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Propiedades del acero y características mecánicas

Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido a que estas
varían con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos térmicos, químicos o
mecánicos, con los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de características
adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genéricas:

Su densidad media es de 7850 kg/m³.

En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.

El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de elementos
aleantes. El de su componente principal, el hierro es de 1538 °C en estado puro (sin alear), sin
embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de 1375 °C, y
en general la tempera necesaria para la fusión aumenta a medida que se funde (excepto las
aleaciones eutécticas que funden de golpe). Por otra parte el acero rápido funde a 1650 °C.

Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 °C.

Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar
herramientas.

Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.

Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una lamina
de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de forma electrolítica,
por estaño.

Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un tratamiento

térmico.

Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se deforman al

sobrepasar su límite elástico.

La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su aleación
u otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más conocido sea el
templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que permite, cuando es
superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles. Aceros típicos con
un alto grado de dureza superficial son los que se emplean en las herramientas de mecanizado,
denominados aceros rápidos que contienen cantidades significativas de cromo, wolframio,
molibdeno y vanadio. Los ensayos tecnológicos para medir la dureza son Brinell, Vickers y
Rockwell, entre otros.

Se puede soldar con facilidad.

La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma facilidad
incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el progreso de la
oxidación hasta que se consume la pieza por completo. Tradicionalmente los aceros se han
venido protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien existen aleaciones con
resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de construcción «corten» aptos para
intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros inoxidables.

Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición es

aproximadamente de19 3 · 106 S/m. En las líneas aéreas de alta tensión se utilizan con
frecuencia conductores de aluminio con alma de acero proporcionando éste último la resistencia
mecánica necesaria para incrementar los vanos entre la torres y optimizar el coste de la
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instalación.

Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una pieza de acero
imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta cierta temperatura. La
magnetización artificial se hace por contacto, inducción o mediante procedimientos eléctricos.
En lo que respecta al acero inoxidable, al acero inoxidable ferrítico sí se le pega el imán, pero al
acero inoxidable austenítico no se le pega el imán ya que la fase del hierro conocida como
austenita no es atraída por los imanes. Los aceros inoxidables contienen principalmente níquel y
cromo en porcentajes del orden del 10% además de algunos aleantes en menor proporción.

Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en la longitud del

mismo. Este aumento en la longitud puede valorarse por la expresión: δL = α δ t° L, siendo a el
coeficiente de dilatación, que para el acero vale aproximadamente 1,2 · 10−5 (es decir α =
0,000012). Si existe libertad de dilatación no se plantean grandes problemas subsidiarios, pero
si esta dilatación está impedida en mayor o menor grado por el resto de los componentes de la
estructura, aparecen esfuerzos complementarios que hay que tener en cuenta.El acero se dilata
y se contrae según un coeficiente de dilatación similar al coeficiente de dilatación del hormigón,
por lo que resulta muy útil su uso simultáneo en la construcción, formando un material
compuesto que se denomina hormigón armado.20 El acero da una falsa sensación de seguridad
al ser incombustible, pero sus propiedades mecánicas fundamentales se ven gravemente
afectadas por las altas temperaturas que pueden alcanzar los perfiles en el transcurso de un
incendio

Formación del acero. Diagrama hierro-carbono (Fe-C)

diagrama de equilibrio hierro carbono

En el diagrama de equilibro, o de fases, Fe-C se representan las transformaciones que sufren

los aceros al carbono con la temperatura, admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de
la mezcla se realiza muy lentamente de modo que los procesos de difusión (homogeneización)
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tienen tiempo para completarse. Dicho diagrama se obtiene experimentalmente identificando

los puntos críticos —temperaturas a las que se producen las sucesivas transformaciones— por
métodos diversos.

