Universidad Nororiental Privada

“Gran Mariscal de Ayacucho”

Facultad de Ingeniería
Mención: Administración de Obras
Núcleo Cumaná

Cátedra: Materiales I
Prof: René Parra Realizado por:
Br. Fernández Padilla, José Manuel
Br. Rodríguez Daniela
Br. Sucre Rodríguez Jesús Gabriel

Cumaná, abril de 2019

 El hierro y el acero son elementos utilizados para fabricar herramientas necesarias para realizar
diversos trabajos. En esta oportunidad se desarrollará el tema de la Unidad nº 2 titulada “Hierro y
Acero” de la cátedra Materiales I.

HIERRO

El hierro es un elemento metálico, magnético, maleable y de color gris plateado. Tiene de número
atómico 26 y es uno de los elementos de transición del sistema periódico. También es uno de los
elementos metálicos más abundantes en el planeta. Es el cuarto elemento más abundante en la
corteza terrestre, representando un 5 % y, entre los metales, solo el aluminio es más abundante; y es
el primero más abundante en masa planetaria, debido a que el planeta en su núcleo, se concentra la
mayor masa de hierro nativo equivalente a un 70 %. El núcleo de la Tierra está formado principalmente
por hierro y níquel en forma metálica, generando al moverse un campo magnético.

Generalmente es encontrado en forma de óxido de magnetita (Fe3O4), hermatita, limonita u óxidos

hidratados. También existen pequeñas cantidades de hierro combinadas con aguas naturales en las
plantas y además es un componente de la sangre.

CARACTERÍSTICAS DEL HIERRO

Es un metal maleable, de color gris plateado y presenta propiedades magnéticas; es

ferromagnético a temperatura ambiente y presión atmosférica. Es extremadamente duro y
denso.
Se encuentra en la naturaleza formando parte de numerosos minerales, entre ellos muchos
óxidos, y raramente se encuentra libre. Para obtener hierro en estado elemental, los óxidos
se reducen con carbono y luego es sometido a un proceso de refinado para eliminar las
impurezas presentes.
Es el elemento más pesado que se produce exotérmicamente por fusión, y el más ligero que
se produce a través de una fisión, debido a que su núcleo tiene la más alta energía de enlace
por nucleón (energía necesaria para separar del núcleo un neutrón o un protón); por lo tanto,
el núcleo más estable es el del hierro-56 (con 30 neutrones).

CLASIFICACIÒN DEL HIERRO

El hierro puro es demasiado suave y reactivo para ser de mucho uso real, por lo que la mayor
parte del hierro que usamos para fines cotidianos es en realidad en forma de aleaciones de hierro: el
hierro mezclado con otros elementos (especialmente el carbono) formas más elásticas del metal,
incluyendo el acero.

Arrabio: es el nombre que se le da al hierro bruto básico. El arrabio se elabora calentando un

mineral de hierro en un alto horno: una enorme chimenea industrial, en forma de cilindro, en
el que se introducen grandes corrientes de aire caliente en “exposiciones regulares”. El arrabio
contiene aproximadamente 90ª 95% de hierro, 3 a 4% de carbono y trazas de otros elementos
como sicilio, manganeso y fósforo; dependiendo del mineral utilizado.
 Hierro fundido: es simplemente hierro líquido que se ha fundido: se vierte en un molde y se
deja enfriar y endurecer para formar una forma estructural acabada como una tubería, un
engranaje o una viga grande para un puente de hierro. El alto contenido de carbono del hierro
fundido lo hace extremadamente duro y quebradizo.
Hierro forjado: es un material muy diferente fabricado mezclando hierro líquido con algo de
escoria. El resultado es una aleación de hierro con un contenido de carbono mucho menor. El
hierro forjado es más suave que el hierro fundido y mucho menos resistente, por lo que se
puede calentar para darle forma con relativa facilidad, y también es mucho menos propenso
a oxidación.
Acero: es un material increíblemente útil, está hecho esencialmente de hierro (con un
porcentaje de carbono que oscila entre 0,03% y 1,075%).

