misma condición

Al silico—Mn 92XX.
Poseen aproximadamente 1,40 %Si y 1,00 %Mn.
Son aceros para resortes; tienen excelente resistencia a la fatiga y templabilidad. (Para
resortes menos exigidos se utiliza el SAE 1070).
Según sus aplicaciones se los clasifica en dos grupos:
a) De bajo % de carbono, para cementar
1) De baja templabilidad (series SAE 4000, 5000, 5100, 6100 y 8100) 4
2) De templabilidad intermedia (series SAE 4300, 4400, 4500, 4600, 4700, 8600 y
8700)
3) De alta templabilidad (series SAE 4800 y 9300). Estos últimos se seleccionan
para piezas de grandes espesores y que soportan cargas mayores.
Los otros para piezas pequeñas, de modo que en todos los casos el temple se pueda
efectuar en aceite. La dureza del núcleo depende del % de C básico y de los elementos ale
antes. Esta debe ser mayor cuando se producen elevadas cargas de compresión, de modo
de soportar las deformaciones de la capa. Cuando lo esencial es la tenacidad, lo más
adecuado es mantener baja la dureza del núcleo. En la tabla 4 nos muestra la baja, media
y alta templabilidad para los aceros SAE y como van clasificados.

Necesidad del núcleo. Acero SAE.

Baja templabilidad 4012, 4023, 4024, 4027, 4028, 4418, 4419, 4422, 4616, 4617,
4626, 5015, 5115, 5120, 6118 y 8615
Media templabilidad 4032, 4427, 4620, 4621, 4720, 4815, 8617, 8620, 8622 y 8720
Alta templabilidad 4320, 4718, 4817, 4820, 8625, 8627, 8822, 9310, 94B15 y
94B17
Tabla 4.

a) De alto % de carbono, para temple directo.

1) Contenido de carbono nominal 0,30-0,37 %: pueden templarse en agua para
piezas de secciones moderadas o en aceite para las pequeñas. Ejemplos de
aplicación: bielas, palancas, puntas de ejes, ejes de transmisión, tornillos,
tuercas.

15
En la tabla 5 nos muestra la baja y media templabilidad para los aceros SAE y como van
clasificados.

Baja templabilidad. SAE 1330, 1335, 4037, 4130, 5130, 5132, 5135, y 8630.
Media templabilidad. SAE 4135, 4137, 8637 y 94B30.
Tabla 5.

2) Contenido de carbono nominal 0,40-0,42 %: se utilizan para piezas de medio y

gran tamaño que requieren alto grado de resistencia y tenacidad. Ejemplos de
aplicación: ejes, paliers, etc., y piezas de camiones y aviones.
En la tabla 6 nos muestra la baja, media y alta templabilidad para los aceros SAE y como
van clasificados.

Baja templabilidad. SAE 1340, 4047 y 5140.

Media templabilidad. SAE 4140, 4142, 50B40, 8640, 8642 y 8740
Alta templabilidad. SAE 4340.
Tabla 6.
3) Contenido de carbono nominal 0,45-0,50 %: se utilizan en engranajes y otras piezas
que requieran alto dureza, resistencia y tenacidad.
En la tabla 7 nos muestra la baja, media y alta templabilidad para los aceros SAE y como
van clasificados.

Baja templabilidad. SAE 5046, 50B44, 50B46 y 5145.

Media templabilidad. SAE 4145, 5147, 5150, 81B45, 8645 y 8650.
Alta templabilidad. SAE 4150 y 86B45.
Tabla 7.

4) Contenido de carbono nominal 1,02 %: se utilizan para pistas, bolillas y rodillos de

cojinetes y otras aplicaciones en las que se requieren alta dureza y resistencia al
desgaste. Comprende tres tipos de acero, cuya templabilidad varía según la
cantidad de cromo que contienen.
En la tabla 8 nos muestra la baja, media y alta templabilidad para los aceros SAE y como
van clasificados.

Baja templabilidad. SAE 50100

Media templabilidad. SAE 51100
Alta templabilidad. SAE 52100

Tabla 8.
Aceros para herramientas:
W: Templables al agua: no contienen elementos aleantes y son de alto % de carbono
(0,75 a 1.00%). Son los más económicos y se utilizan Principalmente en mechas. En
general tienen limitación en cuanto al diámetro, debido a su especificación de
templabilidad.

16
Para trabajo en frio:
0: Sólo son aptos para trabajo en frío pues al aumentar la temperatura disminuye la
dureza.
A: templados al aire. No soportan temple en aceite pues se figurarían; se usan para
formas intrincadas (matrices) pues el alto contenido de cromo otorga temple homogéneo.
D: alta aleación. Contienen alto % de carbono para formar carburos de Cr (1,10-1,80 %C).
Gran resistencia al desgaste.
Para trabajo en caliente: H
Aceros rápidos:
T en base a tungsteno.
M en base a molibdeno.
Los tres mantienen su dureza al rojo (importante en cuchillas); tienen carburos estables a
alta temperatura; el Cr aumenta la templabilidad ya que se encuentra disuelto; el tungsteno
y el molibdeno son los formadores de carburos. El más divulgado es el conocido como T18-
4—1, que indica contenidos de W, Cr y Mo respectivamente.
S: Aceros para herramientas que trabajan al choque. Fácilmente templables en aceite. No
se pueden usar en grandes seccione o formas intrincadas.

MATERIALES NO FERROSOS.
Los materiales no ferrosos son materiales que no proceden del hierro y tienen una gran
variedad de aplicaciones. Se pueden clasificar según su densidad, en: Metales pesados,
ligeros y ultraligeros, en la imagen 2 se muestra la clasificación.
Los metales pesados son: El cobre, el latón, el bronce, el plomo, el estaño, el cinc y el
cuproníquel. Los metales ligeros y ultraligeros son: El aluminio, el titanio y el magnesio.
MATERIALES NO FERROSOS.

Metales pesados. Cobre, Laton, Bronce, Cinc,

Plomo, Estaño, Cuproniquel Imagen 2.
Clasificación
Aluminio y según densidad
Metales ligeros.
Titanio. de los metales.

Metales utraligeros. Magnesio.

17
Metales pesados:

 Cobre: Elemento químico, de símbolo Cu, con número atómico 29; uno de los
metales de transición e importante metal no ferroso. Su utilidad se debe a la
combinación de sus propiedades químicas, físicas y mecánicas, así como a sus
propiedades eléctricas y su abundancia. El cobre fue uno de los primeros metales
usados por los humanos. La mayor parte del cobre del mundo se obtiene de los
sulfuros minerales como la calcocita, covelita, calcopirita, bornita y enargita. Los
minerales oxidados son la cuprita, tenorita, malaquita, azurita, crisocola y brocantita.
El cobre natural, antes abundante en Estados Unidos, se extrae ahora sólo en
Michigan. El grado del mineral empleado en la producción de cobre ha ido
disminuyendo regularmente, conforme se han agotado los minerales más ricos y ha
crecido la demanda de cobre.

Hay grandes cantidades de cobre en la Tierra para uso futuro si se utilizan los
minerales de los grados más bajos, y no hay probabilidad de que se agoten durante
un largo periodo. El cobre es el primer elemento del subgrupo Ib de la tabla periódica
y también incluye los otros metales de acuñación, plata y oro.
Un metal comparativamente pesado, el cobre sólido puro, tiene una densidad de
8.96 g/cm3 a 20ºC, mientras que el del tipo comercial varía con el método de
manufactura, oscilando entre 8.90 y 8.94. El punto de fusión del cobre es de 1083.0
(+/-) 0.1ºC (1981.4 +/- 0.2ºF).

 Latón: El latón es una aleación formada por Cobre (Cu) y Zinc (Zn) y, según las
variaciones que le dan, se consiguen diferentes tipos de latón (cada uno con unas
propiedades concretas). Para que el latón sea industrial, y se pueda mecanizar,
el porcentaje de Zinc no debe ser superior al 40% pues de este elemento químico
dependen propiedades como la fundición, la fusibilidad o el troquelado, así como el
propio mecanizado. Una de las curiosidades del latón es que es una aleación
conocida por el ser humano desde épocas prehistóricas, antes incluso de que se
descubriera el elemento químico del Zinc (descubierto oficinalmente por Andreas
Marggraf en 1746). El latón se producía con la mezcla de cobre y calamina, fuente
natural de zinc. El zinc, se extrae de la calamina y se mezcla con el cobre. El
porcentaje que se le dé de cobre, determinará el grado de color amarillo brillante,
muy similar al oro.
 Aleación dúctil. Puede transformarse (en frío) en láminas, tiras y varillas.
Solo es maleable en frío, en caliente se puede quebrar y ya no es útil.
 El latón se funde a los 980ºC y, si se funde en moldes, es ideal para
obtener piezas de geometría complejas.
 Es resistente a la corrosión, desgaste, condiciones salinas y oxidación.
 Es de fácil mecanizado, muy uniforme. También es fácil el fundido y
troquelado, aunque es más duro que el propio cobre.
 Es buen conductor térmico y cuenta con buenas propiedades de
soldadura.
 Como resultado, el latón ofrece un aspecto brillante y dorado.
 Además, es altamente reciclable.

18
 Bronce: El bronce es un material no ferroso. Consiste en la aleación metálica de
cobre como elemento principal y estaño como componente secundario. Debido a
sus propiedades mecánicas y físicas, las distintas aleaciones de bronce son
superiores a las del hierro, salvando el acero. Son menos frágiles, su punto de fusión
es menor. Son excelentes conductores de electricidad y calor. Las aleaciones de
bronce son menos rígidas que la de otros metales, por lo cual tienen la capacidad
de acumular menos calor. Por ello, una de las principales aplicaciones es la
fabricación de resortes, como piezas industriales.
Entre las propiedades físicas más destacas, el bronce posee una densidad de 8,90
g/cm3. Su punto de fusión se ubica entre los 830°C y 1020°C. El punto de ebullición
es de 2420°C. En cuanto a su resistividad eléctrica se mueve en un rango de 14 a
16 µΩ/cm.

