1.

Technologie szybkiego wytwarzania, cechy, zastosowanie

RP- rapid prototyping. Szybkie prototypowanie. Bazując na wirtualnych modelach przestrzennych CAD
proces budowy modeli fizycznych z tworzyw sztucznych, metalu, ceramiki lub papieru, polegający na
sterowanym numerycznie warstwowym spajaniu materiałów w postaci cieczy, proszków i arkuszy.

Cechy:
-Budowanie modeli przyrostowo poprzez dodawanie kolejnych porcji materiału (warstwy)
-procesy sterowane są komputerowo i wymagają cyfrowych modeli CAD
-dowolny kształt, czas i koszt zależy od objętości zużytego materiału a nie skomplikowania Geometria
za darmo.
-im cieńsza warstwa tym lepsza dokładność ale dłuższy proces
-nie wymaga narzędzi

Stosowane gdy:
-mała wielkość produkcji
-skomplikowana geometria
-materiały drogie
-materiały trudne do przetworzenia w sposób konwencjonalny

Zastosowanie
1) Modele koncepcyjne i wzorcowe
a. 3D Printing
b. MJM
2) Modele funkcjonalne na bazie tworzyw sztucznych
a. SLA (selektywne spiekanie żywicy fotoutwardzalnej wiązką lasera,
sterowane lustrami)
b. SLS (selektywne spiekanie proszków wiązką lasera, sterowane lustrami)
c. MJM – Objet (
d. 3D Printing (sklejanie proszków lepiszczem, głowicą ruchomą)
e. FDM (nanoszenie stopionego materiału 2-dyszową głowicą ruchomą)
3) Modele funkcjonalne na bazie metali
a. EBM (stapianie proszków metali potężną wiązką elektronów,
przekazywaną przez cewkę elektromagnetyczną, w próżni o
podwyższonej temperaturze)
b. SLM(selektywna laserowa mikrometalurgia proszków metali)
c. SLS/DMLS
d. PLX
e. LENS (laserowe przetapianie proszku z dozownika)
f. DMD (bezpośrednie osadzanie metalu)
Technologie hybrydowe:
· Ultrasonic consolidation (nakładanie po kilka warstw i co jakiś czas wycinanie)
· Procesy laminatowe / Melato / LOM
 2. Etapy wytwarzania (chodzi o etapy przygotowanie, czyli tworzenie modelu,
przetwarzanie do formatu STL, wytwarzanie itd..)

1. Tworzenie Modelu 3D
2. Zapis modelu do formal STL
3. Przygotowanie danych dla procesu RP
-wybór rodzaju materiału, stylu budowy i stosowania suportów, wielkości platformy roboczej
-import modelu STL, pozycjonowanie części w przestrzeni roboczej, weryfikacja poprawności
modelu
-podział modelu na warstwy, generowanie plików z przekrojami, generowanie wektorów
przejść lasera
4. Przygotowanie maszyny, uruchomienie procesu RP
5. Wytwarzanie prototypu
6. Obróbka wykańczająca

3. Wady wytwarzania przyrostowego

ZALETY
1) krótszy czas i niższy koszt uruchomienia produkcji
niepotrzebne są formy i narzędzia produkcyjne
model cad to prawie gotowy model technologiczny
pierwszy wyrób po kilku-kilkudziesięciu godzinach!
2) dowolność kształtów wyrobów
można wytwarzać wyroby dotąd „nietechnologiczne”
technologie opłacalne w produkcji jednostkowej
3) materiały i struktury funkcjonalnie zmienne
model geometryczny może być efektem obliczeń optymalizacyjnych, nawet
bardzo skomplikowany
materiał można zmieniać w czasie trwania procesu
4) geometria za darmo

