Pontificia Universidad Católica Del Perú: Sección Ingeniería Mecánica

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ
SECCIÓN INGENIERÍA MECÁNICA

ÁREA DE DISEÑO
ELEMENTOS DE MÁQUINAS
UNIONES ATORNILLADAS
KURT F. PAULSEN MOSCOSO
(v. 15-2)
________________
USO INTERNO
SECCIÓN INGENIERÍA MECÁNICA – ÁREA DE DISEÑO
GENERALIDADES
Los tornillos son de gran utilidad en la unión de elementos de máquinas, elementos
estructurales y elementos en general. Se utilizan también en tapas, tensores, tornillos
de traslación, instrumentos de medición y reguladores de distancia entre otras
aplicaciones.
El tornillo es un elemento cilíndrico o cónico roscado en su superficie. Entendiéndose
por rosca, la entalladura o resalte de geometría particular que sigue una trayectoria
helicoidal sobre una superficie cilíndrica o cónica. Esta geometría suele ser triangular,,
cuadrada, trapezoidal, diente sierra o redonda.
Figura 1
La rosca puede ser exterior o interior y su sentido, derecho o izquierdo (ver figura 2).
Figura 2
Además puede tener más de una hélice o entradas.
Figura 3
Paso y ángulo de la hélice

En la figura 4 se muestra una hélice sobre una superficie cilíndrica y su desarrollo en
un plano.
p
d2
d2
Figura 4
Elementos de Máquinas – Uniones atornilladas Pag. 2 de 45

Kurt F. Paulsen M. / 151020
Si denominamos p al paso de la hélice o avance axial de ésta al completar una vuelta,

φ al ángulo de la hélice o ángulo de inclinación de la misma y d2 al diámetro primitivo,
de paso o de flanco del tornillo; se cumple la relación:
tg φ = P / (π d2)
Designación de la resistencia de los tornillos (clase de material)

Los tornillos de acero, de acuerdo a normas ISO, DIN, Eurocódigo y otras normas se
designan por su resistencia a la tracción y resistencia a la fluencia.
Esta designación consta de dos números separados por un punto. El primero
representa un centésimo de la resistencia a la tracción en MPa (N/mm2), mientras que
el segundo representa diez veces la relación entre el límite a la fluencia (σF o σ0,2 ) y la
resistencia máxima en el ensayo de tracción (σB).
Por ejemplo, un tornillo de clase de material 5.6

- el primer número significa : 5 = σB / 100 es decir σB = 500 MPa
- el segundo número significa: 6 = 10 ( σF / σB) es decir σF = 300 MPa
La designación M10 x 60 10.9 indica que se trata de un tornillo métrico con rosca en V,
de diámetro exterior 10 mm, longitud de la zona cilíndrica 60 mm y material clase 10.9;
es decir 1000 MPa de resistencia a la tracción máxima y 900 MPa de resistencia a la
fluencia o resistencia convencional de fluencia.
Las clases de material normalizadas son:
4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 10.9 12.9.
Del 4.8 a 6.8 se fabrican de acero con bajo contenido de carbono y no requieren
tratamiento térmico. Los tornillos 8.8 al 10.9 se suelen fabrican de acero aleado con
tratamiento térmico previo a la laminación de los filetes del roscado de los tornillos.
UNIÓN ATORNILLADA
Una unión atornillada generalmente consta de tornillo, tuerca y elementos a unir. En la
figura 5 se muestra una unión con tornillo y tuerca de cabeza hexagonal. El tornillo
mostrado es roscado parcialmente. Esta unión en particular no tiene arandelas.
Figura 5
Con el fin de estudiar el comportamiento de una unión atornillada se emplearán dos

tubos unidos axialmente entre la cabeza del tornillo y la tuerca correspondiente. Así,
en la figura 6 se muestran:

(a) Los tubos en contacto con la tuerca y la cabeza del tornillo. Sin ajuste alguno.
(b) Los tubos comprimidos una magnitud n•P luego de girar la tuerca n vueltas con
tornillo de paso P. En esta figura se está asumiendo que el tornillo es
completamente rígido (o que la rigidez del tornillo es mucho mayor a la del
tubo) y por tanto no se deforma o su deformación es muy pequeña. El
desplazamiento axial relativo entre la tuerca y el tornillo es n•P; es decir es el
acercamiento entre tuerca y cabeza del tornillo.
(c) Tanto el tubo como el tornillo se deforman. El tornillo se deforma (estira) una
cantidad δ. Resultando en un equilibrio de fuerzas internas. Los tubos
finalmente resultarían deformados n.P – δ.
(d) El diagrama de cuerpo libre del tornillo y tuerca, con la fuerza de los tubos
sobre la tuerca y la cabeza del tornillo, respectivamente.
(e) El diagrama de cuerpo libre de los tubos. Se muestra la fuerza de la cabeza del
tornillo sobre el tubo inferior y de la tuerca sobre el tubo superior.
(f) El diagrama de cuerpo libre del tornillo.
F F
np
F
F F
F
(a) (b) (c) (d) (e) (f)
Figura 6
FUERZAS AXIALES Y MOMENTO TORSOR

ROSCA CUADRADA
En este análisis se considera una rosca de sección cuadrada (ver figura 7). La fuerza
F actúa entre el tornillo y la tuerca, por tanto un elemento pequeño del filete del tornillo
o la tuerca, estará cargado con una fuerza ∆F en dirección axial.
En las figuras que se muestran a continuación para hacer el análisis de fuerzas entre
los filetes se muestra un pequeño elemento de la tuerca sobre un plano inclinado, el
cual representa el filete del tornillo inclinado según el ángulo de la hélice del mismo.
Se asumen dos casos, en el primero no hay rozamiento entre tuerca y tornillo y en el
segundo sí lo hay.

F F
F F
Figura 7
Unión sin rozamiento (Rosca cuadrada)

Como se muestra en la figura 8, para mantener en equilibrio estático del elemento
tuerca es necesario aplicar una fuerza ∆Ft. Esta fuerza es perpendicular al eje y
tangencial a la circunferencia (de paso) del tornillo.
Figura 8
Como se parecía en el polígono de fuerzas, las fuerzas ∆F y ∆Ft se relacionan entre sí

con el ángulo de la hélice φ;
∆Ft = ∆F tg φ
El momento torsor aplicado a la tuerca es:
Mt = Σ ∆Mt
∆Mt = ∆Ft . d2 / 2 = ∆F tg φ . d2 / 2

Mt = Σ (∆F tg φ . d2 / 2 )
Mt = F tg φ . d2 / 2
Unión con rozamiento (Rosca cudrada)

Para ajustar la unión tuerca-tornillo (“subir la carga en un plano inclinado”) es
necesario vencer la fuerza ∆F y la fuerza de rozamiento o de fricción ∆Ff. (ver figura 9)
La relación entre la fuerza de fricción y la fuerza normal está dada por:
tg ρ = ∆Ff. / ∆Fn.
y sabiendo que el coeficiente de fricción es la relación µ = ∆Ff. / ∆Fn, se tendrá
tg ρ = µ
∆Ft = ∆F tg (φ + ρ)
Figura 9
En este caso el momento torsor para ajustar la unión (“subir la carga”) está dado por
Mt = F tg (φ + ρ) . d2 / 2
Para el caso de desajustar o aflojar la unión tuerca-tornillo (“bajar la carga” ) se

pueden distinguir dos situaciones (figura 10), según sea la relación entre el ángulo de
la hélice φ y el coeficiente de fricción representado por el ángulo ρ.
Figura 10

- Situación φ > ρ.
Se debe frenar la carga con la fuerza ∆Ft para evitar que deslice, teniéndose:
∆Ft = ∆F tg (φ - ρ)
Mt = F tg (φ - ρ) . d2 / 2
- Situación φ < ρ
Se necesita una fuerza ∆Ft para hacer “bajar la carga”. Es decir la fuerza de
fricción es tal que la carga no baja por sí sola. La unión atornillada en este caso
se le denomina “autobloqueante”
∆Ft = ∆F tg (ρ – φ )
Mt = F tg (ρ – φ) . d2 / 2
Ajuste y desajuste (montaje y desmontaje) – Rosca cuadrada.

