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4 Tecnología de materiales de embalaje

Industrias de embalaje: Química y

4.1 Envase de plástico


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Desde el punto de vista histórico, una parte notable de todo el mercado de los envases de alimentos se relaciona con
materiales plásticos, de acuerdo con Lorusso y compañeros de trabajo [1]. Este valor fue del 28% a principios de la
década de 1990 y estudios posteriores han confirmado la tendencia creciente, de acuerdo con Meissbach [2]. Además,
el mercado de plástico es a menudo muy afectada por crisis económicas recurrentes y recesiones consiguientes (mayor
uso de productos derivados del petróleo). Diversos materiales de envasado de alimentos (FPM) pueden ser fabricados a
partir de materiales plásticos según la Parisi [3].

La lista exhaustiva y explicación de toda la variedad de FPM plástico no es el objetivo de este libro. Sin embargo,
se muestra una clasificación simplificada, con referencia a los usos conocidos y productos alimenticios ( Tabla
4.1) de acuerdo con Parisi [3].

Nótese la exclusión importante de paquetes polycoupled. En realidad, estos contenedores se obtienen por medio
de la superposición de diferentes películas y materiales. Como resultado, una parte notable de sus características
positivas, sin duda, se atribuye a la suma sinérgica de estos artículos plásticos y no plásticos. Por esta razón, los
materiales polycoupled serán discutidos en Sección 4.5.

Además, todo el grupo de productos intermedios de plástico y aditivos (incluidos los recubrimientos, esmaltes y juntas
para latas de metal) debe ser recordado. Sin embargo, el comportamiento de estos productos tiene una influencia
notable en el rendimiento de recipientes de metal (no de plástico). Como resultado, las discusiones relacionadas se
muestran en Sección 4.2.4.

envases de plástico son prácticamente ilimitadas con referencia a la creación de nuevos modelos, diseños
innovadores y las posibles evoluciones de acuerdo con Parisi [3]. Además, el objetivo principal de este libro es la
creación y ejecución de pruebas útiles y directrices para los usuarios finales, los productores de alimentos (FP) y
los inspectores oficiales. En consecuencia, no se muestra todos los argumentos relacionados con la producción y
la tecnología de los materiales plásticos aquí, por lo que consultar otra literatura puede ser útil. Se invita al lector
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interesado a consultar libros más especializados y literatura sobre este tema, como Parisi [3] y Piergiovanni y
Limbo [4].

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Tabla 4.1: Materiales plásticos para empaquetar aplicaciones de alimentos y bebidas y


soluciones relacionadas

aplicaciones de alimentos y bebidas Más conocido y utilizado envases de plástico

usos generales •   de poliestireno expandido (EPS)


contenedores
Macrocategory: recipientes rígidos
•   De usos múltiples y cajas de reutilización

•   envases de un solo uso (cajas, copas, bandejas y


materiales reutilizables)

usos generales •   bolsas industriales


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Macrocategory: envases flexibles •   películas plásticas para envases acoplados

•   Bolsas de un solo uso

•   películas thermorétractable y extensibles

•   películas de embalaje
usos generales •   extremos (de plástico / metálicos) Híbridos

materiales de embalaje de accesorios: Macrocategory

Bebidas y alimentos líquidos / fluidos • Barriles


Macrocategory: recipientes rígidos
•   Botellas de plástico
Bebidas y alimentos líquidos / fluidos Macrocategory: • Tapas
materiales de embalaje de accesorios

Una lista muy simplificada de la información relacionada con los procesos de producción se da a continuación. Según Parisi,
Milana y compañeros de trabajo [3, 5], estos procesos se pueden resumir como sigue:

•  calandrado

•  Extrusión

•  moldeo por soplado de extrusión


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•  moldeo por soplado de inyección

•  Moldeo por inyección

•  Moldura

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•  El moldeo rotacional (rotomoldeo, rotocasting)

•  moldeo por soplado y estirado 

•  termoformado

En primer lugar, cabe señalar que los procesos antes mencionados se utilizan ampliamente para producir todos los
contenedores mostrados en las Tabla 4.1 con la excepción de los compuestos intermedios de plástico y aditivos para latas
de metal y paquetes polycoupled. Adicionalmente, la secuencia de procedimientos de acoplamiento - también definidos
como 'montaje' - para la producción de paquetes acoplados no se discute en detalle porque estos pasos pueden
considerarse conceptualmente para ser similar a los procedimientos de acoplamiento para papel y paquetes basados ​en
papel (se requieren adhesivos para recipientes de papel estratificadas). Como consecuencia, estos procesos serán
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discutidos en Sección 4.3.

Las características más importantes de los procedimientos de producción se discutirán en forma indirecta

Capítulo 5. Este capítulo está dedicado a la descripción de los fallos más comunes que se pueden observar
cuando se trata de productos alimenticios. El enfoque preferido es la explicación de varios procesos de producción,
el material por el material, a condición de que estos pasos pueden ser causa de anomalías y malos
funcionamientos de los productos alimenticios reúnen en haces. En consecuencia, se discutirán algunos procesos.
Según Parisi [3], esta estrategia puede ser interesante porque FP son ciertamente capaces de comprender la
conexión entre fallos observables o demostrables (de productos alimenticios) y las posibles causas de FPM,
mientras que la explicación detallada de una producción entera diagrama de flujo puede ser rechazada por la FP y
otros operadores con un fondo orientado a la comida.

Otra reflexión puede hacerse acerca de la aparente repetición de estas palabras


- calendario, extrusión, inyección, moldeo y termoformado - en la lista anterior. De hecho, muchos procesos
corresponden a un mero desarrollo o modificación de algunos procedimientos con la introducción de técnicas
adicionales. Como resultado, el conocimiento básico de los cinco procesos puede ser suficiente para FP y
operadores inexpertos.

El proceso de moldeo es la base de la industria del plástico. Los polímeros se moldean y obligados a entrar en un
molde dedicado con especial geometría. recipientes o materiales en forma de se enfrían sucesivamente y en
consecuencia separan de los moldes relacionados.

masas poliméricas moldeadas pueden introducirse en moldes de diferentes maneras. Uno de los procesos más
conocidos es la extrusión: el objetivo final es la producción de tubos, películas, revestimientos de alambres, cintas
adhesivas y otros materiales ininterrumpidas de acuerdo con Parisi [3], y Milana y compañeros de trabajo [5]. En
detalle, los polímeros se funden y la masa resultante se ve obligado a pasar a la matriz de extrusión bajo presión.
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Una vez más, el recipiente final (o intermedio) se libera después del enfriamiento. Otros procesos modificados se
pueden utilizar: el soplado se deriva de la industria del vidrio ( Sección 4.4), pero el

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aplicación de este método se puede utilizar con el objetivo de obtener buenas botellas de plástico y contenedores.