ESTRUCTURA DEL HIERRO

Presenta diferentes formas estructurales dependiendo de la temperatura y presión. A presión

atmosférica:

Hierro-α: estable hasta los 911 °C. El sistema cristalino es una red cúbica centrada en el
cuerpo (bcc).
Hierro-γ: 911 °C-1392 °C; presenta una red cúbica centrada en las caras (fcc).
Hierro-δ: 1392 °C-1539 °C; vuelve a presentar una red cúbica centrada en el cuerpo.
Hierro-ε: Puede estabilizarse a altas presiones, presenta estructura hexagonal compacta
(hcp).

COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL HIERRO

Es un metal maleable, tenaz, de color gris plateado y magnético. Los cuatro isótopos estables,
que se encuentran en la naturaleza, tienen las masas 54, 56, 57 y 58. Los dos minerales principales
son la hemetita y la limonita. Las piritas y la cromita, se explotan como minerales de azufre y de
cromo, respectivamente. El hierro se encuentra en muchos otros minerales y está presente en las
aguas freáticas.

APLICACIONES DEL HIERRO

El hierro es el metal duro más usado, con el 95 % en peso de la producción mundial de metal.
El hierro puro (pureza a partir de 99,5 %) no tiene demasiadas aplicaciones, salvo excepciones para
utilizar su potencial magnético. El hierro tiene su gran aplicación para formar los productos
siderúrgicos, utilizando éste como elemento matriz para alojar otros elementos aleantes tanto
metálicos como no metálicos, que confieren distintas propiedades al material. Se considera que una
aleación de hierro es acero si contiene menos de un 2,1 % de carbono; si el porcentaje es mayor,
recibe el nombre de fundición.
 Las aleaciones férreas presentan una gran variedad de propiedades mecánicas dependiendo
de su composición o el tratamiento que se haya llevado a cabo.

PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL HIERRO

El hierro es obtenido en el alto horno mediante la conversión de los minerales en hierro líquido,
a través de su reducción con coque; se separan con piedra caliza, los componentes indeseables como
fósforo, azufre, y manganeso.

Se puede obtener hierro a partir de los óxidos con más o menos impurezas. Muchos de los
minerales de hierro son óxidos, y los que no, se pueden oxidar para obtener los correspondientes
óxidos. La reducción de los óxidos para obtener hierro se lleva a cabo en un horno denominado
comúnmente alto horno. En él se añaden los minerales de hierro en presencia de coque y carbonato
de calcio que actúa como escorificante.
 ACERO

Es una mezcla de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,03 % y el 2,14 % en
masa de su composición, dependiendo del grado. Si la aleación posee una concentración de carbono
mayor del 2,14 %, se producen fundiciones que, en oposición al acero, son mucho más frágiles y no
es posible forjarlas, sino que tienen que ser moldeadas.

El acero posee diferentes constituyentes según su temperatura de mayor a menor dureza, perlita,
cementita y ferrita; además de la austenita. Del mismo modo, éste conserva las características
metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos
como no metálicos mejora sus propiedades físico-químicas.

El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de
carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades físico-
químicas.

No se debe confundir el acero con el hierro, la diferencia principal entre éstos se halla en el
porcentaje del carbono: el acero es hierro con un porcentaje de carbono de entre el 0,03 % y el 1,075
%; a partir de este porcentaje se consideran otras aleaciones con hierro.

El acero es indispensable debido a su bajo precio y dureza, especialmente en automóviles, barcos

y componentes estructurales de edificios, vehículos, sistemas de tuberías, motores, válvulas y
engranajes.

CARACTERÍSTICAS DEL ACERO

Su densidad media es de 7850 kg/m³ y se puede soldar con facilidad.

En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de elementos
aleantes.
Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 °C.19
Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar
herramientas.
Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una
lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de forma
electrolítica, por estaño.
Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un tratamiento
térmico.
Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se deforman al
sobrepasar su límite elástico.
La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su aleación
u otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizás el más conocido sea el
templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que permite conservar
un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles.