 Cinc: El cinc es un metal usado por el ser humano desde la prehistoria. Es un

elemento químico esencial de número atómico 30 y símbolo Zn situado en el grupo
12 de la tabla periódica de los elementos. Hoy, es el cuarto metal más usado en el
mundo. Los usos más importantes de este metal son la galvanización de acero, la
fabricación de piezas de latón, de piezas fundidas, y la acumulación de energía

El cinc se usa principalmente como capa protectora o galvanizado para el hierro y

el acero, y como componente de distintas aleaciones, especialmente del latón.
También se utiliza en las placas de las pilas (baterías) eléctricas secas, y en las
fundiciones a troquel. El óxido de cinc, conocido como cinc blanco, se usa como
pigmento en pintura. También se utiliza como relleno en la industria del caucho y
como pomada antiséptica en medicina. El cloruro de cinc se usa para preservar la
madera y como fluido soldador. El sulfuro de cinc es útil en aplicaciones
relacionadas con la electroluminiscencia, la fotoconductividad, la semi conductividad
y otros usos electrónicos; se utiliza en los tubos de las pantallas de televisión y en
los recubrimientos fluorescentes.

 Plomo: Es un metal gris-azulado muy conocido, que existe naturalmente en

pequeñas cantidades en la corteza terrestre. Se encuentra ampliamente distribuido
en el ambiente. La mayor parte proviene de actividades como la minería,
manufactura industrial y de quemar combustibles fósiles.
El plomo tiene muchos usos diferentes. Se usa en la fabricación
de baterías, municiones, productos de metal (soldaduras y cañerías) y en láminas
de protección contra los rayos X. Debido a inquietudes sobre salud pública, la
cantidad de plomo en pinturas y cerámicas y en materiales para soldar se ha
reducido considerablemente en los últimos años.
Su utilización como cubierta para cables, ya sea la de teléfono, de televisión, de
internet o de electricidad, sigue siendo una forma de empleo adecuada. La ductilidad
única del plomo lo hace particularmente apropiado para esta aplicación, porque
puede estirarse para formar un forro continuo alrededor de los conductores internos.
El uso del plomo en pigmentos sintéticos o artificiales ha sido muy importante, pero
está decreciendo en volumen.

19
 Estaño: El estaño es un metal plateado, maleable, que no se oxida fácilmente y es
resistente a la corrosión. Se utiliza por ello en muchas aleaciones y para recubrir
otros metales. Se obtiene del mineral llamado casiterita, en donde se presenta como
óxido (óxido de estaño o dióxido de estaño). Dicho mineral se muele y se enriquece
en dióxido de estaño por flotación, después se tuesta y se calienta con coque en un
horno con lo cual se obtiene el metal. El estaño puro tiene dos variantes. El gris,
polvo no metálico, semiconductor, muy frágil, de estructura cúbica y estable a
temperatura inferior a 13,2º. Y el blanco, el normal, metálico, conductor eléctrico, de
estructura tetragonal y estable a temperaturas por encima de 13,2º.

 Cuproníquel: El cobre y níquel forman una aleación muy sencilla en la que ambos
metales se disuelven entre sí en todas proporciones formando una solución sólida.
El níquel añadido a los latones y bronces mejora sus propiedades eléctricas y
tenacidad. Todos los cuproníqueles son aleaciones de una sola fase, se trabajan
fácilmente en caliente, no son susceptibles de tratamiento térmico y sus propiedades
pueden alterarse solo por trabajado en frío. Aleación de cobre y níquel que se
emplea para fabricar monedas.

Metales ligeros:

 Aluminio: El aluminio puro es blando y tiene poca resistencia mecánica, pero puede
formar aleaciones con otros elementos para aumentar su resistencia y adquirir
varias propiedades útiles. Las aleaciones de aluminio son ligeras, fuertes, y de fácil
formación para muchos procesos de metalistería; son fáciles de ensamblar, fundir o
maquinar y aceptan gran variedad de acabados. Por sus propiedades físicas,
químicas y metalúrgicas, el aluminio se ha convertido en el metal no ferroso de
mayor uso. El aluminio es el elemento metálico más abundante en la Tierra y en la
Luna, pero nunca se encuentra en forma libre en la naturaleza. Se halla ampliamente
distribuido en las plantas y en casi todas las rocas, sobre todo en las ígneas, que
contienen aluminio en forma de minerales de aluminio silicato. Cuando estos
minerales se disuelven, según las condiciones químicas, es posible precipitar el
aluminio en forma de arcillas minerales, hidróxidos de aluminio o ambos. En esas
condiciones se forman las bauxitas que sirven de materia prima fundamental en la
producción de aluminio

 Titanio: El titanio es un metal bastante copioso en la corteza de nuestro planeta. Sin

embargo, aunque este elemento químico ocupa el cuarto lugar entre los más
abundantes en la corteza terrestre, no suscitó mucho interés hasta que la industria
aeronáutica comenzó a utilizarlo.
El titanio destaca por su resistencia ante la corrosión y por su dureza; por eso, se
lo suele comparar con el acero. Entre las características físicas del titanio se
encuentran las siguientes: es un metal de transición, su densidad es 4’54 g/cm3,
Tiene un punto de fusión de 1668 ºC, su masa atómica es de 47,867 u, es de color
plateado grisáceo, es paramagnético, es decir, no se imanta debido a su estructura

20
 electrónica, forma aleaciones con otros elementos para mejorar las prestaciones
mecánicas, es resistente a la corrosión, refractario.
Metales ultraligeros:

 Magnesio: El magnesio es un metal blanco brillante relativamente blando. Es uno

de los elementos más abundantes (23000 ppm en la corteza terrestre). Como polvo,
es extremadamente reactivo, pero como sólido se oxida lentamente al aire y
reacciona lentamente en el agua. No se encuentra naturalmente sino combinado
con minerales como la magnesita (MgCO3) y la dolomita (el carbonato doble de
magnesio y calcio). Como otros elementos de las series 1 y 2 de la tabla periódica,
puede obtenerse por electrólisis del haluro fundido o también por reducción del óxido
de magnesio mediante ferro silicio. Sus aplicaciones incluyen el uso como
desoxidante para el cobre, el latón y aleaciones de níquel. También se añade a
varias aleaciones de aluminio. Es la base de aleaciones duras y ligeras utilizadas
en la industria automóvil y aeronáutica (motores). Se han investigado aleaciones
con zirconio y torio para la construcción de aviones. El magnesio puro puede
utilizarse como electrodo "sacrificado" para proteger otros metales.

2.- ANALISIS ESTÁTICO Y DINAMICO EN PIEZAS MECANICAS.

El análisis estático y dinámico en piezas mecánicas juega un papel muy importante en la
eficiencia y la precisión del trabajo de cualquier ingeniero, ya sea ingeniero de desarrollo
de producto, ingeniero de calidad, ingeniero de confiabilidad, ingeniero de diseño, entre
otros.
Estos tipos de análisis se realizan con el propósito de estimar el comportamiento de las
piezas mecánicas bajo condiciones de operación específicas.
En tiempos pasados, estos análisis se realizaban mediante pruebas hechas sobre
prototipos del producto, lo que acarreaba un aumento en los tiempos de desarrollo del
mismo, así como también un aumento en los costes asociados.

Sin embargo, los avances tecnológicos han permitido contar con herramientas
computacionales que permiten llevar a cabo dichas pruebas mediante simulaciones
utilizando el método de elementos finitos (FEM), también conocido como análisis de
elementos finitos (FEA).

En la actualidad, los sistemas CAD/CAE poseen módulos para realizar los análisis de
acuerdo a lo descrito anteriormente. Entre los más usados están:
 Autodesk Inventor
 ANSYS
 ABAQUS

El análisis estático en piezas mecánicas calcula los efectos de cargas constantes sobre la
estructura de la pieza mientras se ignora la inercia y los efectos de amortiguación
comúnmente encontrados al aplicar cargas que varían en el tiempo, así como se muestra
en la imagen 3.

Imagen 3. Análisis estático.

21
 El análisis dinámico en piezas mecánicas es el estudio de las propiedades dinámicas de
las estructuras bajo excitación vibracional. Puede ser usado para determinar las
características vibracionales de la pieza, tales como las frecuencias naturales, para evaluar
el impacto de cargas transitorias o para evitar problemas de ruido o problemas de
vibraciones en el diseño.
Realizar este tipo de análisis en la etapa de diseño es muy recomendable, ya que puede
evitar o reducir los requerimientos y costos de ensayos en bancos de pruebas.

ANALISIS DE ESFUERZOS LINEALES.

Este análisis les permite a los ingenieros validar la calidad, el desempeño y la seguridad de
una manera eficiente y precisa. En este análisis estático se calculan los esfuerzos y
desplazamientos de la geometría. Además, estos cálculos se hacen para determinar la
respuesta de la pieza mecánica debido al efecto de fuerzas, presiones, temperaturas y el
contacto entre los componentes.
Es decir, la relación entre cargas y la respuesta del material es lineal. Cuando se duplica la
carga, también lo harán las deformaciones unitarias, desplazamientos o las tensiones asi
como se muestra en la imagen 4. La suposición de linealidad supone:

 Se cumple la ley de Hooke en los materiales a estudiar. Esto implica que la tensión
es directamente proporcional a la deformación unitaria.

 Los desplazamientos provocados son lo suficientemente pequeños para que no se

tenga en cuenta la rigidez que es causada por la carga.

 Las condiciones de contorno no variarán durante el proceso de carga del sistema.

Estas cargas deben ser constantes en magnitud, dirección y distribución, y por tanto no
cambiar durante la deformación del modelo.

Imagen 4. Análisis de esfuerzo

lineal; cuando se aplica una
fuerza o dos.

Existe una gran variedad de aplicaciones para estos estudios, como pueden ser piezas o
sistemas que tienen que soportar una carga aplicada de forma secuencial sin impacto,
como pueden ser estanterías o cualquier soporte.

22
ANALISIS DE DEFORMACIONES EN PIEZAS MECANICAS.

Igualmente, este análisis permite validar la calidad, el rendimiento y la seguridad de la pieza

mecánica, basándose esta vez en los cambios que se presentan en la geometría de dicha
pieza bajo las condiciones de carga establecidas.
El análisis de la deformación en una pieza mecánica es importante en diversas
aplicaciones:
 Comprobación de que la deformación producida no supera los límites admisibles
para el correcto funcionamiento de la pieza (por ejemplo, la deformación excesiva
a flexión de un árbol de transmisión con engranajes puede provocar que el contacto
entre las ruedas dentadas no sea adecuado, aumentando el ruido y las vibraciones
y provocando un fallo prematuro de la transmisión).
 Diseño de piezas con deformación controlada ante las cargas de trabajo, como por
ejemplo en un resorte.
 Diseño de piezas que deben poder deformarse lo suficiente para facilitar su montaje,
como por ejemplo un anillo elástico para la fijación axial de piezas en un eje.

