Informe Entenalla

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGIA Y MECÁNICA
CARRERA DE INGENIERIA MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERIA MECATRÓNICA
LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA
NRC LABORATORIO: 1903
PROYECTO ENTENALLA
TEMA DEL LABORATORIO:
TÉCNICAS DE AJUSTAJE
Profesor Laboratorio: Ing. Patricio Quezada

Profesor Teoría: Ing. Byron Cortez
INTEGRANTES
INFORME PRÁCTICA NRC TEORÍA

1.Garzón María. 1. Garzón María. 1520
2. Galeas Edouard. 2. Galeas Edouard. 1524
3. Guerra Gabriel. 3. Guerra Gabriel.
4. Vinueza Diego. 4. Vinueza Diego. 1525
Recibido por: ______________________

PROYECTO ENTENALLA
TEMA: TÉCNICAS DE AJUSTAJE
INTEGRANTES
INFORME PRÁCTICA NRC TEORÍA

1. Garzón María. 1520
2. Galeas Edouard. 1524
3. Guerra Gabriel.
4. Vinueza Diego. 1525
Proyecto de Ajustaje Procesos de Manufactura.
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Contenido
TÉCNICAS DE AJUSTAJE.....................................................................................................1
.................................................................................................................................................1
TEMA: TÉCNICAS DE AJUSTAJE........................................................................................1
1. Objetivo(s)...........................................................................................................................3
1.1. Objetivo General.......................................................................................................3
1.2. Objetivos Específicos................................................................................................3
2. Resumen..............................................................................................................................3
3. Marco Teórico.....................................................................................................................3
Introducción.............................................................................................................................3
.................................................................................................................................................3
Aserrado manual: ..................................................................................................................4
Trazado:..................................................................................................................................4
Roscado:..................................................................................................................................5
Taladrado:.................................................................................................................................8
Limado:....................................................................................................................................8
Características de las limas:......................................................................................................8
Operación de limado..............................................................................................................9
Técnicas del limado..............................................................................................................10
Limado plano:........................................................................................................................10
Limado de curvas:..................................................................................................................12
Limado de agujeros:...............................................................................................................12
Control de superficies limadas:..............................................................................................13
Selección de la lima adecuada:..............................................................................................13
Limpieza y cuidado de la limas:.............................................................................................13
Tolerancias.............................................................................................................................14
Tolerancias Dimensionales.....................................................................................................14
Términos empleados:.............................................................................................................14
Posiciones de la Tolerancia.....................................................................................................15
Ajustes....................................................................................................................................15
Términos empleados en el Ajuste...........................................................................................15
Tipos de Ajustes.....................................................................................................................16
4. Materiales e insumos........................................................................................................16
5. Equipos, accesorios y herramientas necesarias..............................................................16
6. Procedimientos..................................................................................................................17
7. Eleccion de Materiales.....................................................................................................17
7.1. SELECCIÓN DE MATERIALES..............................................................................17
3
Para la entenalla.....................................................................................................................17
Aplicaciones...........................................................................................................................19
Análisis Químicos..................................................................................................................19
Propiedades Mecánicas..........................................................................................................19
Maquibilidad..........................................................................................................................19
Soldabilidad...........................................................................................................................19
Endurecimiento......................................................................................................................19
Carburizado............................................................................................................................19
Para el eje...............................................................................................................................19
8. Tarea a entregar en el informe:.......................................................................................21
8.1 Una descripción resumida de las técnicas de ajustaje utilizadas en la
construcción del bloque básico.(tornillo de banco)............................................................21
8.2 Los diagramas de procesos con el orden.................................................................22
8.3 Los planos de la pieza y los pernos a fabricar, que incluyan todas las
especificaciones necesarias en 2D y un gráfico en perspectiva isométrica. Los planos
deberán estar sujetas bajo normas......................................................................................22
8.4 Preguntas...................................................................................................................22
9. El bloque terminado dentro de las especificaciones que se dan en la Figura 29..........29
10. Conclusiones.................................................................................................................30
11. Recomendaciones..........................................................................................................30
11.-Bibliografía.........................................................................................................................30
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1. Objetivo(s).
1.1. Objetivo General

 Identificar las herramientas y elementos más relevantes dentro de los
procesos que se tiene dentro de la fabricación del modelo propuesto con
técnicas de ajustaje.
1.2. Objetivos Específicos.

 Definir un plan de trabajo para la construcción de un elemento mecánico por
medio de las técnicas de ajustaje.
 Desarrollar la habilidad para el manejo y utilización de técnicas de ajustaje.
2. Resumen
Aplicando todos los conocimientos adquiridos en clases y en las prácticas

previamente realizadas, se ha diseñado un proyecto donde se plasman las técnicas
de ajustaje como verificación de planitudes, trazado, limado, aserrado, taladrado,
enroscado, se ha realizado la verificación de estos conocimientos en la construcción
de un pequeño tornillo de banco portátil, empezando con la compra de los
materiales en bruto para realizarlo y posteriormente, basados en planos elaborados
con anterioridad y siguiendo rigurosamente las hojas de procesos de cada pieza se
realizó cada técnica de ajustaje de acuerdo a la necesidad que requeríamos para
cada una de las distintas piezas hasta lograr las dimensiones y acabados que se
solicitó para este proyecto.
3. Marco Teórico
Introducción
El ajustaje comprende un conjunto de trabajos que se realizan a fin de hacer que una
pieza metálica encaje en su lugar de manera adecuada. Los trabajos de ajustaje se
realizan con las herramientas del ajustador, sean estas manuales o mecanizadas, o
también en los procesos de manufactura.
Operaciones básicas: las operaciones más comunes en los trabajos son: trazado,
cincelado, enderezado, doblado, el corte de los metales, limado, taladrado,
avellanado, escariado de los agujeros, roscado, roblonado, rasqueteado, la
elaboración de agujeros y su ajuste, el esmerilado y acabado, la soldadura,
estañadura y el pegado.
5
Aserrado manual: es una operación de desbaste que se realiza con la hoja de sierra por
arranque de viruta y cuyo objeto es cortar el material parcialmente o totalmente. Esta
operación resulta productiva, ya que el trabajo se efectúa con notable rapidez, evitando
a veces el trabajo laborioso de otras herramientas y además con poca perdida de
material.
En la práctica industrial se emplean sierra alternativa, circulares y de cinta para el corte