El método de inyección se lleva a cabo con el objetivo de producir diferentes formas y contenedores
mediante la inyección de una masa fundida a presión en un tubo que contiene un tornillo de ajuste
hermético, roscado amplia. El extremo del tubo se une al molde final [3].

Otro proceso interesante es el método de termoformado. Las siguientes operaciones se llevan a cabo [3, 5]:

•  Introducción de láminas de plástico extruido en moldes dedicados.


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•  La aspiración al vacío de láminas (alternativamente, las láminas pueden ser estirados bajo vacío).

•  Calefacción por aire caliente o calentadores infrarrojos.

•  Obtención del recipiente deseado.

•  Eliminación del paquete del molde.

El objetivo del proceso de calandrado es la producción de láminas de cloruro de polivinilo suave (PVC) por la
compresión entre los rodillos de enfriamiento opuestos [3]. Básicamente, los polímeros fluidizados se laminan
continuamente. Otra versión se puede llevar a cabo por medio de la extrusión de masas fundidas en fisuras sutiles.
En esta situación, las películas obtenidas están orientados-mono o biaxialmente orientadas, dependiendo de las
aplicadas estiramiento (una o dos direcciones).

Esta tecnología ha sido modificado varias veces, de modo que varias versiones del mismo método se utilizan actualmente
para producir diversos tipos de películas de plástico para aplicaciones de acoplamiento (véase Sección 4.5).

El moldeo rotacional es lo suficientemente diferente de los procesos tradicionales, debido a la aplicación de la


rotación de alta velocidad en masas fundidas poliméricas (polietileno (PE), pero otros polímeros podría ser usado)
en el molde dedicado [3].

Desde el punto de vista químico, FPM de plástico no son producidos por una pequeña lista de moléculas poliméricas.
Además, cada artículo de plástico se relaciona con una mezcla compleja (solución o dispersión de los diferentes
componentes en el que el polímero 'nominal' es simplemente el ingrediente principal). Según Selke, esta convención
significa que el mismo material con un ingrediente nominal puede mostrar propiedades diferentes, dependiendo de los
componentes accesorios en la formulación [6].
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Según Parisi [3], la siguiente lista incluye las materias primas más utilizadas utilizados para FPM:

•  Poliamidas (películas para aplicaciones de acoplamiento).

•  Poliésteres (botellas y latas rígidas y transparente).

•  PVC (tazas, bandejas, botellas, termorretráctil y películas extensibles, envolver películas,


pantalón).

•  EPS (cajas expandido).

•  Polipropileno (botellas rígidas y transparentes, cajas reutilizables, películas para el acoplamiento


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aplicaciones, revestimientos, bolsas).

•  polietileno de alta densidad (tazas, bandejas, botellas, latas, tambores, de un solo uso y / o 
cajas reutilizables, películas para aplicaciones de acoplamiento, revestimientos, bolsas).

•  El polietileno de baja densidad (LDPE): botellas semi-rígidos, y así sucesivamente) desde un punto de vista general,
se puede suponer que los materiales de PE son adecuados para aplicaciones foodcontact según Lorusso y

colaboradores [1] y Parisi [3]. Por otra parte, PE es fácilmente hinchable y la producción de botellas y recipientes

similares puede ser fácil. Además, los materiales de PE pueden alterar las características organolépticas - sabor, los

olores - de los alimentos contenidos en ellos, especialmente para productos altamente perecederos. PE no es óptimo

para la difusión limitada de ciertos gases [vapor de agua, dióxido de carbono (CO 2)].

Este atributo negativo debe ser considerado como el contrario del efecto de barrera (la limitación de la difusividad
para sustancias gaseosas seleccionadas), de acuerdo con Lorusso y compañeros de trabajo [1] y Parisi [3]. Además,
los cambios colorimétricos de los alimentos contenidos en el embalaje puede ser muy satisfactorio.

Básicamente, materiales de polipropileno pueden ser considerados mejores polímeros en comparación con el PE cuando se
consideran importantes aplicaciones en contacto con alimentos. La resistencia conocida a los tratamientos térmicos de baja
duración y la transparencia son ciertamente buenos argumentos. Sin embargo, el polipropileno tiene algunas desventajas.
Aparte de la cuestión de los altos precios, la resistencia al impacto a bajas temperaturas - una de las pruebas importantes
para materiales plásticos - no es lo suficientemente bueno cuando se considera envases en contacto con alimentos para
productos refrigerados y congelados [3]. Por otra parte, la presencia de manchas (origen: paso de perfiles) puede no ser
quitado fácilmente. De todos modos, los técnicos de envasado de alimentos pueden utilizar policarbonatos en lugar de
polipropileno, ya que estos materiales tienen características similares con la excepción de propiedades de barrera para O 2 y
compañía 2: de acuerdo con Parisi [3], policarbonatos dan mejores resultados. En realidad, el problema de la propiedades de
barrera puede ser resuelto con el uso de polímeros 'de alta barrera.
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Estos materiales muestran resistencias excepcionales contra la difusión de diferentes gases, como se muestra por
diferentes autores [1, 3, 4]. Para la difusión limitada de O 2, los principales materiales son cloruro de polivinilideno,
alcohol de etileno vinilo y poliamidas semi-cristalinas.

materiales de PVC muestran excelentes características en relación con las aplicaciones de contacto con alimentos [3].
Además, el PVC es bien conocido debido a la capacidad de permanecer en contacto con los diferentes alimentos sin
alteración demostrable de características sensoriales. Alta transparencia, brillo y baja difusión de la humedad (vapor
de agua) y O 2 También son buenas.

Por desgracia, se reportan objetos de PVC para suavizar y sufrir daños químicos a temperaturas ≥ 80 ° C. En
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consecuencia, el FP debe controlar todos los procesos térmicos y productos intermedios o finales. Para la inspección
de control de calidad, esta actividad parece ser la mejor manera para detectar daños importantes.

Polietileno tereftalato (PET) parece ser el líder de materiales de poliéster. Para las propiedades de
transparencia y de barrera, su rendimiento es excelente. Sin embargo, los altos costos de producción parecen
ser el punto débil real de PET en comparación con otros materiales [3]. Por otra parte, PET podría liberar
partículas químicas (acetaldehído) o antioxidantes [7].

