CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN Y ANTECEDENTES

Por todos es conocido que desde hace muchas épocas y si se quiere hasta remota, el
hombre ha tendido a preservar su bienestar físico y mental, en este proceso el hombre
pudo haber probado y observado algunas técnicas de higiene y seguridad con la finalidad
de sentirse más seguro, al verse asediado por condiciones inseguras a las que pudieron
estar sujetos cual fuera el trabajo que desempeñara. Se tuvieron que ir creando técnicas
avanzadas que hicieran los trabajos mucho más seguros y así se fue creando un tipo de
conciencia sobre la higiene y seguridad, que se hizo más firme en la colonia y se
consolido con la aparición de leyes que regulaban los procedimientos de trabajo. (Kayser,
2007)

La seguridad y la higiene se dice que tuvo sus inicios en el siglo XIV y sus primeros pasos
se dieron por la asociación de artesanos europeos quienes propusieron ciertas normas
para proteger y regular sus profesiones, seguido a esto fue muy importante la creación de
una especialidad llamada medicina de trabajo y que fue creada por el Dr. Bernardo
Ramazzini, quien fuese catalogado como el padre de la higiene en el trabajo y sus
repercusiones laborales, económicas, sociales y a nivel del propio individuo, este médico
italiano también se dedicó a estudiar los riesgos y enfermedades existentes en más de
100 profesiones diferentes, para dar así paso a que los médicos se comenzaran a
introducir a la medicina de trabajo, prestando asistencia directa a los trabajadores.

En la actualidad las empresas se encuentran en busca del mejoramiento de la eficiencia,

para de este modo ofrecer mejores productos y servicios al mínimo costo. Uno de los
sistemas que ayuda a este mejoramiento, es la gestión de la seguridad e higiene
industrial, y esto se logra con el diseño de un adecuado programa de seguridad e higiene
industrial.

Por lo tanto el principal objetivo de toda empresa que brinda servicios a la comunidad es
generar rentabilidad a través de la satisfacción de los clientes, desarrollando productos de
calidad. Para obtener este resultado se deberá de observar más allá de lo que es la
infraestructura o maquinaria de trabajo, corresponderá profundizar en el análisis del
recurso más importante que existe, y este es el recurso humano. Para aspirar al objetivo
de un 100% de eficiencia humana se deberán de proporcionar condiciones de trabajo y
equipo de protección e higiene adecuadas.
La seguridad e higiene industrial, eran disciplinas que anteriormente se realizaba
simplemente por intuición o de manera correctiva; hoy en día es uno de los principales
factores que actúan para que una organización tenga éxito, porque por medio de esta se
garantiza productos de buena calidad, empleados satisfechos y seguros y prevenir
pérdidas accidentales que puedan afectar a la organización.

En el caso de una bodega es importante establecer normas y programas de seguridad

con la finalidad de evitar accidentes, y brindar protección a los elementos de la producción
(recurso humano, maquinaria, herramienta, equipo y materia prima) observando también
rasgos del ambiente físico que facilitan el rendimiento operacional. Tomando en cuenta
así las razones legales, morales y económicas. Además se creará un plan de
contingencia que contenga las medidas técnicas, humanas, y organizativas necesarias
para garantizar la continuidad y operación de las actividades de la bodega.

Finalmente el presente trabajo de investigación es el de preparar un Programa de Higiene

y Seguridad Industrial para una empresa fabricante de bienes así como estudiar y dar a
conocer todo relacionado con el desarrollo de la seguridad industrial y la prevención de
accidentes. La ausencia de un programa formal, política y objetivos de seguridad, así
como del compromiso de sus integrantes y la falta de prevención y conciencia sobre las
pérdidas que generan los accidentes fueron los que mostraron la necesidad de crear un
programa.