de barras y piezas en desbaste y el aserrado a mano, solo en aquellos trabajos en los que
anteriores no puedan aplicarse por razones técnica o económicas.
Trazado: tiene por objeto marcar líneas o trazos para limitar los contornos de las
piezas, los ejes de simetría de las mismas o de sus orígenes y los puntos de intersección
de estos ejes de simetría. Se lo realiza sobre los productos en bruto o mecanizados, en la
fabricación de piezas unitarias o series muy pequeñas.
6
Por el trazado se sabe si el material en bruto contiene a la pieza que se desea maquinar,
este trabajo lo realiza un ajustador o un operador especializado que posea conocimientos
de geometría y trigonometría, dibujo y tecnología.
Roscado: se llama al trabajo de hacer roscas en determinadas superficies de las piezas.

Se denomina rosca a una parte de una pieza cuya superficie tiene la forma de un filete o
reborde saliente arrollado en forma de hélice. Las roscas pueden ser interiores cuando se
encuentra en la parte interior de un taladrado (Fig. 4), o exterior cuando forman la
superficie exterior de un cilindro.
Las herramientas empleadas para la construcción de roscas son distintas según el

roscado sea interior o exterior. Para la construcción de roscas interiores se emplean los
llamados machuelos, mientras que para las roscas exteriores se utilizan las
denominadas terrajas.
Para realizar un agujero roscado se debe previamente establecer qué tipo de rosca se
requiere (UNC rosca americana gruesa, UNF rosca americana fina o rosca métrica con
su respectivo paso). En el caso de agujeros a roscar se debe determinar cuál debe ser el
diámetro del mismo para que se pueda tallar adecuadamente la rosca.
En la tabla N° 1 se presenta equivalencias de roscas y los diámetros de las brocas para
realizar los agujeros iniciales.
7
Tabla No 1 Equivalencias de Rosca
BSW Rosca whitworth (norma británica) UNC Rosca Americana Gruesa

M Rosca métrica de paso estándar UNF Rosca Americana Fina
MF Rosca métrica de paso fino UNFE Rosca Americana extrafina
BSW UNC UNF UNEF M MF DIÁMETRO

Diá TP Di T Di T Diá T Di Pa D Pa BROCA
m. I á P á P m. P ám so iá so mm
1 0. 1 02 0.7
1. 0. 1. 0.2 0.9
1. 0. 1.1
1/1 60 1. 0.2 1.2
1. 0. 1.3
1. 0.2 1.4
2 0. 1.6
3/3 40 2. 0. 2 0.2 1.8
2. 0.2 2.0
2. 0. 2.1
2. 0.3 2.2
3 0. 2.5
1/8 40 3 0.3 2.6
3. 0. 2.9
3. Q3 3.1
5/3 36 4 07 3.3
4 0.5 3.5
3/1 24 45 0. 3.7
4. 0.5 4.0
5 0. 4.2
5. 0. 5 0.5 4.5
7/3 24 4.6
5. 0.5 4.9
1/4 20 6 1 5.0
1/ 2 6 0.7 5.2
1/ 2 1/4 3 5.5
7 1 6.0
7 0.7 6.2
5/1 18 5/ 1 6.5
5/ 2 8 1. 6.8
5/1 3 8 1 7.0
9 1. 7.8
3/8 16 3/ 1 9 1 8.0
BSW UNC UNF UNEF M MF DIÁMETRO
Diá TP Di T Di T Diá T Di Pa D Pa BROCA
m. I á P á P m. P ám so iá so mm
3/ 2 10 1. 8.5
3/8 3 8.8
1 1 9.0
7/1 14 7/ 1 9.2
11 1. 9.5
7/ 2 9.8
11 1 10.0
8
7/1 2 12 1. 10.2
1/2 12 1 1.5 10.5
1/ 1 10.8
1/ 2 11.5
1/2' 2 11.8
9/1 12 9/ 1 14 2 12.0
1 1.5 125
9/ 1 9/1 2 13.0
5/8 11 5/ 1 13.5
16 2 14.0
5/ 1 1 1.5 14.5
5/8 2 14.75
11/ 11 15.0
18 2. 15.5
3/4 10 3/ 1 11/ 2 1 1.5 16.5
3/ 1 20 2. 17.5
3/4 2 17.75
13/ 10 18.0
2 1.5 18.5
7/8 9 7/ 9 13/ 2 22 2. 19.5
7/ 1 2 1.5 20.5
7/8 2 24 3 21.0
2 2.0 22.0
1" 8 1" 8 15/ 2 22.5
1 1 23.5
1" 2 27 3 24.0
1 7 1 7 25.0
1 1 25.5
1 1 30 3. 26.5
1 1 270
1 7 1 7 28.0
33 3. 29.5
1 1 1 1 30.0
1 6 1 6 31.0
36 4 31.5
1 1 32.0
13 1 33.0
1 6 1 6 1 1 34,0
1 1 39 4 35.0
9
Taladrado:
es un procedimiento que lleva consigo arranque de viruta y se utiliza para ejecutar
agujeros redondos en materiales metálicos o no metálicos. Los taladros se practican en
el material por medio de herramientas cortantes llamadas brocas.
Dentro de la tecnología se debe poner especial interés en lo referente a los ángulos de la