Poliestireno (PS) es producido y vendido en al menos nueve tipos diferentes [3]. Sin embargo, sólo un tipo de PS es
'puro', mientras que los otros materiales deben ser considerados como soluciones 'híbridos': ejemplos más importantes
son los copolímeros de estireno-butadieno, poliestireno de alto impacto (HIPS) y acrilonitrilo-butadieno-estireno. Al
considerar las aplicaciones de contacto con alimentos, PS 'puro' y HIPS son los materiales más utilizados para
aplicaciones de envasado de alimentos según lo informado por diferentes autores [4, 8-10].

poliamidas alifáticas (PA) son extremadamente útil debido a excelentes resistencias mecánicas y la inercia química
en relación con muchos productos químicos [3]. Además, estos PA se puede estirar fácilmente para obtener fibras
fuertes. Debido a esta propiedad y la adhesividad conocido, PA se puede utilizar para obtener películas acoplados.

También hay desventajas asociadas con el uso de plástico, por ejemplo su comportamiento higroscópico puede
causar problemas [9]. Como resultado, las propiedades mecánicas pueden dar contenedores más rígido que usual
si se absorbe la humedad. Esto es extremadamente importante para los procesos de moldeo debido a la
posibilidad de producir recipientes defectuosos, con el consiguiente menor calidad.
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Se debe considerar que hidratados contenedores PA muestran resistencia reducida contra la oxidación superficial. El
resultado es generalmente un tipo de tinte de amarillo a marrón en lugar de la transparencia deseada [3]. En
consecuencia, PA no se recomiendan para las verduras y otros alimentos con emisión superficial de O 2 y compañía 2. Por
otra parte, los volúmenes interiores

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contenedores de sellados podrían aumentar: PA muestran buenos valores de permeabilidad para el CO 2.

Para la higroscopicidad se ha mencionado anteriormente, este fenómeno es causado por el elevado número de grupos
de péptidos y la consiguiente posibilidad de enlaces de hidrógeno [3, 11].

Básicamente las principales propiedades de los materiales plásticos se modifican con la adición de aditivos particulares.
sustancias similares se definen como sigue, como se muestra por diferentes autores [3, 4, 10, 12]:

•  agentes antioxidantes

•  sustancias antiestáticas
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•  lubricantes

•  cargas minerales

•  Pigmentos y colorantes

•  plastificantes

•  fortalecedores

Las cargas minerales (partículas de mica, polvos metálicos, grafito puro) se añaden a los materiales de plástico con el
objetivo de reforzar filamentos poliméricos. Como resultado, la resistencia mecánica y aislamiento se han mejorado y
los costes de producción se pueden reducir al mismo tiempo.

Según Parisi [3], plastificantes (oleatos, poliglicoles, y así sucesivamente) se insertan en materiales plásticos si los
productos tienen que ser producidos con ductilidad o flexibilidad aceptable.

Para la resistencia mecánica, fortalecedores (negro de humo, óxido de zinc, fibra de vidrio, etc.) se pueden añadir a las
mezclas de plástico.

La oxidación superficial y la absorción asociada de rayos de alta energía se pueden limitar con el uso de
agentes antioxidantes (fenoles e hidroquinonas sustituidas, fosfitos orgánicos, acrilonitrilos).

Otro problema puede ser la acumulación de partículas de agua cargadas electrostáticamente. Por esta razón,
sustancias antiestáticas (aminas, fosfatos de alquilo, amidas) pueden reducir este fenómeno.
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La cuestión de la fricción y el daño superficial durante todas las etapas de fabricación y sucesivas (entrega,
almacenamiento, envasado de alimentos) puede ser muy importante. Por esta razón, sustancias lubricantes
(grasas, poliglicoles, siliconas, ceras) son necesarios.

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Por último, muchos polímeros pueden ser insatisfactorios para aplicaciones en contacto con alimentos a causa de su color.
Como resultado, pigmentos y colorantes se utilizan para cambiar el aspecto colorimétrico de materiales de embalaje y su
contenido. Los pigmentos inorgánicos muestran propiedades colorimétricas excepcionales; Por otra parte, los altos precios
pueden ser el problema principal. colorantes orgánicos muestran una calidad más consistente, pero no son lo suficientemente
resistentes a la luz solar, calefacción y químicos reactivos. Además, la naturaleza orgánica y sintética de estas sustancias
puede estar asociada con los posibles riesgos alimento por los consumidores normales [3].

4.2 de envases metálicos


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Hoy en día, las latas de metal parecen ofrecer la sensación de 'madurez alcanzado' o la saturación del mercado
[3]. En consecuencia, los fabricantes de latas están buscando actualmente procesos mejores y menos costosas y,
al mismo tiempo, reducir las cantidades de materias primas que se almacena en sus bodegas cada semana. Por
estas razones, varias innovaciones interesantes se han diseñado y creado con el objetivo de mejorar las
actuaciones de latas de metal.

La siguiente clasificación, que sólo se refiere a envases de metal, se propone Parisi [3], Oldring y Nehring
[13]:

•  Los recipientes de aerosol (tres piezas y dos latas pieza).

•  Los extremos de lata (clásico, fácil de pelar tipos abierta y fácil).

•  Cierres: cierres de aluminio.

•  Cierres: coronas, normales y tipos twist-off.

•  Cierres: párpados. 

•  Cierres: orejeta de vacío, twist-off ® y push-giro (PT) cierres.

•  Tambores y baldes.

•  tubos flexibles. 

•  Semi-rígidas latas para paquetes acoplados.

•  Tres latas pieza.

•  Bandejas y láminas.
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•  Dos piezas 'estirado y embutido'. 

•  Dos piezas 'dibujado y re-dibujado'. 

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•  De dos piezas 'dibujado y la pared planchada' (latas DWI). 

•  De dos piezas 'individuales extraídas' latas. 

Desde el punto de vista tecnológico, la composición de los planes de metal está estrictamente relacionada con la
secuencia de etapas de producción. Con la preocupación de los objetivos básicos de este libro, la mejor estrategia parece
ser la descripción de las latas sobre la base de sus componentes principales, en primer lugar el soporte metálico. Un
estudio detallado de los envases de metal no se da aquí; el lector interesado puede encontrar otra y más especializados en
la literatura referencias seleccionadas.
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4.2.1 Paquetes de metal: Características generales

Un paquete de metal típico está hecho de dos o tres piezas de articulación. En la última situación, los componentes
desmontados se pueden describir como sigue:

•  El cuerpo de la lata: un cilindro con o sin perlas, compuesto de un soporte de metal fino 
con uno o ambos lados recubiertos.

