(t) Cuando se especifican máximos residuales para cobre, níquel, cromo, tungsteno y vanadio, su

contenido total no debe exceder el 0.75%.

(u) Grado bajo en carbono con doble austenización.

(v) Para cada reducción de 0.01% C por debajo del máximo, se permite un aumento de 0.04% Mn hasta
un máximo de 2.30%.

(w) 0.20% Cu (max), 0.10% W (max), 0.02% V (max), 0.02% S (max), 0.02% P (max)

En los rangos de baja resistencia, algunas especificaciones limitan el contenido de carbono y manganeso,
generalmente para garantizar una soldabilidad satisfactoria. En SAE J435c, el carbono y el manganeso se
especifican para garantizar que se obtenga la dureza y resistencia mínimas deseadas después del
tratamiento térmico. Para aplicaciones especiales, otros elementos pueden especificarse como máximo o
mínimo, según las características deseadas.

Las especificaciones de ASTM que incluyen calidades de acero al carbono y de baja aleación son A 216,
A 217, A 352, A 356, A 389, A 487 y A 757. Las especificaciones de ASTM con los grados de las piezas
de fundición de acero al carbono se enumeran en la Tabla 1. La Tabla 2 enumera los requisitos para las
clases de piezas de fundición de acero de baja aleación que figuran en algunas de las especificaciones de
ASTM mencionadas anteriormente. Además, las especificaciones de ASTM pueden abordar los requisitos
comunes de todas las piezas de fundición de acero para un tipo particular de aplicación. Por ejemplo,
ASTM A 703 especifica los requisitos generales de piezas de fundición de acero para piezas que
contienen presión.

Si solo se especifican las propiedades mecánicas, la composición química de las piezas de fundición para
aplicaciones de ingeniería general generalmente se deja a la discreción del proveedor de piezas fundidas.
Sin embargo, para aplicaciones específicas, se han establecido ciertos límites de composición química
para garantizar el desarrollo de propiedades mecánicas específicas después del tratamiento térmico
adecuado, así como para facilitar la soldadura, la respuesta uniforme al tratamiento térmico u otros
requisitos. La dureza se especifica para la mayoría de los grados de SAE J435c para garantizar la
maquinabilidad, la facilidad de inspección para los artículos de alto índice de producción o ciertas
características relacionadas con el desgaste.

SAE J435c incluye tres grados, HA, HB y HC, con requisitos de endurecimiento especificados. La Figura
2 muestra los requisitos de endurecimiento, tanto mínimos como máximos, para estos aceros. La
capacidad de endurecimiento se determina mediante la prueba de capacidad de endurecimiento final que
se describe en el artículo "Capacidad de endurecimiento de los aceros al carbono y de baja aleación" en
este volumen. Otras especificaciones requieren una dureza mínima en una o dos ubicaciones en la
muestra de enfriamiento extremo. En general, la capacidad de endurecimiento es

especificado para asegurar un grado predeterminado de transformación de austenita a martensita durante

la extinción, en el espesor requerido. Esto es importante en piezas críticas que requieren tenacidad y
resistencia óptima a la fatiga.

Fig. 2 Límites de capacidad de endurecimiento de enfriamiento final para los grados de endurecimiento
de acero fundido especificados en SAE J435c. El contenido de carbono nominal de estos aceros es 0,30%
C (ver Tabla 1). El manganeso y otros elementos de aleación se agregan según sea necesario para
producir piezas fundidas que cumplan con estos límites.
Entre las calidades de fundición de acero más comúnmente seleccionadas se encuentran, primero, el acero
de medio carbono correspondiente a ASTM A 27 65-35 o SAE 0030 y, segundo, un acero de mayor
resistencia, a menudo aleado y totalmente tratado con calor, similar a ASTM A 148 105-85 o SAE 0105.

En particular, cuando el comprador trata térmicamente una parte después de otro procesamiento, se
ordenará una fundición a límites de composición casi equivalentes a las composiciones de acero forjado
AISI-SAE, con un poco más alto de silicio permitido. Al igual que en otras fundiciones de acero, es mejor
no especificar un rango de silicio, sino permitir que la fundición utilice la combinación de silicio y
manganeso necesaria para lograr la solidez requerida en la forma que se está moldeando. El contenido de
silicio suele ser mayor en los aceros fundidos que en la misma composición nominal en el acero forjado.
El silicio por encima del 0,80% se considera una adición de aleación porque contribuye
significativamente a la resistencia al revenido.

Los fabricantes de equipos ferroviarios y otros usuarios importantes de piezas de fundición de acero
pueden preferir sus propias especificaciones o las de las asociaciones industriales. Los usuarios de piezas
de fundición de acero para aplicaciones extremadamente críticas, como aeronaves, pueden usar sus
propias especificaciones de la industria, o militares de fines especiales. Las fundiciones frecuentemente
hacen calidades no estándar para aplicaciones especiales o tienen su propio sistema de especificaciones
para satisfacer las necesidades del comprador. Los ahorros pueden realizarse utilizando un grado que es
estándar con una fundición, especialmente para pequeñas cantidades.

Aceros fundidos bajos en carbono

Los aceros fundidos con bajo contenido de carbono son aquellos con un contenido de carbono inferior al
0.20%. La mayor parte del tonelaje producido en la clasificación de bajas emisiones de carbono contiene
entre 0.16 y 0.19% C, con 0.50 a 0.80% Mn, 0.05% P (max), 0.06% S (max) y 0.35 a 0.70% Si. Para
obtener altas propiedades magnéticas en equipos eléctricos, el contenido de manganeso generalmente se
mantiene entre 0.10 y 0.20%. Las propiedades de estos aceros dinamo pueden ser ligeramente inferiores a
las de los aceros fundidos bajos en carbono típicos debido a su contenido de manganeso.

La Figura 1 incluye las propiedades mecánicas de los aceros al carbono con contenidos bajos en carbono
dentro del rango de aproximadamente 0,10 a 0,20%. Hay muy poca diferencia entre las propiedades de
los aceros bajos en carbono que resultan del uso de tratamientos térmicos normalizadores y las
propiedades de aquellos que están completamente recocidos. En los aceros fundidos, como en los aceros
laminados de esta composición, aumentar el contenido de carbono aumenta la resistencia y disminuye la
ductilidad. Si bien las propiedades mecánicas de los aceros fundidos con bajo contenido de carbono son
casi las mismas que en el estado de colado que después del recocido, las piezas de acero con bajo
contenido de carbono suelen recocerse o normalizarse para aliviar las tensiones y refinar la estructura.

Las piezas de fundición de acero con bajo contenido de carbono se realizan en dos clases importantes.
Uno puede denominarse piezas de fundición de ferrocarril, y la otra pieza de fundición de trabajos
diversos. Las piezas de fundición de ferrocarril consisten principalmente en piezas de fundición
comparativamente simétricas y bien diseñadas para las cuales las condiciones de estrés adversas se han
estudiado y evitado cuidadosamente.

Las piezas de fundición de trabajos diversos presentan una gran variedad de diseños y con frecuencia
implican la unión de secciones ligeras y pesadas. Las diferentes secciones hacen que sea más difícil evitar
una alta tensión residual en la forma tal como está. Debido a que en muchas aplicaciones de servicio no se
pueden tolerar tensiones residuales de gran magnitud, el alivio de tensiones se hace necesario. Por lo
tanto, el recocido de estas piezas es definitivamente beneficioso, aunque puede causar una pequeña
mejora de las propiedades mecánicas. Las piezas fundidas para equipos eléctricos o magnéticos
generalmente están completamente recocidas porque esto mejora las propiedades eléctricas y magnéticas.

Se puede obtener un aumento en las propiedades mecánicas al apagar y atemperar, siempre que el diseño
de la pieza de fundición sea tal que se pueda apagar con líquido sin agrietarse. La resistencia al impacto
se mejora al apagar y atemperar, especialmente si se emplea una alta temperatura de atemperado.