punta de herramienta, la velocidad de corte, el avance, etc. Otras operaciones que se
pueden realizar similares al taladrado son el avellanado, el abocardado y el escariado o
rimado las que requieren de herramientas y técnicas específicas para una correcta
ejecución del trabajo.
Limado:
es la operación de ajuste con la cual se desbasta o acaba superficies de piezas que por su
forma irregular o su volumen no se pueden mecanizarse en una máquina herramienta o
que resulta más económico el uso de la lima. El limado es un trabajo laborioso de
producción muy pequeña, con Buena habilidad y herramientas apropiadas se pueden
alcanzar tolerancias de hasta 0.02 mm con acabo superficial tipo n7.
Características de las limas:
las limas son barras de acero duro templado, con uno de los extremos estirado en punta
(Fig. 8) llamado cola, en el cual se adapta un mando de madera. La superficie de la lima
10
está formada por un dentado especial llamado picado, que constituye los dientes de
corte de la herramienta. La forma del perfil del picado se muestra en la figua 9. En
algunas limas el dentado se hace fresando y su perfil tiene la forma que se muestra en la
figura 10.
Las formas más corrientes de limas se muestran en la figura 10, con sus nombres
respectivos. Otras formas menos corriente se emplea para trabajos complicados como la
fabricación de matrices y moldes metálicos.
Según el grueso de los dientes, de mayor a menor, se clasifican en: bastas, semifinas,
finas y extrafinas. El tamaño de los dientes determina el grado de lisura que se obtiene
en la superficie trabajada. Otra característica de las limas es su tamaño que se mide por
la longitud de las mismas. Se tiene limas desde 4 plg hasta 12 plg.
Operación de limado
Según la cantidad de material que se ha de arrancar de una pieza por limado, este
trabajo toma distintos nombres.
Cuando se trata de quitar únicamente la capa oxidada, rugosa o cubierta de cascarilla
de una pieza en bruto de fundición o forja, la operación se suele llamar descortezado.
Esta operación se suele efectuar como preliminar a otras operaciones de limado.
Debe realizarse con limas ya usadas y que no se empleen para otros trabajos más
delicados, pues el óxido de la superficie de las piezas y la cascarilla deterioran
rápidamente las limas nuevas.
11
El arranque por limado de una cantidad relativamente grande de material para dejar la
pieza próxima a sus medidas definitivas (hasta que sólo quede aproximadamente
medio milímetro de espesor para quitar) se le da el nombre de desbaste. El trabajo se
realiza con limas de picado basto o grueso.
Técnicas del limado
El limado se hace con la pieza firmemente sujeta, ya sea en el tornillo de banco, si

es de tamaño pequeño, o por cualquier otro procedimiento. El dentado de la lima se
aplica a la superficie a lima y empujando la herramienta como se muestra en la figura
11, se le da un movimiento de avance y retroceso.
La presión se aplica solamente en el movimiento de avance, cargando ligeramente el

cuerpo hacia delante y empujando después la lima a lo largo de toda su carrera
moviendo sólo los brazos. Al final del avance el cuerpo vuelve a su posición primitiva
y se llevan los brazos hacia atrás, hasta que la lima queda en posición de iniciar una
nueva pasada.
La figura 12 aclara esta sucesión de movimientos. La cadencia del limado debe ser
regular de 40 a 55 golpes por minuto, no debiendo producirse variaciones bruscas.
Limado plano:
Según la forma de la superficie a limar se tiene que usar una forma u otra de lima y
seguir distintos procedimientos en su manejo, si se quiere lograr una perfección en el
trabajo. Uno de los casos más frecuentes es el limado de superficies planas y es uno de
los más difíciles de lograr con perfección. Para lograr una superficie de limado bien
plana la primera condición es mantener la lima horizontal durante toda la carrera de
12
cada golpe sin presionar más en un extremo que en el otro de la lima, y sin oscilación
de ésta, puesto que daría lugar a una superficie bombeada.
La lima se dispone formando un ángulo de ·45 grados con la longitud de la pieza y

el movimiento de avance se hace de tal modo que, al terminar la carrera la lima se
haya desplazado lateralmente una longitud igual al ancho de la lima. En esta
forma va progresando el trabajo hasta haber recorrido totalmente la superficie de la
pieza, dando lugar a un rayado uniforme de toda ella. Entonces se cambia la posición
de la lima en un ángulo de 90 grados con respecto a la primera pasada (Fig. 13) y se
procede a hacer otra que resultaría con las rayas cruzadas sobre la primera. La
uniformidad del entrecruzado de las rayas proporciona una guía sobre la calidad con
que se está realizando el trabajo.
Para limar superficies de gran extensión (mayores que la longitud de la

lima), se sustituye el mango de madera por otro metálico en forma de asa,
como el que se ve en la figura 14.
13
Limado de curvas:
En el limado de superficies curvas pueden darse dos casos: el limado de superficies
convexas (curvadas hacia afuera) y el limado de superficies cóncavas (curvadas
hacia dentro). Las curvas convexas se trabajan con limas planas; para desbastarlas
el limado se hace transversalmente a la curva, como se ve en la figura 15. El acabado
se hace limando longitudinalmente,comenzando con el mango de la lima levantado y
terminando el avance con el mango abajo y la punta arriba.
El limado de curvas cóncavas se hace con limas redondas o media caña; la curva de
la lima ha de ser en cualquier caso más cerrada que la curva a limar. El movimiento
de avance se acompaña de un movimiento de desplazamiento lateral y de un giro del
mango de la lima (fig. 16).
Limado de agujeros:
Cuando se tiene que ensanchar con la lima un agujero abierto con broca y que no da
paso más que a una pequeña parte de la lima, el trabajo se comienza empujando la
lima con las dos manos sobre el mango (Fig. 17) hasta que se abre paso a toda la
longitud de la lima, continuando entonces el trabajo en la forma normal.
14
Control de superficies limadas:

La inspección de superficies planas generalmente se realiza con una regla y con el
método a contraluz, en el caso de superficies perpendiculares se utilizan escuadras.
Selección de la lima adecuada:

Uno de los puntos más importantes para realizar un buen trabajo de limado es la
elección de la lima que debe utilizarse. Además del tipo de operación y la forma de la
pieza se debe tener en cuenta también el tamaño de la superficie y la clase de material
a trabajar. Mientras mayor es la superficie a trabajar tanto mayor debe la longitud de la
lima.
Para el trabajo de materiales muy blandos, tales como el estaño y el plomo se

emplearán limas de picado sencillo. Las limas de picado doble no son adecuadas, pues
los fondos de los dientes se llenan de limaduras y se pierde el corte.
El aluminio y aleaciones ligeras se liman con limas de dientes fresados. No

siendo adecuadas para este trabajo las limas de picado doble.
Para limar bronce, latón, hierro, fundición de hierro y acero se deben utilizar limas de
picado doble. Es preferible emplear las limas nuevas para limar los metales más
blandos, tales como el bronce y latón, destinándolas después a limar hierro, acero y
fundición. Cuando las limas están ya bastante usada pueden emplearse para trabajos de
descortezar.
Limpieza y cuidado de la limas:

Para que conserven su capacidad de corte el máximo tiempo se debe evitar que el
dentado de las caras de trabajo toque o roce con otras herramientas duras (otras limas,
martillos, etc), lo que sucede cuando las herramientas se amontonan sin orden en un
cajón o sobre el banco del trabajo.
También se ha de evitar que la lima toque las mordazas del tornillo. El contacto de las
caras de trabajo con la piel de las manos hace que la lima se embote y pierda filo, se
debe evitarse.
15
Al trabajar con la lima quedan limaduras agarradas fuertemente entre los dientes. Para
quitarlas se emplean cepillos de acero, llamadas cardas, con los cuales se cepilla la
lima en sentido paralelo a las líneas de dientes. Si alguna limadura no se puede quitar
con la carda se hace saltar con una pequeña capa de latón afilada.
Nuevamente se hace hincapié de que las otras técnicas de ajustaje se deberán estudiar
siguiendo el mismo esquema presentado para el caso del limado, para lo cual se
recomienda al estudiante consultar la bibliografía especializada.
Tolerancias
Es la cantidad total que se permite variar en la fabricación de una pieza respecto de lo
indicado en el plano.
Tolerancias Dimensionales
Es la cantidad total que es permitido variar en la fabricación, a una dimensión
especificada en el plano según la cota nominal.
Términos empleados:
 Cota Nominal: Es la medida indicada en el plano como básica e identificativa.
 Medida Máxima: Medida máxima admissible
 Medida mínima: Es la medida mínima admisible
 Tolerancia: Es la diferencia entre las medidas máxima y mínima de un
elemento. Esta tolerancia puede situarse de las siguientes formas respecto de la
medida nominal ( línea de referencia )
 Ajuste. Es el acoplamiento entre varias piezas de la misma medida nominal.
 Eje. Es la pieza que presenta contactos externos en un ajuste, es decir, es la
parte contenida.
 Agujero. Es la pieza que presenta contactos internos en un ajuste, es decir, es la
parte continente.
 Diferencia superior. Es la diferencia entre la medida máxima y la nominal.
 Diferencia inferior. Es la diferencia entre la medida mínima y la nominal.
 Diferencia de referencia. Es la que se utiliza para posicionar la zona de
tolerancia, se toma la menor de la superior o inferior.
16
Ilustración 1Términos conocidos de la Metrología
Posiciones de la Tolerancia
La posición de las tolerancias se determina por la diferencia de referencia que será la
superior o inferior según esté por debajo o por encima.
Ilustración 2 Ubicación de las tolerancias
Las distintas posiciones, que se establecen para cada grupo de dimensión, se designan
mediante letras que serán mayúsculas para agujeros y minúsculas para ejes.
Ajustes
La construcción de conjuntos mecánicos se basa en el acoplamiento o ajuste de diversos
elementos en condiciones determinadas que vendrán definidas por factores como :
 Condiciones de trabajo.
 Función a desempeñar.
 Tipo de elemento mecánico.
 etc..
Términos empleados en el Ajuste
Juego. Se da siempre que la dimensión del agujero es mayor que la del eje.
Apriete. Se da siempre que la dimensión del eje es mayor que la del agujero.
17
Ilustración 3 Juego y Apriete
Apriete máximo. Es la diferencia entre la medida máxima del eje y la mínima del
agujero (Amáx = dmáx - Dmin).
Apriete mínimo. Es la diferencia entre la medida mínima del eje y la máxima del
agujero (Amin = dmin - Dmáx).
Juego máximo. Es la diferencia entre la medida máxima del agujero y la mínima del eje
(Jmáx = Dmáx - dmin).
Juego mínimo. Es la diferencia entre la medida mínima del agujero y la máxima del eje
(Jmín = Dmín - dmax).
Tipos de Ajustes
El sistema ISO prevé tres tipos de ajustes, a saber :

Ajustes móviles. En los que las partes consideradas presentan cierto juego u holgura
por lo que las partes son móviles una respecto de la otra. Se dan cuando el Jmáx sea (+)
y el Jmin sea (+).
Ajustes fijos. Se presenta apriete durante el montaje y una vez efectuado resulta un
ajuste más o menos apretado. Se dan cuando el Amáx sea (+) y el Amin sea (+).
Ajuste indeterminado. En los que las partes consideradas pueden presentar juego o
apriete. Se dan cuando el Jmáx sea (+) y el Jmin sea (-).[ CITATION CEN \l 1033 ]
4. Materiales e insumos
 Bloque de Acero AISI 1018, dimensiones 70x50x30 mm

 Un eje AISI 1018, diámetro 4 mm y longitud 100 mm
 Perno 5/16’’ x 3’’
5. Equipos, accesorios y herramientas necesarias
 Bancos de Trabajo y Prensas de Banco
18
 Lima, Cepillo de Alambre, Pie de Rey, Escuadra, Rayador, Granete,