En el momento del ajuste durante el montaje la fuerza F es la fuerza de equilibrio entre
tuerca y tornillo, y se la puede denominar fuerza de montaje FM, por tanto los
momentos para ajustar y desajustar (aflojar) la unión, con filetes cuadrados, serían:
- Momento torsor de ajuste
Mt = FM tg (φ + ρ) . d2 / 2
- Momento torsor de desajuste o para aflojar la unión
Mt = FM tg (φ - ρ) . d2 / 2 si φ > ρ
Mt = FM tg (ρ – φ) . d2 / 2 si φ < ρ
FUERZAS AXIALES Y MOMENTO TORSOR

ROSCA EN V
Las roscas de los tornillos y tuercas métricas e inglesas son de perfil en V y no

cuadradas como en el caso anterior.
El ángulo α que se forma entre los dos flancos de un filete, de acuerdo a normas se
mide en un plano longitudinal al tornillo. Este ángulo es 60° para las roscas métricas y
para las inglesas UN.
Figura 11
Debido a esta inclinación se demuestra que el ángulo efectivo de fricción (ρ’) es mayor
que para el caso de rosca cuadrada (ρ ).
= ∙ 1+ ( )

Como por lo general el ángulo de hélice φ es pequeño, el cosφ ≈ 1; obteniéndose
= ∙ 1+ = = ′ : coeficiente de fricción efectivo

cos
En las figuras 12 y 13 el ángulo de fricción mostrado es el efectivo ρ’. La figura 12

muestra el caso de ajuste y la 13, el caso de desajuste en las dos situaciones
Figura 12
Figura 13
En forma similar al caso de rosca cuadrada, si FM es la fuerza que se genera durante

el montaje entre tornillo y tuerca, los momentos torsores para ajustar y aflojar la unión,
considerando únicamente la interacción entre tuerca y tornillo son:
- Momento torsor de ajuste para rosca en V (Montaje)
MtM = FM tg (φ + ρ’) . d2 / 2
- Momento torsor de desajuste para rosca en V (Desmontaje)
MtD = FM tg (φ – ρ’) . d2 / 2 si φ > ρ’
MtD = FM tg (ρ’ – φ) . d2 / 2 si φ < ρ’
Es importante tener en cuenta que sólo será necesario aplicar un momento torsor para
desajustar la unión cuando el ángulo de fricción efectiva ρ’ sea mayor al ángulo de la
hélice. Mientras que en caso contrario el momento torsor será necesario para evitar
que la unión se afloje por sí sola.
MOMENTO TORSOR TOTAL – Ajuste y desajuste

Durante el ajuste, al hacer girar la tuerca hay que vencer las fuerzas de interacción
entre tornillo y tuerca (MtM) y además la fuerza de fricción entre la tuerca y el elemento
con el cual está en contacto (Mfr p.t). Al aflojar la unión, también se debe vencer esta
última fuerza. El momento torsor total para el ajuste MAjuste y el total para el desajuste
MDesajuste, están dados por:
- Momento total de ajuste en el montaje
MAjuste = MtM + Mfr p.t
- Momento total de desajuste (aflojar) en el desmontaje
MDesajuste = MtD + Mfr p.t
Donde Mfp.t es el momento torsor necesario para vencer la fricción entre la tuerca y el
elemento con el cual esté en contacto (placa); o entre la placa y la cabeza del tornillo,
según dónde se aplique el torque con la llave.
Mf p.t = µf FM Dfm t.p / 2
µf : coeficiente de fricción entre la tuerca (o cabeza del tornillo) y la placa

correspondiente. (Anexo 6).
Dcm : diámetro de contacto medio entre la tuerca (o cabeza del
tornillo) y la placa correspondiente.
En los casos mostrados en la figura 14, el diámetro de contacto medio son:
Dcm = (d1 + dag) / 2

d1
d1
D ag D ag
Figura 14

DIAGRAMAS FUERZA-DEFORMACIÓN
Como se vió en la figura 6c la deformación axial de los tubos es igual a (n•p – δ),
mientras que la del tornillo es δ. Es decir la suma de ambas deformaciones es igual al
avance de la tuerca sobre el tornillo al girar n vueltas. Y en las figuras 6d y 6e se
observó que el tornillo y los tubos están sometidos al mismo valor de fuerza, de
compresión para los tubos y de tracción para el tornillo.
En la figura 15 se muestran los diagramas fuerza-deformación para el tornillo y los

tubos. Las pendientes de las líneas rectas inclinadas tienen el valor de la constante de
rigidez de cada uno de estos elementos.
TUBOS A TORNILLO A
COMPRESIÓN TRACCIÓN
F F
FUERZA
FUERZA
Tubo Tornillo
DEFORMACIÓN DEFORMACIÓN
Figura 15
La constante de rigidez se define como
c = Fuerza / Deformación
Empleando la ley de Hook para el caso de tracción de una barra sólida de longitud L,
sección transversal A y módulo de elasticidad E; la constante es: cbarra = F/ δ = E A / L.
Si en lugar de una barra sólida es un tubo cilíndrico, el área de la sección transversal
es A= π (Dext2 – Dint2)/4; es decir ctubo = E π (Dext2 – Dint2)/4L
En la figura 16 se muestran los mismos dos diagramas fuerza-deformación, pero

integrados en uno solo. A la izquierda está la línea de comportamiento del tornillo y a
la derecha la de los tubos.
TORNILLO A TUBOS A
TRACCIÓN COMPRESIÓN
Tornillo Tubo
np
Figura 16

En esta figura se observa, tal como se vio en las figuras 6 y 15, que la fuerza máxima
tiene el mismo valor tanto para el tornillo (tracción) como para los dos tubos unidos
(compresión). Esto porque se trata de la fuerza de equilibrio interna.
Como se explicó, la suma de las deformaciones del tornillo y de los tubos es igual al
producto n•P.
En una unión por lo general se unen placas, como la mostrada en la figura 17. La cual
está compuesta por un tornillo de cabeza hexagonal, la tuerca respectiva y dos placas.
Al girar la tuerca y ajustar la unión:
- las placas se comprimen localmente
- el tornillo se tracciona.
En la misma figura se muestra el diagrama fuerza deformación (integrado) de la unión.

Las pendientes de las líneas corresponden a las constantes de rigidez del conjunto
tornillo-tuerca (ct) y de las placas (cp).
.
FM
TORNILLO A PLACAS A
TRACCIÓN COMPRESIÓN
ct cp
1 1
t p
Figura 17
Al ajustar la unión, la fuerza de equilibrio interna entre los distintos elementos en

contacto la denominaremos fuerza de ajuste en el montaje (FM).
UNIÓN ATORNILLADA SOMETIDA A FUERZA EXTERIOR

Luego de ajustar la unión durante el montaje la máquina o estructura está lista para
trabajar. Así durante el trabajo se puede aplicar a la unión una fuerza exterior o carga
de trabajo, tal como se muestra esquemáticamente en la figura 18.
Fuerza
exterior
Fuerza
exterior
Figura 18
En este caso, como se puede apreciar, la fuerza exterior es de tracción; es decir tiende
a separar las placas entre sí. Esto originará que la fuerza de tracción en el tornillo
aumente y que la fuerza de compresión en las placas disminuya. Es decir se alivia el
estado de tensión de las placas, comparado con el estado en el momento del ajuste.
En la figura 19 se han reproducido las figuras 6a, 6b y 6c de la unión tornillo-tubos; la

