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En este grupo convergen los diversos procesos que contemplan las fases para la
transformación de la materia prima o semielaborada, en un producto o parte del
producto. Cada fase consta de un mini-proceso con sus respectivas maquinas, equipos,
materiales y controladores.
d. Moldeo por vacío: Este método consiste en poner la superficie que hay
entre el molde y el polímero ablandado al vacío. Este método es usado
para la fabricación de envases para productos alimenticios, es bueno
porque permite que el material guarde la forma del molde.
e. Moldeo por calandrado: Este método consiste en pasar un polímero blando
Metales
Madera
Plásticos
Compuestos
Cerámicas
2. Por pulido: Como en el esmerilado, el pulido se utiliza para eliminar los daños
generados en pasos anteriores. Esto se logra con sucesivos pasos de partículas
abrasivas de refinamiento. El pulido se divide en dos procesos diferentes:
Procesos para el ensamblado de los materiales: Aquí tenemos dos grandes grupos de
procesos, los de unión permanente y los de ensamble mecanico.
1. Unión permanente
a. Soldadura Por Fusión: La soldadura por fusión es una operación que usa
energía eléctrica o gas para generar el calor y/o presión para fundir los
materiales base con o sin la utilización de material de relleno.
i. Tipos de soldadura:
1. Soldadura por fusión Soldadura de estado sólido – este
proceso se refiere a los procesos de unión en los cuales la
fusión proviene de la aplicación de presión solamente o
una combinación de calor y presión.
2. Otros tipos de soldadura:
•Soldadura metálica con arco protegido
•Soldadura metálica con arco eléctrico y gas
•Soldadura con núcleo fundente
•Soldadura electro gaseosa
•Soldadura con arco sumergido
b. Soldadura Fuerte Y Blanda: Este tipo de soldadura se distingue de la
soldadura por fusión debido a las siguientes características:
El material base (pieza) NO se FUNDE por la aplicación de
calor y/o presión
Se debe utilizar material de aporte
La energía para generar el calor puede ser eléctrica o gas
i. Soldadura Fuerte: Para que el proceso pueda ser considerado como
"soldadura fuerte" (en inglés "brazing") el material de aporte debe
fundir a una temperatura superior a 450 ºC. El proceso por
soldadura fuerte es un método de soldeo versátil, que proporciona
además una gran resistencia a la unión. De hecho, si se usa el
material de aporte adecuado, proporciona una unión con
características resistentes incluso superior a la del metal base.
Nº 402: Sn97Cu3
Nº 702: Sn96Ag4
Nº 703: Sn97Ag3
Nº 704: Sn95Ag5
c.
d.
e.
f.
c. Adhesivos: Los adhesivos tienen un alto rango de aplicaciones de unión y
sellado, para integrar materiales similares y diferentes, como metales,
plásticos, cerámica, madera, papel y cartón entre otros. La unión con
adhesivos es un proceso en el cual se usa un material ajeno a los
materiales que se desea unir para la fijación de ambas superficies.
Generalmente, las uniones con adhesivos no son tan fuertes como las que
se hacen con soldadura, y para eso se toman en cuenta algunos principios:
Se debe maximizar el área de contacto de la unión
Los pegados son más fuertes en cizalla y en tensión, y las uniones
deben diseñarse para que se apliquen tensiones de esos tipos.
Los pegados son más débiles en hendiduras o desprendimientos, y
deben diseñarse para evitar este tipo de tensiones.
i. Tipos de adhesivos:
1. Adhesivos naturales: son materiales derivados de fuentes
como plantas y animales, e incluyen las gomas, el almidón, la
dextrina, el flúor de soya y el colágeno. Este tipo de
adhesivos se limita aplicaciones de bajo tensión.
2. Adhesivos inorgánicos: se basan principalmente en el silicio
de sodio y el oxicloruro de magnesio, aunque el costo de
estos es relativamente bajo, su resistencia es similar a los
naturales.
3. Adhesivos sintéticos: los constituyen la categoría más
importante en la manufactura; incluyen diversos polímeros
termoplásticos y duroplásticos.
2. Ensamblaje mecánico: Los ensambles mecánicos son de los procesos que no
involucran la soldadura como principal herramienta dentro del proceso, unas de
las herramientas más utilizadas dentro del proceso son los tornillos, las tuercas,
pernos, espárragos, roblones, pasadores, cuñas y uniones por ajuste a presión.
Muchos productos se ensamblan principalmente mediante métodos por sujeción
mecánica: automóviles, aparatos eléctricos, teléfonos, muebles, utensilios e
incluso vestidos y aparatos industriales.
Los métodos de sujeción mecánica se dividen en dos clases principales:
a. Permiten Desensamble:
i. Sujetadores roscados : Son manufacturados a partir del acero
(Bajo-Medio Carbono, Aleaciones), debido a su buena resistencia
y bajo costo.
Por lo general, este tipo de sujetadores se niquelan o recubren
para aumentar su resistencia a la corrosión. Los tipos de
recubrimientos más utilizados son los de Níquel, Cromo, Zinc, y
Óxido Negro. Aunque es posible utilizar otros materiales como
Aceros Inoxidables, Aleaciones de Aluminio-Níquel y Plásticos
(Estos últimos, solo para aplicaciones de baja tensión).
1. Tornillos. Sujetadores con roscas externas. Por lo general
se ensambla en un orificio roscado ciego.
b. Unión Permanente
i. Remaches: Es una punta con cabeza sin rosca que se usa para unir
dos o más partes.
La operación de deformación se ejecuta en caliente o en frío, y utiliza
un martilleo o presión constante. Una vez colocado, no puede
removerse, a menos que una de las cabezas se rompa (Permanente -
Semipermanente).
Son sujetadores que se utilizan ampliamente para obtener una unión
permanente sujetada en forma mecánica. Ofrece altas velocidades
de producción, simplicidad, confiabilidad y bajo costo.
A pesar de estas aparentes ventajas, su aplicación ha declinado en
tiempos recientes, cediendo terreno a los sujetadores roscados, la
soldadura y el pegado.
La aplicación principal de los remaches es en la industria aeronáutica
y aeroespacial para unir el fuselaje y partes estructurales.
Tenemos 5 tipos de remaches básicos: Solido, Tubular, Semitubular,
Bifurcado y de Compresión.Son usados para uniones sobrepuestas,
aunque si el orificio es demasiado pequeño, será difícil introducir el
remache. Si el orificio es muy grande, el remache no abarcara el
volumen y podría doblarse durante el proceso.
Herramientas y Métodos de Aplicación de Remache:
Por impacto: Un martillo neumático realiza golpes sucesivos
para recalcar el remache.
De compresión uniforme: Una remachadora proporciona
presión constante para recalcar el remache.
Combinación de Impacto y Compresión.
distintos procesos manufactura, que pueden ser sustituidas por otras solo
procesos que sean capaces de transformar esos materiales en materia prima útil
o en productos acabados.