Usos. Como se ha mencionado, las piezas de fundición importantes para los ferrocarriles se producen a
partir de aceros fundidos de bajo carbono. Algunas piezas de fundición para la industria automotriz se
producen a partir de esta clase de acero, al igual que las cajas de recocido, los fondos de recocido y las
cucharas de metal caliente. Las fundiciones de acero con bajo contenido de carbono también se producen
para la carburación de la caja, por lo que el proceso de las piezas de fundición recibe un exterior duro y
resistente al desgaste, al tiempo que conserva un núcleo resistente y dúctil. Las propiedades magnéticas
de esta clase de acero lo hacen útil en la fabricación de equipos eléctricos. Los aceros fundidos de
maquinado libre que contienen 0.08 a 0.30% de azufre también se producen en grados de bajo contenido
de carbono.

Aceros Fundidos de Carbono Medio

Los grados de carbono medio del acero fundido contienen 0.20 a 0.50% C y representan el grueso de la
producción de fundición de acero. Además del carbono, contienen 0,50 a 1,50% de Mn, 0,05% de P
(máx.), 0,06% de S (máx.) Y 0,35 a 0,80% de Si. Las propiedades mecánicas a temperatura ambiente de
los aceros fundidos que contienen de 0.20 a 0.50% C se incluyen en la Fig. 1. Los aceros en este rango de
carbono siempre se tratan térmicamente, lo que alivia las tensiones de fundición, refina la estructura de
colada y mejora la ductilidad del acero.

A diferencia de las piezas de fundición de bajo contenido de carbono, cuando las piezas de acero de
carbono medio están completamente recocidas, es posible aumentar la elasticidad, la reducción de área y
el alargamiento en todo el rango, en comparación con las propiedades de colada (Fig. 14). Este aumento
es pronunciado para el acero con un contenido de carbono entre 0.25 y 0.50%. Se puede esperar que la
dureza y la resistencia a la tracción caigan ligeramente después del recocido completo.
Fig. 14 Efecto del recocido sobre las propiedades mecánicas de las piezas de fundición de acero de medio
carbono.

Una gran proporción de las piezas de fundición de acero de este grado reciben un tratamiento de
normalización, seguido de un tratamiento de temple. La mejora en las propiedades mecánicas del acero de
fundición de carbono medio que puede esperarse después de normalizar o normalizar y atemperar se
muestra en la Fig. 1.

Si el diseño de una pieza de fundición es adecuado para el enfriamiento de líquidos, es posible realizar
mejoras adicionales en las propiedades mecánicas. De hecho, para desarrollar las propiedades mecánicas
al máximo, las piezas de fundición de acero deben tratarse con calor mediante enfriamiento y
atemperación de líquidos. El procedimiento comercial requiere que el templado obtenga el nivel de fuerza
deseado. Las temperaturas de revenido de 650 a 705 ° C (1200 a 1300 ° F) se usan generalmente para
obtener una mayor ductilidad y propiedades de impacto.

Aceros Fundidos Altos De Carbono

Los aceros fundidos que contienen más de 0,50% de C se clasifican como aceros con alto contenido de
carbono. Este grado también contiene 0,50 a 1,50% de Mn, 0,05% de P (máx.), 0,05% de S (máx.) Y 0,35
a 0,70% de Si. Las propiedades mecánicas de los aceros con alto contenido de carbono a temperatura
ambiente se muestran en la Fig. 1. Los aceros fundidos con alto contenido de carbono a menudo están
completamente recocidos. Ocasionalmente, se da un tratamiento de normalización y revenido, y para
ciertas aplicaciones se puede usar un tratamiento de temple y revenido con aceite.

La microestructura del acero con alto contenido de carbono se controla mediante el tratamiento térmico.
El carbono también tiene una marcada influencia, por ejemplo, que proporciona un 100% de estructura
perlítica en la composición eutectoide (~ 0,83% de carbono). Las proporciones de carbono más altas que
la composición eutectoide aumentará la cementita proeutectoide, que es perjudicial para la colada si
forma una red en los límites del grano debido a un tratamiento térmico inadecuado (por ejemplo,
enfriamiento lento por encima de la temperatura Acm). Un enfriamiento más rápido evitará la formación
de esta red y, por lo tanto, mejorará las propiedades.

Aceros fundidos de baja aleación

Los aceros fundidos de baja aleación contienen un contenido total de aleación inferior al 8%. Estos aceros
se han desarrollado y utilizado ampliamente para cumplir con requisitos especiales que los aceros al
carbono ordinarios no pueden cumplir con una baja capacidad de endurecimiento. La adición de
aleaciones a las piezas de fundición de acero al carbono se puede realizar por cualquiera de varias
razones, tales como proporcionar mayor capacidad de endurecimiento, mayor resistencia al desgaste,
mayor resistencia al impacto con mayor resistencia, buena maquinabilidad incluso con mayor dureza,
mayor resistencia a altas y bajas temperaturas, y mejor resistencia a la corrosión y oxidación que el
carbono liso.

piezas de fundición de acero. Estos materiales se producen para cumplir con los requisitos de resistencia a
la tracción de 485 a 1380 MPa (70 a 200 ksi), junto con algunos de los requisitos especiales anteriores.

Los aceros fundidos de aleación se utilizan en máquinas herramienta; unidades de transporte de alta
velocidad; turbinas de vapor; válvulas y accesorios; equipos ferroviarios, automotrices, de excavación y
de procesamiento químico; maquinaria de pulpa y papel; equipo de refinería; maquinaria de rayón; y
varios tipos de equipos marinos. También se utilizan en el campo de la aeronáutica.

Los aceros fundidos de baja aleación se pueden dividir en dos clases según su uso: los utilizados para
piezas estructurales de mayor resistencia, endurecimiento y tenacidad, y los resistentes al desgaste,
abrasión o ataque corrosivo en condiciones de servicio de baja o alta temperatura. No puede haber una
distinción clara entre las dos clases porque muchos aceros sirven en ambos campos.

La tendencia actual hacia la reducción de peso a través del uso de materiales de alta resistencia en
secciones más ligeras ha tenido un efecto notable en el desarrollo de aceros fundidos de baja aleación.
Los grados de baja aleación, como los de las familias 86xx, 41xx y 43xx, son capaces de producir
propiedades mecánicas con un rendimiento 50% superior y una resistencia a la tracción un 40% mayor
que los aceros al carbono, con una ductilidad y resistencia al impacto al menos igual a los aceros sin alear.
Se han utilizado de forma regular u ocasional entre 75 y 100 combinaciones de los materiales de aleación
disponibles. Es dudoso que tantas variaciones en la composición sean necesarias o económicas.

Elementos de aleación. Las composiciones de los aceros fundidos de baja aleación se caracterizan
principalmente por contenidos de carbono inferiores al 0,45% y por pequeñas cantidades de elementos de
aleación, que se agregan para producir ciertas propiedades específicas. Los aceros de baja aleación se
aplican cuando los requisitos de resistencia son superiores a los que se pueden obtener con los aceros al
carbono. Los aceros de baja aleación también tienen mejor dureza y endurecimiento que los aceros al
carbono.

Aceros Al Carbono-Manganeso. El manganeso es el más barato de los elementos de aleación y tiene un

efecto importante al aumentar la capacidad de endurecimiento del acero. Por esta razón, muchos de los
aceros fundidos de baja aleación ahora contienen entre 1 y 2% de manganeso. En los aceros normalizados
en los que también se necesita refinamiento de grano, a menudo se agrega vanadio, titanio o aluminio.

Los aceros al carbono-manganeso que contienen 1,00 a 1,75% Mn y 0,20 a 0,50% C han recibido una
considerable atención por parte de los ingenieros en el pasado debido a las excelentes propiedades que
pueden desarrollarse con un elemento de aleación sencillo y relativamente económico y por una única
normalización o normalización y Tratamiento térmico de temple. Los aceros al carbono-manganeso
también se conocen como aceros de manganeso medio y están representados por la serie de aceros 1300
fundidos (1.60 a 1.90% Mn).

Los aceros fundidos de manganeso y molibdeno son muy similares a los aceros de manganeso medio
con las características adicionales de alto rendimiento elástico a temperaturas elevadas, mayor relación
entre el límite elástico y la resistencia a la tracción a temperatura ambiente, mayor ausencia de fragilidad
por fraguado y mayor capacidad de endurecimiento. Por lo tanto, estos aceros han reemplazado al acero
de manganeso mediano para ciertas aplicaciones.