6c corresponde al estado de montaje. Luego se aplica la fuerza exterior de trabajo; la
cual origina un aumento de longitud δ(EXT) tanto del tornillo como del tubo. Es decir,
aumenta la elongación del tornillo y disminuye la compresión de los tubos.
Figura 19
Este aumento de la elongación y disminución de la compresión se aprecia en el

diagrama fuerza-deformación de la unión en la figura 20. La deformación del tornillo
aumenta a δt + δEXT), mientras que la de las placas disminuye a δp – δExt)
La fuerza exterior Fext se distribuye proporcionalmente entre las placas (Fext/p) y el

tornillo (Fext/t); es decir
Fext = Fext/t + Fext/p.
La fuerza en el tornillo aumenta a Ftor = FM + Fext/t

y la fuerza entre placas disminuye a Fplac = FM – Fext/p.
(Ext.)
Fext/t
FM Fuerza
exterior
Fext
Fext/p
TORNILLO A
TRACCIÓN
ct cp Fuerza
exterior
PLACAS A
1 1 COMPRESIÓN
t p
Figura 20
Trabajando con el diagrama de la figura 20, se puede deducir cómo se distribuye la

fuerza exterior entre el tornillo y las placas; obteniéndose las siguientes expresiones:

ct
Fext / t = ⋅ Fext = φ ⋅ Fext
ct + c p
cp
Fext / p = ⋅ Fext = (1 − φ ) ⋅ Fext
ct + c p
ct
φ=
ct + c p
Donde:
- Fext : fuerza exterior de trabajo
- Fext/t : componente de la fuerza exterior sobre el tornillo
- Fext/p : componente de la fuerza exterior sobre las placas
- φ : factor de distribución de carga
Constante de rigidez del tornillo – ct -

Para el cálculo de la constante de rigidez del tornillo se emplea la ley de Hook, como si
fuera una barra de sección variable, incluyendo el efecto de tuerca y cabeza del tornillo
que también se deforman.
P P
Figura 21
En la figura 22 se muestran dos casos. En ambos el tornillo es el mismo, pero en un

caso se utiliza tuerca y en el otro el ajuste es con agujero roscado.
En lugar de cabeza hexagonal podría tener cabeza cilíndrica con hexágono interno
(tipo socket, conocido como Allen).
1 2 3 2 4 5-6
1 2 3 2 4 5-6
1 2 3 4 5 6
Figura 22

Para proceder con el cálculo se puede plantear un modelo matemático formado por
resortes en serie, uno por cada tramo del tornillo, como se aprecia en la parte inferior
de la figura 22.
La deformación total originada por la fuerza P, se obtiene sumando las deformaciones

parciales de cada uno de ellos. Luego la constante de rigidez es el cociente entre la
fuerza P y la deformación total. O si se tiene la constante de rigidez de cada tramo, la
constante de rigidez ct se obtiene con la conocida expresión para resortes en serie:
n
1 1
=∑
ct i =1 ci
donde ci es la constante de rigidez del tramo i-ésimo (ver figura 22).
ci = E Ai / Li Ai = π Di2 / 4
Ai : es el área de la sección transversal constante en toda la longitud Li

Li : longitud del tramo correspondiente.
Los tramos son los siguientes:
Tramo Descripción Deformación

1 Cabeza del tornillo Se deforma parcialmente
2 Tramos de mayor diámetro Se deforman en toda su longitud
3 Tramos de diámetro reducido Se deforman en toda su longitud
4 Tramo roscado fuera de la tuerca o agujero Se deforma en toda su longitud
roscado
5 Tramo roscado en el interior de la tuerca Se deforma parcialmente
6 Filetes en contacto. Se deforman por flexión y
compresión
Las longitudes y diámetros recomendados para el cálculo de las constantes de rigidez

de cada uno de los tramos, según la VDI 2230, se dan en la siguiente tabla.
Tramo Di Li Comentarios
1 d 0,5 d Tornillo cabeza hexagonal
0,4 d Tornillo cabeza “socket”
(1)
2 d LII
(1)
3 dr LIII
(1)
4 d3 LIV
5 d3 0,5 d
6 d 0,4 d Unión con tuerca
0,33 d Unión con agujero roscado
(1) : longitud del tramo del diámetro correspondiente
La nomenclatura para los diámetros es:

- d : diámetro nominal del tornillo
- d2 : diámetro primitivo, de paso o de flanco del tornillo
- d3 : diámetro de raíz del tornillo
- dr : diámetro del tramo con reducción de área
En adelante al mencionar VDI 2230, se entiende que se trata de la parte 1 de dicha

norma, correspondiente a febrero del 2003. (VDI: Verein Deutscher Ingenieure;
Sociedad de Ingenieros Alemanes).
Constante de rigidez de las placas – cp -

Como se ha mencionado, al ajustar la unión las placas son sometidas a compresión
localizada. Para poder calcular la constante de rigidez de las placas se debe estudiar
primero la distribución de este esfuerzo de compresión. En la figura 23 se muestra
aproximadamente el límite de la zona comprimida. Éste tiene un perfil curvo que se
puede simplificar en forma recta, resultando dos troncos de cono, con agujero central.
Figura 23
Para el cálculo de la constante de rigidez de las placas cp se parte de la definición

cp = F/δp, donde F es la fuerza de compresión y δp la deformación de las placas.
Necesitamos para ello calcular la deformación de los troncos de cono. Es decir:
Lp
F
δp = ∫0 E p ( x ) ⋅ A( x ) dx
Como se aprecia, la integral se realiza en todo el espesor de la placa Lp, siendo el
área de la sección transversal variable. Cada uno de los troncos de cono pueden a su
vez estar formados por tramos de distintos materiales, cada uno con su módulo de
elasticidad.
Para poder continuar con este cálculo hay que diferenciar dos casos; la unión
empernada, es decir con tornillo y tuerca (UTT) y la unión con agujero roscado (UAR)
En la figura 24 se muestran estos dos tipos. En el caso de la unión empernada UTT,

los troncos de cono abarcan todo el espesor de las placas (entre la cabeza del tornillo
y la tuerca) mientras que en la unión UAR los dos troncos de cono (línea de trazos) se
pueden remplazar por uno equivalente (línea continua) en la placa de espesor Lp.
Debe tenerse en cuenta que la influencia del agujero roscado (en la placa) ya se
incluyó en el cálculo de de la constante de rigidez del tornillo.
Lp
Lp
UTT UAR
Figura 24
En general, como se ha mencionado, la zona esforzada está limitada en forma

simplificada por troncos de cono, pero se debe tener en cuenta que el tamaño de la
placa influye en la forma de la zona a compresión. En la figura 25 se muestra esta

influencia para los dos tipos de unión mencionadas anteriormente (UTT y UAR),
agrupados en tres condiciones:
a) placa angosta comparada con su espesor; la zona esforzada tiene forma

cilíndrica
b) placa ancha comparada con su espesor; la zona comprimida está formada por
dos troncos de cono para la unión empernada UTT y un trono de cono para la
unión UAR.
c) la placa no es muy ancha comparada con su espesor; la zona comprimida está
formada por dos troncos de cono y un cilindro para la unión UTT y un tronco de
cono y un cilindro para la unión UAR.
Lp
Lp
Lp
Lp
UTT UTT UAR UTT UAR
(a) (b) (c)
Figura 25
Cálculo de la constante de rigidez de un cilindro y de un tronco de cono

A continuación se presenta el resultado del cálculo de la deformación y de la constante
de rigidez de un cilindro y de un tronco de cono.
Para un cilindro
D1cil
F F
Dag
L cil
Figura 26
- D1 cil : diámetro exterior del cilindro

- Dag : diámetro del agujero
- Lcil : longitud del cilindro
- Ecil : módulo de elasticidad del material del cilindro
Lcil
F 4 ⋅ F ⋅ Lcil
δ cil = ∫ dx =
0
Ecil ⋅ Acil (
π ⋅ E ⋅ D12 cil − Dag2 )
π ⋅ E ⋅ (D12 cil − Dag2 )

ccil =
4 ⋅ Lcil

Para un trono de cono
D1con
D2con
F F
Dag
L con
Figura 27
- D1 con : diámetro mínimo del cono

- D2 con : diámetro máximo del cono
- Dag : diámetro del agujero
- Lcon : longitud del cono
- Econ : módulo de elasticidad del material del ccono
F ⋅ dx
Lcon
δ con = ∫
0
Econ ⋅ A( x )
Lcon
F  ( D 2 con − D ag ) ⋅ ( D1con + D ag 
δ con = ∫ ⋅ ln  
π ⋅ E con ⋅ D ag ⋅ tgγ  (D 
0  2 con + D ag ) ⋅ ( D1con − D ag ) 
π ⋅ E con ⋅ D ag ⋅ tgγ
c con =
 ( D 2 con − D ag ) ⋅ ( D1con + D ag ) 
ln  
 (D + D ) ⋅ ( D − D ) 
 2 con ag 1con ag 
Constante de rigidez total de las placas