Microconstituyentes:
El hierro puro presenta tres estados alotrópicos a medida que se incrementa la temperatura
desde la ambiente, es decir, cambia de estructura cristalina a medida que aumenta la
temperatura:
Hasta los 911 °C, el hierro ordinario, cristaliza en el sistema cúbico centrado en el cuerpo (BCC)
y recibe la denominación de hierro α o ferrita. Es un material dúctil y maleable responsable de
la buena forjabilidad de las aleaciones con bajo contenido en carbono y es ferromagnético
hasta los 770 °C (temperatura de Curie a la que pierde dicha cualidad). La ferrita puede
disolver muy pequeñas cantidades de carbono.
Entre 911 y 1400 °C cristaliza en el sistema cúbico centrado en las caras (FCC) y recibe la
denominación de hierro γ o austenita. Dada su mayor compacidad la austenita se deforma con
mayor facilidad y es paramagnética.
Entre 1400 y 1538 °C cristaliza de nuevo en el sistema cúbico centrado en el cuerpo y recibe la
denominación de hierro δ que es en esencia el mismo hierro alfa pero con parámetro de red
mayor por efecto de la temperatura.
A mayor temperatura el hierro se encuentra en estado líquido.
Si se añade carbono al hierro, sus átomos podrían situarse simplemente en los instersticios de
la red cristalina de éste último; sin embargo en los aceros aparece combinado formando
carburo de hierro (Fe3C), es decir, un compuesto químico definido y que recibe la
denominación de cementita de modo que los aceros al carbono están constituidas realmente
por ferrita y cementita.

estructura cristalina centrada en el cuerpo

estructura cristalina centrada en las caras

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Transformación de la austenita:
El diagrama de fases Fe-C muestra dos composiciones singulares:
Un eutéctico (composición para la cual el punto de fusión es mínimo) que se denomina
ledeburita y contiene un 4,3% de carbono (64,5 % de cementita). La ledeburita aparece entre
los constituyentes de la aleación cuando el contenido en carbono supera el 2% (región del
diagrama no mostrada) y es la responsable de la mala forjabilidad de la aleación marcando la
frontera entre los aceros con menos del 2% de C (forjables) y las fundiciones con porcentajes
de carbono superiores (no forjables y fabricadas por moldeo). De este modo se observa que
por encima de la temperatura crítica A3 los aceros están constituidos sólo por austenita, una
solución sólida de carbono en hierro γ y su microestructura en condiciones de enfriamiento
lento dependerá por tanto de las transformaciones que sufra ésta.
Un eutectoide en la zona de los aceros, equivalente al eutéctico pero en estado sólido, donde la
temperatura de transformación de la austenita es mínima. El eutectoide contiene un 0,77 %C
(13,5% de cementita) y se denomina perlita. Está constituido por capas alternas de ferrita y
cementita, siendo sus propiedades mecánicas intermedias entre las de la ferrita y la cementita.
La existencia del eutectoide permite distinguir dos tipos de aleaciones de acero:
Aceros hipoeutectoides (< 0,77% C). Al enfriarse por debajo de la temperatura crítica A3
comienza a precipitar la ferrita entre los granos (cristales) de austenita y al alcanzar la
temperatura crítica A1 la austenita restante se transforma en perlita. Se obtiene por tanto a
temperatura ambiente una estructura de cristales de perlita embebidos en una matriz de ferrita.

Aceros hipereutectoides (>0,77% C). Al enfriarse por debajo de la temperatura crítica se

precipita el carburo de hierro resultando a temperatura ambiente cristales de perlita embebidos
en una matriz de cementita.

Otros microconstituyentes:
Las microestructuras básicas descritas (perlíticas) son las obtenidas enfriando lentamente
aceros al carbono, sin embargo modificando las condiciones de enfriamiento (base de los
tratamientos térmicos) es posible obtener estructuras cristalinas diferentes:
La martensita es el constituyente típico de los aceros templados y se obtiene de forma casi
instantánea al enfriar rápidamente la austenita. Es una solución sobresaturada de carbono en
hierro alfa con tendencia, cuanto mayor es el carbono, a la sustitución de la estructura cúbica
centrada en el cuerpo por tetragonal centrada en el cuerpo. Tras la cementita (y los carburos
de otros metales) es el constituyente más duro de los aceros.
Velocidades intermedias de enfriamiento dan lugar a la bainita, estructura similar a la perlita
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formada por agujas de ferrita y cementita pero de mayor ductilidad y resistencia que aquélla.
También se puede obtener austenita por enfriamiento rápido de aleaciones con elementos
gammágenos (que favorecen la estabilidad del hierro γ) como el níquel y el manganeso, tal es
el caso por ejemplo de los aceros inoxidables austeníticos.
Antaño se identificaron también la sorbita y la troostita que han resultado ser en realidad
perlitas de muy pequeña distancia interlaminar por lo que dichas denominaciones han caído en
desuso.