Hay dos grados generales de los aceros fundidos de manganeso y molibdeno:

 8000 series (1.0 a 1.35% Mn, 0.10 a 0.30% Mo)

 8400 series (1.35 a 1.75% Mn, 0.25 a 0.55% Mo)

Para ambos tipos de aleaciones, el contenido de carbono seleccionado está frecuentemente entre 0.20 y
0.35%, dependiendo del tratamiento térmico empleado y las características de resistencia deseadas.

Aceros Fundidos De Manganeso-Níquel-Cromo-Molibdeno. Los aceros de baja aleación de la serie

9500 se fabrican principalmente por su alta capacidad de endurecimiento. Las secciones que superan los
125 mm (5 pulg.) De espesor se pueden apagar y templar para obtener una estructura martensítica
completamente templada. El rango de composición empleado para la serie 9500 es:
El níquel o el molibdeno con manganeso refina la estructura del grano en menor medida que el vanadio,
el titanio o el aluminio, pero cada uno es importante para aumentar la capacidad del acero para
endurecerse. El cromo y el vanadio imparten considerable capacidad de endurecimiento. Los aceros que
contienen vanadio a veces se endurecen por precipitación y, por lo tanto, pueden tener mayores
resistencias a la tracción y el rendimiento.

Aceros Fundidos De Níquel. Entre los aceros fundidos de aleación más antiguos se encuentran los que
contienen níquel. Los aceros de níquel y níquel-vanadio se usan para piezas expuestas a condiciones bajo
cero (como cabezales de retorno, válvulas y piezas fundidas de bombas en procesos de desparafinado de
refinería de petróleo) debido a la buena resistencia de la muesca a temperaturas más bajas. Estos aceros se
caracterizan por su alta resistencia a la tracción y límite elástico, buena ductilidad y excelente resistencia
al impacto. Los aceros fundidos de la serie 2300 contienen 2.0 a 4.0% de Ni, dependiendo del grado
requerido.

Los aceros fundidos de níquel-vanadio y níquel-manganeso se utilizan para fines estructurales que
requieren resistencia al desgaste y alta resistencia. Los aceros fundidos de manganeso y molibdeno
también se utilizan en estas aplicaciones.

Aceros Fundidos De Níquel-Cromo-Molibdeno. La adición de molibdeno al acero de níquel-cromo

mejora significativamente la capacidad de endurecimiento y hace que el acero sea relativamente inmune a
la fragilidad por temple. El acero fundido de níquel-cromo-molibdeno es particularmente adecuado para
la producción de piezas de fundición grandes debido a sus propiedades de endurecimiento profundo.
Además, la capacidad de estos aceros para retener la resistencia a temperaturas elevadas extiende su
utilidad en muchas aplicaciones industriales.

Aceros al cromo-molibdeno. Los contenidos de cromo de aproximadamente el 1,00% o más

proporcionan una mejora nominal en las propiedades de temperatura elevada. Los aceros fundidos que
contienen cromo, molibdeno, vanadio y tungsteno han brindado un buen servicio en válvulas, accesorios,
turbinas y partes de refinería de petróleo, todos los cuales están sujetos a temperaturas de vapor de hasta
650 ° C (1200 ° F).

Los aceros fundidos de cromo (serie 5100, 0,70 a 1,10% Cr) no son de uso común en la industria de la
fundición de acero. Aunque el cromo es líder en el campo como elemento de aleación para los aceros
resistentes al desgaste, rara vez se usa solo. Por ejemplo, los aceros de cromo-molibdeno son
ampliamente utilizados.

Aceros Fundidos De Cobre. Hay varios tipos de aceros que contienen cobre. La selección entre estos
diversos tipos se basa principalmente en su resistencia a la corrosión atmosférica (aceros de intemperie) o
en las características de endurecimiento por envejecimiento que el cobre agrega al acero.

Los aceros fundidos de alta resistencia cubren el rango de resistencia a la tracción de 1200 a 2070 MPa
(175 a 300 ksi). Los aceros fundidos con estos niveles de resistencia y con una dureza y soldabilidad
considerables se desarrollaron originalmente para aplicaciones de artillería. Estos aceros fundidos se
pueden producir a partir de cualquiera de las composiciones de aleaciones medias anteriores mediante
tratamiento térmico con técnicas de enfriamiento de líquidos y bajas temperaturas de revenido. Suele
emplearse aceros de la serie 4300 o modificaciones de los mismos.

Propiedades mecánicas. La Figura 4 muestra las propiedades mecánicas típicas a temperatura ambiente de
los aceros de baja aleación representados en función de la resistencia a la fluencia. Estas propiedades son,
por supuesto, una función del contenido de la aleación, el tratamiento térmico y el tamaño de la sección.

La Figura 15 muestra la amplia gama de propiedades que se pueden obtener a través de cambios en el
contenido de carbono y aleaciones y el tratamiento térmico (observe las propiedades para 0.30% C,
1.50% Mn y 0.35% Mo de acero). La Figura 16 muestra las variaciones en las propiedades mecánicas de
un acero 8630 fundido enfriado con agua en función de la temperatura de revenido. Los efectos del
tamaño de la sección se analizaron en la sección "Propiedades mecánicas" de este artículo.
 Fig. 15 Distribución de propiedades mecánicas y contenido de carbono y aleaciones para piezas de
fundición de acero aleado. (a) Acero Cr-Mo-V, 1.00Cr-1.00Mo-0.25V, normalizado y templado; 25
calienta. (b) Acero Cr-Mo, 1.00Cr-1.00Mo, normalizado y templado; 25 calienta. (c) Acero al níquel,
0.20C-2.25Ni, normalizado y templado; 200 calienta. (d) Acero Mn-Mo, 0.30C-1.50Mn-0.35Mo,
normalizado y templado; 40 calienta. (e) Acero Mn-Mo, 0.30C-1.50Mn-0.35Mo, apagado y revenido; 268
a 302 HB; 50 calienta. (f) Acero Mn-Mo, 0.30C-1.50Mn-0.35Mo, apagado y revenido; 300 a 321 HB; 50
calienta
 Fig. 16 Propiedades mecánicas del acero 8630 fundido enfriado con agua.

Propiedades físicas
Las propiedades físicas del acero fundido son generalmente similares a las del acero forjado.

Las constantes elásticas de carbono y los aceros fundidos de baja aleación determinados a temperatura
ambiente solo se ven ligeramente afectados por los cambios en la composición y la estructura. El módulo
de elasticidad, E, es de aproximadamente 200 GPa (30 × 106 psi), la proporción de Poisson es de 0.3 y el
módulo de rigidez es de 77.2 GPa (11.2 × 106 psi). El aumento de la temperatura tiene un efecto marcado
en el módulo de elasticidad y el módulo de rigidez. Un valor típico del módulo de elasticidad a 200 ° C
(400 ° F) es aproximadamente 193 GPa (28 × 106 psi); a 360 ° C (680 ° F), 179 GPa (26 × 106 psi); a 445
° C (830 ° F), 165 GPa (24 × 106 psi); ya 490 ° C (910 ° F), 152 GPa (22 × 106 psi). Por encima de 480 °
C (900 ° F), el valor del módulo de elasticidad disminuye rápidamente.

La densidad del acero fundido es sensible a los cambios en la composición, estructura y temperatura. La
densidad del acero de fundición de carbono medio es de aproximadamente 7,8 Mg / m3 (490 lb / ft3). La
densidad del acero fundido también se ve afectada en cierta medida por la masa o el tamaño de la sección
(Fig. 13d).

Las propiedades eléctricas de las fundiciones de acero al carbono y de baja aleación no afectan
significativamente el uso. La única propiedad eléctrica que se puede considerar que tiene alguna
importancia es la resistividad, que, para varias piezas de fundición de acero al carbono recocido con 0.07
a 0.20% C, es de 0.13 a 0.14 μΩ · m. La resistividad aumenta con el contenido de carbono y es de
aproximadamente 0.20 μΩ · m a 1.0% C.

Propiedades magnéticas. Las piezas de fundición de acero de las carcasas para maquinaria eléctrica y
equipo magnético y solo transportan flujos dispersos alrededor de las máquinas; Por lo tanto, las
propiedades magnéticas de las piezas de fundición de acero son menos importantes de lo que eran antes
cuando el material del núcleo se fabricaba a partir de hierro y acero comerciales. El acero dinamo fundido
bajo en carbono ha suplantado a otros metales fundidos para carcasas y marcos para circuitos magnéticos.