La deformación en un punto de una pieza queda definido por las tres deformaciones
longitudinales unitarias (εx, εx, εz ) y las tres deformaciones transversales
unitarias (γxy, γxz, γyz ), asociadas a un sistema de coordenadas en dicho punto. Se puede
expresar en forma matricial utilizando el tensor de deformaciones, que indica la deformación
lineal y la distorsión angular que sufre la pieza en dicho punto.

Las deformaciones en cada punto de una pieza están relacionadas con el estado
tensional existente en dicho punto a través de las relaciones tensión-deformación.

El parámetro habitualmente empleado para medir el comportamiento a deformación de un

cuerpo de forma global es la rigidez, relación entre la fuerza aplicada y la deformación
producida. Sin embargo, para poder obtener la rigidez de un cuerpo o sistema mecánico es
necesario analizar las deformaciones localmente en cada punto, dependiendo de
las solicitaciones existentes, y realizar algún tipo de integración gráfica o numérica.

Existen dos posibles aproximaciones para el análisis de la deformación de un cuerpo o

pieza mecánica:
 Obtención de las deformaciones correspondientes a cada solicitación y combinación
de las mismas para obtener el estado deformado del cuerpo. En general este
método es sólo aplicable a cuerpos con geometría relativamente sencilla y
sometidas a estados tensionales un axiales o como mucho biaxiales, como por
ejemplo piezas de revolución (ejes, tornillos) o prismáticas (vigas, placas). Para este
enfoque pueden usarse las expresiones correspondientes a las deformaciones con
cada tipo de solicitación:
o Deformaciones en la tracción-compresión
o Deformaciones en el cizallamiento
o Deformaciones en la flexión
o Deformaciones en la torsión
 Obtención de las deformaciones del cuerpo utilizando un método numérico, como
por ejemplo el método de los elementos finitos. En este caso el método calcula los
desplazamientos en una serie de puntos característicos del cuerpo (nodos) y a partir
de ellos obtiene las deformaciones en cada zona y las tensiones.

23
  Análisis térmico. En este análisis se puede estudiar cómo responde la pieza a las
variaciones de temperatura que esta puede experimentar. Aquí entra en juego el
coeficiente de expansión térmica del material, de lo cual dependerá si la pieza se
deforma o no ante las variaciones de temperatura antes mencionadas.

Además, cabe destacar que mediante los análisis estáticos se pueden determinar diferentes
propiedades de la pieza tales como dureza, tracción, compresión, cortadura, pandeo y
torsión.

ANALISIS DINAMICO.
El análisis dinámico en piezas mecánicas es el estudio de las propiedades dinámicas de
las estructuras bajo excitación de vibraciones. Puede ser usado para determinar las
características de vibraciones de la pieza, tales como las frecuencias naturales, para
evaluar el impacto de cargas transitorias o para evitar problemas de ruido o problemas de
vibraciones en el diseño.
Realizar este tipo de análisis en la etapa de diseño es muy recomendable, ya que puede
evitar o reducir los requerimientos y costos de ensayos en bancos de pruebas. Además, las
fallas bajo cargas dinámicas suelen ser dramáticas y muy dañinas, así que se podrán evitar
errores costosos, así como la pérdida de reputación ante los ojos del cliente.
El análisis dinámico comprende el análisis de las fuerzas, desplazamientos, velocidades y
aceleraciones que aparecen en una estructura o mecanismo como resultado de los
desplazamientos y deformaciones que aparecen en la estructura o mecanismo como se
muestra en la imagen 5.
Gran parte de estos análisis pueden ser simplificados al reducir el mecanismo o estructura
a un sistema lineal, con lo que es posible aplicar el principio de superposición para trabajar
con casos simplificados del mecanismo.
Utilice análisis dinámicos cuando haya que tener presentes los efectos de inercia o
amortiguación. Puede realizar un análisis dinámico lineal y no lineal de sistemas sujetos a
entornos de carga dinámica, incluidas las excitaciones de la base.
El análisis dinámico lineal se basa en
Imagen 5. frecuencias naturales y formas modales.
Análisis dinámico; Calcula la respuesta de la estructura
fuerzas, mediante la adición de contribuciones de
desplazamientos, distintos modos. Puede crear estudios de
velocidades, etc. historia-tiempo modal, estudios
armónicos y de vibración aleatoria.

El análisis dinámico no lineal maneja materiales no lineales, condiciones de contacto y

grandes desplazamientos.

24
Cuando no es posible ignorar los efectos de inercia o amortiguación, los estudios estáticos
no brindan resultados precisos. Los estudios dinámicos lineales utilizan frecuencias
naturales y formas modales para evaluar la respuesta a estructuras ante entornos de carga
dinámica.

Puede definir:
Estudios:

 Modales de gráficos de respuesta en función del tiempo:

Para definir cargas y evaluar la respuesta como funciones de tiempo.

 Armónicos:
Para definir cargas como funciones de frecuencia y evaluar la respuesta pico en diversas
frecuencias en funcionamiento.

 Vibración aleatoria:
Para definir cargas aleatorias en términos de densidades espectrales de potencia y evaluar
la respuesta en términos de valores de media cuadrática general o densidades espectrales
de potencia en diversas frecuencias.

 Espectro de respuesta:
Para calcular respuestas pico a través del tiempo para un sistema sujeto a un movimiento
de base en particular descritos en cuanto a un espectro de diseño.
Los estudios estáticos suponen que las cargas son constantes o se aplican muy lentamente
hasta que alcanzan sus valores completos. Debido a esta suposición, la velocidad y
aceleración de cada partícula del modelo se supone nula. Como resultado, los
estudios estáticos desprecian las fuerzas de inercia ya amortiguación. Para muchos casos
prácticos, las cargas no se aplican lentamente ni cambian con el tiempo o la frecuencia.
Para esos casos, utilice un estudio dinámico.
Como regla general, si la frecuencia de una carga es mayor que 1/3 de la frecuencia más
baja (fundamental), debe utilizarse un estudio dinámico. Los estudios dinámicos lineales se
basan en los estudios de frecuencia. El software calcula la respuesta del modelo mediante
la acumulación de la contribución de cada modo al entorno de carga. En la mayoría de los
casos, sólo los modos más bajos contribuyen significativamente a la respuesta. La
contribución de un modo depende del contenido, magnitud, dirección, duración y
ubicación de la frecuencia de la carga.
Los objetivos de la realización de un análisis dinámico incluyen:
Diseñar sistemas estructurales y mecánicos para funcionar sin errores en entornos
dinámicos. Modificar las características del sistema (geometría, mecanismos de
amortiguamiento, propiedades de material, etc.) para reducir los efectos de la vibración.

25
ANALISIS MODAL.

Este análisis es usado para determinar las frecuencias naturales de la pieza. Permite al
ingeniero desarrollar el producto evitando que la excitación operacional sea excesiva.
El objetivo del análisis modal en la mecánica estructural es determinar las frecuencias
naturales y modos de vibrar de un objeto o estructura durante vibración libre. Es común
utilizar el Método de los Elementos Finitos (MEF, o FEM por sus siglas en inglés) para
desarrollar el análisis porque, como en otros cálculos usando el MEF, el objeto que se
analiza puede tener formas arbitrarias y los resultados de los cálculos son aceptables. Los
tipos de ecuaciones que surgen del análisis modal son vistas en Sistemas propios. La
interpretación física de los valores propios y vectores propios, los cuales vienen de resolver
el sistema, representan las frecuencias y modos de vibrar correspondientes. A veces, los
únicos modos deseados son los correspondientes a las menores frecuencias porque
pueden ser los modos predominantes en la vibración del objeto.
También es posible determinar las frecuencias naturales y modos de vibrar de un objeto
mediante ensayos experimentales. En este caso, el procedimiento se denomina análisis
modal experimental. Los resultados de las pruebas experimentales pueden usarse para
calibrar un modelo de elementos finitos para determinar si las hipótesis subyacentes hechas
fueron correctas (Por ejemplo, propiedades correctas de materiales y condiciones de borde
consideradas en el modelo).
El análisis modal es una técnica de análisis dinámico de estructuras. Tiene como objetivo
la estimación de propiedades dinámicas como las frecuencias y los modos naturales al igual
que el amortiguamiento. El análisis modal puede ser teórico o experimental. El teórico se
basa en técnicas analíticas o simulaciones. El experimental se basa en ensayos y tiene 4
pasos fundamentales: Excitación de la estructura; medición mediante acelerómetros;
tratamiento digital y análisis de las señales y aplicación de modelos.
Esta metodología también se utiliza como método monitorización de la vida estructural
(SHM). Cuando una estructura se daña, su rigidez disminuye y eso afecta a sus frecuencias
y sus modos naturales, es decir, afecta a su manera de vibrar. Este cambio es detectable y
comparable con un estado de referencia inicial de la estructura libre de daño. Además,
mediante técnicas de análisis es posible detectar la localización e intensidad de los daños,
y en el futuro, incluso prever el resto de la vida en servicio del componente o estructura.

DE RESPUESTA ARMÓNICA DINAMICO TRANSITORIO Y ROTODINAMICO.

 De respuesta armónica:
Forma parte del análisis modal, pero en este caso se evalúa la resistencia a fuerzas de
vibraciones constantes en un período de tiempo.

En muchos casos, los esfuerzos que actúan sobre un sistema mecánico varían
armónicamente (senoidal o cosenoidalmente), por ejemplo, en el caso de un rotor
desequilibrado. Pero, además, cualquier función periódica (y aún no periódica) puede
expresarse como serie (o integral) de funciones armónicas. ANÁLISIS DE FOURIER.

26
Supóngase que la fuerza excitadora que actúa sobre el sistema tiene la forma:
𝑓(𝑡) = 𝑓0 𝑒 𝑖𝜛𝑡 = 𝑓0 (cos 𝜛𝑡 + 𝑖 𝑠𝑒𝑛 𝜛𝑡)

Una fuerza compleja no tiene sentido físico, pero es un artificio matemático muy útil.
Suponiendo un término independiente complejo en la ecuación diferencial, la solución será
también compleja. Como dicha ecuación debe cumplirse tanto para la parte real como para
la imaginaria, si la fuerza realmente presente varía sinusoidalmente, bastará quedarse con
la parte imaginaria de la solución compleja, y con la parte real si la fuerza excitadora varía
cosenoidalmente.