Para elaborar el programa se realizó un diagnóstico situacional compuesto de análisis de:

la estructura organizacional, los productos, los procesos, las instalaciones, siniestralidad y
causas básicas de accidentes.
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO

2.1. Antecedentes del estudio:

(Vásquez, 2013) en la Tesis “SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL EN LAS

PANIFICADORAS INDUSTRIALIZADAS DE LA CABECERA DEPARTAMENTAL DE
HUEHUETENANGO” tiene como objetivos:

1. Determinar las causas y consecuencias de los accidentes más frecuentes en las

panificadoras sujeto de estudio
2. Identificar las necesidades y adecuación del equipo de los empleados de la planta
operativa dentro de las panificadoras de la cabecera departamental de
Huehuetenango
3. Establecer las medidas de señalización, orden y limpieza de las actividades realizadas
en las panificadoras.
4. Señalar las condiciones del medio ambiente de trabajo y su incidencia en la salud de
los trabajadores de las panificadoras a estudiar
5. Identificar las enfermedades profesionales más frecuentes en las panificadoras sujeto
de estudio.
6. Determinar las actividades y acciones que se realizan dentro de las panificadoras de
la cabecera departamental de Huehuetenango como medidas de prevención de la
salud del trabajador.

Y se llegó a las siguientes conclusiones:

1. En las panificadoras objeto de estudio se encuentran varias deficiencias, tal es el caso

de la falta de un Manual de seguridad e higiene industrial que les permita realizar
actividades preventivas que garanticen el bienestar de los empleados.
2. Se determinó que del personal operativo que ha sufrido accidentes laborales, son más
frecuentes las quemaduras, resbalones y tropiezos, siendo la causa más común la
falta de conciencia hacia su seguridad personal y grupal, además de no usar el equipo
de protección personal.
3. En relación al equipo de trabajo, existen demandas en cuanto a protección contra
quemaduras, caídas y resbalones, que son resultado de los accidentes más
frecuentes, no obstante las empresas únicamente suministran gabachas.
4. Ninguna panificadora posee un programa de control periódico de señalización, orden o
limpieza. Las instalaciones de producción, en su mayoría, se encuentran limpias y
ordenadas, sin embargo no se encuentran identificadas y rotuladas siendo únicamente
el 6% de ellas que disponen de señales dentro de sus instalaciones.
5. Se carece de un sistema de ventilación adecuado para el personal del área de
producción, debido a que son lugares cerrados y calurosos para lograr un mejor
fermento de los productos. No se implementa un programa adecuado para el control
de plagas. La mayoría de panificadoras no poseen plataformas o bases para evitar las
vibraciones que produce la maquinaria.
6. Las enfermedades profesionales más padecidas por el personal operativo son los
resfriados por cambios de temperatura repentina y al agente psicológico y físico del
cansancio además de los dolores musculares y estrés, encontrando como origen de
sus enfermedades la utilización indebida de los equipos de protección.
7. Las panificadoras no poseen una guía de prevención de salud y no se lleva un registro
médico de sus colaboradores. Menos del 20% de las panificadoras poseen licencia
sanitaria vigente y practican exámenes médicos a los colaboradores una vez al año
cuando se solicita tarjeta de salud. El 50% de panificadoras no poseen botiquín de
primeros auxilios óptimo.

(Rodríguez, 2012) en la Tesis “PROGRAMA DE SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL

Y PLAN DE CONTINGENCIA PARA UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE ALIMENTOS
BALANCEADOS PARA ANIMALES” tuvo como algunos objetivos:

1. Analizar e identificar los elementos que representan riesgos para los

colaboradores.
2. Formar dentro de la planta una entidad reguladora en razón de seguridad e
higiene industrial, para el control y reducción de riesgos operacionales.
3. Elaborar un diseño de un programa de seguridad e higiene sencillo, claro y
práctico para su aplicación en una planta de producción de alimento balaceado
para animales.