WADY
1) do czasu upowszechnienia się tych technologii…
drogie materiały (np. proszek tytanu – 800 €/kg)
drogie urządzenia (np. slm – 700 000 €)
2) ograniczenia technologiczne
warstwowość na poziomie 0.05 mm uniemożliwia wytwarzanie wyrobów o
większej precyzji i szczegółowości
niektóre technologie wymagają „struktur wspierających”
chropowatość powierzchni w technologiach proszkowych często wymaga obróbki
wykańczającej
ograniczenia wielkościowe przez komorę roboczą
ograniczony (jednak stale rosnący) zakres materiałów
3) brak powszechnie przyjętych standardów
4. 3DP cechy i zastosowanie

3DP – 3 Dimensional Printing – najbardziej ze wszystkich technologii warstwowego

wytwarzania, przypomina klasyczne drukowanie, podobne do tego, które odbywa się
w drukarkach atramentowych, tylko, że zamiast papieru stosowany jest proszek.

Rozprowadzenie wałkiem warstwy sproszkowanego materiału kompozytowego,

oryginalnie przypominającego składem gips, z osobnego zasobnika z materiałem
następnie selektywne zlepianie materiału przy pomocy lepiszcza
nastrzeliwanego z głowicy poruszającej się w układzie osi X, Y.
Po wykonaniu przekroju platforma robocza opuszcza się, a zasobnik proszku
podnosi (po osi Z) na grubość warstwy i wałek rozprowadza materiał.
Nie ma materiału podporowego, stanowi go niescalony proszek

Materiały : teoretycznie wszystkie, które da się sproszkować: skrobia, gips (do spajania
woda), wosk, celuloza, dekstran, ceramika, metal, polimery

Grubość warstwy: 0,075-1mm

Zalety:
· kolorowe modele ( przy użyciu zabarwionego lepiszcza)
· szybkie wytwarzanie (30min-2h-10h);
· tanie oprzyrządowanie i modele
· wszechstronność zastosowań prototypów
· nie wymaga stosowania suportów
· nie wymaga systemów chłodzenia ani grzania
· możliwość szybkiego budowania form odlewniczych
Wady:
· niewielka dokładność mocno zależna od grubości warstwy i „tęgości” modelu
· wysoka kruchość budowanych detali
· konieczność infiltracji model w celu ich wzmocnienia lub wydobycia kolorów z
modelu
· słabe właściwości mechaniczne modeli
· mała liczba stosowanych materiałów
· wytworzenie funkcjonalnego prototypu wymaga innych dodatkowych operacji na
Modelu

Zastosowanie:
-architektura : tworzenie makiet, odwzorowanie terenu
-tworzenie modeli anatomicznych, modeli prototypów,
· formy odlewnicze do formowania stopów Al, Zn, Cu, CoCr (produkcja
jednostkowa lub krótkie serie wyrobów)
· formy wtryskowe – 3D Metal Printing
· wzornictwo użytkowe
5. SLA cechy i zastosowanie

SLA - StereoLithography Apparatus – polega na tworzeniu przedmiotu przez selektywne

utrwalanie nanoszonej warstwowo żywicy, przy użyciu lasera UV

Model powstaje przez utwardzenie płynnej żywicy fotoutwardzalnej znajdującej

się w zbiorniku, nanosząc na nią wiązkę lasera UV o małej mocy.
Na skanowanie odpowiedniego obszaru pozwala system luster, który
ukierunkowuje promień lasera, początkowo naświetla materiał wzdłuż ścieżki
tworzącej kontur danej warstwy, a następnie kreskując i wypełniając jej przekrój.
Proces powoduje przemianę ciekłego polimeru w stan stały (fotopolimeryzacja).
By kolejne powłoki mogły powstać platforma robocza jest obniżana wzdłuż osi Z
na odpowiednią grubość warstwy.
W budowaniu elementów stosowane są podpory z tego damego materiału
(w postaci cienkich pręcików).