El contenido de carbono del acero es muy importante para determinar las propiedades magnéticas. La
permeabilidad máxima y la magnetización de saturación disminuyen, y la fuerza coercitiva aumenta a
medida que aumenta el contenido de carbono. El manganeso, el fósforo, el azufre y el silicio también
aumentan la pérdida de histéresis magnética en los aceros fundidos. Esta pérdida es igual a
aproximadamente 10 J / m3 por ciclo para B = 1 T por cada 0.10% Mn, 0.01% S y 0.01% P. Otros
factores son iguales, la pérdida de histéresis magnética no se ve afectada por más de 0.02% P. Magnética
Las propiedades cambian considerablemente, dependiendo del tratamiento mecánico y el tratamiento
térmico del acero.
Los aceros de dinamo fundidos contienen aproximadamente un 0,10% de C, con otros elementos de
aleación reducidos al mínimo; Las piezas de fundición se suministran en el estado recocido. Las
especificaciones requieren 0.05 a 0.15% C, 0.20% Mn y 0.35 a 0.60 o 1.50 a 2.00% Si.

Las propiedades magnéticas del acero dinamo fundido recocido que normalmente se pueden esperar son:

A medida que aumenta el contenido de carbono, la permeabilidad máxima y la magnetización de

saturación disminuyen, y la fuerza coercitiva aumenta. Además, un aumento en el contenido de
manganeso y azufre aumenta la pérdida de histéresis magnética.

El silicio y el aluminio eliminan la transformación alotrópica en hierro y permiten el recocido a alta

temperatura sin recristalización durante el enfriamiento; Así, se pueden obtener granos grandes. Estos
elementos se pueden agregar en grandes cantidades sin afectar las propiedades magnéticas, pero sí
reducen el valor de saturación y aumentan la fragilidad del metal. La pérdida por histéresis varía
directamente con el número de tamaño de grano; por lo tanto, cuanto mayor sea el tamaño del grano,
mejores serán las propiedades. El contenido de aleación residual debe ser bajo porque reduce el valor de
saturación.

Los factores que mejoran la maquinabilidad del acero dinamo disminuyen las propiedades magnéticas.
Una desventaja en el uso de hierro puro para el acero dinamo es la baja resistividad. La plancha se debe
enrollar para mantener bajas las corrientes de Foucault; De lo contrario, las propiedades magnéticas serán
pobres.

Cambios volumétricos. En la fundición, todos los cambios de volumen de un metal son pertinentes, ya
sea que ocurran en el estado líquido, durante la solidificación o en el estado sólido. De particular interés
es la contracción que se produce cuando se solidifica el acero fundido.

Los cambios de volumen que se producen en el estado líquido a medida que se enfría el metal fundido
afectan la planificación del metal adecuado para rellenar el molde. La contracción es del orden de 0.9%
por 100 ° C (180 ° F) para un acero de 0.30% C. La cantidad exacta de contracción variará con la
composición química, pero por lo general está dentro del rango de 0,8 a 1,0% por 100 ° C (180 ° F) para
los aceros al carbono y de baja aleación. Se produce una contracción mayor al solidificarse (2.2% para
hierro casi puro a 4% para acero al 1.00% C). Para el carbono fundido y los aceros de baja aleación,
generalmente se supone una contracción de solidificación del 3.0%.
La mayor cantidad de contracción se produce cuando el metal solidificado se enfría a temperatura
ambiente. La contracción de estado sólido del solidus a la temperatura ambiente varía entre 6.9 y 7.4% en
función del contenido de carbono. Los elementos de aleación no tienen un efecto significativo en la
cantidad de esta contracción. La forma rígida del molde dificulta la contracción y da lugar a la formación
de tensiones dentro de la pieza fundida de enfriamiento que pueden ser lo suficientemente grandes como
para causar fracturas o desgarros calientes en la pieza fundida. El metal caliente tiene poca resistencia
justo después de la solidificación. La rigidez del molde hace que la relación adecuada de la configuración
de fundición para acomodar esta contracción sea uno de los factores más importantes para producir una
fundición exitosa.

En la producción comercial, una combinación de los tres componentes de contracción puede operar
simultáneamente. El metal fundido en contacto con la pared del molde se solidifica rápidamente y
procede a solidificarse hacia el centro de la pieza fundida. La envoltura sólida sufre una contracción en el
estado sólido, mientras que una porción del metal aún fundido se solidifica. El metal fundido restante se
contrae a medida que su temperatura disminuye hacia el punto de congelación. Debido a los factores de
contracción, muchos diseños de fundición requieren un desarrollo considerable para producir una
fundición de sonido.

Propiedades de Ingeniería
Resistencia al desgaste. Los aceros fundidos tienen una resistencia al desgaste comparable a la del acero
forjado de composición y condiciones similares. El cromo es líder en el campo como elemento de
aleación para los aceros resistentes al desgaste, pero rara vez se usa solo. Los aceros fundidos de níquel
vanadio, manganeso-molibdeno y níquel-manganeso se utilizan para numerosos fines estructurales que
requieren resistencia al desgaste y alta resistencia.

La resistencia a la corrosión del acero fundido es similar a la del acero forjado de composición
equivalente. Los datos publicados sobre la resistencia a la corrosión del carbono forjado y los aceros de
baja aleación en diversas condiciones pueden aplicarse a los aceros fundidos.

Los aceros de baja aleación generalmente no se consideran resistentes a la corrosión, y las composiciones
de fundición normalmente no se seleccionan en base a la resistencia a la corrosión. Sin embargo, en
algunos entornos, se observan diferencias significativas en el comportamiento de la corrosión, de modo
que la velocidad de corrosión de un acero puede ser la mitad de la de otro grado. En general, los aceros
aleados con pequeñas cantidades de cobre tienden a tener tasas de corrosión algo más bajas que las
aleaciones sin cobre. Se ha demostrado que tan solo un 0,05% de Cu ejerce un efecto significativo. En
algunos entornos, los niveles nominales de níquel, cromo, fósforo y silicio también pueden generar
mejoras modestas, pero cuando estos cuatro elementos están presentes, la adición de cobre tiene poca
importancia. si alguna ventaja La información detallada sobre la resistencia a la corrosión de los aceros
está disponible en los artículos "Corrosión de los aceros al carbono", "Corrosión de los aceros aleados" y
"Corrosión de los aceros fundidos" en Corrosión, Volumen 13 del Manual de ASM, anteriormente
Manual de Metales de la 9ª edición.

Corrosión del suelo. La tubería de acero fundido ha sido probada durante varios períodos hasta 14 años
en diferentes tipos de suelo. Los resultados de estas pruebas se compararon directamente con los
resultados de las pruebas en tubos de acero forjado de composición similar, y no se pudo detectar una
diferencia significativa en la corrosión de los dos materiales. Sin embargo, la tasa de corrosión real y la
velocidad de picadura de la tubería de fundición variaron ampliamente, dependiendo de las condiciones
del suelo y de la aireación.

Propiedades de temperatura elevada. Los aceros que operan a temperaturas superiores a la temperatura
ambiente están sujetos a fallas por una serie de mecanismos distintos de la tensión mecánica o el impacto.
Estos incluyen la oxidación, el daño del hidrógeno, la incrustación de sulfuro y la inestabilidad del
carburo, que se manifiesta como grafitización.

Los factores ambientales involucrados en el servicio de temperatura elevada (370 a 650 ° C, o 700 a 1200
° F) requieren que los aceros utilizados en este rango de temperatura se caractericen cuidadosamente.
Como consecuencia, se han desarrollado cuatro especificaciones ASTM para aceros al carbono y de baja
aleación para servicio a temperaturas elevadas. Una de estas especificaciones, ASTM A 216, describe los
aceros al carbono; los otros tres, A 217, A 356 y A 389, cubren los aceros de baja aleación.

Los dos elementos de aleación comunes a casi todas las composiciones de acero utilizadas a temperaturas
elevadas son el molibdeno y el cromo. El molibdeno contribuye en gran medida a la resistencia a la
fluencia. Dependiendo de la microestructura, se ha demostrado que un 0.5% de Mo reduce la velocidad de
fluencia de los aceros en un factor de al menos 103 a 600 ° C (1110 ° F).