Y tuvo como conclusiones:

1. Las causas de los accidentes se darán básicamente por las condiciones inseguras
dentro de la empresa, ya que la misma no ofrece la infraestructura ni las
herramientas necesarias para la consecución de las labores. Por otro lado, el
 operario también tendrá la responsabilidad del caso ya que algunas ocasiones
hacen uso indebido de las herramientas ocasionando actos inseguros y
provocando las condiciones inseguras al no hacer uso de los implementos de
seguridad otorgados durante el desarrollo de los procesos de producción.
2. El comité de salud y seguridad industrial de COINCO será el principal mecanismo
de elaboración y ejecución de los planes de contingencia, así como también de
presentar proyectos que mejorarán la calidad de vida de los empleados
aumentando gradualmente la confiabilidad en la empresa. La participación de los
diferentes departamentos dentro del comité harán que las necesidades de cada
uno se concentren y se conviertan en las necesidades de todos.
3. Cada uno de los departamentos de la planta tendrá como principal enemigo la
contaminación derivada del proceso productivo, la propagación de polvo sumado a
intervención de otros factores de riesgo como lo podrán representar los agentes
químicos, éstos podrán provocar serios problemas respiratorios, el equipamiento
de seguridad se enfocará principalmente en la protección de los sentidos,
principalmente del conducto respiratorio dando varias alternativas de utilización
según sea su necesidad.

(Vargas & Guerrero Medina, 2014) en la Tesis titulada “DESARROLLO DE UN

PROGRAMA INTEGRAL DE SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO PARA UNA
EMPRESA METAL MECÁNICA” tuvieron como objetivo:

1. Identificar áreas de oportunidad para establecer un Programa Integral de

Seguridad e Higiene ocupacional que contenga los lineamientos a ser
desarrollados por la Empresa para lograr la prevención de accidentes y
enfermedades profesionales con el fin de mantener la integridad y salud de los
trabajadores, así como la continuidad de las operaciones.

Y logró concluir que:

1. La empresa donde se realizó el estudio debe esforzarse por mejorar la calidad de

los servicios que brinda a sus propios trabajadores. Estos servicios van desde
capacitaciones hasta la planeación de requerimientos para satisfacer las
necesidades de seguridad e higiene. Se puede decir que el interés por la
seguridad e higiene puede incrementarse y de esta manera cubrir las áreas de
oportunidad que vemos en el sistema. La capacidad financiera no puede ser un
 impedimento en una empresa como esta. Si lo ha sido el enfoque súper productivo
que se ha implantado. Gracias a ello, se han descuidado áreas de gran
importancia dentro de la empresa. Un ejemplo claro es el poco o nulo
mantenimiento que algunas máquinas tienen con tal de que satisfaga la demanda
de producción. A la larga, la descuidada capacidad de producción comenzará a
entregar resultados lejanos a lo positivo, tanto económica como socialmente
dentro de la empresa.

(Zuñiga, 2005) en la Tesis titulada “PROGRAMA DE HIGIENE Y SEGURIDAD

INDUSTRIAL PARA UNA FÁBRICA DE PINTURAS” tuvo como objetivos:

1. Analizar el sistema actual de seguridad realizado en la empresa a través de un

diagnostico situacional.
2. Realizar el análisis y evaluación de riesgos de las áreas que representen mayor
riesgo, de modo que se puedan cuantificar las posibles consecuencias.
3. Diseñar el programa de higiene y seguridad a través de una metodología establecida,
acoplándolo a las necesidades de la empresa

Y llegó a las siguientes conclusiones:

1. La elaboración, implementación y monitoreo del programa de seguridad e higiene

industrial requieren del compromiso y apoyo total de la alta gerencia para que funcione
efectivamente.
2. La identificación y evaluación de riesgos tienen gran importancia para el programa, ya
que de estas depende la planeación y ejecución de varios de sus componentes.
3. La estructura organizacional de la empresa debería ser profundamente revisada y
analizada, ya que se considera que se deberían realizar ajustes para un mejor
funcionamiento.
(González, 2009) en su Tesis titulada “DISEÑO DEL SISTEMA DE GESTIÓN EN
SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL, BAJO LOS REQUISITOS DE LA NORMA NTC-
OHSAS 18001 EN EL PROCESO DE FABRICACION DE COSMÉTICOS PARA LA
EMPRESA WILCOS S.A” tuvo como objetivos:

1. Efectuar un diagnóstico de la situación actual de la seguridad industrial y salud

ocupacional en la empresa WILCOS S.A., con el fin de establecer el nivel de
cumplimiento de los requisitos exigidos por la norma NTC OSHAS 18001.
2. Realizar un análisis detallado de la situación actual de la empresa WILCOS S.A con el
fin de evaluar su estado frente al cumplimiento correspondiente al marco legal
Colombiano vigente.
3. Identificar los productos y los procesos de la empresa WILCOS S.A.
4. Establecer los planes de acción correctivos necesarios para ajustar la situación actual
de la empresa a los requisitos exigidos por la norma NTC-OHSAS 18001 y la
legislación Colombiana.
5. Realizar el análisis costo/beneficio de la propuesta de implementación del sistema de
seguridad y salud ocupacional para la empresa WILCOS S.A.

Y llegó a las siguientes conclusiones:

1. A través de la elaboración del diagnóstico de la situación actual de la empresa frente

al cumplimiento de los requisitos exigidos por la norma NTC- OHSAS 18001, se pudo
observar que el cumplimiento de la empresa frente a estos requisitos es muy bajo,
dado que solo cumple con el 8.33% de la planificación y el 14.28% de la
implementación y operación del sistema de gestión, algunos temas relacionados
dentro de los elementos del sistema de S&SO con los que la empresa no cumple se
destacan entre otros:
1.1. La falta de un área encargada de la seguridad y la salud ocupacional, ya que
actualmente la jefe de gestión humana es la encargada de los temas relacionados
con el S&SO y no alcanza a desarrollar las actividades que se requieren.
1.2. La falta de compromiso de todos los niveles jerárquicos de la organización con los
temas de S&SO.
1.3. La falta de procedimientos para la identificación de riesgos, y de documentación
relacionada con las actividades de S&SO. Por estas razones el presente trabajo
alineó los procesos de la organización con el sistema de gestión de S&SO,
desarrollando actividades que involucren a todo el personal de la empresa.
2. Con las visitas realizadas a las instalaciones de la empresa WILCOS S.A. se
evidencio la falta de uso de los elementos de protección personal por parte de los
trabajadores, por esto se desarrolló un programa de capacitación el cual tiene como
objetivo fundamental sensibilizar al personal e informar las consecuencias que estos
pueden sufrir al no utilizarlos.
3. El diagnóstico realizado frente a los requisitos exigidos por la normatividad
Colombiana muestra que la empresa cumple con el 55.17% de estos, lo que evidencia
la falta de conocimiento en los temas relacionados con las normas que se rigen en
Colombia sobre la seguridad y la salud ocupacional, y peor aun las consecuencias que
pueden repercutir en la salud de los empleados de la organización, es por esto que se
hace necesario el diseño de un sistema de gestión de S&SO que contribuya con el
bienestar de los trabajadores, minimice los factores de riesgo a los que se exponen
sus empleados, y mejore de la productividad de la organización.
4. Se elaboró el mapa de procesos de la empresa WILCOS S.A. donde se refleja la
interacción entre los procesos estratégicos, los procesos operativos y los procesos de
apoyo, adicional a esto se complementó con la descripción del macro proceso de la
gestión de S&SO y de la producción de cosméticos.
5. Se implementaron métodos de control para eliminar las fuentes generadoras de
riesgos y prevenir eventos no deseados que afecten la seguridad de los trabajadores,
lo que demuestra un gran compromiso por parte de la gerencia.
6. Se estableció el plan de emergencia para la empresa WILCOS S.A., el cual da las
directrices para tener una buena reacción en caso de que se presente una, además
propicia la participación de todos los empleados y esto fomenta un buen clima
organizacional.
7. Se definió el manual de seguridad y salud ocupacional, el cual establece un sistema
de S&SO, y tiene por objeto minimizar o eliminar los riesgos de los empleados. Al
analizar financieramente la propuesta de la implementación del sistema de gestión de
S&SO en la empresa WILCOS S.A. se obtuvo un VNA de 0.35, lo cual indica que la
propuesta es viable.
8. Para la empresa WILCOS S.A. es muy importante la implementación de un sistema de
gestión en seguridad y salud ocupacional como se demuestra a lo largo de este
trabajo de grado.
2.2. Bases teóricas:

2.2.1. Higiene y Seguridad Industrial:

Para (Hernández, 2003) El objetivo de la seguridad e higiene industrial es prevenir los

accidentes laborales, los cuales se producen como consecuencia de las actividades de
producción, por lo tanto, una producción que no contempla las medidas de seguridad e
higiene no es una buena producción. Una buena producción debe satisfacer las
condiciones necesarias de los tres elementos indispensables, seguridad, productividad y
calidad de los productos. Por tanto, contribuye a la reducción de sus socios y clientes.

 Conocer las necesidades de la empresa para poder ofrecerles la información más

adecuada orientada a solucionar sus problemas.
 Comunicar los descubrimientos e innovaciones logrados en cada área de interés
relacionada con la prevención de accidentes.
 La política de prevención genera:
 Interés en la seguridad.
 Investigación de las causas.
 Evaluación de los efectos.
 Acción correctiva.

2.2.2. Norma OSHAS

Desde hace tiempo ha existido la inquietud del mundo empresarial por demostrar su
compromiso con la seguridad y la salud ocupacional de sus trabajadores contratados, es
así como en 1998 se reúne un grupo de organismos certificadores de 15 países de
Europa, Asia y América para crear la primera norma para la certificación de un sistema 10
de seguridad y salud ocupacional que tuviera un alcance global, es así como nace la
Norma OSHAS (Occupational Safety and Health Administration)18.001, que son una serie
de estándares internacionales relacionados con la seguridad y salud ocupacional, y cuyo
desarrollo se basó en la directriz BS 8800 (British Standard). La Norma OHSAS 18.001,
fue publicada oficialmente por la British Standards Institution y entró en vigencia el 15 de
Abril de 1999. La Norma OHSAS 18.001, entrega los requisitos para que una organización
implemente un sistema de seguridad y salud ocupacional y la habilita para que fije su
propia política y objetivos de seguridad y salud ocupacional, tomando en consideración
los requisitos legales aplicables y el control de los riesgos de seguridad y salud
ocupacional provenientes de sus actividades.

La Norma OHSAS 18.001 ha sido concebida para ser compatible con las Normas ISO
9.001 e ISO 14.001, de tal forma de facilitar la integración de los sistemas de gestión de
calidad, medio ambiente, seguridad y salud ocupacional.

La Norma OSHAS proporciona a las organizaciones los elementos de un sistema de

gestión de seguridad y salud ocupacional eficaz y que sea posible de integrar con otros
requisitos de gestión, de forma de ayudarlas a alcanzar sus objetivos de seguridad y salud
ocupacional. Es aplicable a cualquier tamaño y tipo de empresa, no establece criterios
específicos para el control de los riesgos de seguridad y salud ocupacional, proporciona
un sistema estructurado para lograr el mejoramiento continuo y contiene requisitos que
pueden ser objetivamente auditados para fines de certificación y/o autodeclaración.

Las empresas que adoptan este sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional,
OHSAS 18.001, obtienen los siguientes beneficios:

 Asegura a los clientes el compromiso con un sistema de gestión de seguridad y

salud ocupacional eficiente y demostrable.
 Ayuda a mantener buenas relaciones con los trabajadores (Clima Laboral).
 Permite obtener seguros a un costo razonable (economías).
 Fortalece la imagen corporativa de la organización y fortalece su competitividad en
el mercado.
 Mejora el control de costos de los accidentes.
 Reduce las posibilidades de juicios por responsabilidad civil
 Facilita la obtención de licencias y autorizaciones
 Estimula el desarrollo y camparte funciones de prevención de accidentes y
enfermedades ocupacionales.
 Mejora las relaciones entre la industria y las entidades gubernamentales

2.2.3. Las Bodegas y los riesgos existentes en ellas:

Según (Rubio & Villarroel, 2012) Los riesgos más habituales que se producen en los
almacenes están relacionados con:

 Las características de los productos almacenados, (tamaño, tipo…).