Siendo ω la frecuencia natural del sistema y 𝜛 la frecuencia de la fuerza excitadora, a la

relación entre ambas frecuencias se va a llamar β:
𝛽 = 𝜛/𝜔
La respuesta de un sistema de 1 gdl a una excitación armónica (problema de vibraciones
forzadas con excitación armónica) resulta:
𝑓0 1
𝑋(𝑡) = 𝑥𝑒 −𝜀 cos(𝜔𝐷 𝑡 − 𝜃 + 2
𝑒 𝑖𝜛𝑡
𝑘 1 − 𝛽 + 2𝜉𝛽𝑖
En concreto, la solución se obtendrá tomando el primer sumando de la ecuación y la parte
imaginaria o la parte real del segundo, según la fuerza excitadora varíe sinusoidal o
cosenoidal.

Los dos sumandos tienen una importancia y un significado muy diferente:

 El primero representa una componente transitoria de la respuesta, que
desaparece con el tiempo al tender su amplitud exponencialmente a cero.
 El segundo sumando representa, sin embargo, la respuesta estacionaria y es
mucho más interesante, porque está presente mientras esté presente la
excitación como se muestra en la siguiente figura.

 Dinámico transitorio.
En este análisis se determina la respuesta ante cargas que dependen del tiempo.
Comúnmente se aplica en condiciones de eventos sísmicos o explosivos.

En análisis dinámico de respuesta transitoria la utilización de un valor elevado de modos

propios produce una respuesta más exacta (a costa de un incremento en el tiempo de
cálculo). El número de modos propios a considerar en el análisis debe ser lo suficientemente
grande para cubrir el rango de frecuencias de interés (el término "frecuencias de interés" se
refiere al rango de frecuencias cuya respuesta va a ser calculada, así como al rango de
frecuencias para el que se aplica la carga). Como regla general se deberá considerar un
número suficiente de modos propios para cubrir un rango de frecuencias de hasta dos veces
la máxima frecuencia de interés. Por ejemplo, si debemos calcular la respuesta de una
excitación a 100 Hz, entonces se deberá utilizar en el cálculo de la respuesta transitoria
tantos modos como sean necesarios para llegar al menos hasta los 200 Hz. Otra regla
general es utilizar tantos modos como sean necesarios para cubrir un rango de entre 2 y 10
veces la frecuencia dominante de la respuesta.

Otra regla general es que se debe considerar el suficiente número de modos propios para
cubrir el tiempo y la distribución espacial de la carga.

27
El procedimiento que emplea el programa de elementos finitos ANSYS para resolver esta
ecuación, es el Método de Newmark. Este algoritmo es un método paso a paso, donde se
van calculando las soluciones a cada paso temporal ∆t . El método calcula las
aceleraciones y velocidades en el instante 𝑡 + ∆𝑡 como sigue:

siendo α y δ los parámetros de Newmark.

La ecuación fundamental en el instante t + ∆t será:

Las herramientas disponibles para estos análisis tratan de controla tres aspectos: el tiempo
computacional invertido en la resolución, la precisión del resultado y la convergencia de la
solución. El tamaño de paso, intervalo de tiempo ente dos instantes, es la elección más
importante en el análisis. Cuanto menor sea el paso, mayor será la convergencia y
precisión, pero por contra, será necesario más tiempo para la resolución del algoritmo.
Un paso separa dos instantes temporales en los que se calcula la solución (substeps).
Para introducir el número de substeps se usa el comando NSUBST, número.
En realidad, el intervalo de tiempo no se introduce tan rígidamente, sino que se deja al
programa calcularlo automáticamente (AUTOTS, ON). Únicamente hay que indicarle el
tiempo del siguiente loadstep mediante el comando TIME y los límites máximo y mínimo
del paso (intervalo entre dos substeps).

 Roto dinámico:
Este es un análisis especialmente útil para el estudio de sistemas rotativos. Por medio del
análisis roto dinámico, se pueden predecir las velocidades críticas, siempre y cuando se
modelen correctamente la geometría y las características dinámicas, tales como la rigidez
y el amortiguamiento. Así, en base a los resultados se pueden realizar ajustes de diseño
que eviten que el sistema opere de manera continua a dichas velocidades.

En conclusión, el análisis estático y dinámico en piezas mecánicas es de vital importancia

para el validar la calidad, el desempeño y la seguridad de dichas piezas de manera eficiente
y precisa, por lo cual es importante que los ingenieros involucrados en dichas actividades
desarrollen las habilidades que les permitan llevar a cabo dichos análisis, como, por
ejemplo, manejar bien herramientas como Solidworks o Autodesk Inventor, incluyendo los
módulos de simulación de las mismas.

28
ANALISIS DE ORIGEN TERMICO.

El análisis térmico calcula en el diseño y su entorno la temperatura y la transferencia de

calor del interior de los componentes y su alrededor. Se trata de un factor importante a tener
en cuenta en el diseño, ya que muchos productos y materiales tienen propiedades que
dependen de la temperatura. La seguridad del producto también es un factor a tener en
cuenta. Si un producto o componente se calienta demasiado, puede que necesite diseñar
una cubierta para protegerlo.

Para realizar un análisis térmico:

1. Cree un estudio térmico. Haga clic con el botón derecho del ratón en el icono
superior en el gestor de Simulation y seleccione Estudio para abrir el cuadro de
diálogo Estudio. Defina las propiedades del estudio para establecer el tipo de estudio
(transitorio o estado estable), la interacción con SOLIDWORKS Flow Simulation y el
solver.
2. Defina material para cada sólido y vaciado. Para definir un material para un sólido o
un vaciado, haga clic con el botón secundario en el icono correspondiente al
elemento en el gestor de Simulation y seleccione Aplicar/Editar material.
Debe definir la conductividad térmica (KX) para los estudios térmicos de estado
estable. También se puede requerir la densidad y el calor específico para los
estudios transitorios. Especifique las propiedades que dependen de la temperatura,
si corresponde.
3. Defina las cargas/restricciones térmicas.
Puede definir temperaturas, convección, flujo de calor, energía térmica y radiación.
Para obtener un resumen sobre las cargas y restricciones térmicas,
consulte Resumen de condiciones de contorno térmico. Para los estudios
transitorios, puede especificar las cargas y restricciones térmicas como una función
de tiempo.
4. Para los estudios transitorios, puede definir un termostato.
5. En ensamblajes y piezas multicuerpo, asegúrese de definir la configuración de
contacto adecuada.
Las condiciones de contacto afectan el flujo de calor a través de las áreas de
contacto. Puede definir la resistencia a contacto térmico entre las caras de contacto.
6. Genere la malla del modelo y ejecute el estudio.
Antes de ejecutar el estudio, puede utilizar las Opciones de resultados para solicitar
la generación de trazados automáticamente.
7. Vea los resultados:
 Para visualizar un trazado, haga doble clic en su icono.
 Para definir un nuevo trazado, haga clic con el botón secundario del ratón en la
carpeta Resultados y seleccione Definir trazado térmico. Puede trazar la
temperatura, los gradientes de temperatura y el flujo de calor.
 Para enumerar los resultados en una lista, haga clic con el botón secundario en
la carpeta Resultados y seleccione Lista de resultados térmicos.
 Para generar un informe, haga clic con el botón secundario del ratón en la
carpeta Informe y seleccione Definir.

29
CONDICIONES DE CARGA Y RESTRICCIONES QUE PUEDEN PRESENTARSE EN
PIEZAS MECANICAS.
Las cargas y restricciones son necesarias para definir el entorno de servicio del modelo.
Los resultados del análisis dependen directamente de las cargas y restricciones
especificadas. Las cargas y restricciones se aplican a entidades geométricas como
operaciones que se asocian completamente a la geometría y se ajustan automáticamente
a cambios geométricos.
Por ejemplo, si se aplica una presión P a la cara del área A1, la fuerza equivalente aplicada
a la cara es PA1. Si se modifica la geometría de manera tal que el área de la cara cambia
a A2, la fuerza equivalente automáticamente cambia a PA2. Se necesita volver a mallar el
modelo luego de realizar cualquier cambio en la geometría para actualizar las cargas y
restricciones.
Al crear un estudio, el programa crea una carpeta Sujeciones y Cargas externas en el
gestor de Simulation. El software agrega un elemento en la carpeta Sujeciones o Cargas
externas para cada carga o restricción que se defina en una o más entidades.
Los tipos de carga y restricciones disponibles dependen del tipo de estudio. El
PropertyManager correspondiente aplica una carga o una restricción; se puede acceder a
él haciendo clic con el botón secundario en la carpeta Sujeciones o Cargas externas en el
gestor de Simulation, o haciendo clic en Simulation, Cargas/Sujeciones. Otros tipos de
cargas estructurales están disponibles por medio de funciones especiales, como la
importación de cargas desde SolidWorks Flow Simulation o SolidWorks Motion.
También puede aplicar cargas o restricciones seleccionando la función deseada en el
Administrador de comandos de Simulation o la barra de herramientas de Simulation.

ANALISIS DE DINAMICA DE FLUIDOS.

La dinámica de fluidos estudia los fluidos en movimiento y es una de las ramas más
complejas de la mecánica. Aunque cada gota de fluido cumple con las leyes del movimiento
de Newton las ecuaciones que describen el movimiento del fluido pueden ser
extremadamente complejas. En muchos casos prácticos, sin embargo, el comportamiento
del fluido se puede representar por modelos ideales sencillos que permiten un análisis
detallado.

La trayectoria descrita por un elemento de fluido en movimiento se llama línea de flujo. La

velocidad del elemento varía en magnitud y dirección a lo largo de su línea de flujo. Si cada
elemento que pasa por un punto dado sigue la misma línea de flujo que los elementos
precedentes se dice que el flujo es estable o estacionario. Un flujo puede empezar no
estacionario y hacerse estacionario con el tiempo. En un flujo estacionario la velocidad en
cada punto del espacio permanece constante en el tiempo, aunque la velocidad de la
partícula puede cambiar al moverse de un punto a otro.