Para determinar si se trata de zona cilíndrica, de troncos de cono o una combinación
de estos. Nos guiaremos de los lineamientos presentados en la norma VDI 2230. Esta
norma presenta tres casos, en función de la relación entre las dimensiones d1, Dmáx y
Dext (ver figura 28)
- Caso 1. d1 ≥ Dext
Se forma un cilindro de longitud Lp.
- Caso 2. Dext > Dmáx

Se forman:
- dos troncos de cono en la unión tipo tornillo tuerca (UTT)
- un tronco de cono de longitud Lp en la unión agujero roscado (UAR)
- Caso 3. Dmáx > Dext > d1
Se forman:
- dos troncos de cono y un cilindro en las uniones UTT
- un tronco de cono y un cilindro en las uniones UAR.

d1
Dag
Lp
Dmáx
Dext
Figura 28
A continuación en la figura 24; se puede observar cada uno de los tres casos,
distinguiendo el tipo de unión (UTT o UAR).
Lp
Lp
Lp
Lp
UTT UTT UAR UTT UAR
Caso 1 Caso 2 Caso 3
Figura 29
Las dimensiones Dmáx, Lp y γ están relacionadas geométricamente; y se deduce

fácilmente que:
Dmáx = d1 + Lp tgγ para unión con tornillo y tuerca (UTT)

Dmáx = d1 + 2 Lp tgγ para unión con agujero roscado (UAR)
- d1 : diámetro de la superficie de apoyo de la cabeza del tornillo (ver figura 30)

- Dext : diámetro de una circunferencia igual al menor ancho de la placa
- Lp : espesor de la placa sometida a compresión. En una unión UAR no se incluye
la placa con el agujero roscado
- γ : semiángulo del cono. El valor se da a continuación.
La conicidad del tronco de cono de la zona esforzada a compresión está en función del
espesor de las placas Lp, del diámetro de la zona de apoyo de la cabeza del tornillo d1
y del ancho de la placa Dext. Según la norma VDI 2230 el semiángulo γ (ver figura) está
dado por las siguientes expresiones.
tg γ = 0,362 + 0,032 ln (βL/2) + 0,153 ln ε para unión con tornillo y tuerca (UTT)
tg γ = 0,348 + 0,013 ln βL + 0,193 ln ε para unión con agujero roscado (UAR)
donde βL = Lp / d1 y ε = Dext / d1

Según la misma norma, se puede hacer un cálculo aproximado de la constante de

rigidez, con un error de alrededor 5%, asumiendo que tg γ = 0,6 es decir γ = 31°. Los
valores de βL y ε están en los rangos siguientes.
- βL = 0,5 a 4 ε = 4 a 6 para uniones UTT

- βL = 4 a 6 ε = 2,5 a 4 para uniones UAR
En relación al área de contacto entre la cabeza del tornillo y la placa, en la figura 30 se

muestra que el diámetro exterior d1 corresponde al diámetro de la circunferencia
inscrita al hexágono en un caso y al diámetro real de la cabeza en otro.
d1
d1
D ag D ag
Figura 30
La constante de rigidez total se calcula como si fueran varios elementos en serie, es

decir la inversa de la constante de rigidez total de la(s) placa(s) será la suma de las
inversas de las constantes de rigidez de los distintos elementos; entendiéndose por
elementos los troncos de cono y cilindros que se formen.
n
1 1
=∑
c p i =1 ci
Ejemplo de cálculo de constante de rigidez de placas:

Calcular la constante de rigidez de las placas de acero (E = 2,1 x 105 N/mm2) de la
unión mostrada en la figura 31. El tornillo es M16 x 110 y agujero pasante de 18 mm
de diámetro.
Dext = 50
Dag= 18
D1con
Dmáx
Ø18
50
80 L con L cil L con

Caso 3
L p = 80
Figura 31

Para el tornillo M16 encontramos en tablas:

- distancia entre caras del hexágono s = 24 mm; altura de cabeza del tornillo
k = 10 mm; espesor de la tuerca m = 15 mm
Hay que determinar el caso (1, 2 ó 3) en que se encuentra esta configuración. Para
ello se necesitan conocer los valores de d1, Dmax, Dext, Lp
d1 = s = 24 mm _(de tablas)
Dext. = 50 mm (dibujo de la unión)
Lp = 80 mm (dibujo de la unión)
Dmáx = d1 + Lp tgγ = 24 + 80 tgγ

tg γ = 0,362 + 0,032 ln (βL/2) + 0,153 ln ε
βL = Lp / d1 = 80 / 24 = 3,33
ε = Dext / d1 = 50 / 24 = 2,08
tg γ = 0,4904 (γ = 26,12 °)
Dmáx = 63,23 mm
De donde, se concluye que:

d1 = 24 mm < Dext.= 50 mm < Dmáx = 63,23 mm.
Es decir se trata de un caso 3, lo que significa, que al ser una unión con tornillo y
tuerca, se formarán dos troncos de cono y un cilindro.
Procedemos ahora a determinar las dimensiones del cilindro y de los conos. De

acuerdo a la geometría de la unión,
tg γ = (Dext – d1) / (2 Lcon)
de donde calculamos la longitud del tramo cónico Lcon. Para luego con este valor se
obtiene la longitud del tramo cilíndrico Lcil.
Lcon = 26,51 mm
Lcil = Lp - 2 Lcon = 26,98 mm
Remplazando en la expresión para el cálculo de la constante de rigidez del cono:

D1con = d1 = 24 mm D2con = Dext = 50 mm Lcon = 26,51 mm Dag = 18 mm
ccon = 4 885 010 N/mm
De manera similar para el cálculo de la constante de rigidez del cilindro:

D1cil = Dext = 50 mm Dag = 18 mm Lcil = 26,98 mm
ccil = 13 302 281 N/mm
Como son dos troncos de cono y un cilindro:
1 1 1 1
= + +
c p ccon ccil ccon
cp = 2 063 597 N/mm

Ejercicio propuesto:
Calcular la rigidez del tornillo de acero M12 de la figura 32. El agujero pasante es serie
fina según DIN69.
45 30
Ø12
Ø12
Ø8
Ø8
10 30 10 15 25
F 1 2 3 4 5 6 7 F
Figura 32
Introducción a la solución: para este cálculo identificamos cada uno de los tramos que
tienen características geométricas distintas; así podemos empezar desde el extremo
izquierdo con la cabeza del tornillo, luego un tramo cilíndrico de 12 mm de diámetro y
10 de longitud y continuamos hasta llegar a la tuerca, pasando previamente por el
tramo roscado de 10 mm de longitud.
El tornillo equivale a siete resortes en serie, estando el último formado a su vez por
dos efectos.
Se calculan las constantes de rigidez de cada uno de los siete resortes y finalmente se
calcula la constante de rigidez total
7
1 1
=∑
ct i =1 ci
Calcular la constante de rigidez total de las placas de la unión atornillada mostrada en
la figura 33. Son dos placas de hierro fundido (E F Fdo = 0,9 x 105 N/mm2), y una
empaquetadura metálica (Eemp = 0,76 x 105 N/mm2) de 3 milímetros de espesor.
El tornillo es M10 y el agujero pasante es serie media según DIN69.
Comentarios a la solución: observamos que se trata del caso 2; es decir se formarán

dos troncos de cono.
Identificamos primero los conos que se forman debido a que el material no es el
mismo en todo el espesor de las placas (Lp = 33 mm). Luego de calcular los diámetros
y longitudes (ver figura), calculamos las constantes de rigidez de cada uno de los
cuatro conos, para finalmente realizar el cálculo de la constante de rigidez total.
4
1 1
=∑
cp i =1 c cono i
10 20
3
1 23 4
Dmáx
d1
d1
10,0 16,5
3,0 3,5
Figura 33
AJUSTE DE UNA UNIÓN - INCERTIDUMBRE