CLASIFICACIÓN DEL ACERO

Aceros al carbono: Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros
contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,6% de
cobre. Entre los productos fabricados con acero al carbono figuran máquinas, carrocerías de
automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de acero, cascos de buques y
horquillas o pasadores para el pelo.
Aceros aleados: Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno
y otros elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobres que los
aceros al carbono normales. Estos aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes
y ejes de motores, patines o cuchillos de corte.
Aceros de baja aleación ultrarresistentes: Estos aceros son más baratos que los aceros
aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos elementos de
aleación. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho
mayor que la de acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con
aceros de baja aleación pueden transportar cargas más grandes porque sus paredes son
más delgadas que lo que sería necesario en cada caso de emplear acero al carbono.
Aceros inoxidables: Los aceros inoxidables contienen como, níquel y otros elementos de
aleación, que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la
acción de la humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy
duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a
temperaturas extremas. El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques de refinerías
de petróleo o plantas químicas, para los fuselajes de los aviones o para cápsulas espaciales.
También se usa para fabricar instrumentos y equipos quirúrgicos, o para fijar o sustituir
huesos rotos, ya que resisten a la acción de fluidos corporales. En cocinas y zonas de
preparación de alimentos, los utensilios son a menudo de acero inoxidables, ya que no
oscurezca los alimentos y puede limpiarse con facilidad.
Aceros de Aleación Estructurales: aquellos aceros que se emplean para diversas partes
de máquinas, tales como engranajes, ejes y palancas. Además se utilizan en las estructuras
de edificios, construcción de chasis de automóviles, puentes, barcos y semejantes. El
contenido de la aleación varía desde 0,25% a un 6%.
Aceros de Aleación para Herramientas: que son aceros de alta calidad y se emplean en
herramientas para cortar y modelar metales y no-metales.
Aceros de Aleación Especiales: son los aceros inoxidables y aquellos con un contenido de
cromo generalmente con un contenido superior al 12%. Estos aceros de gran dureza y alta
resistencia a las altas temperaturas y a la corrosión, se emplean en turbinas de vapor,
engranajes, ejes y rodamientos.
 ESTRUCTURA DEL ACERO

Las propiedades físicas del acero dependen de la cantidad de carbono y de su distribución en

el hierro. Antes del tratamiento térmico, la mayor parte de los aceros son una mezcla de tres
sustancias: ferrita, perlita y cementita. La ferrita, blanda y dúctil, es hierro con pequeñas cantidades
de carbono y otros elementos en disolución; la cementita, un compuesto de hierro con 7% de carbono
aproximadamente es de gran dureza y más quebradiza; la perlita es una profunda mezcla de ferrita y
cementita, con una composición específica y una estructura característica, y sus propiedades físicas
son intermedias entre las de sus dos componentes.

La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado térmicamente depende de las

proporciones de estos tres ingredientes. Cuanto mayor es el contenido en carbono de un acero menor
es la cantidad de ferrita y mayor la de perlita. Al elevarse la temperatura del acero, la ferrita y la perlita
se transforman en una forma alotrópica de aleación de hierro y carbono libre presente en el metal. Si
el acero se enfría despacio, la austenita se convierte en matensita, una modificación alotrópica de gran
dureza similar a la ferrita pero con carbono en solución sólida.

COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL ACERO

Acero compuesto de hierro y otros elementos como el carbono, manganeso, fósforo, níquel,
azufre, cromo y más. El hierro es el componente básico del acero. Cuando el carbono, un no metálico,
es añadido al hierro en cantidades de más de 2.1% el resultado es una aleación conocida como acero.

Cada elemento que es añadido a la composición básica del acero tiene algún efecto en las
propiedades del acero y en cómo este acero reacciona a los procesos de fabricación. Estas adiciones
y variaciones en la composición del acero son las responsables de una gran variedad de grados del
acero y propiedades del acero. Por ejemplo, una composición de acero adecuada proporciona una
resistencia mejorada y / o tenacidad y una oportunidad para usar métodos de tratamiento térmico
rentables y sencillos.

Además de los elementos de aleación, una composición de acero casi siempre incluye
pequeñas cantidades de impurezas que están presentes en la materia prima siderúrgica como la
chatarra o el metal caliente. En general, el contenido de impurezas se mantiene tan bajo que su
presencia no es perjudicial para las propiedades del acero.

