Mura, Muri y Muda

La filosofía 3M Mura, Muri, Muda tiene como objetivo eliminar los desperdicios en las diferentes etapas del
procesos productivo. Su nombre se debe a las iníciales de sus palabras en japonés que forman la mejora
continua.

Mura (tiempos muertos, irregularidad): Es cualquier variación no prevista que produce irregularidad en el
proceso y provoca desequilibrio. El Mura puede surgir a causa de la variación de la demanda,
sobreproducción de productos innecesarios, entre otros. Cuando este no se controla, se aumenta el Muri y
por lo tanto, aumenta el Muda (los desperdicios).

Se evita a través de los principios del Just In Time (Justo a Tiempo); conocer a profundidad las necesidades
y requerimientos de los mercados y clientes, entre otros. Requiere de una visión sistémica de la organización
y de los procesos, para identificar fallos, defectos, no conformidades e incumplimientos, y se combate con
una cultura orientada a la calidad y la mejora continua.

Muri (sobrecarga): Cualquier actividad que requiere un estrés o esfuerzo poco razonable por parte del
personal, material o equipo, provocando cuellos de botella (la acumulación de tareas en una determinada
fase del proceso), tiempos muertos, entre otros. Esto surge principalmente por una mala planificación.

Se puede evitar con el mapeo, mejora y estandarización de los procesos, con un diseño adecuado de planta
(lay-out) y el uso de técnicas de calidad como la planeación de requerimientos de materiales (MRP),
mantenimiento productivo total (TPM), 5S, entre otras. Requiere de colocar a la persona en el centro de las
decisiones, cuidar su entorno y aplicar los principios de la ergonomía.

Muda (Desperdicios): Todo aquello que consume recursos y no aporta valor para el cliente y los procesos.
Toda actividad que se considere inútil o innecesaria. Taiichi Ohno identificó 7 formas diferentes de
desperdicios.

1. Sobreproducción: producir más o antes de lo necesario

2. Inventarios: cualquier acumulación de materiales o información
3. Sobreproceso: procesos innecesarios
4. Esperas: tiempos perdidos en las máquinas o personas
5. Reprocesos: por defectos o inspecciones
6. Transportes: de productos, materiales o información de un lugar a otro
7. Movimientos: innecesarios de personal por zona de trabajo

Kanban

Significa en japonés: ‘etiqueta de instrucción’. Su principal función es ser una orden de trabaj o que nos da
información acerca de qué se va a producir, en qué cantidad, mediante qué medios y como transportarlo.

Este sistema se basa en reglas para llevar un buen proceso, las siguientes son:

1. No se debe mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes.

2. Los procesos subsecuentes requerirán solo lo que es necesario.
3. Producir solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsecuente.
4. Balancear la producción.
5. Ser un medio para evitar especulaciones.
6. Estabilizar y racionalizar el proceso.

Los tipos de kanban varían según su utilidad, están los kanban de producción que tiene como objetivo enviar
la orden de producción al proceso precedente para que se inicie la producción de más partes o el surtimiento
de materias primas, si esta no pueden ser pegadas por que el producto ha sido trabajado bajo calor deberán
ser colgadas cerca del lugar de tratamiento de acuerdo a la secuencia dentro del proceso y están las kanban
de retiro las cuales autorizan al movimiento de partes entre un centro de trabajo y otro.
 Kaizen

El significado de la palabra Kaizen es mejoramiento continuo y esta filosofía se compone de varios pasos
(gestión de calidad, JIT, mantenimiento productivo total, ciclo de mejora continua, entre otros) que nos
permiten analizar variables críticas del proceso de producción y buscar su mejora en forma diaria con la
ayuda de equipos multidisciplinarios. Los fundamentos importantes en la realización de filosofía de Kaizen
son Compromiso y Disciplina a todo nivel de la organización.

El Kaizen sirve para detectar y solucionar los problemas en todas las áreas de nuestra organización y tiene
como prioridad revisar y optimizar los todos los procesos que se realizan. Las herramientas que más utiliza
en este método son el histograma, Pareto e Ishikawa.

Este tipo de método no necesita de una gran inversión ya que no depende necesariamente de grandes
desembolsos para implementarla, sino que se puede empezar con lo que ya se tiene. Al contrario el Kaizen
en lugar de traer más gastos traerá mejores réditos.

En los tipos de Kaizen tenemos los eventos formales los cuales implican una planeación y programación de
un evento o cualquier actividad de mejoramiento y los eventos informales que utilizan el sentido común
para dar solución inmediata a una oportunidad de mejora, estos no necesitan estar planificados pero si
deben ser registrado.

Just In Time (Justo A Tiempo)

Poka Yoke

Es una herramienta procedente de Japón que significa “a prueba de errores”. Lo que se busca con esta
forma de diseñar los procesos es eliminar o evitar equivocaciones ya sean de ámbito humano o
automatizado.

Consiste en técnicas de predicción y detección, la primera trata de diseñar mecanismos que avisen al
operario cuándo se va a cometer un error para que lo evite, que paren la cadena cuando se ha hecho algo
mal o que simplemente incorporen nuevos elementos al puesto de trabajo que hagan imposible o difícil un
determinado error y la segunda se trata de diseñar mecanismos que avisen cuando se ha fabricado un
producto defectuoso, que paren la cadena si esto ocurre o que simplemente eviten que ese producto
defectuoso pase al siguiente proceso.