•  Dos extremos: soportes metálicos con o sin perlas compuestas de un soporte de metal delgada 
con uno o ambos lados recubiertos.

A común de dos piezas lata muestra el cuerpo de la lata y sólo un extremo. Esta es la situación de los dos contenedores
pieza de aerosol: el cierre superior muestra la característica 'ojiva' (una hombro ojival es la parte superior de dos latas pieza
- se curva en forma de tapas y dedicados se puede insertar en él). En realidad, tres contenedores pieza de aerosol pueden
ser también producidas.

tubos flexibles parecen diferentes: estos envases son envases cilíndricos que están sellados en un lado y cerrada por un
tapón de rosca en el otro lado [3]. Sustancialmente, los tubos flexibles se componen de un cuerpo de lata. Para barriles,
tambores y cubetas, estos contenedores se pueden considerar como tres contenedores pieza a pesar de algunas
diferencias en la composición.

En detalle, un paquete de metal tiene varias características interesantes [3]:

•  soporte metálico: tres tipos se consideran principalmente, hojalata electrolítica (ETP), 


acero libre de estaño (TFS) o aleaciones de aluminio.

•  revestimientos de plástico: diferentes protecciones se depuesto en uno o ambos lados (interior y 


En contacto con alimentos lado / metal / lado externo) de los soportes metálicos.
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•  PVC juntas entre cuerpo de la lata y extremos de la junta debido a la necesidad de un hermético 
sello.

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•  El engatillado correcto de cuerpo de bote y termina. Esta operación - doble cierre - es 
esencialmente la superposición de partes extremas de tres componentes y el rendimiento relacionado es dependiente al
menos en las dimensiones de las bridas y los rizos finales. Doble costura es gestionado por los productores de envases
(PP) (extremos superiores) y FP (extremos inferiores solamente).

•  La costura lateral (sólo tres latas pieza).

En relación con el último punto, esta soldadura longitudinal se lleva a cabo eléctricamente en dos lados opuestos del
laminado recubierto (pared). partes terminales de estos lados están parcialmente descubierta, de lo contrario soldadura no
puede llevarse a cabo. De hecho, esta operación no puede llevarse a cabo sobre superficies recubiertas [3].
Posteriormente, la costura lateral obtenido se recubre con productos termoendurecibles (recubrimientos fenólicos epoxi,
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esmaltes blancos) que ofrecen protección frente a los agentes ácidos y otros efectos degradantes. Como resultado, el
espesor global no es constante en esta área.

Otra clasificación se puede hacer para usos que prevalece [3]:

•  'Línea general' latas de tres piezas (aceites vegetales y alimentos similares).

•  Tres latas pieza de metal sin perlas cuerpo.

•  Tres latas pieza con los granos del cuerpo.

•  Auto-calefacción y latas de auto-refrigeración.

La primera categoría se dedica fundamentalmente a los alimentos no agresiva con algunas excepciones notables:
(ácidos) aceites degradados. Como consecuencia, no se requiere el revestimiento interior (lado en contacto con
alimentos). En detalle, alguna diferencia puede enfatizarse para la formación de perlas de cuerpo debido a la protección
solicitada contra el excesivo peso de otras latas superpuestas en pallets. De hecho, el peso total se puede dispersar
parcialmente en direcciones diferentes de manera que puede cuerpos pueden ofrecer mejores resistencias a lo largo del
hacha longitudinal de los contenedores [3].

Auto-calefacción y latas de auto-refrigeración son nuevos tipos de recipientes de metal. Estos paquetes son la
evolución de tres latas de piezas con autocalentamiento o propiedades de auto-refrigeración. Estas bebidas son muy
populares y solicitados por los jóvenes debido a la posibilidad de consumir muchos tipos de bebidas frías o calientes
en todo lugar y situación [3]. El objetivo declarado de latas modificados es obtener una reacción exotérmica (o
endotérmica) en una cámara interior de plástico (por la presión de un dedicado 'calentamiento o enfriamiento' botón
en el extremo) y el escaldado final (o enfriamiento) del líquido en el recipiente en unos pocos segundos a un valor
máximo y predeterminado.
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Según Parisi [3], hay una variedad de posibilidades con la consiguiente augment de

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riesgos potenciales de seguridad sobre la base del 'análisis de peligros y puntos críticos de control' (HACCP).

Otra posible pero inevitable desventaja es la reducción de espacios vacíos '' en los recipientes envasados.

Al considerar los envases de metal, la tecnología ha impuesto nuevas y diferentes extremos de lata. Recientemente introducidos

tapas de fácil apertura (EOE) han reemplazado parcialmente los modelos convencionales parte superior abierta (OT) en los

últimos tiempos. Debe hacerse hincapié en que EOE se cosen por el PP mientras FP sólo puede costura inferior extremos

(normales) [3]. Otras innovaciones han sido extremos fácil de despegar. Estos materiales híbridos (el panel central del extremo

convencional está sustituido con laminados de plástico desprendibles) son sin duda una de las razones más importantes para el
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éxito de los alimentos listos para el consumo.

Otros cierres 'famosos' son corona (normal y twist-off tipos). Estos artículos se producen generalmente de ETP y TFS
porque cierres finales tienen que mostrar una alta flexibilidad. Por otra parte, diferentes recubrimientos tienen que ser
utilizados, dependiendo del tipo de soporte metálico y la supuesta ductilidad de los productos finales. Además, los insertos
de sellado de contacto con alimentos se requieren absolutamente como se muestra por Oldring y Nehring [13] debido a la
obturación hermética necesario (plastisol de PVC, PE o copolímeros de etileno y acetato de vinilo).

Otra categoría interesante está constituida por los cierres twist-off (TOC). Estos artículos están directamente
conectados con envases de vidrio y el mercado de los alimentos conservados como se muestra por Parisi [3], y
Oldring y Nehring [13]. La inserción de un dispositivo de PT en particular (nombre alternativo: botón de seguridad)
se utilizó con el fin de indicar de sellado insuficiente o posibles fermentaciones gaseosos en recipientes de vidrio
por Clostridium botulinum y otras bacterias anaeróbicas. Otra aplicación interesante se ha introducido en los
últimos años con el uso de base de PVC 'plastisoles eliminadoras de oxígeno' (OSP) en el lado interior de tapas
de [3].

OSP y otros carroñeros se describen en relación con los materiales de envasado activo en 
Sección 4.6.1.