Dane techniczne:
· Materiał: zywice fotoutwardzalne (np. epoksydowe)
· Dokładność: do 0,1mm
· Producent: 3D Systems

Zalety:
· wysoka powtarzalność i precyzja tworzenia modelu;
· możliwość tworzenia skomplikowanej struktury wewnętrznej;
· możliwość wytworzenia „na miejscu” gotowego modelu
Wady:
· proces powolny i całkiem drogi;
· ograniczona objętość drukowanych detali;
· ograniczenie ze wzg na stosowanie specjalnych materiałów do drukowania

Zastosowanie:
· modele do badań funkcjonalnych przepływów w otworach wew, łopatki turbin, silniki,
kolektory powietrzne;
· badania i ocena marketingowa new prod.
· rdzenie tracone do budowy ceramicznych form odlewniczych
· prototypowe formy wtryskowe
· medycyna: implant układu kostnego dla opracowania przebiegu operacji lub do protetyki
· architektura: modele wizualne i funkcjonalne
· archeologia: rekonstrukcje przedmiotów elem. Szkieletów
6. FDM cechy i zastosowanie

FDM – Fused Deposition Modeling – Nakładanie Stopionego Materiału - polega na

tworzeniu przedmiotu, przez wtapianie w element kolejnych porcji tworzywa
termoplastycznego.

Przedmiot powstaje przez bezpośrednie nakładanie warstw stapianego, materiału

modelowego i podporowego przy użyciu dwudyszowej głowicy poruszającej się
w osiach X i Y (platforma robocza jest nieruchoma)
Za pomocą ekstrudera tworzywo sztuczne zostaje roztopione i w postaci
plastycznej nitki zaczyna od obrysowania konturu danego przekroju, a następnie
wypełnia jego wnętrze. (jak jedna dysza skończy pracować, to dopiero druga
zaczyna- nakładanie mat podporowego i modelowego nie następuje
jednocześnie)
Podstawa modelowa wraz ze stołem roboczym opuszcza się stopniowo (w osi Z),
by nakładać kolejne porcje materiału (tóre mogą być ułożone równolegle lub
krzyżowo)
Materiał podporowy może zostać odłamany lub roztopiony

Dane techniczne:
· Materiał: Tworzywa sztuczne ABS, PC, ogólnie dużo i mogą być kolorowe
· Dokładność: 0,13mm, grubość 0,05-8mm, szerokość 0,3-2,5mm
· Producent: Stratasys

Zalety:
· trwałe;
· odporne na wodę, sub.chem i temp
· duża funkcjonalność;
· łatwo usuwa się suporty
· można poddawać obróbce
· mniejsze elementy można kleić w większe
Wady:
· duża chropowatość pow.
· modele wymagają obróbki skrawaniem po

Zastosowanie:
· testy i analizy prototypów o właść zbliżonych do obiektu projektowanego;
· złożone prace projektowe – zorientowane na konstrukcję prototypu z wielu Modeli
· przestrzenne wizualizacje projektowanych obiektów
7. Vacuum Casting cechy i zastosowanie

VC - Vacuum Casting - odformowanie próżniowe gniazd form z elastomerów (kauczuk

silikonowy) na podstawie modelu wzorcowego (wytworzonego metodami przyrostowymi).

Materiały następnie wlewane do formy, z których powstaje gotowy wyrób:

· żywice epoksydowe,
· PA
· kompozyty o osnowie polimerowej i żywicznej,
· wosk

Zalety
· Niskie koszty,
· krótkie cykle wytwarzania,
Wady
· niska wytrzymałość form=krótkie serie wytwarzania obiektów,
· jakość wyrobów zależna od przygotowanych modeli wzorcowych

8. MPC cechy i zastosowanie

MPC – Metal Part Casting – odlewanie próżniowe metodą traconego modelu .

Modele odlewnicze wytwarzane za pomocą technologii przyrostowych (SL,
PolyJet..),
Materiały: stopy Al, Cu
Podejście bezpośrednie (od razu z CAD),
Podejście pośrednie ( przez formę). Forma jest jednorazowa. Model wzorcowy
z wosku zalewa się gipsem odlewniczym. Podczas wygrzewania model się wytapia
a forma robi się ceramiczna. Formę napełnia się metalem, czeka aż zastygnie i
rozbija się ją. Odlewanie zachodzi w próżni (przy obecności argonu).
9. EBM cechy i zastosowanie

EBM – Electron Beam Melting. Wytwarzanie przedmiotów warstwa po warstwie poprzez topienie
proszku metali potężną wiązką elektronów przekazywaną przez cewkę elektromagnetyczną w próżni i
podwyższonej temperaturze. Po utworzeniu warstwy platforma obniża się, kładzie się kolejna warstwę
proszku i powtarza proces.