Una unión atornillada se ajusta en función del trabajo a realizar. El ajuste puede ser tal
que el conjunto simplemente se mantenga unido, es decir que la fuerza de ajuste en el
montaje no requiera de un valor en particular. Hay otras situaciones en que se requiere
una pretensión o ajuste mínimo con el fin de lograr una fuerza mínima entre placas;
por ejemplo para tener hermeticidad entre la tapa y el recipiente a presión o para
generar una fuerza de fricción que impida el movimiento relativo entre ambas.
Factor de ajuste (αA)

En los casos que se desea que la unión tenga una fuerza entre placas no menor a un
valor determinado (FM min), durante el montaje se tendrá que ajustar a un valor mayor;
es decir FM > FM mín. Esto debido a la incertidumbres existentes; a mayor
incertidumbre, mayor deberá ser la fuerza de montaje FM comparada con la fuerza de
montaje mínima FM mín .
Para cubrir esta incertidumbre, en los cálculos se utiliza el denominado factor de ajuste
αA . Para ello mencionaremos una fuerza de montaje mínima (FM min) y una fuerza de
montaje máxima (FM máx). La relación entre ambos valores será justamente el factor de
ajuste, definido por:
FM
αA =
máx
(Valores de αA en el anexo 2)
FM mín

Si no hubiera ningún tipo de incertidumbre ya sea durante el montaje, durante el

trabajo de la unión o en los parámetros físicos involucrados, la unión se ajustaría al
valor teórico requerido; es decir αA = 1, lo que sería lo mismo a tener FM máx = FM mín =
FM.
En la figura 34 se muestra el diagrama fuerza-deformación de la unión con sus dos

valores límites para la fuerza de montaje: el mínimo FM mín y el máximo FM máx.
FM máx
TORNILLO A
TRACCIÓN FM mín
PLACAS A
COMPRESIÓN
ct cp
1 1
Figura 34
Asentamiento (δas)
Con el fin de tener la fuerza de pretensión FM dentro del rango deseado, es importante
incluir en el cálculo el efecto del asentamiento superficial, el cual es causado por las
fuerzas de montaje y de trabajo exterior. Éstas comprimen las superficies en contacto
entre sí, originando que las crestas de la superficie ocupen parcialmente el espacio
entre valles. Esto trae como consecuencia que disminuya la fuerza de ajuste entre
placas.
El asentamiento se producirá en todos los pares de superficies en contacto y será

distinto según estén sometidas a fuerzas normales o de corte. El valor del
asentamiento total δas es la suma de los asentamientos parciales; es decir a los
producidos en los pares de elementos: cabeza del tornillo-placa, placa-placa, placa-
arandela, arandela-tuerca, filetes del tornillo-filetes de tuerca o filetes del tornillo-filetes
de placa.
En resumen el valor del asentamiento (δas) depende del tipo de carga, cantidad de
superficies y de la magnitud de la rugosidad entre las superficies en contacto. Los
valores de la tabla del anexo 3 se pueden utilizar mientras no se tengan datos
experimentales.
Es importante tener en cuenta que la presión entre las superficies en contacto no debe
ser mayor a la presión admisible, en caso contrario el asentamiento sería mucho
mayor que los valores mostrados.
En la figura 35 se muestra la pérdida de la fuerza Fas entre placas originada por el
asentamiento superficial.
Con la información de esta figura se deduce que la relación entre la fuerza de

asentamiento Fas y el valor asentamiento δas está dado por:
c p ⋅ ct
Fas = ⋅ δ as
ct + c p

FM
F as
N
PLA
IÓ
CC
CA
F ajuste
A
TR
ACS
A
LO
OM
IL
RN
PR
TO
ES
IÓN
as t as p
as = as t + as p
Figura 35
Ejemplo de determinación del asentamiento:

Calcular el asentamiento de una unión con agujero roscado, compuesta
de un tornillo de cabeza hexagonal y dos placas. Acabado superficial
promedio es 55 µm. Carga externa perpendicular al eje del tornillo.
De acuerdo a la tabla del anexo 3: cabeza con placa 2,5; placa con
placa 3,5; hilos tornillo-agujero roscado 3,0.
δas = 2,5 + 3,5 + 3,0 = 9,0 µm = 9,0 x 10-3 mm
Diagrama fuerza deformación de una unión

Debido a la incertidumbre en el momento del ajuste de la unión, el valor de la fuerza
de montaje FM estará entre los valores mínimo (FM mín) y máximo (FM máx).
Si luego se aplica una carga exterior Fext (en este caso de tracción) como se mencionó
anteriormente, ésta se distribuirá entre el tornillo (Fext/t) y las placas (Fext/p), en
proporciones y (1- ), respectivamente.
ext/t
FM máx FM máx
F
Fext
Fext/p
FM mín FM mín
Fext/t
Fas
Fmáx/t
Fext
Fext/p
ct cp
Fres
1 1
Tornillo a tracción Placas a compresión Tornillo a tracción Placas a compresión
(a) (b)
Figura 36
En la figura 36 (a) se ha graficado la situación en la cual el tornillo está sometido a una

fuerza máxima (Fmáx/t). Esto resulta de la fuerza de montaje máxima (FM máx) y sin
asentamiento.

Fmáx / t = FM máx + Fext / t

En la figura 36 (b) se muestra la situación en la cual la fuerza entre placas llega a ser
mínima, valor denominado “residual” (Fres). Esto resulta de la fuerza de montaje
mínima (FM mín) y de considerar el asentamiento.
Fres = FM mín − Fas − Fext / p

La fuerza de compresión entre las placas disminuye desde FM mín hasta el valor Fres,
luego del asentamiento y de aplicar la carga exterior (Fext).
Es útil recordar ahora algunas de de las expresiones presentadas anteriormente.
ct
- Fuerza exterior sobre el tornillo Fext / t = ⋅ Fext = φ ⋅ Fext
ct + c p
cp
- Fuerza exterior sobre las placas
Fext / p = ⋅ Fext = (1 − φ ) ⋅ Fext
ct + c p
ct
- Factor de distribución de carga φ=
ct + c p
- Factor de carga FM máx

αA =
FM mín
- Fuerza perdida por el asentamiento c p ⋅ ct

Fas = ⋅ δ as
ct + c p
ESFUERZOS Y VERIFICACIÓN POR RESISTENCIA

Se debe analizar cada elemento en la peor condición que se pudiera presentar, es
decir en su situación crítica. Se deben tener en cuenta las solicitaciones sobre los
distintos elementos involucrados durante el montaje y durante el trabajo. Así:
a) durante el montaje, se ajusta la unión aplicando un torque sobre la tuerca (o
cabeza del tornillo), es decir el tornillo es sometido a momento torsor. Las
superficies se van asentando;
b) durante la operación o trabajo de la unión, se somete a ésta a una fuerza de
trabajo exterior de tracción o de compresión, estática o variable en el tiempo. Las
superficies pueden continuar asentándose. El tornillo permanece sometido a un
momento de torsión, menor al alcanzado durante el ajuste en el montaje, porque la
fricción no deja que recupere su forma original.
Esfuerzos en el tornillo durante el montaje

Sobre el tornillo actúan la fuerza de montaje FM y el torque de montaje MtM
correspondiente, originando un esfuerzo axial de tracción y un esfuerzo de
cizallamiento por torsión, ambos estáticos.
El caso crítico se da con FM = FM máx
σM = FM / Ao con Ao = π do2 / 4
τtM = MtM / W p con W p = π do3 / 16
Donde do en situaciones normales es igual al diámetro resistente ds del tornillo. Pero

en caso de haber un diámetro menor se deberá utilizar éste.
El área resistente es una sección transversal al tornillo, como la obtenida por el plano
de corte A-A en la figura 37. Tiene forma ovalada.
Figura 37
El área de esta sección es aproximadamente igual al área de un círculo de diámetro

ds, tal que
ds = (d2 + d3) / 2
d2 : diámetro de paso del tornillo

d3 : diámetro de raiz o de fondo
Con estos dos esfuerzos, se calcula el esfuerzo equivalente. Y se debe cumplir:
= + 3 ! " # ∙ $ donde el factor ν = 0,9 (VDI 2230)
Esfuerzos en el tornillo durante el trabajo con carga exterior estática.