SolidWorks Flow Simulation ofrece una amplia variedad de modelos físicos y de funciones
de flujos de fluidos, para que pueda obtener más información sobre el comportamiento del
producto que es fundamental para lograr el éxito del diseño, cubriendo una amplia gama
de aplicaciones, como por ejemplo:

30
  Flujo de líquido y gas con transferencia de calor
 Flujo de fluidos externo e interno
 Flujos laminares, turbulentos y de transición
 Flujo dependiente del tiempo
 Regímenes subsónicos, transónicos y supersónicos
 Mezcla de gas, mezcla de líquido
 Conjugación de la transferencia de calor
 Transferencia de calor en sólidos
 Líquido incompresible y compresible
 Gas compresible
 Gases reales
 Vapor de agua
 Fluidos no newtonianos (para simular sangre, miel, plásticos fundidos)
Los ingenieros de una amplia variedad de sectores pueden beneficiarse de la dinámica de
fluidos computacional (CFD), como en sectores de automoción, aeroespaciales, defensa,
ciencias de la vida, maquinaria y alta tecnología. De hecho, casi todos los diseños
encuentran dinámicas de fluidos en algún momento de su ciclo de vida, ya sea por calor o
líquidos, de forma interna o externa.
Solid Works determina el impacto de un líquido o un gas en el rendimiento de un producto
durante la fase de diseño. Esto significa que al momento de determinar el impacto del
flujo, se podrán solucionar problemas con antelación así como reducir la necesidad de
crear costos prototipos y eliminar repeticiones.
Los fluidos analizados pueden ser mezclas y flujos inestables y compresibles, por lo tanto
la predicciones del impacto de dichos flujos ahorra costos y tiempo.
Al mismo tiempo el uso de esta herramienta puede ser de gran utilidad para el desarrollo
de diseños innovadores y obtener una mayor eficacia de estos.
Entre los problemas típicos resueltos se incluyen:

 Caída de la presión de la válvula para calcular su eficacia.

 Flujo de aire en el interior de una vivienda u oficina para calcular factores de
comodidad térmica
 Distribución térmica de un componente electrónico para calcular modelos térmicos
electrónicos
 Simulación aerodinámica para calcular las fuerzas de elevación y resistencia
aerodinámica

Funcionamiento y aplicaciones de SolidWorks flow simulation.

Se puede realizar la simulación de flujo de fluidos, en la cual se puede seleccionar

el fluido que se utilizara y los componentes de este fluido, así como sus
propiedades y las unidades en las cuales se operan estas. Utilizando el asistente
Wizard.

31
Es posible seleccionar el material del que estará hecha la tubería simulada, así como las
condiciones a las que se encuentra esta. También se puede personalizar la tubería
dándole el tamaño y forma deseados.
Los análisis de los resultados de la simulación pueden ser observados desde diferentes
perspectivas, así como se pueden analizar las diferentes variables, según sea la deseada.
Se pueden aplicar más variables dentro de una simulación, la cual lograra que la
simulación sea lo más parecido a la realidad del fluido que se examinara.
Permite el diseño de tuberías, las cuales se pueden utilizar para la simulación, y comparar
estas, logrando así observar las fallas de un modelo para mejorarlo

EL METODO DE LOS ELEMENTOS FINITOS.

El método de los elementos finitos (MEF en castellano o FEM en inglés) es un método
numérico general para la aproximación de soluciones de ecuaciones diferenciales
parciales muy complejas utilizado en diversos problemas de ingenieríay física.
El MEF está pensado para ser usado en computadoras y permite resolver ecuaciones
diferenciales asociadas a un problema físico sobre geometrías complicadas. El MEF se
usa en el diseño y mejora de productos y aplicaciones industriales, así como en la
simulación de sistemas físicos y biológicos complejos. La variedad de problemas a los
que puede aplicarse ha crecido enormemente, siendo el requisito básico que
las ecuaciones constitutivas y ecuaciones de evolución temporal del problema sean
conocidas de antemano
El MEF permite obtener una solución numérica aproximada sobre un cuerpo, estructura o
dominio (medio continuo) —sobre el que están definidas ciertas ecuaciones
diferenciales en forma débil o integral que caracterizan el comportamiento físico del
problema dividiéndolo en un número elevado de subdominios no intersectantes entre sí
denominados elementos finitos. El conjunto de elementos finitos forma una partición del
dominio también denominada discretización. Dentro de cada elemento se distinguen una
serie de puntos representativos llamados nodos. Dos nodos son adyacentes si pertenecen
al mismo elemento finito; además, un nodo sobre la frontera de un elemento finito puede
pertenecer a varios elementos. El conjunto de nodos considerando sus relaciones de
adyacencia se llama malla.
SOLIDWORKS Simulation utiliza el método de formulación de desplazamientos de
elementos finitos para calcular desplazamientos, deformaciones y tensiones de los
componentes con cargas internas y externas. La geometría que se analiza se individualiza
con elementos tetraédricos (3D), triangulares (2D) y de vigas. SOLIDWORKS Simulation
también ofrece el supuesto de simplificación en 2D para las opciones de tensión o
deformación de plano, extruidas o axisimétricas. SOLIDWORKS Simulation puede utilizar
un tipo de elemento h adaptativo o p adaptativo, que proporciona una gran ventaja a los
diseñadores e ingenieros, ya que el método adaptativo garantiza el hallazgo de la
solución.

32
El análisis por elementos finitos con SOLIDWORKS Simulation permite conocer la
geometría exacta durante el proceso de mallado, y se integra con el software de CAD en
3D de SOLIDWORKS. Además, cuanta más precisión exista entre el mallado y la
geometría del producto, más precisos serán los resultados del análisis.
Dado que la mayoría de los componentes industriales están fabricados en metal, la mayor
parte de los cálculos de análisis por elementos finitos afectan a componentes metálicos.
El análisis de componentes metálicos puede realizarse mediante el análisis de tensión
lineal o no lineal. El enfoque que utilice dependerá de cuánto quiera hacer avanzar el
diseño:
Si quiere asegurarse de que la geometría permanezca en el rango de elasticidad lineal (es
decir, que una vez eliminada la carga, el componente vuelve a su forma original), debe
aplicar el análisis de tensión lineal, siempre que las rotaciones y desplazamientos sean
pequeños en relación con la geometría. Para este tipo de análisis, el factor de seguridad
(FoS) es un objetivo de diseño común.
Al evaluar los efectos de carga cíclica al final del límite elástico en la geometría, debe
llevar a cabo un análisis de tensión no lineal. En este caso, es más interesante el impacto
del endurecimiento de la deformación en las tensiones residuales y permanentes
establecidas (deformación).
SOLIDWORKS Simulation utiliza métodos de análisis por elementos finitos para calcular
los desplazamientos y las tensiones de su producto debido a cargas operativas como las
siguientes:

 Fuerzas
 Presiones
 Aceleraciones
 Temperaturas
 Contacto entre componentes
 Las cargas pueden importarse desde estudios de simulación térmica, de flujo y de
movimiento para realizar análisis metafísicos.

3.- MALLADO DE PIEZAS Y DIFERENTES TIPOS DE MALLADO EN EL SOFTWARE

DE SIMULACION
Mallado de piezas:
El análisis de elementos finitos (FEA) proporciona una técnica numérica fiable para analizar
los diseños de ingeniería. El proceso empieza con la creación de un modelo geométrico asi
como se muestra en la imagen 6.

El Método de elementos finitos (FEM) predice el comportamiento del modelo mediante la

combinación de la información obtenida a partir de todos los elementos que conforman el
modelo.

33
El mallado es un paso crucial en el análisis de diseño. El mallador automático en el software
genera una malla basándose en un tamaño de elemento global, una tolerancia y
especificaciones locales de control de malla. El control de malla le permite especificar
diferentes tamaños de elementos de componentes, caras, aristas y vértices.
El software estima un tamaño de elemento global para el modelo tomando en cuenta su
volumen, área de superficie y otros detalles geométricos. El tamaño de la malla generada
(número de nodos y elementos) depende de la geometría y las cotas del modelo, el tamaño
del elemento, la tolerancia de la malla, el control de malla y las especificaciones de contacto.
En las primeras etapas del análisis de diseño donde los resultados aproximados pueden
resultar suficientes, puede especificar un tamaño de elemento mayor para una solución más
rápida. Para obtener una solución más precisa, es posible que sea necesario utilizar un
tamaño de elemento más pequeño.
El mallado genera elementos sólidos tetraédricos en 3D, elementos de vaciado triangulares
en 2D y elementos de viga en 1D. Una malla está compuesta por un tipo de elementos a
no ser que se especifique el tipo de malla mixta. Los elementos sólidos son apropiados para
modelos de gran tamaño. Los elementos de vaciado resultan adecuados para modelar
piezas delgadas (chapas metálicas) y las vigas y cabezas de armadura son apropiados para
modelar miembros estructurales.

Imagen 6. Mallado de pieza.

Tipos de mallados:

 Malla solida:
En el mallado de una pieza o un ensamblaje con elementos sólidos, el software genera
uno de los siguientes tipos de elementos basados en las opciones de mallado activas del
estudio:

Malla con calidad de El mallador automático genera elementos sólidos

borrador tetraédricos lineales.
Malla de alta calidad El mallador automático genera elementos sólidos
tetraédricos parabólicos.
Los elementos lineales también se denominan elementos de primer orden o de orden
inferior. Los elementos parabólicos también se denominan elementos de segundo orden o
de orden superior. Un elemento tetraédrico lineal se define mediante cuatro nodos
angulares conectados por seis aristas rectas. Se define un elemento tetraédrico
parabólico mediante cuatro nodos angulares, seis nodos centrales y seis aristas.

34
Las siguientes imagenes 7 y 8 muestran dibujos esquemáticos de elementos sólidos
tetraédricos lineales y parabólicos.

Imagen 8. Elemento solido parabólico.

Imagen 7. Elemento sólido. lineal.

En general, para la misma densidad de malla (número de elementos), los elementos

parabólicos brindan mejores resultados que los elementos lineales porque:
1) Representan contornos curvos con mayor precisión.
2) Producen mejores aproximaciones matemáticas. Sin embargo, los elementos
parabólicos requieren mayores recursos computacionales que los elementos lineales.
Para problemas térmicos, cada nodo tiene un grado de libertad que es la temperatura.

 Malla de vaciado:
Al utilizar elementos de vaciado, el software genera uno de los siguientes tipos de
elementos, según las opciones de mallado activas del estudio:

Malla con calidad de El mallador automático genera elementos de vaciado

borrador triangulares lineales.