El cromo también reduce la tasa de fluencia, aunque modestamente, en niveles a aproximadamente

2.25%. A niveles más altos de cromo, la resistencia a la fluencia es algo reducida. El vanadio mejora la
resistencia a la fluencia y está indicado en algunas especificaciones. Otros elementos que mejoran la
resistencia a la fluencia incluyen el tungsteno, el titanio y el niobio. El efecto del tungsteno es similar al
del molibdeno, pero en un porcentaje en peso, se necesita más tungsteno para que sea igualmente
beneficioso. Se ha demostrado que el titanio y el niobio mejoran las propiedades de fluencia de las
aleaciones sin carbono, pero debido a que eliminan el carbono de la solución sólida, su efecto tiende a ser
variable. Ninguno de los últimos tres elementos aparece en las especificaciones de Estados Unidos para
aceros fundidos para servicio a temperaturas elevadas.

Dureza a baja temperatura. Además de la solidez, la resistencia y la microestructura de un metal, la

tenacidad también se ve muy afectada por la temperatura. Las fundiciones de acero adecuadas para el
servicio a baja temperatura se especifican en ASTM A 352 y A 757. La Figura 17 muestra el efecto de la
temperatura en la resistencia al impacto de tres calidades de aceros fundidos que cumplen con la ASTM A
352. La Figura 17 (b) también muestra el efecto de tratamiento térmico en la resistencia al impacto de
grado LC2-1.

Fig. 17 Efecto de la temperatura sobre la energía de entalla Charpy en V de un acero al carbono y dos
aceros fundidos de baja aleación. especificado en ASTM A 352 para servicio a baja temperatura. (a)
Energías de entalla Charpy V para un acero al carbono, 0.30% C (máx.) Con 1.00% Mn (máx.), Apagado,
revenido y aliviado de la tensión, tomado de un 50 × 230 × 210 mm (2 × 9 × 8 x ¼ in.) bloque de prueba
y de 75 × 230 × 283 mm (3 × 9 × 11 x 1/8 in.) bloque de prueba. (b) Charpy Vnotch Energías para
muestras de acero fundido de níquel-cromo-molibdeno (tomadas de 50 × 230 × 210 mm, o 2 × 9 × 8 x ¼
in., bloque de prueba) de acero con dos tratamientos diferentes de templado y envejecimiento después de
ser enfriado por aire a 955 ° C (1750 ° F), recalentado a 900 ° C (1650 ° F) y luego se enfrió el agua. (c)
Energías de muesca Charpy para 2 x ½ % De muestras de acero fundido de Ni (tomadas de 75 × 230 ×
283 mm, o 3 × 9 × 11 x 1/8 en., bloque de prueba) después de ser enfriado por aire (normalizado, N) de
900 ° C (1650 ° F) y bien templado (T) a 620 ° C (1150 ° F) o recalentado a 900 ° C (1650 ° F), se enfrió
con agua (Q) y luego se atemperó a 620 ° C (1150 ° F). Todas las muestras fueron tomadas en
ubicaciones mayores a un cuarto del espesor desde la superficie de los bloques de prueba que tienen un
tamaño de grano ASTM de 6 a 8. Las curvas representan valores promedio para varias pruebas en cada
temperatura de prueba.

Tenacidad a la fractura. La Figura 18 muestra el efecto de la temperatura en la tenacidad a la fractura de

un acero fundido al carbono (0.25% C, máx.) Especificado en ASTM A 216. La Tabla 7 muestra el efecto
de temperaturas más bajas en la tenacidad a la fractura de cinco aceros fundidos. Como se describe a
continuación, los valores de tenacidad a la fractura en la Tabla 7 se informan en términos de JIC o Jc
cuando las circunstancias impidieron la determinación directa de KIC.
 Fig. 18 Dependencia de la temperatura de la tenacidad a la fractura por deformación plana de una
fundición de acero al carbono (grado WCC de ASTM A 216). Los bloques de prueba fueron 508 × 508 ×
1219 mm (20 × 20 × 48 pulg.), Recocidos 8 h a 900 ° C (1650 ° F), enfriados en horno a 315 ° C (600 °
F), templados 8 h a 605 ° C (1125 ° F), horno enfriado a 315 ° C (600 ° F), recalentado a 955 ° C (1750 °
F) y mantenido durante 8 h, horno enfriado a 900 ° C (1650 ° F), ecualizado, enfriamiento acelerado a 95
° C (200 ° F), templado final 8 h a 650 ° C (1200 ° F) y enfriado por aire. Se utilizaron muestras
compactas de tensión de tres espesores según lo indicado. Los puntos de datos abiertos son los únicos
símbolos que indican resultados de pruebas válidos. Fuente: Ref 4
Fuente: Ref 3

(a) Valor medio.

(b) Valor más bajo.

Para pruebas rentables, el enfoque de la integral J se usó para estimar la tenacidad a la fractura de algunos
de los aceros en la Tabla 7. El enfoque de la integral J se puede usar para estimar la tenacidad a la fractura
de los aceros que tienen un comportamiento considerable de elasticidad elástica (Ref. 5) Sin utilizar
grandes ejemplares. Cuatro de los aceros mostraron una ductilidad apreciable y una baja resistencia
elástica en los ensayos de tracción de muestras lisas, lo que podría requerir que el espesor de la muestra y
la longitud de la grieta oscilen entre aproximadamente 50 y 500 mm (2 a 20 pulg.) Para las
determinaciones de KIc válidas. Las dimensiones más grandes no son razonables para pruebas rentables.
Por lo tanto, la integral J utilizada para estimar las características de tenacidad a la fractura sin el uso de
muestras grandes. Para la tensión lineal elástica lineal, JIc está relacionado con KIc para la tensión lineal
elástica lineal:

donde G es la tasa de liberación de energía de tensión por unidad de extensión de grieta, E es el módulo
de Young y ν es la relación de Poisson.

Se obtuvieron valores válidos de JIC y, por lo tanto, estimaciones conservativas de KIC para cuatro de los
aceros fundidos a temperatura ambiente y dos aceros fundidos a -45 ° C (-50 ° F) (Tabla 7). Solo se
obtuvieron Jc, y por lo tanto estimaciones de Kc, para el otro material y condiciones de temperatura. Las
pruebas que no produjeron un valor de JIC válido se realizaron en la región de energía de temperatura de
transición de muesca en V de Charpy. Landes et al., Utilizando acero forjado A 471, mostraron que los
valores de tenacidad a la fractura Jc obtenidos en esta región de pequeñas muestras integradas en J tenía
una dispersión sustancial y que el límite inferior de esta banda de dispersión Jc era similar al de la
resistencia equivalente medida en muestras más grandes (Ref. 6). Landes et al. sugirió que el valor de
límite inferior de la dispersión de Jc puede ser razonable de usar para los criterios de diseño conservador
en la región de temperatura de transición de muesca en Charpy.

Como se muestra en la Tabla 7, el acero fundido Mn-Mo exhibió la mayor tenacidad a la fractura (JIc o
KIc) a temperatura ambiente y -45 ° C (-50 ° F), mientras que el acero fundido 0050A mostró la menor
tenacidad a la fractura (Jc o Kc) a ambas temperaturas. Los tres aceros fundidos martensíticos (C-Mn,
Mn-Mo y 8630) tuvieron mejor resistencia a la fractura a temperatura ambiente que los dos aceros
fundidos ferríticos-perlíticos (0030 y 0050A). El acero fundido 8630 tuvo la mayor disminución en la
tenacidad a la fractura a -45 ° C (-50 ° F) en comparación con la temperatura ambiente. Los aceros C-Mn
y Mn-Mo tuvieron un crecimiento de grietas dúctil estable y los valores más altos de J a temperatura
ambiente y -45 ° C (-50 ° F). Sobre la base de las pruebas de J-integral, fueron los mejores aceros a ambas
temperaturas.

Maquinabilidad. Las pruebas exhaustivas de torno y perforación en piezas de fundición de acero no han
revelado diferencias significativas en la maquinabilidad de los aceros fabricados por diferentes procesos
de fusión, ni de acero forjado y fundido, siempre que la resistencia, la dureza y la microestructura sean
equivalentes. La piel o la superficie en un molde de arena a menudo desgastan las herramientas de corte
rápidamente, posiblemente debido a la adherencia de los materiales de molde abrasivos a la pieza fundida.
Por lo tanto, el corte inicial debe ser lo suficientemente profundo como para penetrar debajo de la piel, o
la velocidad de corte puede reducirse al 50% de la recomendada para el metal base.