4.2.2 metal Embalaje: Producción y Tecnología

Dos piezas y latas de tres piezas de metal se producen de una manera diferente. Con relación a los contenedores de tres

componentes, el proceso de producción se puede describir aproximadamente como sigue [3], a excepción de los extremos de lata:
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•  Materias primas: recepción, control de calidad y el almacenamiento (láminas de metal o bobinas, revestimientos, tintas, 

y así).

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•  etapa de revestimiento: láminas de metal se recubren con diferentes barnices y tintas en una o 
ambos lados - hornos de secado se requieren para llevar a cabo todas las operaciones de revestimiento.

•  Cortar paso: recubierto de hojas se cortan para obtener un número de laminados rectangulares 
(paredes). Dos caras de estas paredes (márgenes de soldadura) no están recubiertos: estas partes corresponden a lado zonas

de costura en el cuerpo de la lata final.

•  paso de costura lateral: paredes están enrolladas y los lados no recubiertos, están soldadas para obtener lata 

cuerpos.

•  costura lateral etapa de separación: el objetivo es proteger lado de la línea de costura con epoxi 'oro' 
revestimientos fenólicos o esmaltes blancos.
Todos los derechos reservados. No puede ser reproducido en cualquier forma sin el permiso del editor, excepto usos justos autorizados por el derecho de autor aplicable Unidos o.

•  etapa de laminación: pueden cuerpos se procesan mecánicamente para obtener parte superior e inferior 

bridas.

•  paso rebordear (proceso opcional): puede cuerpos puede ser procesada mecánicamente a 
obtener perlas cuerpo.

•  paso doble cierre: con los extremos del AT convencionales o EOE.

•  Paletización: envoltura y la entrega final.

Pueden extremos se producen de una manera similar excepto por las diferencias siguientes [3]:

•  El aspecto final es circular en lugar de formas rectangulares.

•  láminas revestidas se procesan en dos pasos para obtener paneles de expansión bajo presión 
(Solicitud opcional).

•  Los extremos obtenidos se doble engatillado a cuerpos de latas con una cuidadosa atención a la 
superposición de las bridas y los granos relacionados.

•  EOE se proporcionan de (1) una pestaña particular que se fija en el lado exterior, y (2) 
una incisión superficial.

Dos envases pieza difieren de tres latas pieza debido a su estructura intrínseca, de acuerdo con Parisi [3]. El cuerpo de
la lata ya está hecha con una pieza circular bajo compresión con una rapidez inusual. Debido a la violencia del impacto,
varias porciones del revestimiento de plástico pueden ser removidos de las hojas. Naturalmente, recubrimientos y
esmaltes utilizados tienen que ser extremadamente fuerte para la flexibilidad, ductilidad y resistencia al pelado. Después
de este paso, pueden cuerpos pueden ser de doble costura con extremos ordinarias o desprendibles.
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Latas de dos piezas de DWI se realizan de una manera diferente [3, 13]:

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•  Cortar paso: lubricado bobinas de aluminio o de hojalata se cortan para obtener circular 
piezas (espesor relacionados: 0,25-0,35 mm).

•  La formación de paso: tazas de metal se dibujan.

•  La reforma y de reducción de espesor paso: se re-dibujado dibujado paredes y sucesivamente 


estirada con el objetivo de mejorar la resistencia mecánica del futuro puede cuerpos.

•  etapa de recorte: puede cuerpos se cortan en la parte superior. 

•  Etapa de lavado: puede cuerpos se lavan vigorosamente.

•  de recubrimiento y la impresión de pasos exteriores: latas se revisten y se imprimen en el lado exterior 
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- Posteriormente, latas procesados ​se secan en hornos dedicados.

•  Y de rebordeado pasos rebordear: latas de aluminio son de brida en la parte superior - posteriormente, 

varios cordones circulares están formadas en los cuerpos de lata.

•  paso de recubrimiento ciclo interno: latas están en el lado interior revestido por pulverización.

•  paso doble sellado: los extremos se unen a cuerpos de botes.

•  Paletización: envoltura y la entrega final.

Desde un punto de vista general, envases de aerosol muestran dos diferencias peculiares según [3, 13]:

•  revestimientos internos y externos se aplican por pulverización después de que el proceso de conformación.

•  El cuerpo de la lata puede ser hecha por extrusión por impacto (latas de dos piezas, también llamado 

tipos monobloque) y cierres superiores muestran la característica 'ojiva'. Estas características proporcionan
excelentes resistencias mecánicas contra presiones internas.

•  Estos artículos también se pueden hacer en tres piezas. El paso shows doble de costura 
algunas diferencias si se compara con el proceso normal de hacer latas de tres piezas. Kegs pueden

definirse como una versión particular de los tres latas de pieza: la diferencia principal parece ser la capacidad

volumétrica (hasta 50 litros). Según Parisi [3], estas latas se producen de la siguiente manera:

•  Dos semi-esferas inoxidable están inicialmente cerradas.

•  Las piezas extraídas se cosen.


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•  Por último, dos mangos están conectados al cuerpo del bote.

Coronas y TOC se producen de manera similar a los extremos del AT y latas dibujadas individuales. Por esta razón, los
procesos de producción correspondientes, no se tratan en detalle aquí.

sesenta y cinco

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De acuerdo con diferentes autores [3, 13], los tubos flexibles están generalmente extruidos a partir de un lingote de aleación
de aluminio. Posteriormente, los tubos intermedios se cosen en la parte inferior e internamente revestidas si se solicita esta
protección. El paso final es el recubrimiento externo.

bandejas de aluminio semi-rígidas se producen de la siguiente manera:

•  bobinas de metal se obtienen después de muchos pasajes diferentes. El objetivo final es la 
disminuyendo el espesor hasta que se obtienen valores adecuados y deseables. bobinas de aluminio para
aplicaciones domésticas se obtienen de esta manera.

•  Bandeja etapa de formación: bobinas maestros se cortan y se pre-lubricados con contacto con alimentos 

aceites aprobados. piezas intermedias se formulan por medio de prensas particulares. El uso de lubricantes es
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necesario para reducir los daños superficiales de toda la bobina. Además, las bandejas formadas pueden adherirse
a las prensas de metal con posible daño causado por la separación inadecuada.