  La manera de manipularlos (manual o automatizada).
 Las características del almacén (interior o exterior, tipo de estanterías…)

El orden, la limpieza, el almacenamiento y la correcta manipulación de los productos son

factores importantes para impedir accidentes en los almacenes.

En el caso de almacenar sustancias peligrosas, estos factores adquieren una relevancia

mayor, ya que cualquier accidente implicaría consecuencias perniciosas no sólo para la
salud del trabajador, sino también para la población.

Por ejemplo, no es lo mismo que se derrame una sustancia como la leche que una
sustancia tóxica o corrosiva. El protocolo de actuación en ambos casos será
completamente distinto, así como el equipamiento de protección individual (EPI).

Algunas premisas básicas que deben reunir los almacenes para garantizar la seguridad
son:

 Buena ventilación e iluminación.

 Señalización y fácil acceso a los extintores.
 Salidas de emergencia señalizadas y libres de obstáculos.
 Los pasillos deberán tener el ancho suficiente para facilitar el transporte y manejo
de las mercancías.
 Reducción del cruce de pasillos para evitar choques.
 Disponibilidad de vías exclusivas para el desplazamiento de personas.
2.3. Definición de términos básicos:

2.3.1. Higiene Industrial:

Según la (American Industrial Hygienist Association – AIHA) La Higiene Ocupacional es la

ciencia dedicada a la identificación, evaluación y control de aquellos factores ambientales
o tensiones emanadas o provocadas en el lugar de trabajo y que pueden ocasionar
enfermedades, destruir la salud y/o el bienestar, o crear algún malestar entre los
trabajadores o los ciudadanos de la comunidad”.

2.3.2. Seguridad Industrial:

Según (Cortés, 2002), la seguridad del trabajo es el conjunto de procedimientos y

recursos técnicos aplicados a la eficaz prevención y protección frente a los accidentes.
Por su parte, Hernández, Zúñiga, Malfavon (2003), plantean que la seguridad de trabajo
es la aplicación racional y con inventiva de las técnicas que tienen por objeto el diseño de
instalaciones, equipos, maquinarias, procesos y procedimientos de trabajo; capacitación,
adiestramiento, motivación y administración de personal.

2.3.3. Gestión de la Seguridad y Salud En El Trabajo

La gestión de la seguridad y salud en el trabajo es la actividad que permite mejorar las

condiciones laborales de los trabajadores en su puesto de trabajo, así como reducir al
máximo los riesgos laborales con el fin de disminuir los accidentes de trabajo. Cuenta con
una serie de herramientas que permiten la eficiencia de la actividad mediante la
realización de un conjunto de acciones logrando mejorar el proceso.

2.3.4. Accidente Laboral:

Es un acontecimiento deseado o no, que trae como resultado un daño físico a la persona
o a la propiedad. a consecuencia del contacto con una fuente de energìa que sobrepasa
la capacidad de resistencia límite del cuerpo o estructura. (Clé, Díaz Olivares, & Medina
Chamorro, 2009)
Bibliografía:

Clé, J. C., Díaz Olivares, I., & Medina Chamorro, J. (2009). Manual para el profesor de Seguridad y
Salud en el Trabajo. Andalucia: Instituto Nacional de Seguirdad e Higiene en el Trabajo.

Cortés, J. M. (2002). Técnicas de Prevención de Riesgos Laborales. Madrid: Editorial Tébar.

González, N. A. (2009). DISEÑO DEL SISTEMA DE GESTIÓN EN SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL,

BAJO LOS REQUISITOS DE LA NORMA NTC-OHSAS 18001 EN EL PROCESO DE FABRICACION
DE COSMÉTICOS PARA LA EMPRESA WILCOS S.A. Bogotá: Pontificia Universidad Javeriana.

Hernández, A. (2003). Seguridad e Higiene Industrial. Editorial Limusa.