diagrama Hierro Carbono zona de aceros

Otros elementos en el acero (otros aleantes e impurezas)

Elementos aleantes del acero y mejoras obtenidas con la aleación:

Aunque la composición química de cada fabricante de aceros es casi secreta, certificando a sus
clientes solo la resistencia y dureza de los aceros que producen, sí se conocen los compuestos
agregados y sus porcentajes admisibles.
Aluminio: se emplea como elemento de aleación en los aceros de nitruracion, que suele tener
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1% aproximadamente de aluminio. Como desoxidante se suele emplear frecuentemente en la

fabricación de muchos aceros. Todos los aceros aleados en calidad contienen aluminio en
porcentajes pequeñísimos, variables generalmente desde 0,001 a 0,008%. También se utiliza
como elemento desoxidante.
Boro: en muy pequeñas cantidades (del 0,001 al 0,0015%) logra aumentar la capacidad de
endurecimiento cuando el acero está totalmente desoxidado, pues se combina con el carbono
para formar carburos proporcionando un revestimiento duro y mejorando la templabilidad. Es
usado en aceros de baja aleación en aplicaciones como cuchillas de arado y alambres de alta
ductilidad y dureza superficial. Utilizado también como trampa de nitrógeno, especialmente en
aceros para trefilación, para obtener valores de N menores a 80 ppm.
Cobalto: muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la dureza en caliente. El cobalto
es un elemento poco habitual en los aceros.Se usa en los aceros rápidos para herramientas,
aumenta la dureza de la herramienta en caliente. Se utiliza para aceros refractarios. Aumenta
las propiedades magnéticas de los aceros.
Cromo: es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de aceros
aleados, usándose indistintamente en los aceros de construcción, en los de herramientas, en los
inoxidables y los de resistencia en caliente. Se emplea en cantidades diversas desde 0,30% a
30%, según los casos y sirve para aumentar la dureza y la resistencia a la tracción de los
aceros, mejora la templabilidad, impide las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia
al desgaste, la inoxidabilidad (con concentraciones superiores al 12%), etc. Forma carburos
muy duros y comunica al acero mayor dureza, resistencia y tenacidad a cualquier temperatura.
Solo o aleado con otros elementos, proporciona a los aceros características de inoxidables y
refractarios; también se utiliza en revestimientos embellecedores o recubrimientos duros de
gran resistencia al desgaste, como émbolos, ejes, etc.
Estaño: es el elemento que se utiliza para recubrir láminas muy delgadas de acero que
conforman la hojalata.
Manganeso: aparece prácticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que se
añade como elemento de adición para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del
oxigeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado líquido en los
hornos durante los procesos de fabricación. El manganeso actúa también como desoxidante y
evita, en parte, que en la solidificación del acero que se desprendan gases que den lugar a
porosidades perjudiciales en el material.Si los aceros no tuvieran manganeso, no se podrían
laminar ni forjar, porque el azufre que suele encontrarse en mayor o menor cantidad en los
aceros, formarían sulfuros de hierro, que son cuerpos de muy bajo punto de fusión (981º
aprox.) que a las temperaturas de trabajo en caliente (forja o laminación) funden, y al
encontrarse contorneando los granos de acero crean zonas de debilidad y las piezas y barras se
abren en esas operaciones de transformación. Los aceros ordinarios y los aceros aleados en los
que el manganeso no es elemento fundamental, suelen contener generalmente porcentajes de
manganeso variables de 0,30 a 0,80%.
Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la profundidad de
endurecimiento de acero, así como su tenacidad. Los aceros inoxidables austeníticos contienen
molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión.
Nitrógeno: se agrega a algunos aceros para promover la formación de austenita.
Níquel: una de las mayores ventajas que reporta el empleo del níquel, es evitar el crecimiento
del grano en los tratamientos térmicos, lo que sirve para producir en ellos gran tenacidad. El
níquel además hace descender los puntos críticos y por ello los tratamientos pueden hacerse a
temperaturas ligeramente más bajas que la que corresponde a los aceros ordinarios.
Experimentalmente se observa que con los aceros aleados con níquel se obtiene para una
misma dureza, un límite de elasticidad ligeramente más elevado y mayores alargamientos y
resistencias que con los aceros al carbono o de baja aleación. En la actualidad se ha restringido
mucho su empleo, pero sigue siendo un elemento de aleación indiscutible para los aceros de
construcción empleados en la fabricación de piezas para máquinas y motores de gran
responsabilidad, se destacan sobre todo en los aceros cromo-níquel y cromo-níquel-
molibdeno.El níquel es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricación de aceros
inoxidables y resistentes a altas temperaturas, en los que además de cromo se emplean
porcentajes de níquel variables de 8 a 20%. Es el principal formador de austenita, que aumenta
la tenacidad y resistencia al impacto. El níquel se utiliza mucho para producir acero inoxidable,
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porque aumenta la resistencia a la corrosión.