Números de Golpe
 Brocas de diversas medidas, Abocardado, Avellanador, Machuelos y Terrajas
 Torno
 Equipo de Proteccion Personal.
6. Procedimientos
 Los estudiantes deben atender a la clase explicativa del uso y manejo de

herramientas manuales y taladrado.
 Los estudiantes deben realizar una práctica rigiéndose al plano de la pieza
solicitada.
 Los estudiantes deberán elaborar un diagrama en donde se indique el orden
lógico de procesos a realizar.
7. Eleccion de Materiales.
7.1. SELECCIÓN DE MATERIALES
Para la selección de materiales en la construcción de la entenalla y los ejes se debe

tener en cuenta ciertas consideraciones:
En selección del material para la entenalla es la parte más importante de nuestro

proyecto para lo cual se debe tener en cuenta lo siguientes:
 Las fuerzas sobre la muela.
 La presion ejercida en las muelas.
 Dureza
 Costos .
Para los ejes las consideraciones son las siguientes:
 Resistencia
 Baja fricción
 Dureza
 Precio
19
Para la entenalla
Características
Un acero de bajo carbono procesado en horno eléctrico o de hogar abierto teniendo

mayor contenido de manganeso que otros aceros al bajo carbono, que lo hace un mejor
acero para partes carburizadas, puesto que produce una capa más dura y uniforme, y con
buenas propiedades mecánicas y para su maquinado.
Las barras de laminado en caliente, usadas para producir este acero son de calidad
especial. La mayoria de las barras terminadas en frio son procesadas por estirado en
frio. En este proceso, se parte de barrras laminadas en caliente de una medida mayor, las
cuales se limpian para retirar las escamas o cascaras y son pesadas a través de dados de
calibrar de la medida requerida. Las medidas grandes que generalmente son torneadas y
pulidas, tienden a ser un poco menos brillantes que las barras calibradas en frio. Un
mayor grado de exactitud dimensional y rectitud en barras redondas se obtiene por el
rectificado y el pulido. El producto obtenido con este proceso es conocido como "flecha
de precisión"
MATERIAL MECANIZADO DURABILIDAD FRICCIÓN RES. A LA COSTO

CORROSIÓN
Acero Difícil Alta Baja Media Alta
Hierro Difícil Media Media Baja Alto
Aluminio Fácil Media Baja Baja Alto
virgen
Aluminio Fácil Baja Alta Baja Bajo
fundido
Tabla 2 Tabla Comparativa de posibles materiales
Figura 19 Pernos
20
Aplicaciones
Adecuado para partes que requieren un formado frío, tales como ondulado, doblado o
cortes. Especialmente adecuado para partes carburizadas que requieren un núcleo suave
y elevada dureza superficial. Tales como engranes, piñones, tornillos sin fin, pernos de
dirección, pernos de cadena, catarinas, perros, etc.
Análisis Químicos
C = 0.015 - 0.20
S = 0.05 Max
Mn = 0.60 - 0.90
P = 0.04 Max
Propiedades Mecánicas
Resistencia a la Tracción (65,000 Lbs/Pul2) 4,560 Kg/cm2
Punto de Cedencia (55,000 Lbs/Pul2) 3,860 Kg/cm2
Alargamiento en 5.08 cm (2") 28%
Redondo estirado en frío de (1") 2.54cm
Reducción del área 55%
Dureza Brinell 167
Maquibilidad
Tiene un rango de 78% tomando el B-1112como 100%. El promedio de la velocidad
superficial de corte es de (125 pies/min) 38 m/min
Soldabilidad
Este grado es facilmente soldable por todos los procesos de soldadura y las soldaduras y
juntas resultantes, son de alta calidad. El grado de la soldadura a usar depende del
espesor de la sección, diseño, requerimiento de servicio, etc.
Endurecimiento
Este grado responderá a cualquier de los métodos de carburizado estandar y
subsecuentes tratamiento térmicos. Para una superficie dura y centro flexible se sugiere
el siguiente tratamiento térmico
Carburizado
(1650 - 1700 ºF) 898-926 ºC por aprox. 8 hrs enfriar en caja y recalentar a (1400 - 1450
ºF) 760 - 787 ºC
Para el eje
21
Tabla comparativa de posibles materiales
MATERIAL MECANIZADO DURABILIDAD FRICCIÓN RESISTENCIA A COSTO

LA
CORROSIÓN
Bronce Difícil Alta Baja Alta Alto
Acero Medio Alta Baja Media Alta
Hierro Difícil Media Media Baja Alto
Aluminio Fácil Baja Alta Baja Bajo
fundido
Como material para el eje de los hemos elegido el acero ya que es más resistente y
soporta una mayor carga además de que para ejes es más sencillo de mecanizar, aunque
su costo es un tanto alto dependiendo el tamaño consideramos que es la mejor opción
para los ejes
 Los ejes generalmente se fabrican en acero bonificado con una elevada dureza y
calidad superficial
 Su dureza y calidad aseguran unas cualidades óptimas de funcionamiento
 La profundidad homogénea de la capa templada garantiza una transición

continua entre la capa superficial templada y el núcleo resistente
 El núcleo del eje es blando para absorber los esfuerzos por flexión (recocido
normal)
 Tienen un alto estándar de calidad que se mantiene constante debido a múltiples

exámenes de calidad y estrictas normas de verificación
 Poseen una capacidad de carga muy elevada
 Debido a la alta calidad de su material, de la precisión de sus medidas y forma