4.2.3 Paquetes de metal: el soporte metálico

La 'mejor recubrimiento se obtiene en buenos soportes metálicos'. Esta declaración se acordó en gran medida en el mundo de la
tecnología de revestimiento de lata. Como resultado, el conocimiento de las láminas metálicas y materiales utilizados es uno de
los factores principales a la hora de considerar el rendimiento lata. Se invita al lector interesado consultar la literatura más
especializada y referencias seleccionadas al final de este capítulo, según lo informado por Parisi [3]. Sin embargo, la siguiente
es la lista de soportes metálicos que se pueden usar con algunas de sus aplicaciones:

•  Las aleaciones de aluminio

•  acero negro

•  ETP

•  TFS (nombre alternativo: acero con recubrimiento de cromo electrolítico, ECCS)

•  Estaño placa de coque (nombre alternativo: por inmersión en caliente placa de estaño) 

Estaño coque placa se obtiene mediante la inmersión de bobinas de acero ininterrumpidas (longitud: 5.000 a 10.000 m)
en baños dedicadas que contienen estaño derretido [3, 13]. Debido a la localización excesiva de estaño en varios puntos
y el consiguiente deficiencia en otras zonas superficiales, este material muestra varios defectos y rayas azules alternos
peculiares o áreas. Como resultado, el uso de tipos de ETP se han sustituido por edad coque placa de estaño. Sin
embargo, el coque reservas de placas enteras se pueden encontrar de vez en cuando en el mercado. En realidad, estos
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materiales son los productos y / o bobinas desechados desclasados ​por acería.

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Más utilizado ETP se produce por deposición electrolítica. Esta vez, la deposición metálica de estaño da los mejores
resultados. Según Parisi [3], nuevos procedimientos electrolíticos han permitido la creación de nuevos laminados con
diferentes cantidades de revestimiento sobre los dos lados (ETP diferencialmente recubierto) en relación con los
alimentos contenidos. Las ventajas obtenidas son más altos protección contra los ácidos en el contacto con alimentos
(interior) lados.

ECCS difiere de placa de estaño electrolítico debido a la revestimiento metálico (100% de cromo y óxidos
relacionados). Según Parisi [3], este material muestra superficies uniformes. Además, los resultados de
revestimiento se han mejorado debido a las conexiones de los grupos hidróxido y otras cadenas de quelantes
(revestimientos de plástico) y los átomos metálicos.
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Para el soporte revestido con estaño, el peor de materiales (hojas y bobinas) es de acero negro debido a la ausencia
completa de la protección de capas (cromo, recubrimientos orgánicos, estaño) con la excepción de los aceites
particular, según Oldring y Nehring [13]. acero negro se define como un material de 'alto riesgo' debido a la oxidación
superficial (100% de los materiales almacenados) y no se recomienda para aplicaciones de alimentos y bebidas (F &
B) [3].

materiales 'aluminio' se obtienen como aleaciones de aluminio con magnesio y cantidades residuales de otros
minerales (cromo, cobre, hierro, manganeso, silicio, titanio), según lo informado por Parisi [3]. En realidad, las
definiciones comerciales parecen significar estos productos son 100% hechos de aluminio. La verdad es diferente.

Las aleaciones de aluminio se utilizan para la producción de productos flexibles (latas de DWI, tubos flexibles,
cierres de rosca plano, etc.) debido a su excelente ductilidad. Por último, la importante ventaja de reciclaje total
tiene que ser recordado.

4.2.4 Revestimientos de plástico

El 'se obtiene mejor revestimiento sobre buen metal soporta' ( Sección 4.2.3), pero los revestimientos plásticos son, sin
duda, necesario y sus características influyen en los resultados finales. Según Parisi [3], estos factores son:

•  Excelente inercia química con relación a la alimentación contenida en la lata.

•  Buena o excelente resistencia mecánica, especialmente para los impactos, el dibujo y la 
extensión.

•  Buena o excelente resistencia a la esterilización, pasteurización y otra térmica 


tratos.
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•  adhesividad poca o inexistente con respecto a los alimentos contenidos en la lata.

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Esta lista puede ser más útil cuando se piensa en las propiedades generales. Los revestimientos también pueden
subdividirse en dos categorías en función del contacto con los alimentos requerida, o la necesidad de la protección
externa. Como resultado, se podría deducir que el uso final 'designa' el producto. Además, esta clasificación
simple se puede ampliar el siguiente [3]:

•  revestimientos interiores de ciclo

•  revestimientos exteriores de ciclo

•  tintas ciclo exteriores


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•  revestimientos de bandas en las costuras laterales

revestimientos de ciclo interiores se disuelven esencialmente resinas poliméricas y mezclas heterogéneas de


diferentes polímeros con excelente inercia química y resistencias mecánicas (contacto con alimentos requiere).
Debido a estas características, el lado interior de recipientes de metal se puede recubrir adecuadamente. El nombre
'ciclo interior' se refiere al ciclo de producción.

También, ciclo-revestimientos exteriores tienen que mostrar excelentes actuaciones en relación con otros factores:

•  Excelente capacidad para soportar la superposición final del acabado con lacas 
función de protección para toda la 'recubrimiento (s) + tintas' del sistema (lado exterior).

•  Excelente resistencia mecánica.

•  Buena o excelente compatibilidad con tintas de impresión. 

El tercer grupo se refiere a todos los tintes de impresión y pigmentos. Por último, los recubrimientos de la raya del lado de la costura

son barnices particulares con una función de protección en esta zona peligrosa [3].

El lector interesado puede entender que el recubrimiento y tinta categorías anteriormente mencionadas tienen propiedades
muy diferentes y características. Como resultado, debe ser necesaria una mayor descripción. Sin embargo, el objetivo básico
de este libro está estrictamente relacionada con la evaluación de las actuaciones de envasado de alimentos y sin una
comprensión más detallada de la química y de procesos y funciones relacionadas con la tecnología. literatura más
especializada se encuentra disponible en las referencias seleccionadas al final de este capítulo.

En realidad, el papel de las juntas de PVC no se debe olvidar. Estas sustancias se aplican en rizos de extremo (la espiral o
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la forma de extremos de lata en espiral)? con el objetivo de obtener cierres pueden herméticos. Naturalmente, esto es un
concepto ideal: mejores resultados son la limitación de pasos de aire entre el cuerpo de la lata y los rizos de extremo ( Sección
4.2).

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4.3 Envasado a base de papel y de papel

Papel y FPM basado en papel son sin duda uno de la mayoría de los envases usados ​en la actualidad. Según
Parisi [4], esta tendencia puede explicarse como sigue:

•  costos relativamente bajos.

•  Posibilidad de otros usos (reutilización, recicle, producción de energía por combustión, y 


pronto).

•  Prácticamente número ilimitado de dimensiones, formas y destinos (alimentos y no alimentos 


materias primas).
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Una vez más, la descripción detallada de las implicaciones tecnológicas está fuera de los objetivos básicos
de este libro. Una vez más, el autor ha decidido definir categorías FPM y subtipos sobre la base de una
serie de factores tecnológicos.