Finalizado el montaje y retirada la llave con la cual se aplicó el torque de ajuste, se
aplica la carga exterior sobre la unión. Sobre el tornillo actúan la fuerza de montaje FM,
la componente de la fuerza exterior de trabajo Fext/t y un torque residual del montaje
k·MtM donde el factor k se le da el valor de 0,5. Este factor está recomendado en la
norma VDI 2230, asumiendo que el momento torsor en el tornillo, después del
montaje, disminuye un 50%.
Estas solicitaciones originan esfuerzo axial y el esfuerzo de cizallamiento por torsión,

ambos estáticos:
σmax/t = Fmax/t / Ao
τt.trab = k τt.M donde k= 0,5
Calculado el esfuerzo equivalente, se debe cumplir que
3 !%.%'() " $

Esfuerzo de aplastamiento en las superficies en contacto

Se deben analizar los elementos a compresión, en la superficie de contacto con otro
elemento. Por ejemplo la tuerca o la cabeza del tornillo con la placa.
El área de contacto se calcula según la geometría de cada caso, a manera de guía se
presentan los casos de la figura 30.
d1
d1
D ag D ag
(figura 30)
La presión de contacto será
p = Fc / Ac
Ac = π (d12 – dag2) / 4
Se debe cumplir
p = Fc / Ac ≤ pAdm
La fuerza de contacto Fc es la fuerza de compresión entre elementos. Se deberá

tomar, como se ha mencionado el caso crítico; es decir el máximo valor que pudiera
presentarse, ya sea durante el montaje o durante la operación.
Se debe tener presente que si la presión es mayor a la presión admisible podría

originarse deformaciones permanentes que traerían como consecuencia la reducción
de la fuerza de ajuste.
Verificación del tornillo sometido a esfuerzo variable.

La fuerza exterior sobre la unión puede ser constante o fluctuante en el tiempo. En la
figura 38 se muestra el diagrama fuerza-deformación de la unión con una fuerza
exterior fluctuante.
Las componentes de las fuerzas exteriores sobre el tornillo y las placas tienen la
misma fluctuación con magnitudes distintas. Para cada instante en el tiempo se
aplican las expresiones presentadas anteriormente:
Fext/t = (ct / (ct + cp)) Fext y Fext/p = (cp / (ct + cp)) Fext
En la verificación de los tornillos a fatiga según la VDI 2230 se debe cumplir que
FS = σA / σa/t ≥ FSR
FSR = 1,2
σA : límite a la fatiga que incluye los coeficientes de fatiga en el tornillo

σa/t : componente alternante sobre el tornillo
FSR : factor de seguridad recomendado a la fatiga
Fe/t i
Fext/t
FM máx fza. sup.
fza. media
Fe/t s
fza. inf.
FM
Fext s
Fext i
Fe/p i
tiempo
Fe/p s
FM mín fza. sup.
fza. media
fza. inf.
Fext/p
Fext
ct cp
1 1
Fext s
Tornillo a tracción Placas a compresión
Fext i
tiempo
Figura 38
La componente alternante sobre el tornillo se calcula
σa/t = (Fext/t s – Fext/t i) / (2 As )
El valor de la resistencia σA se puede calcular con las siguientes expresiones. Estas

son válidas si se cumple el siguiente rango:
Ftm
0,3 ≤ <1
σ 0, 2 ⋅ As
Donde
Fext / t s + Fext / t i
Ftm = + 0,9 ⋅ σ 0 , 2 ⋅ As
2
π ⋅ d s2 d 2 + d3
As = y ds =
4 2
Expresiones para calcular los valores de la resistencia a la fatiga σA en N/mm2:
a) Tornillo laminado antes del tratamiento térmico
 150 
σ A = 0,85 ⋅  + 45 
 d 

b) Tornillo laminado después del tratamiento térmico
 150   Fext / t s + Fext / t i 

σ A = 0,85 ⋅  + 45  ⋅  3,8 − 
 d   2 ⋅ σ 0 , 2 ⋅ As 
Si el número de ciclos N que trabajará el tornillo es relativamente pequeño, la

resistencia a la fatiga se puede considerar mayor. Es decir si 104 < N < 2 x 106
a) Tornillo laminado antes del tratamiento térmico

1
 150   2 x10  3
6
σ A = 0,85 ⋅  + 45  ⋅  
 d   N 
b) Tornillo laminado después del tratamiento térmico

1
 150   Fext / t s + Fext / t i   2 x10 6  6

σ A = 0,85 ⋅  + 45  ⋅  3,8 − ⋅
  N 

 d   2 ⋅ σ 0 , 2 ⋅ As   
UBICACIÓN DE LA CARGA EXTERIOR – Factor de distribución de carga.

En las uniones mostradas en la figura 18 y en la figura 19, la fuerza exterior está
aplicada a nivel de la superficie de la placa; es decir en el plano que pasa por la
superficie de contacto entre la tuerca y la placa y el correspondiente que pasa entre la
cabeza del tornillo y la placa respectiva.
Fuerza
exterior
F. Ext.
F. Ext.
Fuerza
exterior
(Figura 18) (Figura 19)
En la mayoría de los casos la fuerza exterior no está ubicada en dicha posición debido
a la geometría de los elementos y a la carga sobre estos.
Para estudiar cómo afecta la ubicación real en el análisis de la unión, en la figura 39 se
muestra una unión, tal que fuerza exterior inferior está ubicada en el plano de contacto
entre la cabeza del tornillo y la placa (tubos), igual que en los dos casos anteriores;
pero la fuerza exterior superior no está situada en el plano de contacto entre la tuerca
y la placa (tubo); sino en un plano que se encuentra entre los dos planos descritos
anteriormente.
Con el fin de apreciar la influencia de la ubicación de la fuerza exterior, hay que tener
presente que la fuerza de montaje origina compresión en las placas y tracción en el
tornillo y que la fuerza exterior, en el caso de la figura 18, origina que disminuya la
compresión en todo el espesor de la placa, así como en toda la longitud de los tubos
en el caso de la figura 19.

L p2
Lp
F. Ext.
L p1
F. Ext.
Figura 39
Se aprecia en figura 39 que la fuerza exterior disminuye la compresión en el tramo de

longitud Lp1, mientras que en el tramo de longitud Lp2 la compresión aumenta; es decir
la fuerza exterior no produce el mismo efecto que en los casos anteriores.
Por tanto la compresión final de las placas depende de dónde se aplica la fuerza
exterior; es decir del tramo de longitud Lp1.
Si Lp1 coincide con Lp, disminuirá la compresión en todo el espesor de la placa. Al ser
Lp1 menor que Lp la constante de rigidez del tramo de placa que disminuye su
compresión es mayor que la de todo el espesor Lp. Por tanto es de esperar que la
fuerza exterior sobre la placa sea mayor y en consecuencia la fuerza exterior sobre el
tornillo será menor.
Si se define el factor n como la relación entre Lp1 y Lp
n = Lp1 / Lp
- En el caso particular que Lp1 = Lp, este factor tomará el valor n = 1 y el

comportamiento de la unión es como el caso de la figura 20. Las fuerzas
exteriores sobre el tornillo y la placa, como se vió anteriormente (página 13),
están dados por:
Fext/t = (ct / (ct + cp)) Fext = ∅ Fext
Fext/p = (cp / (ct + cp)) Fext = (1 – ∅) Fext
- En los casos que Lp1 < Lp, se demuestra para el caso de la figura 39 que las
fuerzas exteriores sobre el tornillo y la placa están dados por:
Fext/t = n (ct / (ct + cp)) . Fext = n · ∅ Fext
Fext/p = (1-n (cp / (ct + cp)) . Fext = (1 – n · ∅) Fext
En los casos que sean placas y no cilindros el factor n a tomar en cuenta será menor o
igual a la relación Lp1 / Lp.
Se puede definir un nuevo factor de distribución de carga ∅n y trabajar con el factor

n = Lp1/Lp,

tal que:
∅n = n ∅
∅ = ct / (ct + cp)
Las fuerzas exteriores sobre tornillo y placa estarían dadas por:

Fext/t = (ct / (ct + cp)) Fext = ∅n Fext
Fext/p = (cp / (ct + cp)) Fext = (1 – ∅n) Fext
Por lo general el valor de n, o más precisamente el de Lp1, se debe estimar para cada
caso en particular de acuerdo a la geometría y a la carga exterior.
Para realizar este estimado, se sugiere trazar las líneas de flujo de fuerzas y así
observar aproximadamente cuál tramo está en compresión y cual no.
El tanque de la figura 40 está compuesto por tres piezas: el tanque propiamente dicho,
la tapa y un anillo de espesor 30 mm.
La tapa y el anillo se deben colocar en un orden determinado en el plano de ensamble.
Lamentablemente el diseño de las piezas no impiden que se puedan colocar en un
orden distinto al del plano.
En el caso (a) la tapa está colocada entre el recipiente y el anillo, mientras que en el
caso (b) el anillo está colocado entre la tapa y el recipiente.
Estime el valor del factor n para cada uno de los casos y sugiera cuál de las dos
disposiciones debería ser la correcta (la que debe figurar en el plano de ensamble).
10
30
40
(a) (b)
Figura 40
Con las dimensiones mostradas debe estimar las longitudes o espesores Lp y Lp1 (o
Lp2), para luego calcular el factor n.