Plomo: el plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma de pequeñísimos
glóbulos, como si estuviese emulsionado, lo que favorece la fácil mecanización por arranque de
viruta, (torneado, cepillado, taladrado, etc.) ya que el plomo es un buen lubricante de corte, el
porcentaje oscila entre 0,15% y 0,30% debiendo limitarse el contenido de carbono a valores
inferiores al 0,5% debido a que dificulta el templado y disminuye la tenacidad en caliente se
añade a algunos aceros para mejorar mucho la maquinabilidad.
Silicio: aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como elemento desoxidante.
Aumenta la resistencia de los aceros bajos en carbono.
Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero, mantiene estables las propiedades del
acero a alta temperatura.
Tungsteno: también conocido como wolframio. Forma con el hierro carburos muy complejos
estables y durísimos, soportando bien altas temperaturas. En porcentajes del 14 al 18 %,
proporciona aceros rápidos con los que es posible triplicar la velocidad de corte de loa aceros al
carbono para herramientas.
Vanadio: posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos complejos con el hierro, que
proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga, tracción y poder cortante en los aceros
para herramientas.
Zinc: es elemento clave para producir chapa de acero galvanizado.

Impurezas en el acero:
Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la composición de los aceros. Se
encuentran en los aceros y también en las fundiciones como consecuencia de que están
presentes en los minerales o los combustibles. Se procura eliminarlas o reducir su contenido
debido a que son perjudiciales para las propiedades de la aleación. En los casos en los que
eliminarlas resulte imposible o sea demasiado costoso, se admite su presencia en cantidades
mínimas.
Azufre: límite máximo aproximado: 0,04%. El azufre con el hierro forma sulfuro, el que,
conjuntamente con la austenita, da lugar a un eutéctico cuyo punto de fusión es bajo y que,
por lo tanto, aparece en bordes de grano. Cuando los lingotes de acero colado deben ser
laminados en caliente, dicho eutéctico se encuentra en estado líquido, lo que provoca el
desgranamiento del material.
Se controla la presencia de sulfuro mediante el agregado de manganeso. El manganeso tiene
mayor afinidad por el azufre que el hierro por lo que en lugar de FeS se forma MnS que tiene
alto punto de fusión y buenas propiedades plásticas. El contenido de Mn debe ser
aproximadamente cinco veces la concentración de S para que se produzca la reacción.
El resultado final, una vez eliminados los gases causantes, es una fundición menos porosa, y
por lo tanto de mayor calidad.
Aunque se considera un elemento perjudicial, su presencia es positiva para mejorar la
maquinabilidad en los procesos de mecanizado. Cuando el porcentaje de azufre es alto puede
causar poros en la soldadura.
Fósforo: límite máximo aproximado: 0,04%. El fósforo resulta perjudicial, ya sea al disolverse
en la ferrita, pues disminuye la ductilidad, como también por formar FeP (fosfuro de hierro). El
fosfuro de hierro, junto con la austenita y la cementita, forma un eutéctico ternario denominado
esteadita, el que es sumamente frágil y posee punto de fusión relativamente bajo, por lo cual
aparece en bordes de grano, transmitiéndole al material su fragilidad.
Aunque se considera un elemento perjudicial en los aceros, porque reduce la ductilidad y la
tenacidad, haciéndolo quebradizo, a veces se agrega para aumentar la resistencia a la tensión y
mejorar la maquinabilidad.