La microestructura tiene un efecto considerable en la maquinabilidad de los aceros fundidos. A veces es

posible mejorar las características de mecanizado de las piezas de fundición de acero en un 100%
mediante la normalización, la normalización y el templado, o el recocido.
Soldabilidad Las piezas de fundición de acero tienen características de soldadura comparables a las del
acero forjado de la misma composición, y la soldadura de estas piezas de fundición implica las mismas
consideraciones.

El severo efecto de enfriamiento producido cuando se usa una varilla de soldadura pequeña para soldar
una sección grande da como resultado la formación de martensita en el área del metal base
inmediatamente adyacente a la soldadura (en la zona afectada por el calor). Esto puede ocurrir incluso en
acero con bajo contenido de carbono, causando pérdida de ductilidad en la zona afectada por el calor. Por
lo general, los aceros fundidos con un máximo de 0.20% C y 0.50% Mn presentan menos problemas por
este efecto. Sin embargo, es esencial que todos los aceros al carbono (con más del 0.20% C) y los aceros
aleados endurecidos al aire se precalienten antes de soldar a las temperaturas estándar recomendadas,
manteniendo una temperatura adecuada de interpasos, y luego se someten a un tratamiento térmico con
soldadura posterior para producir suficiente ductilidad.

Para evitar el agrietamiento en el carbono y en los aceros fundidos de baja aleación, la dureza del cordón
de soldadura no debe exceder los 350 HV, excepto cuando las condiciones sean tales que solo resulten
fuerzas de compresión de la soldadura. Es posible que este valor no sea lo suficientemente bajo en las
configuraciones en las que está implicada una restricción extrema.

Prácticamente todas las piezas de fundición reciben un tratamiento térmico de alivio de tensión después
de la soldadura, incluso fabricaciones compuestas en las que las piezas de fundición de acero están
soldadas a formas de acero forjado.

Los límites máximos de composición que la industria ha colocado en los grados de piezas de fundición
fácilmente soldable son 0.35% C, 0.70% Mn, 0.30% Cr y 0.25% Mo (max) más W, con un total de 1.00%
de elementos indeseables, predicados sobre el uso generalizado del tratamiento térmico para aliviar el
estrés en la industria de la fundición de acero. Por cada disminución de 0.01% en el contenido máximo de
carbono especificado, la mayoría de las especificaciones permiten un aumento de 0.04% Mn por encima
del máximo especificado, hasta un máximo de 1.00% (ASTM A 27, grado 70-40 y A 216, grado WCC,
Permitir hasta un máximo de 1.40% Mn). Las especificaciones para los grados de acero fundido soldable
son ASTM A 27, A 216, A 217, A 352, A 487 y A 757. Las especificaciones que cubren el control de la
calidad de la soldadura son ASTM E 164 y E 390.

Muchas soldaduras que fallan no fallan en la soldadura sino en la zona inmediatamente adyacente a la
soldadura. Mientras se realiza la soldadura, esta zona se calienta momentáneamente a una temperatura de
fusión. La temperatura disminuye a medida que aumenta la distancia de la soldadura. Dicho
calentamiento induce cambios estructurales, específicamente el desarrollo de áreas duras y quebradizas
adyacentes a los depósitos de soldadura, que reducen la tenacidad del área y frecuentemente causan
grietas durante y después del enfriamiento. Asimismo, ciertos elementos de aleación distintos del
carbono, como el níquel, el molibdeno y el cromo, producen el endurecimiento por aire del metal base.
Por estas razones, la cantidad de elementos de aleación a utilizar debe ser limitada a menos que se tomen
precauciones especiales, tales como el precalentamiento del metal base a 150 a 315 ° C (300 a 600 ° F).
El aumento de la dureza en la zona afectada por el calor del metal base puede eliminarse mediante un
tratamiento térmico posterior a la soldadura, o mediante el calentamiento por períodos de 650 a 675 ° C
(1200 a 1250 ° F). Esto también alivia las tensiones de la soldadura.

Para la soldadura al arco de piezas de fundición de acero, generalmente es deseable un electrodo

altamente recubierto de alta calidad (tipo AWS E7018), flujo granular o atmósfera de CO2. Estos
recubrimientos contienen poco o ningún material combustible. Los recubrimientos minerales se utilizan a
menudo para mantener la absorción de hidrógeno en un mínimo y, por lo tanto, limitar el craqueo de la
base. La selección del número de pasadas y de las condiciones de soldadura es similar a la práctica de
soldadura para aceros forjados.

Las soldaduras en piezas fundidas pueden ser radiografiadas por métodos de rayos gamma o rayos X para
determinar el grado de homogeneidad de la sección soldada. Las imperfecciones más comunes son la
fusión incompleta, las inclusiones de escoria y las burbujas de gas. La inspección de partículas
magnéticas también es útil en la detección de grietas superficiales y cercanas a la superficie.
Las propiedades mecánicas de las soldaduras que unen acero fundido con acero fundido y de las
soldaduras que unen acero fundido con acero forjado son del mismo orden que las soldaduras similares
que unen acero forjado con acero forjado. La mayoría de las muestras de tracción mecanizadas a través de
la soldadura se rompen fuera de la soldadura, en la zona afectada por el calor. Esto no significa que la
soldadura sea más fuerte que el metal base de fundición. Son necesarias técnicas de soldadura y alivio de
tensión estrechamente controladas para evitar la fragilidad en la zona afectada por el calor.

Referencias citadas en esta sección.

3. "Resistencia a la fatiga y la fractura de cinco aceros al carbono o de baja aleación a temperatura
ambiente o baja", Informe de investigación 9A, Steel Founders 'Society of America, octubre de 1982

4. H.D. Greenberg y W.G. Clark, Jr., Un enfoque de la fractura mecánica para el desarrollo de estándares
de aceptación realistas para fundiciones de acero de paredes gruesas, Met. Ing. Q., Vol. 9 (No. 3), agosto
de 1969, p. 30-39

5. J.R. Rice, Integral independiente de una trayectoria y el análisis aproximado de la concentración de

deformación por muescas y grietas, J. Appl. Mech., Vol. 35, junio de 1968, pág. 379.

6. J.D. Landes y D.H. Shaffer, Características estadísticas de fractura en la región de transición, en

Mecánica de fractura, STP 700, Sociedad Americana para Pruebas y Materiales, 1980, p. 368

Inspección no destructiva
Las fundiciones de acero de alta tensión para aeronaves y para servicio de alta presión o alta temperatura
deben pasar una inspección rígida y no destructiva. Las especificaciones E 186, E 280 y E446 de ASTM
cubren los estándares radiográficos para piezas de fundición de acero; E 94 cubre la práctica recomendada
por ASTM para pruebas radiográficas; y E 142 cubre el control de calidad de las pruebas radiográficas.

Los estándares de aceptación radiológica deben ser acordados por el usuario y el productor antes de
comenzar la producción. Las áreas críticas a ser radiografiadas se pueden identificar en el dibujo de
colada.

La inspección de partículas magnéticas se utiliza en piezas de fundición de acero altamente estresadas

para detectar discontinuidades o imperfecciones de la superficie en o justo debajo de la superficie. Se
debe consultar a la norma ASTM E 709 para determinar la causa del rechazo antes de que se produzcan
las piezas fundidas. Las imperfecciones se evalúan utilizando la norma ASTM E 125, "Fotografías de
referencia para indicaciones de partículas magnéticas en piezas fundidas ferrosas". La extensión de la
inspección y los estándares de aceptación deben ser acordados por el usuario y el productor en el
momento del pedido.

La inspección de líquidos penetrantes se puede usar en piezas de fundición de acero, pero se usa
principalmente para inspeccionar materiales no magnéticos como metales no ferrosos y aceros
austeníticos para detectar posibles discontinuidades en la superficie. ASTM E 165 es la especificación
utilizada y E 433 proporciona las fotografías de referencia estándar para la inspección de líquidos
penetrantes.