UNIONES MULTITORNILLOS
Es la unión de dos elementos empleando dos o más tornillos; es decir con dos o más
uniones simples.
DISTRIBUCIÓN DE FUERZAS EN UNIONES MULTITORNILLOS

Las uniones multi-tornillos pueden estar sometidas a fuerzas transversales a los
tornillos, fuerzas paralelas a los ejes del tornillo, momentos tipo “flexión” y momentos
tipo “torsión”.
Tornillos de una unión sometida a momento tipo torsión

Se trata de una placa unida a otra u otro elemento, tal que sobre la primera se aplica
una fuerza F. En la figura 41 no se han dibujado las placas.
Una vez determinada la ubicación del centroide de los tornillos, se traslada la fuerza a
dicho centroide con el momento correspondiente. Como de observa en la figura la es
un momento tipo torsión de una magnitud F LF .
Figura 41
Fuerzas en los tornillos (fuerzas transversales)

Como se ha mencionado, con la información geométrica de la unión atornillada
(posición y área de las secciones transversales), se determina la ubicación del
centroide o centro de gravedad del conjunto.
Y conocida la ubicación del centroide se pueden calcular las distancias del centroide a
cada tornillo (ri) y del centroide a las fuerzas.
Figura 42

Trasladando la fuerza exterior F al centroide, tenemos que la placa está solicitada con
una fuerza F y un momento tipo torsión F LF. Por tanto, como se aprecia en la figura
42 el cálculo se puede realizar por separado y superponer resultados.
Las fuerzas paralelas a la fuerza se pueden considerar todas de igual a valor entre sí:
FF = F / n donde n: número de tornillos
En el caso del momento, si las placas pudieran deslizar entre sí, los tornillos estarían
sometidos a una deformación transversal de corte, en una dirección perpendicular a la
línea que une el tornillo con el centroide.
Como se observa en la figura 43, la magnitud deformación debido al momento es
proporcional a la distancia del centroide al tornillo.
Figura 43
En general se puede afirmar que en el caso del momento tipo torsión, los tornillos
estarán sometidos a fuerzas transversales perpendiculares a la línea que une el
centroide del conjunto y el tornillo correspondiente y de una magnitud proporcional a la
distancia. Es decir se calculan teniendo en cuenta por un lado el estado de equilibrio
estático y por otro la proporcionalidad a la distancia al centroide.
Σ FMi ri = Mt
con Mt = F LF
y FM1 / r1 = FM2 / r2 = FMi / ri
Una vez calculadas las fuerzas FF y FM se puede proceder a calcular las uniones
simples.
Si hubiera deslizamiento entre placas, las fuerzas FF y FM en cada tornillo serían

fuerzas de corte.
Si las placas no deslizan, son fuerzas transversales al tornillo (paralelas a las placas)
que originan la aparición de fuerzas de fricción. Que sería la razón del no
deslizamiento.

Soporte sometido a momento tipo flexión

En la figura 44 se muestra un soporte sujetado por tornillos, dispuestos en un arreglo
de seis filas y dos columnas verticales. El soporte estará sometido a una carga F en la
superficie horizontal superior del mismo.
Figura 44
Como se puede observar en la figura 45, la unión está sometida a una fuerza
transversal a los tornillos y a un momento.
El análisis se facilita si se realizan en forma independiente el efecto de la fuerza
transversal y el efecto del momento y luego se procede a superponer los resultados.
En todos los casos se asume que las planchas son completamente rígidas.
Figura 45
Para este tipo de unión hay que distinguir dos casos

- Tornillos con pretensión o ajuste en el montaje
- Tornillos sin pretensión
Unión con tornillos con pretensión.

Se asume que todos los tornillos han sido ajustados con el mismo torque de ajuste y
por tanto cada unión simple o mono-tornillo está sometida a una fuerza de montaje FM.
Lo primero que se debe hacer es determinar la ubicación del centroide de los tornillos.
El eje horizontal que pasa por el centroide dividirá a las uniones simples en dos
grupos.
El momento origina que las uniones simples que están a un lado del centroide se
traccionen y las otras se compriman. (figura 46)
Figura 46
Esto significa que sobre unas uniones simples aparecerán fuerzas exteriores Fext de
tracción y sobre otras, de compresión. (figura 37)
Figura 47
Las magnitud de cada una de las fuerzas externas Fext.i es proporcional a la

deformación δi y ésta a su vez es proporcional a la distancia al centroide Li.
Además, del equilibrio de momentos de estas fuerzas con el momento externo, se
consigue una ecuación con la cual ya se puede determinar el valor de cada una de las
fuerzas Fext.i.
Conocido el valor de la fuerza externa en cada unión simple, se puede calcular la
fuerza externa sobre el tronillo Fext/t y la fuerza externa sobre la placa Fext/p.
Unión con tornillos sin pretensión.

En este caso a diferencia del anterior, el eje en el cual pivotea el soporte no pasa por
el centroide de los tornillos. Y además los tornillos estarán sometidos a corte debido a
la fuerza transversal.
El eje de giro o pivote define dos zonas: a un lado los tornillos serán traccionados y al
otro, la plancha del soporte será comprimida en la superficie de contacto.
En la figura 48 el eje de giro está ubicado a una distancia Z y pasa por el centroide de
los tornillos a tracción y de la zona a compresión.
Calculado el valor de Z; es decir ubicado el centroide, se pueden calcular las fuerzas

en los tornillos en forma similar al caso anterior, utilizando la proporcionalidad
existente entre estas y las distancias al centroide.

Figura 48

ANEXOS
Anexo 1
Longitudes y diámetros para calcular el coeficiente de rigidez de un tornillo.
Tramo Di Li Comentarios
1 d 0,5 d Tornillo cabeza hexagonal
0,4 d Tornillo cabeza “socket”
(1)
2 d L2
(1)
3 dr L3
(1)
4 d3 L4
5 d3 0,5 d
6 d 0,4 d Unión con tuerca
0,33 d Unión con agujero roscado
(1): longitud del diámetro correspondiente
La nomenclatura para los diámetros es:

- d : diámetro nominal del tornillo
- d2 : diámetro primitivo, de paso o de flanco del tornillo
- d3 : diámetro de raíz del tornillo
- dr : diámetro del tramo con reducción de área
1 2 3 2 4 5-6
1 2 3 2 4 5-6
1 2 3 4 5 6
1 : cabeza del tornillo,

2 : tramos cilíndricos de mayor diámetro,
3 : tramo cilíndrico de menor diámetro o de diámetro reducido,
4 : tramo cilíndrico roscado que permanece fuera de la tuerca o agujero roscado,
5 : tramo cilíndrico roscado en el interior de la tuerca,
6 : filetes en contacto.
VDI 2230 Parte 1 – Febrero 2003

VDI: Verein Deutcher Ingenieure (Sociedad de Ingenieros Alemanes)

Anexo 2
Factor de ajuste (αA)


Anexo 3
Valores recomendados para el asentamiento.
Altura promedio Valores para el asentamiento δas.

de la rugosidad Carga Por par de superficies. (µm)
Rz (µm) En los Cabeza o Entre
hilos tuerca placas
Rz < 10 Normal 3,0 2,5 1,5
Transversal (corte) 3,0 3,0 2,0
10 ≤ Rz < 40 Normal 3,0 3,0 2,0
40 ≤ Rz < 160 Normal 3,0 2,0 3,0
RZ: promedio de la profundidad de la rugosidad. Promedio aritmético de
cinco profundidades significativas consecutivas en la longitud de medición.