INTRODUCCIÓN

La metalografía es la disciplina que estudia microscópicamente las características estructurales

de un metal o de una aleación. Sin duda, el microscopio es la herramienta más importante del
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metalurgista tanto desde el punto de vista científico como desde el técnico. Es posible
determinar el tamaño de grano, forma y distribución de varias fases e inclusiones que tienen
gran efecto sobre las propiedades mecánicas del metal. La microestructura revelará el
tratamiento mecánico y térmico del metal y, bajo un conjunto de condiciones dadas, podrá
predecirse su comportamiento esperado.

La experiencia ha demostrado que el éxito en el estudio microscópico depende en mucho del

cuidado que se tenga para preparar la muestra. El microscopio más costoso no revelará la
estructura de una muestra que haya sido preparada en forma deficiente. El procedimiento que
se sigue en la preparación de una muestra es comparativamente sencillo y requiere de una
técnica desarrollada sólo después de práctica constante. El último objetivo es obtener una
superficie plana, sin rayaduras, semejante a un espejo. Las etapas necesarias para preparar
adecuadamente una muestra metalografíca. Para esto se pensó en realizar una práctica en la
cual pudiéramos observar una pieza cuyas características fueran conocidas y así hacer la
prueba de comprobación de los granos de la muestra en este caso fue un acero A-36 cuyo
procedimiento se explican a continuación:

TAMAÑO DE GRANO

El tamaño de grano tiene un notable efecto en las propiedades mecánicas del metal. Los
efectos del crecimiento de grano provocados por el tratamiento térmico son fácilmente
predecibles. La temperatura, los elementos aleantes y el tiempo de impregnación térmica
afectan el tamaño del grano.

En metales, por lo general, es preferible un tamaño de grano pequeño que uno grande. Los
metales de grano pequeño tienen mayor resistencia a la tracción, mayor dureza y se
distorsionan menos durante el temple, así como también son menos susceptibles al
agrietamiento. El grano fino es mejor para herramientas y dados. Sin embargo, en los aceros el
grano grueso incrementa la endurecibilidad, la cual es deseable a menudo para la carburización
y también para el acero que se someterá a largos procesos de trabajo en frío.

Todos los metales experimentan crecimiento de grano a altas temperaturas. Sin embargo,
existen algunos aceros que pueden alcanzar temperaturas relativamente altas (alrededor de
1800 F o 982 C) con muy poco crecimiento de grano, pero conforme aumenta la temperatura,
existe un rápido crecimiento de grano. Estos aceros se conocen como aceros de grano fino. En
un mismo acero puede producirse una gama amplia de tamaños de grano.

CLASIFICACIÓN DE LOS TAMAÑOS DE GRANO.

Existen diversos métodos para determinar el tamaño de grano, como se ven en un microscopio.
El método que se explica aquí es el que utiliza con frecuencia los fabricantes. El tamaño de
grano se determina por medio de la cuenta de los granos en cada pulgada cuadrada bajo un
aumento de 100X. La figura A es una carta que representa el tamaño real de los granos tal
como aparece cuando se aumenta su tamaño 100X. El tamaño de grano especificado es por lo
general, el tamaño de grano austenítico. Un acero que se temple apropiadamente debe exhibir
un grano fino.
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Se muestra el diagrama de fases de la aleación Fierro Carbono, que muestra en el eje vertical la
temperatura y en el eje horizontal la composición química. En el extremo izquierdo se
encuentra la composición 100% Fe y 0% C y en el extremo derecho se encuentra la
composición 100% C y 0% Fe. En la figura se muestra solamente hasta 5% C y 95% Fe por ser
la zona de mayor interés ya que contiene los aceros y las fundiciones de mayor uso.