(redondez y paralelismo) así como a la dureza y calidad de su superficie, resultan
idóneos como pistas de rodadura de precisión para rodamientos lineales a bolas
 Por otro lado, pueden utilizarse como:
 Barras de guía para casquillos deslizantes
 Rodillos de laminado y centrado
22
 Ejes y árboles con numerosas aplicaciones
 Ejes para engranes
 Se fabrican:
 Como ejes macizos, en medidas métricas y en pulgadas. Los ejes macizos

pueden estar provistos para el montaje de agujeros roscados axiales
 Como ejes huecos para construcciones de peso reducido, en medidas

métricas – Con extremos planos, con y sin agujeros roscados axiales
 En longitudes de un solo tramo de hasta 6 000 mm; sobre consulta se pueden

suministrar ejes más largos compuestos de varios tramos
 Combinados con rodamientos lineales a bolas, rodillos de apoyo, rodillos de levas,

rodillos-guía y de rodillos-guía perfilados, ofrecen unos sistemas de guiado lineal de
alta capacidad, rígidos, exactos, listos para el montaje y económicos, con una larga
vida útil.
Figura 20Eje macizo de precisión
8. Tarea a entregar en el informe:
23
Un reporte técnico que incluye:
8.1 Una descripción resumida de las técnicas de ajustaje utilizadas en la

construcción del bloque básico.(tornillo de banco)
La primera técnica que se realizo fue el del aserrado, cortamos el bloque de

material para poder obtener las distintas piezas que son partes del tornillo de
banco como las muelas fijas y móviles.
La segunda técnica aplicada fue el limado para quitar todas las asperezas
provocadas por el aserrado, también se la volvió a utilizar los chaflanes de las
muelas fijas y móviles solicitadas en los planos.
La tercera técnica aplicada fue la planitud de las distintas caras de las piezas, esta
técnica también incluyo el limado que nos ayuda en conseguir la planitud de las
distintas caras.
La cuarta técnica, una vez conseguida la planitud fue el trazado de los distintos
centros para las perforaciones a realiza.
La quinta técnica fue el taladrado de los centros realizados anteriormente y con

las normas especificadas en los planos
La sexta técnica fue la realización de las roscas internas con los machuelos
respectivos según su norma.
También se realizaron acabados superficiales con distintas limas finas y con lijas
para realizar un posterior pulido de las distintas piezas.
8.2 Los diagramas de procesos con el orden.

8.3 Los planos de la pieza y los pernos a fabricar, que incluyan todas las
especificaciones necesarias en 2D y un gráfico en perspectiva isométrica.
Los planos deberán estar sujetas bajo normas
8.4 Preguntas
1) Determine la necesidad del uso de los planos de taller en el desarrollo de

las técnicas de fabricación.
Los planos son la representación más fiel de un proyecto antes de realizarlo o

materializarlo, los usos o utilidades van desde el ahorro de material que se
puede tener si se los realiza adecuadamente, aportar significativamente en la
construcción y fabricación de piezas gracias a todas las dimensiones,
tolerancias, acabados que en ellos se encuentra, además de ser la guía básica
24
durante el procesos de fabricación donde se proporciona información

adicional basada en normas ya establecidas como perforaciones, roscas,
taladrados o chaflanes que se requieran, el resultado final una pieza que
cumplirá la función que se le planteo en el proyecto.
2) Analice la importancia del trazado en el desarrollo de trabajos

fabricación mecánica.
 Porque sirve de referencia para el posterior taladrado o maquinado, por tal

motivo es necesario que este marcado con la máxima precisión posible
sobre el elemento que deseemos realizar (Fig 19).
 La importancia del trazado reside en el hecho de que de él va a dependerla

construcción de la pieza, por tanto cualquier error cometido durante el
mismo puede invalidarla pieza y ayuda a optimizar el material disponible.
Fig21. Técnica del trazado.
3) ¿Cuáles son los principales factores que pueden influir negativamente en

el desarrollo de un trazado?
 Cuando los rayadores, granetes y compas no están bien afilados o están en

mal estado, pueden dañar la superficie de la pieza dejándola con marcar
grandes. El mal uso de las herramientas en el trazado lo que afecta al
estado de la herramienta.
 Cuando la pieza no tiene la sus caras completamente planas, el trazado no

resulta uniforme.
4) ¿Describa que es un Vernier y cuál es su principal uso?
Usos y aplicaciones del calibrador o vernier
25
El calibrador o vernier, conocido también como pie de rey, consiste

usualmente en una regla fija de 12 cm con precisión de un milímetro, sobre
la cual se desplaza otra regla móvil o reglilla. La reglilla graduada del
vernier divide 9mm en 20 partes iguales de manera que pueden efectuarse
lecturas con una precisión de un vigésimo de milímetro.
Esta herramienta de medición se utiliza en tornería o mecánica con mucha

frecuencia ya que mide profundidad y diámetros interiores y exteriores de
piezas con precisión de hasta centésimas de milímetro. Consta de dos reglas
una fija y una móvil que se ajustan a la pieza que se desee medir, también
existen variantes de esta herramienta que poseen una pantalla LCD donde
indica la medida o en algunos casos tienen un reloj donde leer la medición
realizada.
Fig.22 Calibrador Vernier
5) Interprete cuales serían los factores que determinan una buena

precisión en el trazado.
Verificar la planitud y rectitud de las herramientas que vamos a utilizar,

además de verificar las puntas de los rayadores y compas, para que el trazado
sea limpio y sin interferencias,
En el caso del granete verificar que su punta se encuentre afilada para que en
el momento del golpe este realice una guía con buen acabado
Además el conocer el funcionamiento, características y definiciones de cada
una de las herramientas utilizadas en el trazado de piezas mecánicas y el dar
un buen y único uso para cada herramienta de trazado mecánico.
6) Explique Cuáles serían los principales peligros en el uso de herramientas

manuales.
26
 Golpes y cortes por la propia herramienta: Herramientas como la sierra

puede causar cortaduras y el martillo golpes accidentales
 Lesiones oculares por proyecciones: Limaduras o virutas sueltas pueden
caer en los ojos lo que provocarían lesiones oculares.
 Esguinces por sobreesfuerzos o gestos violentos: Cuando se realizan
procesos de limado o corte en posturas inadecuadas,
7) Mencione tres reglas de seguridad que deben tenerse en cuenta en el uso