 Wysoka wydajność topienia/ wysoka jakość powierzchni

 Próżnia i podwyższona temperatura powoduje brak naprężeń i najwyższe właściwości
 Dla każdej warstwy proszku wiązka najpierw skanuje platformę aby utrzymać podwyższoną
temp. A potem topiony jest kontur przekroju a później środek

-Ciśnienie 1x10-4
-Technologia MultiBeam EBM, pozwalająca topienie proszku w wielu miejscach jednocześnie

Materiały: Stopy Ti, CoCr, Al, Cu, Be, stal nierdzewna, stal narzędziowa
Zastosowanie: implanty medyczne, protezy dentystyczne,
przemysł lotniczy i zbrojeniowy, budowa silnika, wiertła

Zalety:
-dowolność geometrii
-jednoetapowa produkcja części stałych i porowatych
-strukturalna ciągłość pomiędzy jednolitą a porowatą warstwą
-możliwość wykonania całych porowatych implantów
-możliwość optymalizacji bioelastycznej, aby naśladować elastyczność kości
-niewysoka temp. procesu potrzebna to uzyskania struktury
beleczkowej i spowodowania wzrostu ziaren
10. Rapid tooling - zastoswanie i klasyfikacja

Rapid Tooling – szybkie wytwarzanie narzędzi i oprzyrządowania technologicznego,

w celu wytwarzania serii prototypowych

Wykorzystanie technologii przyrostowych do:

· wytwarzania modeli wzorcowych służących do formowania narzędzi
· bezpośrednio do wytwarzania narzędzi.

Zastosowanie:
· Serie prototypowe
· Tzw. „Bridge Tooling” (serie przedprodukcyjne)
· Produkcja jednostkowa wyrobów finalnych
· Produkcja seryjna i masowa

Kryteria podziału:
1) Sposób realizacji procesu RT:
· Metody pośrednie
· Metody bezpośrednie
2) Trwałość narzędzi
· Rapid Soft Tools
· Rapid Hard Tools
11. Medyczne zastosowania technologii generatywnych
12. Mass Customisation - co to jest i zastosowania

Zindywidualizowana produkcja masowa - nazywamy wytwarzanie dóbr i usług na

potrzeby (relatywnie) dużego rynku zbytu, uwzględniając indywidualne potrzeby
klienta oraz opierając się na cenach, przybliżonych do cen produktu masowego
Tendencja na rynku dóbr konsumenckich: oczekiwania dotyczące unikalności oraz
dopasowania wyrobów do potrzeb klienta przy niewiele (lub wcale) większych
kosztach
Dla MC wymagane są szczególne warunki organizacyjne i techniczne, m.in.:
sprawne zarządzanie danymi o klientach, zamówieniach i projektach wyrobów
(także ich przechowywanie)
odpowiednia logistyka i sterowanie produkcją, np. jednoznaczna identyfikacja
wszystkich części i podzespołów na każdym etapie produkcji
krótki czas przygotowania produkcji, przezbrojenia maszyn itp.
minimalny (lub zerowy) koszt narzędzi specjalnych

13. Podział Rapid Tooling ( na pośrednie i bezpośrednie, z wymianą rodzajów metod, jest gdzies
taka tabelka z tym)

SLA, 3DP
14. Optymalizacja funkcji ze względu na szczegółowość geometrii (chodziło o jakąś metodę
wytwarzania z wewnętrznymi kanalikami, podobno gdzieś na slajdach jest)

Technologie generatywne umożliwiają wykonanie niemal dowolnie skomplikowanej geometrii

bez dodatkowych kosztów. Dzięki temu możliwości projektowania ograniczone są tylko
kreatywnością projektanta. Pozwala to na dobieranie złożoności geometrycznej ze względu na
funkcję danego przedmiotu.