Este verdadero mapa de ordenamientos cristalinos nos muestra cómo el metal al solidificar se
dispone en diversas formas. Al variar la temperatura, los cristales ganan o pierden energía y
buscan una nueva ordenación tratando siempre de permanecer estables.

EXAMEN MICROSCÓPICO DE LOS METALES

Los detalles de la estructura de los metales no son fácilmente visibles, pero las estructuras de
grano de los metales pueden verse con un microscopio. Las características del metal, el tamaño
de grano y el contenido de carbono pueden determinarse estudiando la micrografía .
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El porcentaje aproximado de carbón puede estimarse por medio de porcentaje de perlita (zonas
oscuras) en los aceros al carbono recocidos. Para este propósito, se utilizan un microscopio
metalúrgico y técnicas asociadas de foto microscopia. El microscopio metalúrgico de luz
reflejada es similar a aquellos utilizados para otros propósitos, excepto que contiene un sistema
de iluminación dentro del sistema de lentes para proveer iluminación vertical.

Algunos microscopios también tienen un retículo y una escala micrométrica para medir la
imagen aumentada. Otro retículo que se utiliza contiene los diferentes tamaños de grano a
aumentos de 100X y se utiliza para comparar o medir el tamaño de grano relativo. Los filtros y
polarizadores se utilizan en la iluminación o el sistema óptico para reducir el brillo y mejorar la
definición de las estructuras de grano. En poder de aumento del microscopio puede
determinarse si se multiplica el poder de la lente objetivo por el del ocular. Por tanto, un lente
objetivo de 40X con un ocular de 12.5X agrandaría la imagen hasta 500X (500 diámetros).

Los microscopios de platina invertida ofrecen un diseño más moderno. En este instrumento la
muestra se coloca boca abajo en la platina. Se utiliza un microscopio de platina invertida, junto
con una cámara de video y un monitor de TV de circuito cerrado. El poder 400 del microscopio,
pero se pierde algo de resolución. La mayor ventaja de este arreglo se obtiene en la
visualización de grupo. Los instrumentos de metalografía también permiten un observación en
grupo del aumento metalúrgico. La imagen se proyecta sobre una pantalla de brillo mate. En
los grandes laboratorios metalúrgicos se utilizan modelos de gran tamaño. Muchos instrumentos
metalográficos tienen la capacidad de producir microfotografías de color instantáneas o
estándar. Para obtener fotografías existen adaptadores para la mayoría de los microscopios. Los
acaparadores de manga sencilla pueden utilizarse con una cámara SLR de 35mm para la toma
de foto micrografías. Con este arreglo simple, el obturador se abre y se permite la entrada de la
luz durante pocos segundos (6 a 8 segundos con una película Panatomic-X de 32 ASA). El
enfoque se realiza sobre le vidrio mate de la cámara.

Preparación de la muestra.
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La muestra debe seleccionarse de la zona de la pieza que necesita eximirse y en la orientación

apropiada. Es decir, si el flujo de grano o la distorsión es importante, puede ser que una
sección transversal de la parte no muestre granos alargados; únicamente una tajada paralela a
la dirección de laminado revelaría adecuadamente los granos alargados debido al laminado.
Algunas veces se requiere más de una muestra. Usualmente, una soldadura se examina por
medio de una sección transversal.

Los materiales blandos (de dureza menores a 35 Rc) pueden seccionarse por aserrado, pero los
materiales más duros deben cortarse con un disco agresivo. Las sierras de corte metalúrgico
con hojas abrasivas y flujo de refrigerante son las herramientas que se usan para este
propósito. La muestra no debe sobrecalentarse, no importa si es dura o blanda. Las
estructuras de grano pueden alterarse con una alta temperatura de corte.

La muestras pequeños o de forma incomoda deben montarse de alguita manera para facilitar el
pulido intermedio y final. Alambres, varillas pequeños muestras de hoja metálica, secciones
delgadas, etc. Deben montarse en un material adecuado o sujetarse rígidamente en una monta
mecánica.

A menudo, se utiliza los plásticos termofijos conformándolos con calor y presión alrededor de la
muestra. La resina termo fijada que más se emplea para montar muestras es la baquelita.