Malla de alta calidad El mallador automático genera elementos de vaciado

triangulares parabólicos.

Un elemento de vaciado triangular lineal se define mediante tres nodos angulares y tres
aristas rectas. Un elemento de vaciado triangular parabólico se define mediante tres nodos
angulares, tres nodos centrales y tres aristas parabólicas. Para los estudios que utilizan
planchas metálicas, el espesor de los vaciados se extrae automáticamente de la geometría
del modelo.
Los elementos de vaciado son elementos en 2D capaces de resistir cargas de plegado y
membrana.
Las siguientes 9 y 10 muestran dibujos esquemáticos de elementos triangular lineal y
parabólico.

35
Imagen 9. Elemento triangular lineal Imagen 10. Elemento triangular parabólico

Para estudios estructurales, cada nodo en elementos de vaciado tiene seis grados de
libertad, tres traslaciones y tres rotaciones. Los grados de libertad de traslación son
movimientos en las direcciones globales X, Y y Z. Los grados de libertad de rotación son
rotaciones alrededor de los ejes globales X, Y y Z.

 Malla compatible e incompatible:

Los términos de malla "compatible" e "incompatible" se refieren al tipo de continuidad en
entidades geométricas en contacto que pertenecen a distintos sólidos.
Los términos de malla compatible e incompatible se aplican al mallado de ensamblajes y
piezas multi cuerpo que encajan con elementos sólidos o de vaciado, o con ambos tipos de
elemento en una malla mixta. Estos términos no se aplican a componentes únicos (sólido
único o conjunto de superficies).

 Malla compatible:
En una malla compatible, las entidades en contacto se mallan de tal forma que existe una
correspondencia de nodo a nodo entre las mallas de cada entidad.
Los nodos que se corresponden se pueden fusionar (para un contacto de unión rígida) o
superponer. Para un contacto sin penetración, se crean los elementos del contacto nodo a
nodo entre los nodos coincidentes en las caras de origen y destino.
Los resultados que se basan en una malla compatible son más precisos que los basados
en una malla incompatible.

Imagen 11.
Demostración
de la malla
compatible.

Esta malla compatible muestra nodos coincidentes en la interfaz entre las superficies. La
simulación fusiona nodos coincidentes en la interfaz para un contacto de unión rígida.

36
  Malla incompatible:
En una malla incompatible, no hay una correspondencia de nodo a nodo entre la malla de
cada entidad en contacto. El mallado de cada entidad se realiza por separado.

Imagen 12. Demostración

de la malla incompatible.

Esta malla incompatible muestra que los nodos de la interfaz entre las superficies no se
corresponden, así como se muestra en la imagen 12. El contacto de unión rígida sólo se
puede lograr con ecuaciones de restricción.

 Mallado incremental:
Puede generar el mallado de sólidos individuales en piezas multicuerpo o en piezas en
ensamblajes. Puede volver a generar el mallado de los sólidos seleccionados o aplicar
controles de mallado a entidades que ya hayan sido malladas, sin tener que volver a mallar
el ensamblaje completo.
El mallado incremental está disponible en todos los tipos de estudio con sólidos y
vaciados. El mallado incremental no está disponible para vigas ni estudios de
simplificación 2D.
Puede aplicar mallado incremental en las siguientes condiciones:

 Ajustar el mallado inicial. Una vez que genere el mallado a todos los sólidos de
un ensamblaje o de una pieza multicuerpo, podrá ajustar la malla de ciertas
entidades (sólidos, caras, aristas o vértices) sin tener que volver a general el
mallado de todo el ensamblaje. También puede generar el mallado de sólidos
que no pudieron ser mallados con la configuración de malla predeterminada
aplicada al ensamblaje o a la pieza multicuerpo.
 Mallado sólido a sólido. Puede generar el mallado de cada sólido de forma
individual sin tener que generar el mallado de todo el ensamblaje. Cuando
ejecute el estudio, sólo los sólidos sin malla son mallados.
 Cambie de geometría o condición de contacto después de generar el mallado. Si
cambia la geometría de un sólido mallado, puede volver a generarla sin tener que
generar el mallado de los sólidos no afectados. También puede volver a generar
el mallado únicamente de estos sólidos afectados por cambios de contacto que
se aplicará después del mallado inicial.
 Agregar un componente nuevo a la malla existente. Si agrega una nueva pieza a
un ensamblaje, puede generar el mallado sólo de la nueva pieza, siempre y
cuando esto no infrinja las condiciones de contacto existentes entre las piezas
malladas cercanas

37
PARAMETROS DEL MALLADO.
La malla se genera haciendo clic con el botón secundario en el icono Malla del gestor de
Simulation y seleccionando Crear malla. La malla generada depende de los siguientes
factores:

 La geometría creada para el mallado.

 Opciones de mallado activas del estudio.
 Especificaciones de Control de malla.
 Opciones de conexión para contacto.
 Tamaño y tolerancia de elementos globale.

PARAMETROS DE CONTROL DE MALLADO.

El control de malla se refiere a la especificación de distintos tamaños de elementos en
diferentes regiones del modelo. Cuando el tamaño de los elementos de una región es más
pequeño, se obtiene una mayor precisión en los resultados de dicha región. Puede
especificar el control de malla en vértices, puntos, aristas, caras y componentes; no está
disponible para vigas.
Para acceder al PropertyManager Control de malla, haga clic con el botón secundario del
ratón en el icono Malla y seleccione Aplicar control de mallado.
Los parámetros de control de malla son:

 Tamaño de elemento (e) para las entidades especificadas.

 Cociente de crecimiento de elemento (r).
Considerando que el tamaño del elemento utilizado para generar el mallado de una entidad
es (e), el tamaño promedio del elemento en las capas que radian desde la entidad será: e,
e*r, e*r2, e*r3, ...., e*rn. Si el tamaño promedio calculado del elemento de una capa supera
(E), donde (E) es el Tamaño global , el programa utiliza (E) en su lugar. La malla radia
desde los vértices hacia las aristas, desde las aristas hacia las caras, desde las caras hacia
los componentes y desde un componente hacia componentes conectados.

38
4.- CONDICIONES PARA LA SIMULACIÓN DE PIEZAS MECANICAS EN EL
SOFTWARE DE SIMULACION (solidworks).
Es importante validar los proyectos desde una etapa temprana del proceso. Se recomienda
hacer simulaciones estáticas para tener una noción de cómo se comportará el diseño que
se están creando, para eso se cuenta con pasos muy sencillos para lograr tener resultados
reales, esto para disminuir la cantidad de prototipos que podemos llegar a tener.
Pero antes de empezar a mencionar las etapas para hacer una simulación estática,
debemos de tomar en cuenta factores elementales, que parten desde la conceptualización
del diseño. Cuando estamos diseño una pieza que posteriormente haremos una simulación
estática, debemos de estar atentos de lo que estamos diseñando, ya sea una pieza sólida,
una chapa metálica o bien miembros estructurales. Esto es importante ya que la simulación
se toma en cuenta estos factores para la solución de la simulación.

Imagen 13. Representación de piezas totalmente definidas.

Al igual que tenemos este tipo de piezas también es importante tener en cuenta cuando
estamos ensamblando piezas que estén bien definidas sus grados de libertad, esto es
porque si estamos haciendo una simulación estática y si el ensamble tiene grados de
libertad, no se podrá correr de manera correcta o bien le saldrá una advertencia de grandes
desplazamientos.
Una vez que se tenga las características que acabamos de mencionar y que estén bien
definidas podremos empezar a hacer la solución de nuestra simulación para ellos como
se mencionó se cuenta con 5 pasos para hacer la solución es este mismo, estos pasos
son:

 Material.
 Condiciones.
 Mallado.
 Análisis.
 Resultados.
Estos son pasos nos ayudan a crear una simulación de manera correcta que se pretende
que sea lo más parecido a un comportamiento real. A continuación, explicaremos de
manera breve cada uno de estos pasos para que se tenga una idea más clara de lo que
se quiere dar a entender.

39
MATERIAL.

Si bien hemos escuchado mucho acerca de que en SolidWorks podemos asignar material
a nuestros proyectos, que sirve para saber ciertas propiedades como saber la masa de
nuestro diseño, y saber muchas otras cosas más. También el material juega un papel
elemental para las simulaciones, ya que en este apartado vienen una ventana con las
propiedades mecánicas del material como, modulo elástico, coeficiente de Poisson,
densidad de nasa, limite elástico, entre otras cosas. Estas propiedades que acabamos de
mencionar son las características principales que se deben de tomar en cuenta para una
simulación estática, si bien existe más propiedades de los materiales que no ayudarán a
otro tipo de simulaciones, pero estas principales son la que se toman más en cuenta para
resolver la simulación.

Imagen 14.

La imagen 14 es un ejemplo claro que en cómo se le aplica un material, se puede ver que
no existe cambios de interfaz en cuanto la aplicación del material para realizar una
simulación.
CONDICIONES.
Una vez que nuestro diseño tiene los materiales que vamos a utilizar para simulación, ya
se puede analizar la parte de las condiciones que implica en que fuerzas se van a aplicar
sobre la pieza o ensamble e igualmente en cómo va estar sujetado nuestro diseñado
SolidWorks abarca varias opciones para definir como estará sujeta la pieza, y también una
variedad de tipos de fuerzas.

Esto con el objetivo de hacer más fácil nuestra simulación y poder definir las condiciones.

40
 Imagen 15.

La imagen 15 muestran la variedad de sujeciones y fuerzas que se pueden aplicar en el

diseño, se puede ver que las opciones que se manejan son muy variadas, para hacer una
simulación real además de que se tiene opciones avanzadas para hacer más
personalizadas nuestras fuerzas y sujeciones.

MALLADO.

El mallado también es un parte importante de la simulación ya que definirá la precisión de

la simulación, también define el número de elementos que tendrá sobre la pieza o
ensamble, entre más elementos se tengan se podrán hacer más cálculos en la pieza, se
tendría en cada nodo de los elementos un análisis que significará mayor exactitud.
Como se dijo anteriormente el mallado entre más fino será más exacto, pero no significa
que si tenemos una malla con menos elementos no será real, simplemente veremos cómo
se comportará el material y cuáles son las áreas críticas, esto sirve porque al hacer una
malla gruesa el tiempo de solución es corto a comparación de una malla fina, esto por el
número de elementos que se tienen que calcular.