Anexo 4
Presión superficial admisible
2
MATERIAL pAdm (N/mm )
St37 260
St50 420
C45 700
42CrMo4 850
30CrNiMo8 750
X5CrNiMo1810 210
X10CrNiMo189 220
Acero inoxidable 1000 a 1250
Titanio sin alear 300

T-6Al-4V 1000
GG15 600
GG25 800
GG35 900
GG40 1100
GGG35.3 480
GD MgAl9 220 (140)

GK MgAl9 140 (220)
GKAlSi6Cu4 200
AlZnMgCu0,5 370
Al99 140
Extracto de VDI 2230 Julio 1986

Verein Deutscher Ingenieure (Sociedad Alemana de Ingenieros)

Anexo 5 / Anexo 6
Coeficiente de fricción entre filetes / Coeficientes de fricción entre tuerca (o
cabeza de tornillo) y placa.
Clase Rango para los Ejemplos típicos

coeficientes de fricción Material / superficie Lubricantes
A 0,04 a 0,10 Brillo metálico, fosfatado, Lubricante sólido (MoS, grafito,
galvanizado, PTFE, PA, PE, PI), barnices
lubricados, protección en pasta.
B 0,08 a 0,16 Brillo metálico, fosfatado, Lubricante sólido (MoS, grafito,
galvanizado. PTFE, PA, PE, PI), barnices
lubricados, protección en pasta.
Galvanizado en caliente MoS, grafito
Recubrimientos orgánicos Con lubricante sólido integrado
Acero austenítico Lubricante sólido
C 0,14 a 0,24 Acero austenítico Cera en pasta
Brillo metálico. Fosfatado Estado de entrega (ligeramente
aceitado)
Galvanizado Ninguno
D 0,20 a 0,35 Acero austenítico Aceite
Galvanizado o galvanizado Ninguno
en caliente
E ≥ 0,30 Galvanizado Ninguno
Se debe tender hacia el uso de la clase B, con el fin de aplicar una precarga lo más alta posible con baja
dispersión.
Los valores se aplican a temperatura ambiente.

Anexo 7
Propiedades mecánicas de tornillos (extracto ISO 898)
2 2 2
Clase σB(N/mm ) σF (N/mm ) σ0,2 (N/mm )
Nominal Mínimo Nominal Mínimo Nominal Mínimo
3.6 300 330 180 190 - -
4.6 400 400 240 240 - -
4.8 400 420 320 340 - -
5.6 500 500 300 300 - -
5.8 500 520 400 420 - -
6.8 600 600 480 480 - -
1
8.8 800 800 - - 640 640
2
8.8 800 830 - - 640 660
10.9 1000 1040 - - 900 940
12.9 1200 1220 - - 1080 1100
σB : resistencia a la tracción
σF : límite de fluencia
σ0,2 : límite convencional de fluencia
1)
Hasta tornillos M16
2)
Tornillos mayores a M16

Anexo 8
Características geométricas del perfil de rosca en V (DIN 13)
Maschinenelemente-Rolof Matek

Anexo 9
Dimensiones de tornillos cabeza hexagonal

Anexo 10
Dimensiones de tornillos cabeza cilíndrica con hexágono interior

Anexo 11
Dimensiones de arandelas métricas
Manual del Ingeniero de Taller . Hütte – Gustavo Gili Barcelona

Anexo 12
Diámetro de agujeros pasantes para tornillos (DIN69)
Anexo 13
Dimensión de llave de boca (DIN3110)
d M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M20 M24 M30

b1 19 20 22 27 34 38 44 49 56 66 80 96


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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ

SECCIÓN INGENIERÍA MECÁNICA

KURT F. PAULSEN MOSCOSO

Además puede tener más de una hélice o entradas.

Paso y ángulo de la hélice

Elementos de Máquinas – Uniones atornilladas Pag. 2 de 45

Si denominamos p al paso de la hélice o avance axial de ésta al completar una vuelta,

Designación de la resistencia de los tornillos (clase de material)

Por ejemplo, un tornillo de clase de material 5.6

4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 10.9 12.9.

Con el fin de estudiar el comportamiento de una unión atornillada se emplearán dos

Elementos de Máquinas – Uniones atornilladas Pag. 3 de 45

(f) El diagrama de cuerpo libre del tornillo.

FUERZAS AXIALES Y MOMENTO TORSOR

Elementos de Máquinas – Uniones atornilladas Pag. 4 de 45

Unión sin rozamiento (Rosca cuadrada)

Como se parecía en el polígono de fuerzas, las fuerzas ∆F y ∆Ft se relacionan entre sí

El momento torsor aplicado a la tuerca es:

Elementos de Máquinas – Uniones atornilladas Pag. 5 de 45

Unión con rozamiento (Rosca cudrada)

La relación entre la fuerza de fricción y la fuerza normal está dada por:

y sabiendo que el coeficiente de fricción es la relación µ = ∆Ff. / ∆Fn, se tendrá

Para el caso de desajustar o aflojar la unión tuerca-tornillo (“bajar la carga” ) se

Elementos de Máquinas – Uniones atornilladas Pag. 6 de 45

Ajuste y desajuste (montaje y desmontaje) – Rosca cuadrada.

- Momento torsor de ajuste

- Momento torsor de desajuste o para aflojar la unión

FUERZAS AXIALES Y MOMENTO TORSOR

Las roscas de los tornillos y tuercas métricas e inglesas son de perfil en V y no

Elementos de Máquinas – Uniones atornilladas Pag. 7 de 45

Como por lo general el ángulo de hélice φ es pequeño, el cosφ ≈ 1; obteniéndose

= ∙ 1+ = = ′ : coeficiente de fricción efectivo

En las figuras 12 y 13 el ángulo de fricción mostrado es el efectivo ρ’. La figura 12

En forma similar al caso de rosca cuadrada, si FM es la fuerza que se genera durante

- Momento torsor de ajuste para rosca en V (Montaje)

- Momento torsor de desajuste para rosca en V (Desmontaje)

MtD = FM tg (φ – ρ’) . d2 / 2 si φ > ρ’

MtD = FM tg (ρ’ – φ) . d2 / 2 si φ < ρ’

MOMENTO TORSOR TOTAL – Ajuste y desajuste

- Momento total de ajuste en el montaje

MAjuste = MtM + Mfr p.t

- Momento total de desajuste (aflojar) en el desmontaje

MDesajuste = MtD + Mfr p.t

Mf p.t = µf FM Dfm t.p / 2

µf : coeficiente de fricción entre la tuerca (o cabeza del tornillo) y la placa

En los casos mostrados en la figura 14, el diámetro de contacto medio son:

Dcm = (d1 + dag) / 2

Elementos de Máquinas – Uniones atornilladas Pag. 9 de 45

En la figura 15 se muestran los diagramas fuerza-deformación para el tornillo y los

La constante de rigidez se define como

En la figura 16 se muestran los mismos dos diagramas fuerza-deformación, pero

Elementos de Máquinas – Uniones atornilladas Pag. 10 de 45

En la misma figura se muestra el diagrama fuerza deformación (integrado) de la unión.

Al ajustar la unión, la fuerza de equilibrio interna entre los distintos elementos en

UNIÓN ATORNILLADA SOMETIDA A FUERZA EXTERIOR

En la figura 19 se han reproducido las figuras 6a, 6b y 6c de la unión tornillo-tubos; la

Este aumento de la elongación y disminución de la compresión se aprecia en el

La fuerza exterior Fext se distribuye proporcionalmente entre las placas (Fext/p) y el

La fuerza en el tornillo aumenta a Ftor = FM + Fext/t

Trabajando con el diagrama de la figura 20, se puede deducir cómo se distribuye la

Elementos de Máquinas – Uniones atornilladas Pag. 12 de 45

Constante de rigidez del tornillo – ct -