En consecuencia, el papel y FPM basado en papel pueden ser aproximadamente de sub-dividido en cinco categorías [3]:

•  Cartón corrugado

•  Papel para la conservación de alimentos

•  cartón patinado

•  La celulosa regenerada

•  cartón fino

El primer grupo contiene los siguientes productos:

•  papeles basados ​en celulosa 

•  papel vegetal

•  Pergamin papel (pergamino) utilizado para envolver comida y hornear, por ejemplo
cajas del mollete, y otros casos de la torta

•  papeles impermeables

•  papeles resistentes a la humedad


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•  películas de papel altamente resistentes con alta resistencia a la tracción, fuerte resistencia mecánica
y otras propiedades mejorado (estos productos no están diseñados para fines de hostelería)

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Desde un punto de vista general, los papeles resistentes a la humedad puede ser propuesta para aplicaciones
domésticas, ya que dan una buena protección frente a la humedad ambiental. En otras palabras, estos artículos
muestran un buen efecto de barrera al vapor de agua de acuerdo con Parisi [3]. Además, los alimentos húmedos o
mojados no pueden ser envueltos o paquetes cerrados en papel vegetal. películas Desarrollado, celulosa regenerada y
cartón patinado están diseñados para fines de acoplamiento (ver Sección 4.5).

Otros materiales de envasado - cartón corrugado y finas - se destinan a la producción de materiales de


embalaje secundario (no se requiere el contacto con alimentos).

Para los papeles y paquetes basados ​en papel, la transformación final no puede ser confundida con las operaciones
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preliminares a causa de muy diferentes implicaciones tecnológicas. Sin embargo, varias reflexiones pueden
realizarse sin un conocimiento en profundidad de las tecnologías utilizadas.

pasos preliminares se llevan a cabo con el objetivo de producir un paquete de papel particular. La secuencia de
operaciones puede ser resumido como sigue [3- 5, 14]:

1. Materias primas: la llegada, las pruebas de control de calidad y almacenamiento.

2. Las operaciones preliminares: fabricación de pasta mecánica, astillado, la fabricación de pasta química.

3. De-entintado (este paso es necesario cuando se utilizan papeles reciclados).

4. procesamiento Bobina, compresión parcial bajo presión y secado final.

pulse 5. Tamaño o recubrimiento superficial (este paso es necesario opcional para procesos de impresión).

6. patinado (para los papeles patinado solamente).

7. Acabado (nombre alternativo: tratamiento superficial).

8. Transformación de carretes obtenido: Embalaje de papel, cartón ondulado o cartón caja plegable (también
llamado cartón).

'intermedios' Final (punto 8 anterior) se transforman sucesivamente. Una vez más, la descripción de los procesos no se
cree que es lo suficientemente importante en relación con el establecimiento y la aplicación de las directrices de control de
calidad útiles para la FP. Como consecuencia, varias consideraciones acerca de las operaciones de acoplamiento
(paquetes flexibles de bobinas de papel y películas de plástico - véase Sección 4.5) será también propuesto en relación con
el papel y FPM basado en papel.
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Desde el punto de vista químico, recipientes de papel se obtienen por mezclas heterogéneas, de acuerdo
con Piergiovanni y [4] Limbo:

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•  Celulosa,

•  Hemicelulosa y

•  La lignina.

Como se muestra por Parisi [3], la lignina es un polímero presente no hidratos de carbono en las fibras de madera. Debido a su
naturaleza, este ingrediente puede ser considerado para ser el fortalecedor natural de las plantas de madera debido a sus
enlaces con fibras celulósicas y consiguiente efecto 'endurecimiento' en las paredes celulares. En consecuencia, cuanto mayor
es la concentración de lignina, mayor es la falta de homogeneidad y la rigidez excesiva.
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Otros componentes son necesarios para producir recipientes de papel finales [14]:

•  Aditivos para los papeles secos

•  Aditivos para los papeles mojados

•  sustancias antiespumantes

•  compuestos antiestáticos

•  Colorantes: pigmentos inorgánicos

•  Colorantes: agentes de brillo óptico

•  Colas (almidón, resinas modificadas, carboximetilcelulosa)

•  Las cargas minerales (caolín, dióxido de titanio, talco, etc.)

•  ablandadores

Varios aditivos pueden ser tolerados o rechazado debido a implicaciones de HACCP u otras razones. Estas
reflexiones han sido ampliamente discutido en varios trabajos científicos por Parisi [3]. Para preguntas
relacionadas con HACCP y sectores categoría de alimentos, el lector podrá encontrar información útil en Capítulo
5.

4.4 Los paquetes basados ​en cristal

Glass FPM son una categoría muy complejo y multiforme de contenedores y a pesar de material básico puede aparecer
homogénea. De todos modos, estos paquetes están destinados esencialmente a ser utilizado con alimentos y bebidas
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particulares, de acuerdo con Parisi [3].

Desde el punto de vista tecnológico, las diferencias entre los distintos tipos no pueden ser considerados como de
poca importancia. En realidad, la clasificación de envases de vidrio es

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relacionada con las formas deseadas con referencia a los consumidores y envasadores.

FPM vidrio se suele subdividirse de la siguiente manera:

•  Botellas con cuello estrecho (sin asas).

•  bombonas de contacto con alimentos (con asas). 

•  Jarras de vidrio.

Según Parisi [3], botellas con un cuello estrecho se pueden enchufar, tapadas, o un tope. Las aplicaciones finales son
agua, refrescos, vinos, cerveza, y así sucesivamente.
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alimentos líquidos 'alta calidad' se embalan preferiblemente en recipientes de vidrio tradicionales con asas. Esta es
la aplicación preferida de bombonas en ciertos mercados [3].

Por último, frascos de vidrio son generalmente destinados a contener productos 'populares': conservas, productos secos, productos

de pescado, alimentos enlatados. Sin embargo, hay un interés en el uso de frascos de vidrio para el envasado de nuevos elementos

tales como: polvo de café, maní, y así sucesivamente.

A primera vista, no parece difícil la sub-división en tres FPM cristal diferente. Al mismo tiempo, se podría
suponer que la misma situación para diferentes secuencias productivas y pasos separados. Según Parisi
[3], y Milana y compañeros de trabajo [5], la siguiente lista de las operaciones subsiguientes se puede
describir con referencia a toda la clase de FPM vidrio:

•  El acceso a los hornos de fusión.

•  El corte de corrientes de vidrio fundido y procedimientos que forman:

Blow y la técnica de golpe. Prensa

y la técnica de golpe.