Pulido de la muestra.

Los granos y otras características de los metales no pueden verse al menos que la muestra se
desbaste y se pula para eliminar las ralladuras. Se utilizan diferentes métodos de pulido tales
como el electrolítico, el rotatorio o el de vibración.

El procedimiento más común consiste en desbastar primero la superficie de la muestra en una

lijadora de la banda y luego a mano con papel abrasivo de varios grados, desde el número de
partícula de 240 hasta de 600.

 -Pulido intermedio.

La muestra se pule sobre una serie de hojas de esmeril o lija con abrasivos más finos,
sucesivamente.

El primer papel es generalmente no. 1, luego 1/0, 2/0, 3/0 y finalmente 4/0. Por lo general, las
operaciones de pulido intermedio con lijas de esmeril se hacen en seco; sin embargo, en ciertos
casos, como el de preparación de materiales suaves, se puede usar un abrasivo de carburo de
silicio. Comparado con el papel esmeril, el carburo de silicio tiene mayor rapidez de remoción y,
como su acabado es a base de resina, se puede utilizar con un lubricante, el cual impide el
sobrecalentamiento de la muestra, minimiza el daño cuando los metales son blandos y también
proporciona una acción de enjuague para limpiar los productos removidos de la superficie de la
muestra, de modo que le papel no se ensucie.

 -Pulido fino

El tiempo utilizado y el éxito del pulido fino dependen en mucho del cuidado puesto durante los
pasos de pulido previo. La última aproximación a una superficie plana libre de ralladuras se
obtiene mediante una rueda giratoria húmeda cubierta con un paño especial cargado con
partículas abrasivas cuidadosamente seleccionadas en su tamaño. Existe gran posibilidad de
abrasivos para efectuar el último pulido. En tanto que muchos harán un trabajo satisfactorio
parece haber preferencia por la forma gama del óxido de aluminio para pulir materiales ferrosos
y de los basados en cobre, y óxido de serio para pulir aluminio, magnesio y sus aleaciones.
Otros abrasivos para pulido final que se emplean a menudo son la pasta de diamante, óxido de
cromo y óxido de magnesio.
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La selección de un paño para pulir depende del material que vaya a pulirse y el propósito del
estudio metalográfico. Se pueden encontrar paños de lanilla o pelillo variable, desde aquellos
que no tienen pelillo (como la seda) hasta aquellos de pelillo intermedio (como paño de ancho,
paño de billar y lonilla) además de aquellos de pelillo profundo (como el terciopelo). También se
pueden encontrar paños sintéticos para pulir con fines de pulido general, de los cuales el gamal
y el micro paño son los que se utilizan más ampliamente. Una muestra pulida en forma de
cuadro mostrará únicamente las inclusiones no metálicas; además, estará libre de ralladuras.

ATAQUE QUÍMICO DE LA MUESTRA

El propósito del ataque químico es hacer visibles las características estructurales del metal o
aleación. El proceso debe ser tal que queden claramente diferenciadas las partes de la micro
estructura. Esto se logra mediante un reactivo apropiado que somete a la superficie pulida a
una acción química. Los reactivos que se sutilizan consisten en ácidos orgánicos o inorgánicos y
el álcalis disueltos en alcohol, agua u otros solventes. En la tabla que se muestra a continuación
se observan los reactivos más comunes.

Las muestras pueden ahora atacarse durante el tiempo necesario sumergiéndolas boca abajo
en una solución contenida en una caja de Petri. Un método opcional consiste en aplicar el
reactivo con un gotero para ojos. Si el tiempo de ataque es demasiado corto, la muestra
quedará subatacada y los límites de grano y otras configuraciones se verán desvanecidos e
indistintos cuando se observen en el microscopio. Si el tiempo de ataque es demasiado largo, la
muestra se sobre atacará y quedará muy obscura, mostrando colores no usuales. El tiempo de
ataque debe controlarse muy cuidadosamente.

La acción del ataque se detiene al colocar la muestra bajo una corriente de agua.
Límpiese la muestra con alcohol y utilice una secadora de pelo para terminar de secarla.
Cuídese de no frotar la muestra pulida y atacada con alguna tela o con los dedos, porque
esto altera la condición superficial del metal.