de los martillos
 Se inspeccionará antes de su uso, rechazando aquellos que tengan el mango

defectuoso.
 Se usarán exclusivamente para golpear y sólo con la cabeza.
 Cuando se golpeen piezas que tengan materiales que puedan salir
proyectados, el operario empleará gafas contra impacto.
8) ¿Por qué las hojas de sierra se fabrican con diferentes números de

dientes?
La dureza y el tamaño o espesor de una pieza de trabajo determina en gran

parte el paso de la hoja a usar.
Como regla debe usarse una hoja de dientes gruesos en materiales blandos,
para tener suficiente espacio para las rebabas, y una hoja de dientes finos en
los materiales más duros. Pero también debe, haber por lo menos tres dientes
cortando en cualquier momento dado, lo cual puede requerir una hoja de
dientes finos en materiales blandos de sección transversal delgada
9) ¿En función de que factores se selecciona una sierra según su número de
dientes?
32 dientes por pulgada

Una hoja de sierra con 32 dientes por pulgada provee un corte más fino y es
buena para cortar acero de calibre o tubo delgado, tubos de cobre o
conductos de la calefacción.

Las hojas de sierra de 24 dientes por pulgada son usadas para tubos
medianos y tubos regulares de pared. De acuerdo con el sitio web Aviation,
Integrated Publishing, las hojas de 24 dientes también son buenas para cortar
hierro angulado, tuberías gruesas, lata y cobre. Las tuercas, tornillos difíciles
y hierro corrugado son cortados con esta hoja.

Las hojas de sierra de 18 dientes por pulgada son utilizadas para tuberías
duras de hierro y grandes piezas de acero. Si estás cortando una tubería vieja
o el eslabón de una cadena, utiliza esta hoja.
27

Las sierras con 14 dientes por pulgadas funcionan bastante bien con metales
suaves como el aluminio y la hojalata. Esta hoja corta cable eléctrico, sillas
de aluminio y plástico para ventanas.
12 dientes por pulgada, bimetálica

Las hojas bimetálicas tienen 12 dientes por pulgada y son utilizadas para
tuberías, plástico, madera o hierro de alta velocidad. Esta hoja es buena para
cortar mangueras de jardín, marcos de fotografías y sillas plásticas.
Fig23. Dientes por cm o Pulgada de una sierra
10) ¿Por qué existen limas con diferentes tipos de rayado?
En cada proceso de mecanizado se presentan diferentes características de cada

elemento, la lima permite trabajar superficies metálicas para desgastarlas, darles
forma o alisarlas, y dependiendo de esto y del material, necesitamos diferentes
tipos de rayados que se detallan a continuación:
 Sencillo: es el producido por entallas paralelas que forman 70º con el eje de la
lima que se puede observar en la Figura 22. Este tipo de picado se utilizada para
trabajar metales blandos como el plomo, el aluminio, el estaño, cobre, latón, etc.
Fig24. Tipo de rayado sencillo
 Doble: se obtiene a partir de un picado sencillo, pero se añade otro cruzado con
el primero se puede observar en la Figura 23, y a 45° grados del eje de la lima,
dando lugar a los dientes de la lima.
28
Fig25. Tipo de rayado doble
 Especiales: existen el curvilíneo que se utiliza para metales muy blandos; y los
picados de escofina que son utilizadas sobre todo por carpinteros. Se lo observa
en la Figura 3.
Fig26. Tipo de rayado especial
Para acabar, comentar que el picado determinado el grado de corte de la lima, y

este hará distinguir tres tipos de limas:
 Bastas. Para rebajar material a lo bestia.
 Entrefinas. Para aproximarse a la medida que se quiere obtener
 Finas. Para dejar la superficie bien acabada
11) Investigue cual es la rugosidad media que puede obtenerse con el

limado.
Para obtener la rugosidad media se designa la desviación media del perfil

respecto de un perfil medio ya calculado en la figura 25
Fig27. Tabla rugosidad media
29
12) Enuncie el propósito de los tres machuelos de un juego.
Machuelos
 Ahusado: Tiene conicidad desde su punta hasta aprox. Unos seis hilos
y se utiliza para iniciar la rosca con facilidad.
 Semiconico: Es cónico en aproximadamente solo tres hilos, es

utilizado para roscar una perforación o barreno que atraviesa la pieza
de trabajo.
 Biselado: No esta cónico, solo achaflanado en un solo hilo. Se usa

para roscar hasta el fondo un agujero ciego
13) Explique cuál es la finalidad del seccionamiento que tienen las tarrajas.
La finalidad que tienen es de la desalojar el material extraído, y así evitando

que la terraja termine trabándose y deje de funcionar.
14) ¿Cuál es la influencia de un diámetro de taladrado demasiado pequeño

en la calidad de la rosca?
La calidad de la rosca es menor, tambien influye en el ajustaje y posterior

deterioro de la rosca.
15) ¿Cuál es la influencia de un diámetro de taladrado demasiado grande en

la calidad de la rosca?
Si el diámetro es demasiado grande el machuelo a utilizar quedaría flotando

en el agujero y no podría realizar correctamente el acabado de la rosca.
16) Explique cuál es la finalidad del escariado
Es un proceso de arranque de viruta o una operación de mecanizado que se

realiza para conseguir un buen acabado superficial con ciertas tolerancias
dimensionales, o bien simplemente para agrandar agujeros que han sido
previamente taladrados con una broca a un diámetro un poco inferior
17) Defina que es el brochado y cuál es la acción de corte de una brocha.
El brochado consiste en pasar una herramienta rectilínea de filos múltiples,

llamada brocha, sobre la superficie a tallar en la pieza, ya sea exterior o
interior, para darle una forma determinada. El brochado se realiza
normalmente de una sola pasada mediante el avance continuo de la brocha,
la cual retrocede a su punto de partida después de completar su recorrido. La
brocha trabaja por arranque progresivo de material mediante el
30
escalonamiento racional delos dientes, determinado por la forma cónica de la