Entonces se puede primero hacer una simulación asi como se muestra en la imagen 16;
con malla gruesa para saber si se están haciendo las definiciones correctas, y una vez que
ya tenemos bien definido y se asegura a través de una simulación con malla gruesa,
podemos correr una simulación con una malla más fina, hasta que veamos una
convergencia de resultados.

41
 Imagen 16. Simulación de mallas.

ANALISIS.
Esta parte de análisis, se puede decir que ya es parte del software hacer el análisis, lo único
que podría hacer el usuario es cambiar el solver, que es el método por que se resuelven
las ecuaciones, dependiendo de cómo se estructure el diseño es como nos convendrá elegir
el solver. Es aquí donde se puede notar la diferencia entre un mallado grueso y uno fino,
donde en esta parte del análisis en una malla gruesa tiene menos elementos que calcular
que una malla fina que tardará más en su solución por el hecho de tener más elementos
que calcular.

Representación del análisis de la pieza.

RESULTADOS.
Por último, se tienen los resultados, que es donde es la parte donde queremos llegar, se
hacen todos estos pasos para lograr ver los resultados del comportamiento del diseño que
se está integrando, estos resultados vienen en gráficas de colores y también sobre la pieza
o ensamble, para poder identificar las áreas de zona segura o bien si son zonas críticas. El
software automáticamente te calcula tres resultados, que son tensiones, desplazamientos
y deformaciones. Pero se puede hacer otros cálculos en zonas específicas si se requiere
algún tipo de esfuerzo, también se tiene y que dé es de gran utilidad sacar los factores de
seguridad del diseño.

42
 Representación de resultados después de ser analizado.
Realizando estos cinco pasos, se puede realizar una simulación de manera correcta.
Esto es con el objetivo de tener una validación de diseño en una etapa de nuestro proceso
y así asegurar los proyectos, reduciendo considerablemente los prototipos haciendo que
haga el proceso más efectivo.

5.- INTERPRETACION DE LOS RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN.

El software genera una carpeta Resultados en el gestor de Simulation después de ejecutar
un estudio correctamente. Los trazados predeterminados en la
carpeta Resultados dependen del tipo de estudio y de las opciones configuradas en la
pestaña Opciones predeterminadas del cuadro de diálogo Opciones. Lista resultados.
A pesar de que el trazado es generalmente una mejor herramienta de visualización de
resultados, en ocasiones, es preferible listar los resultados en forma de tabla. Por ejemplo,
después de ejecutar un estudio de frecuencia, puede listar todas las frecuencias resonantes
requeridas.
Puede listar cantidades de resultados con precisión más alta para modos de frecuencia y
valores térmicos, de desplazamiento, tensión y deformación unitaria. Seleccione la
opción Listar cantidades de resultados con precisión más alta en el cuadro de
diálogo Opciones de sistema - General.

43
TENSIONES.
Tensión y deformación unitaria:

Las fuerzas internas de un sólido variarán de un punto al otro. A través de toda pequeña
área interna de un plano, las cargas son ejercidas por la parte del sólido en un lado del área
sobre la parte del otro lado. La tensión denota la intensidad de estas fuerzas internas (fuerza
por unidad de superficie).
Tensión:
En un sólido continuo, puede calcular la tensión en un punto de la siguiente manera:
 Imagine un plano arbitrario que corte el sólido atravesándolo en ese punto,
 Considere una superficie infinitesimalmente pequeña ΔA alrededor de dicho punto del
plano,
 Suponga que la magnitud de fuerza transmitida a través de ΔA en una dirección
determinada es ΔF,
 La tensión en esa dirección es la proporcionada por ΔF/ΔA a medida que ΔA se
aproxima a 0.
El proceso anterior define un vector de tensión o de tracción en un punto. El vector de
tracción define de forma no exclusiva el estado de tracción en un punto. Varía dependiendo
del plano arbitrario elegido. Un tensor mecánico, por ejemplo, un tensor mecánico
verdadero definido como σ = n.T (multiplicación de matriz), donde n es el vector normal
asociado al plano y T es el vector de tensión o de tracción, define la tensión de forma única.

Imagen (17): Un plano que atraviesa un punto

O y divide el sólido en dos partes.

Imagen (18): Fuerza y vectores de movimiento

resultantes en una región del área ΔA cerca del
punto O en el plano.

Imagen (19): Vector de limitación de tensión en

Imagen 17 Imagen 18 Imagen 19 el punto O del plano.

Deformación unitaria es la proporción de cambio de longitud δ L a la longitud original L.

La deformación unitaria es una cantidad sin dimensión.
Secuencia de cálculos
Dado un modelo mallado con un conjunto de restricciones de desplazamiento y cargas, el
programa de análisis estático lineal procede de la siguiente manera:
1. El programa construye y resuelve un sistema de ecuaciones simultáneas lineales de
equilibrio de elementos finitos para calcular los componentes del desplazamiento en
cada nodo.

44
 2. Luego, el programa utiliza los resultados del desplazamiento para calcular los
componentes de la deformación unitaria.
El programa utiliza los resultados de la deformación unitaria y de las relaciones
tensión-deformación unitaria para calcular las tensiones.
Los resultados de tensión primero se calculan en puntos especiales, llamados
puntos gausianos o puntos de cuadratura, ubicados dentro de cada elemento. Se
seleccionan estos elementos para brindar resultados numéricos óptimos. El
programa calcula las tensiones en los nodos para cada elemento extrapolando los
resultados disponibles en los puntos gausianos.
Después de una ejecución correcta, los resultados de la tensión nodal en cada nodo
de todo elemento están disponibles en la base de datos. Los nodos comunes a dos
o más elementos tienen múltiples resultados.
En general, estos resultados no son idénticos debido a que el método de elementos
finitos es un método aproximado. Por ejemplo, si un nodo es común a tres
elementos, puede haber tres valores ligeramente diferentes para cada componente
de tensión en ese nodo.
Al ver los resultados de la tensión, puede solicitar tensiones de elementos o
tensiones nodales. Para calcular las tensiones de los elementos, el programa
promedia las tensiones nodales correspondientes para cada elemento. Para
calcular las tensiones nodales, el programa promedia los resultados
correspondientes de todos los elementos que comparten ese nodo.

DESPLAZAMIENTO.
Puede calcular y trazar resultados de Análisis de movimiento, como fuerzas o
desplazamientos, en el PropertyManager Resultados.

 Para abrir el PropertyManager Resultados:

Abra un estudio de movimiento de tipo Análisis de movimiento: Para realizar el estudio de
movimiento de un ensamblaje, seleccione Análisis de Motion en Tipo de estudio.

Haga clic en Resultados y trazados (barra de herramientas MotionManager).

Resultados:

<seleccionar Especifica la categoría del resultado. Seleccione una de las

una siguientes opciones:
categoría>  Desplazamiento/Velocidad/Aceleración
 Fuerzas
 Momento/Energía/Electricidad
 Otras cantidades
<seleccionar Especifica la subcategoría del resultado. Las subcategorías
una disponibles dependen de la categoría seleccionada.
subcategoría>

45
 <seleccionar Especifica el método de resolución del componente. Las
componente opciones dependen de la categoría y subcategoría
resultante> seleccionadas.
Operación Especifica una cara, una arista, un vértice de un componente o
una relación de posición cuyo movimiento determina los valores
del resultado. Arrastre el ratón sobre el gestor de diseño del
FeatureManager para facilitar la selección de componentes y
relaciones de posición. Aparece un sistema de referencia en el
componente o en la relación de posición para indicar su
dirección local X, Y y Z.
Pieza de Especifica una pieza de referencia opcional que traza el
referencia resultado con respecto a sus coordenadas.

Resultados de trazados:

Crear uno nuevo Cuando se selecciona, traza el resultado actual de forma

independiente con respecto a los resultados existentes del estudio
de movimiento.
Agregar a Cuando se selecciona, traza el resultado actual en el mismo
existente trazado que el resultado seleccionado en la lista.
Ejemplo: 1 trazado frente a 2
Resultado frente a Especifica la variable dependiente del trazado. Seleccione una de
las siguientes opciones:

Duración Es el tiempo de duración de la simulación, como se

muestra en la escala de tiempo.

Número de fotograma de la animación; se basa en la

Cuadro
configuración especificada en el
PropertyManager Propiedades del estudio de
movimiento .

Nuevo Expande las opciones del PropertyManager, lo que

resultado permite definir un nuevo resultado del que realizar el
trazado.
Crear nuevo Permite definir un sensor que hace referencia a los valores del
sensor de datos resultado.
de movimiento

46
Opciones de resultados:

Mostrar vector en Muestra las representaciones gráficas de los vectores disponibles en

ventana de los siguientes tipos de trazados de resultados:
gráficos
 Fuerzas:
1. Fuerza de reacción
2. Momento de reacción
 Desplazamiento/Velocidad/Aceleración:
1. Desplazamiento lineal
2. Velocidad lineal
3. Aceleración lineal

DEFORMACIONES.
El PropertyManager Trazado de deformaciones unitarias le permite trazar los resultados de
las deformaciones unitarias para estudios estáticos, no lineales, de historia-tiempo modal y
de caída. Puede acceder al PropertyManager Trazado de deformaciones unitarias después
de ejecutar su estudio con éxito.
Visualización:

 Componente . Seleccione un componente de deformación unitaria a trazar. Las

direcciones se basan en la geometría de referencia seleccionada.
 Cara de vaciado . Sólo para modelos de vaciado y malla mixta.
1. Superior. Deformaciones unitarias totales en la cara superior.
2. Inferior. Deformaciones unitarias totales en la cara inferior.
3. Membrana. Componente de deformación unitaria de membrana.
4. Flexión. Componente de deformación unitaria de flexión.
 Tipo de deformación unitaria. Usado sólo para estudios no lineales.
1. Total. Deformación unitaria total debida a varios efectos.
2. Plástico. Deformación unitaria no recuperable.
3. Elástico. Deformación unitaria recuperable.
4. Térmico. Deformación unitaria total debida a efectos térmicos.
5. Fluencia. Deformación unitaria debida a efectos de fluencia.

Deformada:

Si la opción está seleccionada, se trazará el componente de deformación unitaria

seleccionado sobre la deformada del modelo.

 Automático. Muestra el Factor de escala predeterminado que el programa utiliza

para ajustar la escala de la deformación más grande al 10% de la cota más grande
de la caja más pequeña que rodea al modelo.