METALES REACTIVO COMPOSICION OBSERVACIONES

Obscurece la perlita en aceros al
carbono

Diferencia la perlita de la martensita:

revela los límites de grano de la
2 a 5% de ácido nítrico en alcohol
Nital ferrita, muestra la profundidad del
metílico.
núcleo en los aceros nitrurados.

Tiempo: 5 a 60 segundos

Para
aceros al
carbón y de
baja
aleación es
tan bueno
como el
4 g de ácido pícrico en 100 ml de
Picral nital para
Hierro y acero al carbono alcohol metílico.
revelar los
límites de
grano de la
ferrita.
Tiempo 5 a
120
segundos.

Revela los
granos de
austenita
en los
5 g de ácido clorhídrico y 1 g de
aceros
Ácido clorhídrico y ácido pícrico. ácido pícrico. En 100ml de alcohol
templados
metílico.
y en los
templados
y
revenidos.
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CONCLUSION

En esta práctica pudimos darnos cuenta de las características del acero que teníamos en la
probeta, debido a que fue diseñada para ser analizado mediante la metalografía

Para esto tuvimos que pulir la pieza a observar este proceso de pulido se llevo a cabo con papel
de lija primero una lija 400 después una 600 y posteriormente con un aparato para pulir CD”s
esto ultimo para poder obtener el acabado espejo necesario para realizar la prueba
adecuadamente

Una ves realizado el pulido de la pieza fuimos al laboratorio en donde pudimos aplicarle nital a
las caras de la probeta para eliminar impurezas en la pieza una ves realizado esto procedimos a
observar la probeta en un microscopio con un aumento de 100x por cierto el máximo aumento
que se puede alcanzar con los microscopios del laboratorio pero que en este caso es suficiente
para llevar a cabo la practica.

Durante la observación nos pudimos dar cuenta que los granos de las caras de la muestra
presentaban unos granos no muy pequeños o finos que al observar el tamaño de granos de la
tabla que se muestra en las paginas anteriores corresponde al tipo de grano de la figura
numeró 4, lo cual nos indica que es un acero al carbón que coincide con la muestra que
llevamos ya que se trata de un fragmento de varilla A-36 esto nos indica que la prueba se
realizo de la manera adecuada

FERRITA

PERLITA

AUSTENITA

EXAMEN METALOGRAFICOS A LAS PROBETAS DE SAE 1015 Y SAE 1045

Muestra 1
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Muestra 2

Según como vemos en las micrografías obtenidas de los exámenes, reafirman que la muestra 1
es un acero SAE 1015 según la distribución de la perlita y la ferrita. Y las micrografías de la
muestra 2 reafirman que estamos trabajando con un acero SAE 1045, así lo muestra el
contenido de ferrita y de la perlita laminar

ACERO DE UN 0,35 % C

Acero al carbono de 0,35 %C, laminado en caliente a 870ºC y normalizado (enfriado

al aire).

La microestructura estudiada tiene la misma composición que el acero al carbono del 0,35%C,
laminado en caliente y enfriado al aire. Enfriando en determinadas condiciones, el eutectoide
perlita puede llegar a ocupar todo el campo de la microestructura, en aceros con sólo un 0,4 %
de carbono. En la probeta que aquí se estudia, el enfriamiento al aire fue suficiente rápido
como para retrasar la iniciación de la separación de ferrita proeutectoide, e iniciar la reacción
eutectoide cuando la austenita remanente tenía menos de 0,8 % de carbono.

El resultado es una microestructura en la que los campos ferríticos parecen haberse reducido
comparándola con una en estado recocido.

Sin embargo, las colonias perlíticas se han extendido hasta ocupar una gran superficie. La
propia morfología de los granos de ferrita ha cambiado, presentándose ahora con tendencia
acicular, nucleada, con preferencia, en los límites de grano austenítico, pero sin llegar a la
estructura de Widmanstätten. En cuanto a la perlita, el espaciado interlaminar de sus
constituyentes es menor; su estructura, más fina.

Fig. 1 x100 Fig. 2 x400

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