1. Metalurgia para la fabricación de acero inoxidable.

1.1Acería. (fabricación de acero a partir de la chatarra).

* Materia prima: chatarra férrica e inoxidable y ferroaleaciones.

* Hornos de arco eléctrico (Capacidad 100 Ton.): fusión de la materia prima, se carga, se cierra
la bóveda y al entrar en contacto los electrodos de grafito con la chatarra, se crea en arco
eléctrico. Los electrodos permiten alcanzar temperaturas de fusión de 1600°C (Tfus. Acero=
1375°C que aumenta con el % de carbono y aleantes). Una vez realizada la fusión se vuelca el
acero líquido en una cuchara de trasvase.

* Convertidor A.O.D. (Descarburación por oxígeno y Argón). El oxígeno para descarburación se

mezcla con gases (argón, nitrógeno) y se inyecta por toberas sumergidas. Durante el proceso
se toman muestras para analizar la composición química en tiempo real, para poder ajustar
con precisión los elementos a añadir. (Descarburación, reducción y desulfuración)

*Colada continua. El caldo procedente del AOD se trasvasa a la cuchara de colada, y pasa al
“tundish”, que evita que pase la escoria a la lingotera de cobre muy refrigerada, con cuyo
contacto el metal líquido se solidifica en su capa exterior. Solidifica en “desbastes” de hasta 30
ton. De peso, y se separan por oxicorte. Se esmerila con muelas abrasivas para asegurar la
calidad superficial.

1.2. Laminado en caliente.

* Horno de precalentamiento: Comienza con la entrada de los desbastes en el horno de

precalentamiento de viga o solera galopante, que utiliza gas natural como combustible (para
optimizar el consumo energético), y se llevan a la temperatura de laminación, de 1250ºC a 1280ºC.
El calor residual se recupera en un intercambiador, generando vapor de agua. Una vez igualadas
las temperaturas del corazón y de la superficie del desbaste, se lleva por medio de un camino de
rodillos al tren desbastador reversible.

*Tren desbastador: Al final de esta operación, el desbaste de 200 mm de espesor inicial pasa a ser
un chapón de 20 a 30 mm de espesor en varias pasadas. Se aplican chorros de vapor de agua para
el descascarillado, y actúan unos cilindros verticales canteadores que permiten obtener bordes de
buena calidad.

* Tren acabador “steckel”: laminador reversible con bobinadoras a ambos lados, dentro de un
horno, para mantener elevada la temperatura de la banda, evitando problemas por falta de
ductilidad del material. Tras el acabador hay unas duchas de agua para poder enfriar la banda de
manera controlada. Mediante varias pasadas, se consigue un espesor de banda entre 2 y 10 mm.

* Bobinadora: la banda enfriada en la mesa de salida posteriormente se bobina y se fleja. El

resultado se extrae como bobina negra.

*Taller de plates: espesores de entre 10 y 50.8 mm se cortan en cizalla a alta temperatura con una
longitud de 12 m. Es el taller de chapa gruesa, donde se encuentran las siguientes instalaciones:
  Línea de recocido y decapado: los plates son recocidos y decapados individualmente, se
obtienen las características mecánicas y la estructura metalúrgica de la chapa gruesa de
acero inoxidable.
 Aplanadora y sección de escuadrado: cizalla para espesores de hasta 20 mm.
 Corte por plasma: corte para espesores comprendidos entre 20 y 50 mm.

1.3 Laminación en frío.

La bobina fría es la materia prima para la Laminación en frio.

Después de la laminación en caliente, la estructura cristalina del acero inoxidable ha perdido sus
propiedades metalúrgicas, y se somete a un proceso de regeneración térmica para recuperarlas.

 Recosido y decapado en caliente. Son líneas continuas donde primero se recuece el

material en un horno de atmósfera oxidante, con el objeto de regenerar la estructura y
recuperar las características mecánicas. A continuación, se realiza el decapado del
material para obtener el aspecto característico del acero inoxidable. Se trata de un
proceso mediante el cual se eliminan los óxidos y la cascarilla de la superficie del metal.
 Laminación en frio: El objeto de esta línea es reducir el espesor uniforme en todo el ancho
entre 0.25 y 6 mm. Se utiliza un tren de laminación reversible tipo Sendzimir. Un tren
Sendzimir está especialmente diseñado para procesar acero inoxidable y otros metales
que se endurecen con rapidez durante la laminación en frío dificultando la reducción del
espesor. Un tren Sendzimir puede reconocerse de forma inmediata por el gran número de
cilindros de soporte de pequeño diámetro (normalmente 20) que se agrupan alrededor de
los dos cilindros de trabajo, también de pequeño diámetro. Después de la laminación en
frío es necesario restablecer las condiciones mecánicas iniciales con una operación de
recocido y decapado ya que el material se encuentra muy endurecido.
 Recocido y decapado brillante. Esta operación se realiza en hornos de atmósfera reductora
controlada, generalmente de amoniaco disociado, por lo que no es necesario el decapado
posterior acabado que se obtiene se denomina BA, de aspecto brillante, prácticamente
especular.
 Taller de acabados. TREN DE TEMPLE O SKIN-PASS: Se trata de un tren en el que se
consigue alcanzar el acabado final del material. Así se obtiene el acabado 2B (2D+SKP) y el
BA. El tren de temple o skin pass, stand-alone o en línea, permite mejorar las
características mecánicas del material, así como su calidad superficial. Así, el proceso de
skin-pass genera un alargamiento permanente en la banda que orienta los granos en el
sentido de la misma repercutiendo positivamente en numerosas propiedades mecánicas
del material. Se obtiene una mejora para el proceso de embutido ya que, mediante la
deformación plástica obtenida, se elimina la fluencia propia del metal en los límites de la
deformación elástica que es la que genera imperfecciones en la embutición. Además, se
elimina la denominada zona de fluencia. LÍNEAS DE CORTE: Pueden ser de distintos tipos:
corte longitudinal, corte transversal, discos o formatos. EMBALAJE Y EXPEDICIONES