La prueba ultrasónica a veces se usa en piezas de fundición de acero para detectar imperfecciones debajo
de la superficie en secciones pesadas que tienen un espesor de 0,3 a 8,5 m (1 a 28 pies). Las superficies de
prueba de las piezas fundidas deben estar libres de material que pueda interferir con la prueba ultrasónica.
Estas piezas fundidas pueden ser como fundido, arenado, rectificado o mecanizado. La especificación
estándar para pruebas ultrasónicas es ASTM A 609, "Inspección ultrasónica de haz longitudinal de
fundición de acero al carbono y de baja aleación". Esta técnica está destinada a complementar la práctica
recomendada por ASTM E 94 para el uso de pruebas radiográficas en la detección de discontinuidades.

Las pruebas hidrostáticas, o pruebas de presión, se utilizan en válvulas y piezas de fundición destinadas a
contener vapor o fluidos, como las de las especificaciones ASTM A 216, A 217, A 352, A 356, A 389 y
A 487. Si es necesario una pieza de fundición pasar una prueba de presión, los factores esenciales deben
anotarse en el plano, y los detalles de la prueba deben ser entendidos por el comprador y el productor.
Referencias
1. J.M. Barson y S.T. Rolfe, Correlación entre los resultados de la prueba Charpy V-Notch en el rango de
temperatura de transición, en Pruebas de impacto de metales, Publicación técnica especial 466, Sociedad
Americana para Pruebas y Materiales, 1970, p. 280-302

2. M.T. Groves y J.F. Wallace, resistencia a la fractura del avión de acero fundido, muesca en V de
Charpy y correlaciones dinámicas de las pruebas de desgarro, acero fundido. Res. No. 70, marzo de 1975,
págs. 1-9.

3. "Resistencia a la fatiga y la fractura de cinco aceros al carbono o de baja aleación a temperatura

ambiente o baja", Informe de investigación 9A, Steel Founders 'Society of America, octubre de 1982

4. H.D. Greenberg y W.G. Clark, Jr., Un enfoque de la fractura mecánica para el desarrollo de estándares
de aceptación realistas para fundiciones de acero de paredes gruesas, Met. Ing. Q., Vol. 9 (No. 3), agosto
de 1969, p. 30-39

5. J.R. Rice, Integral independiente de una trayectoria y el análisis aproximado de la concentración de

deformación por muescas y grietas, J. Appl. Mech., Vol. 35, junio de 1968, pág. 379.

6. J.D. Landes y D.H. Shaffer, Características estadísticas de fractura en la región de transición, en

Mecánica de fractura, STP 700, Sociedad Americana para Pruebas y Materiales, 1980, p. 368

Teniendo aceros
Harold Burrier, Jr., la compañía Timken

Introducción
LOS COJINETES DE ELEMENTOS DE RODILLO, ya sean rodamientos de bolas o de rodillos con
rodillos esféricos, rectos o cónicos, se fabrican a partir de una amplia variedad de aceros. En un sentido
amplio, los aceros para rodamientos se pueden dividir en clases para servicio normal, servicio a alta
temperatura o servicio en condiciones corrosivas.

Los rodamientos para condiciones de servicio normales, una categoría que incluye más del 95% de todos
los rodamientos de elementos rodantes, son aplicables cuando

 Las temperaturas máximas son del orden de 120 a 150 ° C (250 a 300 ° F), aunque se pueden
tolerar breves excursiones a 175 ° C (350 ° F)
 Las temperaturas ambiente mínimas son aproximadamente -50 ° C (-60 ° F)
 Las superficies de contacto se lubrican con materiales como aceite, grasa o neblina.
 Las tensiones máximas de contacto hertzianas son del orden de 2.1 a 3.1 GPa (300 a 450 ksi)

Los rodamientos utilizados en condiciones de servicio normales también experimentan los efectos de
vibración, choque, desalineación, residuos y manipulación. Por lo tanto, el material de fabricación debe
proporcionar tenacidad, un grado de resistencia al temple y estabilidad microestructural en temperaturas
extremas. El material también debe mostrar el requisito obvio de la dureza de la superficie para el
desgaste y la resistencia a la fatiga.

Teniendo aceros
Harold Burrier, Jr., la compañía Timken

Aceros de alto contenido de carbono o de bajo contenido de carbono

Tradicionalmente, los rodamientos se han fabricado con aceros con alto contenido de carbono (1,00%) y
con bajo contenido de carbono (0,20%). Los aceros con alto contenido de carbono se utilizan en una
condición de endurecimiento pasante o endurecido por superficie en configuraciones especiales de
rodamientos integrales, como el eje de la rueda automotriz que se muestra en la Fig. 1. Los aceros con
bajo contenido de carbono se carburan para proporcionar la dureza de la superficie necesaria mientras que
manteniendo otras propiedades deseables en el núcleo.
 Fig. 1 Sección transversal de un eje automotriz de acero de alto carbono endurecido en la superficie

El desarrollo paralelo de aceros de alto y bajo contenido de carbono para aplicaciones de rodamientos está
enraizado en la historia. Los primeros fabricantes europeos optaron por utilizar los aceros para
herramientas de tipo cromo conocidos. Los fabricantes de rodamientos estadounidenses, por otro lado,
agregaron una caja carburada a sus rodamientos de acero suave y liso para cumplir con los requisitos de
mayor dureza de los rodamientos de elementos rodantes más cargados.

Tanto los materiales con alto contenido de carbono como los con bajo contenido de carbono han
sobrevivido porque cada uno ofrece una combinación única de propiedades que se adapta mejor a las
condiciones de servicio previstas. Por ejemplo, los aceros con alto contenido de carbono:

 Puede soportar tensiones de contacto algo más altas, como las que se encuentran en la carga de
contacto puntual en los rodamientos de bolas
 Se puede apagar y templar, lo que es un tratamiento térmico más simple que la carburación
 Puede ofrecer una mayor estabilidad dimensional bajo temperaturas extremas debido a su
contenido característicamente menor de austenita retenida

Los aceros carburantes, por otro lado, ofrecen:

 Mayor ductilidad de la superficie (debido a su contenido de austenita retenida) para resistir

mejor los efectos de aumento de estrés de asperidades, desalineación y partículas de escombros
 Un mayor nivel de dureza del núcleo para resistir la fractura de la sección transversal en
condiciones de servicio severas
 Una condición de tensión superficial residual de compresión para resistir las cargas de flexión
impuestas en las costillas de los rodamientos de rodillos y reducir la velocidad de propagación de
grietas por fatiga a través de la sección transversal
 Mecanizado más sencillo del material base en la fabricación.

La Figura 2 ilustra este último punto en una comparación de la vida útil de la herramienta en el
mecanizado de tubos de acero con alto contenido de carbono (AISI 52100) y acero de carburación (mod
4320) a niveles de dureza similares.
 Fig. 2 Comparación de la vida útil de la herramienta a varias velocidades de corte en el mecanizado de
tubos de acero 52100 y 4320

La Tabla 1 compara las propiedades mecánicas seleccionadas del material del núcleo en un acero de
carburación templado y templado con las de la parte no endurecida de un alto endurecido por inducción.
Componente de acero al carbono. Los valores de resistencia y tenacidad son mayores en el acero de bajo
carbono templado y revenido. Las propiedades de la superficie son en gran parte una función de la dureza.

(a) Donde 1212 representa el 100%.

(b) Templado y templado.

(c) Recocido

En los rodamientos de contacto rodante, es esencial mantener una resistencia adecuada en toda la región
de esfuerzos de corte máximos del subsuelo. La Figura 3 muestra una relación estimada entre la dureza y
la resistencia al rendimiento de corte que es aplicable a cualquiera de los tipos de acero. El éxito de un
acero dado en una aplicación de cojinete no es tanto una función del tipo de acero como la forma en que
se trata. La resistencia a la fatiga generalmente aumenta con la dureza; El máximo depende del tipo de
acero. La Figura 4 compara las vidas de fatiga por flexión de los aceros al carbono y carburizados en
función de la dureza de la superficie. En la fatiga por flexión, la combinación de tensiones superficiales
residuales compresivas con una mayor resistencia de sección compuesta da la ventaja al acero
carburizado.

Fig. 3 Relación estimada entre dureza y resistencia al cizallamiento.

 Fig. 4 Resistencia a la fatiga de la viga giratoria del endurecimiento de la carcasa, el endurecimiento
continuo y los aceros para herramientas en función de la dureza de la superficie. (a) Diámetro de la pieza
de prueba de 6 mm (0.25 in.), par triangular. (b) Diámetro de la pieza de prueba de 12 mm (0.5 in.), par
constante. Fuente: Ref 1

Referencia citada en esta sección.