En la implementación del Poka Yoke se debe tener en cuenta:

1. Identifique el problema de la operación o proceso que requiere un Poka-Yoke

2. Utilice los 5 porqués o el análisis causa y efecto para llegar a la causa raíz del problema
3. Decida el tipo de Poka-Yoke a utilizar y técnica para atacar el problema (
4. Diseñe un Poka-Yoke adecuado
5. Pruébelo para ver si funciona
6. Una vez que ha seleccionado el tipo y técnica de Poka-Yoke, asegúrese que tiene las herramientas,
listas de revisión, software, entre otros; para que funcione correcta y consistentemente.
7. Capacite a toda la organización en cómo debe ser utilizado.
8. Después de que esté operando por un tiempo (el periodo de tiempo depende de la frecuencia de la
actividad) revise el desempeño para asegurarse de que los errores han sido eliminados.
9. Tome cualquier paso necesario para mejorar lo que ha realizado.

Las características principales de un buen sistema Poka-Yoke:

• Son simples y baratos.

• Son parte del proceso.
 • Son puestos cerca o en el lugar donde ocurre el error.

Sistema ANDON

Es un sistema de señales para reportar fallas en el proceso productivo, ocasionalmente un tablero con luz
eléctrica, visible para todas las personas que se encuentran en la fábrica, así, cualquier trabajador de la
empresa puede alertar acerca de máquinas dañadas, defectos de calidad y otros hechos que requieran
atención inmediata para continuar con el proceso de producción. Este sistema fue adoptado rápidamente
por los japoneses y posteriormente por múltiples empresas estadounidenses.

El principal beneficio del control visual radica en el mejoramiento del flujo de información relevante, y en la
estandarización de la comunicación. Este sistema puede contribuir a eliminar desperdicios o mudas, mejorar
la calidad, mejorar el tiempo de respuesta, estandarizar procedimiento, estimular la participación, motivar
al personal y reducir costos.

El sistema ANDON trabaja con un panel de colores que facilita la visión de un problema detectado o si el
proceso va normalmente. Un ejemplo de ellos es el panel siguiente:

Para que este sistema sea implementado debe existir cultura de mejoramiento continuo; metas, objetivos
y políticas claras, así como estrategias bien definidas, darles capacitación a los trabajadores para que estos
desempeñen una buena labor dentro del sistema ya que estos son los actores principales del mismo, Tener
equipos de trabajo liderados cada uno por una persona, debe existir un líder para dichos líderes de equipo
y por ultimo una persona encargada de toda la planta, entre otros.

6 Sigma

Es una metodología de mejora de procesos, centrada en la reducción de variabilidad de los mismos, para
reducir o eliminar los defectos o fallos. Dicho en pocas palabras, es un método, basado en datos, para llevar
la calidad hasta niveles próximos a la perfección, diferente de otros enfoques ya que también corrige los
problemas antes de que se presenten.

Este método tuvo su origen en los años 80, por su creador Bill Smith quien se unió a Motorola quien con la
ayuda de este alcanzó tener el Malcom Baldridge National Quiality Award.

El método de 6 sigma se aplica en procesos técnicos y no técnicos donde se involucra toda una organización,
es decir, toda la empresa debe de estar involucrada. Se denomina DMAIC, utiliza herramientas estadísticas,
además de dispositivos que observan las variables de los procesos y sus relaciones, que ayudan a gestionar
sus características.

Definir: El objetivo de esta fase es tener bien clara la condición actual del proceso, para ello debe realizar
el planteamiento del problema, Paretos que de terminen la condición actual, mapas del cliente y la voz del
cliente (VOC).

Medir: En esta fase revisamos como se mide actualmente el proceso y si este es la forma correcta de
medirlo. Para realizar esto se hace un análisis de sistema de medición, con el cual aprenderemos cuanto
error de medición existe, para realizarlo se emplea un diagrama de causa y efecto, se revisa el estándar
operacional y se analiza el sistema de medición.
Analizar: Aquí se analizan de forma exhaustiva las variables claves que se identificaron gracias a las
actividades realizadas en los pasos anteriores. Las actividades a realizar son el análisis de multi-variable e
identificación de desperdicios (mudas).

Implementar: Es donde se desarrolla el proceso óptimo para lograr la mejora. Para esto puedes hacer lluvia
de ideas, Benchmarking o diseño de experimento para obtener el estado deseado. Esta etapa se realizar en
un tiempo estimado dentro de la organización.

Controlar: Acá el control del proyecto es de suma importancia ya que en algunas empresas se dan casos de
que el proyecto cae con el tiempo por no tener sistema de control. Este sistema de control debe dar alertas
y el personal preparado para saber qué hacer en circunstancias donde el proceso no está controlado. En
esta etapa se realizan, Lean Manufacturing, capacitación y estándares de video.

Especificación:

Los beneficios que se tienen con el 6 sigma es expandir el conocimiento de productos y procesos a través
de la caracterización y optimización, hace decrecer los defectos y el tiempo del ciclo, mejora la satisfacción
del cliente, genera el crecimiento comercial y mejora la rentabilidad, mejora la comunicación y el trabajo en
equipo a través de ideas, problemas, éxitos, y fracasos compartidos; y por último desarrolla un juego común
de herramientas y técnicas.