Kayser, B. (2007). Higiene y Seguridad Industrial. Honolulu, Hawaii: School of Business and
Economics, Atlantic International University.

Rodríguez, E. M. (Agosto de 2012). PROGRAMA DE SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL Y PLAN DE

CONTINGENCIA PARA UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE ALIMENTOS BALANCEADOS PARA
ANIMALES. Guatemala: Universidad de San Carlos de Guatemala .

Rubio, J. J., & Villarroel, S. (2012). Seguridad y Prevención de Riesgos en el Almacén. Gobierno de
España: Ministerio de Educación, Cultura y Deporte.

Vargas, V. G., & Guerrero Medina, G. E. (2014). DESARROLLO DE UN PROGRAMA INTEGRAL DE

SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO PARA UNA EMPRESA METAL MECÁNICA. México:
Universidad Nacional Autónoma de México.

Vásquez, Z. A. (2013). “Seguridad e Higiene Industrial en las panificadoras industrializadas de la

cabecera departamental de Huehuetenango” . Huehuetenango: Universidad Rafael
Landivar.

Zuñiga, A. S. (2005). PROGRAMA DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL PARA UNA FÁBRICA DE

PINTURAS. Guayaquil, Ecuador: Escuela Superior Politécnica del Litoral.
CAPÍTULO V:

5.1 CONCLUSIONES

 Se preparó un Programa de Higiene y Seguridad Industrial para la empresa

“BODEGA JUANITA” y se exigirá el cumplimiento de las normas establecidas por
la empresa a los trabajadores puesto que es un personal permanente

 Se identificó que los riesgos más inminentes se encuentran en la zona de cortes,

fileteado de carne y en la zona de almacenamiento por lo que la empresa donde
se realizó el estudio debe esforzarse por mejorar la calidad de los servicios que
brinda a sus propios trabajadores. Estos servicios van desde capacitaciones hasta
la planeación de requerimientos para satisfacer las necesidades de seguridad e
higiene.
 La empresa “Bodega Juanita, dedicada a la comercialización de abarrotes y otros
productos en general tiene entre sus propósitos integrar la seguridad con la
calidad y productividad, con el fin de lograr una reducción de los costos generados
por los accidentes de trabajo y las enfermedades de origen profesional, mejorar la
calidad de los productos y ante todo generar ambientes sanos para los que aquí
trabajan. (esta bien o debe ir en introducción?

 Con las visitas realizadas a las instalaciones de la empresa “BODEGA JUANITA”

se evidencio la falta de uso de los elementos de protección personal por parte de
los trabajadores, por esto se desarrolló un programa de capacitación el cual tiene
como objetivo fundamental sensibilizar al personal e informar las consecuencias
que estos pueden sufrir al no utilizarlos.
 Se implementaron métodos de control para eliminar las fuentes generadoras de
riesgos y prevenir eventos no deseados que afecten la seguridad de los
trabajadores, lo que demuestra un gran compromiso por parte de la empresa y los
trabajadores.
5.2 RECOMEDACIONES

 El responsable de la empresa o de seguridad industrial deberá seguir inculcando

dentro de la empresa la nueva cultura de seguridad ofreciéndoles a los
trabajadores toda la información necesaria y hacer especial énfasis sobre los
riesgos que se correrán al no acatar las directrices que sean implementadas para
el mantenimiento de la seguridad.
 Capacitar al personal operativo nuevo y retroalimentando al personal antiguo para
que usen adecuadamente sus equipos de protección personal, conozcan las
zonas de seguridad y teléfonos de emergencia; y sobre nuevas técnicas para la
aplicación de primeros auxilios en caso de emergencia
 La responsable de la empresa deberá efectuar una evaluación general semestral,
acerca de las condiciones de la empresa en cuestión de seguridad exigiendo el
cumplimiento de las normas que no se esté cumpliendo.
 Dar cartillas de prevención, seguridad e higiene industrial al personal que labora y
exigirles que conozcan todo el escrito e interpretación.