47
  Escala real. Muestra la deformada real del modelo (el Factor de escala es 1:0).

 Definido por el usuario. Le permite especificar su propio Factor de escala . En la

mayoría de los casos, un factor de escala más grande ayuda a apreciar la
deformada.

ESCALA DE VON MISES.

Dado que las fuerzas tienen direcciones, las tensiones inducidas también tienen direcciones
asociadas con ellas. Para el propósito de este ejemplo, pensemos en ello como los lados
de un triángulo rectángulo. Cada pata tiene una magnitud (longitud del lado) y dirección (el
ángulo entre esta y otra pata). El teorema de Pitágoras dice que para un triángulo
rectángulo, el cuadrado de la longitud del lado más largo es igual a la suma de los
cuadrados de los otros dos lados. Por lo tanto, sabemos que si las dos patas tienen la
longitud 3 y 4, resolvemos para el lado de la hipotenusa y encontramos que es la más larga,
con 5. De manera similar, dado que el estrés tiene dirección, debemos resolver las
tensiones en una dirección resultante, y eso determinaría la magnitud. De manera similar a
los resultados del Teorema de Pitágoras, solo porque sus tensiones normales individuales
son más pequeñas que el rendimiento,

Necesitamos encontrar una manera de combinar estas seis tensiones de cizallamiento y

principal individuales en un único valor de tensión resuelto , con el que podamos
comparar. El estrés resuelto tendrá una dirección, así como la magnitud. Tal vez no nos
importa particularmente la dirección, pero necesitamos saber cuál es la magnitud de esto
para asegurarnos de que esta parte no se rompa. Aquí es donde Richard Elder von Mises
entra en juego.

A Von Mises se le atribuye el hecho de que se trata del criterio de rendimiento más aceptado
(la forma de resolver estas tensiones). Diseñó una ecuación que toma en cada cizallamiento
y el valor de la tensión principal, y a su vez escupe un "valor de tensión de von Mises" único
que puede compararse simplemente con la resistencia del material. Si es mayor que la
resistencia del rendimiento, la pieza está fallando de acuerdo con sus criterios. Si es menor,
entonces se dice que la parte está dentro de los criterios de rendimiento y no está
fallando. La ecuación para el estrés de von Mises se muestra a continuación.

Una vez más, las sigmas (s) corresponden a valores de tensión normales, y los taus (t) son
los valores de tensión de corte.

48
Todo lo que hace esta fórmula es convertir cada uno de los seis números que se ingresas
(el lado derecho del signo igual) en un solo valor (lado izquierdo) con el que podemos
comparar. Esto es exactamente lo que hace SolidWorks al crear resultados de
simulación. El estrés de von Mises es el gráfico de estrés predeterminado porque es una
forma de mostrar el único valor que nos preocupa: el estrés resuelto. Una vez más,
SolidWorks ha hecho todo el trabajo por usted aquí. Revisó y calculó el principal y el corte
en cada ubicación, y luego los insertó en esta fórmula para dar un valor resuelto que luego
se gráfica.

Estudio de simulación.
CRITERIO DE MÁXIMA TENSIÓN DE VON MISES.
El criterio de máxima tensión de von Mises se basa en la teoría de von Mises-Hencky,
también conocida como teoría de la energía de cortadura o teoría de la energía de distorsión
máxima.
En términos de las tensiones principales 𝜎1 , 𝜎2 , 𝜎3 la tensión de von Mises se expresa de la
siguiente manera:

vonMises = {[(1 - 2)2 + (2 - 3)2 + (1 - 3)2]/2}(1/2)

La teoría expone que un material dúctil comienza a ceder en una ubicación cuando la
tensión de von Mises es igual al límite de tensión. En la mayoría de los casos, el límite
elástico se utiliza como el límite de tensión. Sin embargo, el software le permite utilizar el
límite de tensión de tracción/ruptura o establecer su propio límite de tensión.

vonMises ≥ limit
El límite elástico es una propiedad dependiente de la temperatura. Este valor especificado
del límite elástico debe considerar la temperatura del componente. El factor de seguridad
en una ubicación se calcula a partir de:

Factor de seguridad (FDS) = limit / vonMises

49
6.-REPORTE DE RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN

Cuando SOLIDWORKS FloXpress complete el análisis, puede examinar las trayectorias del
flujo , que son las líneas de flujo ente las aperturas de entrada y salida. Las trayectorias
son tangentes a la velocidad del flujo en cada punto.
Para ver los resultados:

Configure las opciones del PropertyManager. Cuando termine, haga clic en para cerrar
SolidWorks FloXpress y guardar los resultados.
INFORME DE LA SIMULACIÓN DE SOLIDWORKS

Seleccione un formato de informe. Los

Formatos formatos de informe están
de personalizados según el tipo de estudio.
informes No puede agregar nuevos formatos a la
lista. Los formatos disponibles son:
 Formato del estudio estático
 Formato del estudio de frecuencia
 Formato del estudio de pandeo
 Formato del estudio térmico
 Formato del estudio de diseño
 Formato del estudio no lineal
 Formato del estudio de caída
 Formato del estudio de fatiga
 Formato del estudio dinámico
 Formato del estudio de recipiente a
presión
Para cambiar las secciones
predeterminadas para el formato de un
informe, haga clic
en Simulation > Opciones. En la
pestaña Opciones predeterminadas,
haga clic en Informe.
Seleccione Formato de informe,
seleccione Secciones de informe y, a
continuación, haga clic en Aceptar.
Secciones del informe Las secciones de informe están
personalizadas según el tipo de
informe. Consulte Secciones de
informe para conocer las
opciones disponibles para
diversas secciones. Active o
desactive una sección de
informe para incluirla o excluirla
del informe.
Propiedades de sección La información personalizada
en Propiedades de sección es
distinta según la sección de
informe seleccionada. Puede

50
 personalizar estas secciones
con comentarios o configurar
opciones para incluir datos
adicionales.

Información de encabezado.

Diseñador
Empresa
URL
Logotipo Explore para seleccionar un archivo *.bmp, *.gif o *.jpg.
Dirección
Teléfono
Fax

Opciones de publicación del informe.

Carpeta de Disponible en Opciones de Simulation.

informes
Carpeta de Defina la ubicación como una opción predeterminada.
resultados

Definido por Especifique la ubicación de la carpeta de resultados

el usuario de los nuevos estudios. Para cambiar la ubicación
predeterminada, haga clic en Examinar (...) y
seleccione otro directorio.
Ruta de Defina la ubicación como una opción predeterminada. Explore hasta
acceso al llegar a una nueva ruta, si así lo desea.
informe
Nombre de Escriba un nombre para el informe.
documento
Tamaño del
papel Carta Seleccione esta opción para imprimir el informe en
(8,5" x 11") papel de tamaño carta (8,5" x 11").

A4 Seleccione esta opción para imprimir el informe en

(8,27" x 11,69") papel de tamaño estándar A4 (297 mm x 210 mm).
Mostrar Abre el informe al seleccionar Publicar. Cuando esté desactivada,
informe al puede hacer doble clic en el informe de Simulation para abrir el
publicar informe.
Botones.

Publicar Guarda los cambios en el informe, genera el informe, cierra el cuadro de diálogo y
abre el informe si Mostrar informe al publicar está seleccionada.
Aplicar Guarda los cambios en el informe sin publicarlo.
Cancelar Cierra el cuadro de diálogo sin guardar los cambios en el informe.

51
CONCLUSIÓN.

Les hablaremos sobre el trabajo y sobre los inconvenientes que como equipo solucionamos
al realizar este trabajo de investigación de la materia diseño de ingeniería asistido por
computadora:
los Sistemas CAD/CAE/CAM son tecnologías fundamentales debido a la mejora de la
calidad. Los productos salen de su proceso de fabricación casi perfectos, la tecnología
CAD/CAE/CAM disminuye al mínimo los posibles errores de fabricación. Disminución
costes, tiempos diseño y producción, el producto final, no es necesario modificar una vez
diseñado con las potentes herramientas CAD/CAE

Los materiales ferrosos son de gran importancia para cualquier cosa en estos casos los
materiales ferrosos existentes son el fierro ya que es de gran utilidad para hacer cualquier
tipo de trabajo siendo una estructura metálica para su uso como en casos para la
elaboración de puertas, ventanas, portones, rejas de casas y de cualquier otro sitio, para el
techado de casas etc.
La simulación de solid Word tiene su aplicación en un largo espacio pues todo donde
podamos ver cola ahí estaremos aplicando simulación ya que esta es una gran herramienta
para ahorrar tiempo, dinero y esfuerzo en algunos aspectos que de llevarlos luego a la
práctica nos causarían muchos errores costosos y peligrosos.

De esta manera podemos ver que la simulación dentro de solid Word es una herramienta
de mucha importancia en la vida cotidiana y no debe quedarse solo entre cuatro paredes
dentro de un salón de clases y es por ello que estamos conociendo más sobre ella para
poder de esta manera aplicarla aún más con mayor seguridad, pues la única manera de
confiar en algo es conociéndolo.

Gracias a este programa llamado solid Word es importante el mencionar que la simulación
de sistemas también cuenta con una metodología ya que como anteriormente mencione la
simulación es organizada y para llegar a simular debemos seguir una serie de pasos que
sin los cuales no podríamos lograr la simulación de sistemas.

52
BIBLIOGRAFIA.

https://prezi.com/ca8trdsspx2e/nomenclatura-de-los-aceros/

https://www.docsity.com/es/clasificacion-y-nomenclatura-del-acero-apuntes-maquinas-y-
herramientas/322805/

https://es.slideshare.net/fabio94051501866/nomenclatura-del-acero

http://www.catec.aero/materiales-y-procesos/lisis-modal.htm

http://help.solidworks.com/2016/spanish/SolidWorks/cworks/c_Mesh_Control_Parameters.htm

https://blogs.solidworks.com/solidworkslatamyesp/solidworks-blog/simulacion/estudio-estatico-
simulation/
http://help.solidworks.com/2016/spanish/solidworks/motionstudies/HIDD_DVE_COSMOS_RESUL
TS.htm
http://help.solidworks.com/2018/spanish/SolidWorks/cworks/t_plotting_results.htm
https://www.design-point.com/blog/simulation/solidworks-simulation-what-is-von-mises-stress-
part-2-of-2/
http://help.solidworks.com/2016/spanish/solidworks/cworks/idc_help_report.htm

53