APLICACIONES DEL ACERO

El acero en sus distintas clases está presente de forma abrumadora en nuestra vida cotidiana
en forma de herramientas, utensilios, equipos mecánicos y formando parte de electrodomésticos
maquinaria en general así como en las estructuras de las viviendas que habitamos y en la gran mayoría
de los edificios modernos. En este contexto existe la versión moderna de perfiles de acero denominada
Metalcón.
 El acero también es muy usado en automóviles y maquinaria agraria, aparte de para
actividades ferroviarias. También cabe decir de la industria fabricante de armamento, especialmente
la dedicada a construir armamento pesado, vehículos blindados y acorazados.

PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL ACERO

En la producción del acero se requiere la presencia de varias materias primas que cumplen
distintas funciones en su proceso de producción. Ellas son:

Mineral de hierro: es un compuesto de hierro, oxígeno e impurezas como el azufre, sílice y

fósforo. Los minerales de baja ley son triturados hasta convertirse en polvo. Las partículas de
hierro se separan magnéticamente y luego se concentran y fusionan en pellets con un alto
contenido de hierro.
Coque: sirve como combustible al quemarse rápidamente con un calor suficientemente
intenso como para fundir el mineral. La combustión genera los gases necesarios para
desprender el oxígeno del mineral. También proporciona el carbono que se requerirá más
tarde para la fabricación del acero.
Piedra caliza: la piedra caliza triturada es una piedra gris compuesta principalmente por
carbonato de calcio. Derretida purifica el hierro y actúa como fundente (empleado para
remover materiales indeseados) absorbiendo el azufre, fósforo e impurezas. Esto forma una
escoria, que flota sobre el hierro líquido.
Aire: es la materia prima de mayor presencia en la producción de hierro: se ocupan
aproximadamente tres y media toneladas de aire por cada tonelada de arrabio producida. El
 aire se emplea para mantener la combustión y para suministrar el oxígeno necesario para las
reacciones químicas. Precalentado hasta 1.100ºC aproximadamente se inyecta a alta presión
dentro de la base del horno. En general, se habla de una siderurgia integrada cuando la
producción del acero se realiza a partir del mineral de hierro. En este caso, existen
básicamente dos procesos diferentes:
Altos Hornos: La producción se inicia cargando las materias primas (mineral de hierro,
carbón coque y piedra caliza) por la parte superior del alto horno inyectando aire precalentado
a aprox. 1.100ºC en la base del horno, lo que quema el coque generando altísimas
temperaturas que funden el mineral y liberan gases que permiten separar el hierro del mineral.
La piedra caliza a esas temperaturas se convierte en cal y captura parte de las impurezas,
especialmente azufre y forma una escoria que flota sobre el mineral fundido. El material
resultante de este proceso se denomina arrabio y contiene aún importante proporción de
carbono e impurezas que se reducen en las etapas subsiguientes.

El arrabio es transportado al horno convertidor de oxígeno donde se le adiciona una parte de

material de chatarra y se le inyecta oxígeno puro a presión, generando temperaturas de 1.650ºC. En
estas condiciones, el oxígeno se combina con el exceso de carbono en forma de gas y quema
rápidamente otras impurezas que terminan flotando como escoria. El ajuste fino de la composición del
acero se realiza en el horno cuchara. En esta etapa se adicionan las ferro-aleaciones de acuerdo al
tipo de acero que se requiere producir. El proceso se completa con la desgasificación removiendo los
gases producidos durante el proceso, lo que se logra mediante dos procesos posibles (desgasificación
por flujo o en la olla de colada). Finalmente, el acero fundido se vierte desde la olla de colada dentro
de un depósito en forma de embudo desde el que fluye dentro de un molde con superficie de cobre
refrigerado por agua cuya forma hueca interior corresponde a la forma deseada de los llamados
productos semi-terminados: tochos, palanquillas y planchones. Los tochos y palanquillas son de
sección cuadrada y difieren en el largo en que se corta. Los planchones son de sección rectangular y
varían entre 150 y 200mm de espesor por alrededor de 1.000mm de ancho. El acero, ahora sólido, se
desplaza hacia una mesa de salida donde se corta al largo deseado mediante un soplete de corte.
Desde allí se traslada mediante una correa transportadora hacia una planta de acabado para pasar al
proceso laminado.