herramienta. La forma de la herramienta permite obtener formas que por otro
procedimiento serían muy costosas o imposibles.
Fig28. Brochado de una pieza
18) Que cantidad de material máximo debe desbastar un escariador como el

usado en el desarrollo de la práctica.
Poco material, lo más usual es el desbaste de interiores, después de hacer una

perforación mediante una tarraja o taladrado
9. El bloque terminado dentro de las especificaciones que se dan en la Figura 29
Fig29. Esquema del Bloque a fabricar (Tornillo de mesa)
10. Conclusiones.
31
 Verificar todas las herramientas manuales previo a su uso es de vital importancia

para evitar errores en la construcción de la pieza.
 Es importante seguir paso a paso la hoja de procesos para que se realice el

maquinado adecuadamente y en un orden lógico
 Se debe tomar en cuenta las tolerancias que tiene la lima de desbaste ya que
pude reducir en exceso la materia prima de acuerdo a sus medidas.
 Cuando se realiza perforaciones en las piezas, empezamos con roscas de menor

diámetro para después ir aumentando hasta el diámetro necesitado
11. Recomendaciones.
 Se recomienda pedir la ayuda necesaria a los encargados del laboratorio como en

el uso del taladro.
 Comprar la materia prima con un exceso de 2mm para cualquier tipo de

corrección que se realice debido a un error o un cambio en el plano.
 Comprobar que los elementos de medición funcionen de la mejor manera para

tener las dimensiones más próximas a lo esperado.
 Previo al aserrado se recomienda trazar una línea de puntos con granete que
sirvan como guía para la hoja de la sierra.
11.-Bibliografía
FABRICACIÓN, C. A. (s.f.). iMH. Obtenido de
http://www.imh.eus/es/comunicacion/dokumentazio-irekia/manuales/proyecto-
medicion-tridimensional-en-fabricacion-mecanica-con-equipos-
portables/tolerancias-dimensionales
Tolerancias Dimensionales; Procesos De Manufactura; Chey; Mc Graw-Hill; 2002.

“TECNOLOGÍA DE LAS MAQUINAS HERRAMIENTAS de Krar/Check”.
32

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DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGIA Y MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERIA MECÁNICA

LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

NRC LABORATORIO: 1903

TEMA DEL LABORATORIO:

Profesor Laboratorio: Ing. Patricio Quezada

INFORME PRÁCTICA NRC TEORÍA

Recibido por: ______________________

INFORME PRÁCTICA NRC TEORÍA

1.1. Objetivo General

1.2. Objetivos Específicos.

Aplicando todos los conocimientos adquiridos en clases y en las prácticas

En la práctica industrial se emplean sierra alternativa, circulares y de cinta para el corte

Roscado: se llama al trabajo de hacer roscas en determinadas superficies de las piezas.

Las herramientas empleadas para la construcción de roscas son distintas según el

Tabla No 1 Equivalencias de Rosca

BSW Rosca whitworth (norma británica) UNC Rosca Americana Gruesa

BSW UNC UNF UNEF M MF DIÁMETRO

Dentro de la tecnología se debe poner especial interés en lo referente a los ángulos de la

Técnicas del limado

El limado se hace con la pieza firmemente sujeta, ya sea en el tornillo de banco, si

La presión se aplica solamente en el movimiento de avance, cargando ligeramente el

La lima se dispone formando un ángulo de ·45 grados con la longitud de la pieza y

Para limar superficies de gran extensión (mayores que la longitud de la

Control de superficies limadas:

Selección de la lima adecuada:

Para el trabajo de materiales muy blandos, tales como el estaño y el plomo se

El aluminio y aleaciones ligeras se liman con limas de dientes fresados. No

Limpieza y cuidado de la limas:

Ilustración 1Términos conocidos de la Metrología

Ilustración 2 Ubicación de las tolerancias

Ilustración 3 Juego y Apriete

El sistema ISO prevé tres tipos de ajustes, a saber :

 Bloque de Acero AISI 1018, dimensiones 70x50x30 mm

5. Equipos, accesorios y herramientas necesarias

 Bancos de Trabajo y Prensas de Banco

 Lima, Cepillo de Alambre, Pie de Rey, Escuadra, Rayador, Granete,

 Los estudiantes deben atender a la clase explicativa del uso y manejo de

7.1. SELECCIÓN DE MATERIALES

Para la selección de materiales en la construcción de la entenalla y los ejes se debe

En selección del material para la entenalla es la parte más importante de nuestro

 Las fuerzas sobre la muela.

 La presion ejercida en las muelas.

Para los ejes las consideraciones son las siguientes:

Un acero de bajo carbono procesado en horno eléctrico o de hogar abierto teniendo

MATERIAL MECANIZADO DURABILIDAD FRICCIÓN RES. A LA COSTO

Tabla comparativa de posibles materiales

MATERIAL MECANIZADO DURABILIDAD FRICCIÓN RESISTENCIA A COSTO

 Su dureza y calidad aseguran unas cualidades óptimas de funcionamiento

 La profundidad homogénea de la capa templada garantiza una transición

 Tienen un alto estándar de calidad que se mantiene constante debido a múltiples

 Poseen una capacidad de carga muy elevada

 Debido a la alta calidad de su material, de la precisión de sus medidas y forma

 Por otro lado, pueden utilizarse como:

 Barras de guía para casquillos deslizantes

 Rodillos de laminado y centrado

 Ejes y árboles con numerosas aplicaciones

 Ejes para engranes

 Como ejes macizos, en medidas métricas y en pulgadas. Los ejes macizos

 Como ejes huecos para construcciones de peso reducido, en medidas

 En longitudes de un solo tramo de hasta 6 000 mm; sobre consulta se pueden

 Combinados con rodamientos lineales a bolas, rodillos de apoyo, rodillos de levas,