1. La influencia de la microestructura en las propiedades de los componentes endurecidos por el caso,
American Society for Metals, 1980

Teniendo aceros
Harold Burrier, Jr., la compañía Timken

Características de la microestructura
Aceros de alto contenido de carbono. La Figura 5 muestra una microestructura típica de un acero
endurecido y templado con alto contenido de carbono, como el AISI 52100. La matriz es martensita con
alto contenido de carbono, que contiene carburos primarios y un 5 a 10% de austenita retenida. La dureza
en toda la sección es típicamente de 60 a 64 HRC. La Tabla 2 enumera las composiciones de los aceros
con alto contenido de carbono seleccionados actualmente en uso. Los primeros tres grados se enumeran
en orden de aumento de la capacidad de endurecimiento; se aplican a las secciones de rodamiento de
espesor creciente para garantizar la ausencia de transformaciones no martensíticas en el endurecimiento.
El grado TBS-9 es un acero con menor contenido de cromo, que, debido a su contenido de aleación
residual, tiene una capacidad de endurecimiento similar a la de AISI 52100. Los aceros restantes son
representativos de los aceros de ultramar aplicados a los componentes del rodamiento.

(a) Grado japonés.

(b) grado alemán.

(c) grado ruso

Fig. 5 Microestructura típica de un componente de rodamiento endurecido con alto contenido de carbono.

Aceros para rodamientos carburantes. La Figura 6 muestra las microestructuras de caja y núcleo
típicas de componentes de rodamientos carburados. La microestructura de la caja consiste en martensita
con alto contenido de carbono con austenita retenida en el rango de 15 a 40%. La dureza de la caja es
típicamente de 58 a 64 HRC. En el núcleo de los cojinetes carburados, la microestructura consiste en
martensita con bajo contenido de carbono; a menudo también contiene cantidades variables de bainita y
ferrita. La dureza del núcleo puede variar de 25 a 48 HRC.

Fig. 6 Microestructuras típicas de componentes de rodamientos carburados. (un caso. (b) Núcleo

La Tabla 3 enumera las composiciones de los aceros para carburación típicos. Los grados AISI se
enumeran en orden aproximado de endurecimiento creciente o aplicabilidad de tamaño de sección.
SCM420 y 20MnCr5 son grados japoneses y alemanes, respectivamente, que se encuentran en
componentes de rodamientos carburados. Además de los grados AISI estándar, los aceros para
rodamientos también pueden diseñarse de modo que su capacidad de endurecimiento coincida con los
requisitos de espesores de sección específicos. La conservación de la aleación y una respuesta de
tratamiento térmico más consistente son beneficios del uso de aceros para rodamientos especialmente
diseñados.
La selección de un acero carburante para una sección específica del rodamiento se basa en la práctica de
tratamiento térmico del productor, ya sea mediante enfriamiento directo de carburación o recalentamiento
para enfriamiento, y en las características del equipo de enfriamiento. La importancia de una
microestructura de la carcasa adecuada para la capacidad de un rodamiento de resistir la fatiga por
picadura se ilustra en la Fig. 7. En particular, se demuestra que la presencia de perlita, resultado de un
desajuste de las condiciones de enfriamiento y la capacidad de endurecimiento de la carcasa, tiene un
efecto perjudicial.
 Fig. 7 Efecto de la microestructura de la superficie en la forma de la curva S-N para la fatiga de la
superficie (picadura). Fuente: Ref 1

Referencia citada en esta sección.

1. La influencia de la microestructura en las propiedades de los componentes endurecidos por el caso,
American Society for Metals, 1980

Teniendo aceros
Harold Burrier, Jr., la compañía Timken

Calidad del acero del cojinete

Aparte de una microestructura satisfactoria, que se obtiene a través de la combinación adecuada de grado
de acero y tratamiento térmico, el factor más importante para lograr altos niveles de fatiga por contacto
con la rodadura en la vida de los rodamientos es la limpieza, o la ausencia de inclusiones no metálicas
perjudiciales, de acero. Los aceros para rodamientos se pueden producir mediante una de estas técnicas:

 Prácticas de fusión de aire en acero limpio.

 Electroslag remelting
 La fusión del aire seguida del vaciado se vuelve a fundir.
 Fusión por inducción al vacío seguida de la fusión por arco al vacío

La limpieza, el costo y la confiabilidad pueden aumentar según la práctica elegida.

La limpieza del acero para rodamientos se valora más comúnmente mediante el uso de técnicas
microscópicas, como las definidas en ASTM A 295 para aceros con alto contenido de carbono y A 534
para aceros de carburación. Los peores campos encontrados en las secciones del acero preparadas
metalográficamente se pueden comparar con las tablas de clasificación (tablas J-K) según el tipo de
inclusión: sulfuros, óxidos de tipo de refuerzo, silicatos y óxidos de tipo globular.

La Tabla 4 enumera los niveles actuales de cada uno de los tipos de inclusión permitidos para los aceros
de calidad de rodamientos fundidos al aire. Varios fabricantes producen rodamientos con niveles
significativamente más bajos de contenido de inclusión no metálico que lo permitido por las tablas de
clasificación.

La limpieza del acero del rodamiento también se puede clasificar por análisis de oxígeno, el método de
partículas magnéticas (AMS 2301, AMS 2300) y métodos ultrasónicos. De estos, el método ultrasónico
parece mostrar una correlación superior con la vida de fatiga del rodamiento cuando el contenido de
oxígeno del acero es inferior a 20 ppm. Esto se debe al mayor volumen de material muestreado por la
técnica.

Teniendo aceros
Harold Burrier, Jr., la compañía Timken

Efecto del tratamiento térmico

La importancia de igualar la capacidad de endurecimiento y enfriamiento de un cojinete de acero se ha
señalado anteriormente. Sin embargo, dentro de esta restricción, se ha encontrado que otras variables de
tratamiento térmico afectan el rendimiento de los rodamientos, particularmente en las condiciones menos
que ideales de contaminación por escombros.

Se sabe que la austenita retenida en la microestructura reduce la dureza de la superficie de los aceros con
alto contenido de carbono, como se muestra en la Fig. 8. La ductilidad de la superficie, expresada por la
relación entre la resistencia al rendimiento y la resistencia a la fractura en la Fig. 9, se mejora al
Cantidades crecientes de austenita retenida. Esta ductilidad mejorada a menudo da como resultado un
mejor rendimiento de la fatiga por contacto con el rodillo. La Figura 10 ilustra esta mejora al mostrar los
resultados de un estudio de rendimiento de fatiga de 14 composiciones de acero carburante. El nivel de
austenita retenida se puede aumentar agregando nitrógeno a la caja (Fig. 11) o aumentando los ciclos de
carburación (Fig. 12). Se ha demostrado un mejor rendimiento en los aceros con alto contenido de
carbono cuando la carburación aumenta el carbono en solución y el contenido de austenita. La Figura 13
muestra el rendimiento mejorado de las barras de acero AISI 52100 carburadas en comparación con las
barras no carburadas del mismo material. Se ha demostrado que otros medios para aumentar la ductilidad
de la superficie, como optimizar la temperatura de austenización (Fig. 14), controlar la velocidad de
enfriamiento (Fig. 15) y procurar producir una microestructura completamente bainítica (Fig. 16),
mejoran la fatiga. Rendimiento de los aceros con alto contenido de carbono para ciertas aplicaciones.

Fig. 8 Influencia de la austenita retenida en la dureza de la superficie de los aceros de aleación carburados
(recalentamiento templado y templado a 150 a 185 ° C, o 300 a 365 ° F). Fuente: Ref 1
 Fig. 9 Influencia de la austenita retenida en la ductilidad de la superficie. (a) Datos de fuerza de
rendimiento. (b) Relación de rendimiento a fractura

Fig. 10 Variación del 90% de la vida útil de la fatiga por rodadura con la cantidad de austenita retenida.
Fuente: Ref 2
 Fig. 11 Efecto de la carbonitruración para aumentar la austenita retenida en la fatiga por contacto con el
rodillo. Fuente: Ref 3

Fig. 12 Rendimiento de rodamientos endurecidos y carburados en un entorno de escombros con una carga
de 17.6 kN (1800 kgf) y una velocidad de rotación de 2000 rev / min. Fuente: Ref 4