•  operaciones del horno (también llamados de fusión y refinación). 

•  recocido de vidrio (también llamado enfriamiento gradiente).

•  mezclas de vidrio: la dosificación y preparación.

•  tratamiento interno (botellas de bebidas alcohólicas).

•  Embalaje y / o de paletización.
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•  pruebas de control de calidad. 

•  Materias primas: cheques, pruebas de control de calidad y almacenamiento.

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•  Almacenamiento y envío en FP.

•  acondicionado térmico (masas de vidrio fundido con una excelente ductilidad se producen). Según Parisi [3], el vidrio
puede ser considerado como una estructura regular (cristalino) hecha por átomos de silicio y de oxígeno con otros

metales (sodio). Básicamente, la química de las redes de vidrio no ha cambiado. Sin embargo, FPM vidrio sin duda han

evolucionado. botellas de vidrio común se pueden producir en la actualidad con diferentes características en

comparación con los 'viejos' botellas. Básicamente, artículos de vidrio actuales muestran diferentes ventajas si se

compara con materiales 'pasado':

•  Mejor resistencia a la variación térmica.


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•  Mejorada resistencia al impacto a las pruebas de impacto relacionados, según lo informado por Haldimann 

y compañeros de trabajo [15].

•  fragilidad reducida, conforme a lo solicitado por los clientes.

•  Reducción de peso.

Estas características positivas pueden obtenerse de acuerdo con Wallenberger y Bingham [16], pero la eliminación
completa de las imperfecciones de vidrio y fallos relacionados es difícil y probablemente caro, de acuerdo con
Parisi [3].

Básicamente, la fragilidad se puede reducir por medio de adición de óxido de zinc a las mezclas. Otros dos sistemas
también son posibles:

•  El enfriamiento de gradiente, y

•  La técnica de templado lento y controlado. En realidad, los procedimientos mencionado anteriormente ( enfriamiento

gradiente y revenido lenta y controlada) mostrar cierta similitud de acuerdo con Parisi [3]. De todos modos, el

verdadero objetivo es la construcción de estructuras de sílice regulares a pesar de las redes amorfas.

Otra mejora importante se refiere a la resistencia a las variaciones térmicas. Según Parisi [3], los coeficientes de
dilatación pueden ser modificados con el aumento de la sílice pura, en comparación con otros óxidos minerales.
Como resultado, el aumento de la homogeneidad de materiales de vidrio reduce movimientos de tracción internas en
las redes de sílice.

Por último, la calificación jurídica de los materiales de vidrio debe ser discutido. En la actualidad, la sub-división
existente se basa principalmente en la composición química aproximada y usos previsibles. Según Parisi [3], se
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recomiendan todos los borosilicatos con la adición de óxidos de sodio y de calcio para una amplia gama de
aplicaciones, incluyendo aquellos que requieren esterilización. En segundo lugar, una presencia reducida de óxido
de boro permite el 

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la producción de artículos de vidrio común para la pasteurización, pero no se puede utilizar para los productos, que
deben ser esterilizados.

vasos de plomo común pueden considerarse incapaz de resistir los tratamientos térmicos. En consecuencia, el uso de
artículos de vidrio de plomo es adecuado para breve y sólo repetido contacto con alimentos. De acuerdo con Knight y
Creighton [17], la clasificación se ha mencionado anteriormente es valiosa en Italia con una legislación distinta en
comparación con las leyes armonizadas de la UE. Básicamente, se recomiendan todos los vidrios de borosilicato con la
adición de óxidos de sodio y de calcio para una amplia gama de aplicaciones, incluyendo aquellas que requieren
esterilización. Una presencia reducida de óxido de boro permite cristalería común para aplicaciones limitadas a ser
producidos, por lo que se permite que la pasteurización, mientras que la esterilización se considera demasiado drástico.
Por último, las gafas de plomo comunes no son capaces de resistir los tratamientos térmicos; Por consiguiente, estos
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materiales son adecuados para breve y sólo repetido contacto con alimentos. Esta clasificación se puede completar con
otra terminología. Se invita al lector a consultar la Directiva CEE 69/493 y el documento ' Directrices sobre la liberación de
plomo de cristal Vajilla en productos alimenticios, versión 1 - Consejo Europeo. Además, las descripciones técnicas
acerca de la clasificación de los materiales de vidrio (cal sodada o materiales de corona, de vidrio flint, resistentes al calor
y tipos especiales) y libros técnicos están disponibles según lo informado por Rajput [18].

4.5 Paquetes acoplados

Esta sección está dedicada a los paquetes flexibles acopladas a excepción de:

•  bobinas de aluminio y láminas (sólo las aplicaciones de uso doméstico).

•  Bolsas para uso doméstico solamente.

•  'Hervir en la bolsa' paquetes y recipientes similares.

•  películas extensibles y termorretractables para envolver usos (cajas de cartón y paletas).

•  bolsas de autoservicio (también llamados paquetes temporales) para frutas y productos vegetales.

•  Bolsas de compra.

Para los paquetes acoplados, hay diferentes versiones del proceso productivo. Además, la variabilidad
depende de la naturaleza de las materias primas.

Normalmente, la siguiente descripción de la línea de producción total puede ser propuesto de acuerdo con [4]
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Parisi:

•  Materias primas: la recepción, el almacenamiento y pruebas de control de calidad

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•  Proceso de impresión (rotograbado o sistemas flexográficas)

•  etapa de acoplamiento

•  etapa de corte

•  Empaquetado de contenedores

•  Almacenamiento y envío en FP

Como ejemplo, productos siguientes se obtienen de la manera mencionada anteriormente:

•  apertura automática de la bolsita (SOS) tipos


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•  sellado de relleno de formulario (FFS) tipos 

•  Bolsas de pie

SOS son interesantes debido a la posibilidad de apertura automática. Además, FFS se ensamblan en el mismo
momento de la etapa final del envasado de alimentos cerca de FP, según lo informado por Parisi [3]. Esta categoría
preocupaciones particulares varios sub-tipos: 'almohada bolsa regazo sello', 'bolsa sello tres lado' y paquetes 'de la
bolsa de sellado de cuatro lado' se utilizan ampliamente en la industria de F & B. Lo mismo se puede decir de otros
paquetes: réplica, stand-up y las bolsas que forman; a granel y pesados ​sacos, estructuras bag-in-box. Sin embargo,
la descripción completa de todo el grupo de envases flexibles no es el objetivo principal de este libro. El lector
interesado puede encontrar discusiones más útiles y bien organizadas sobre la tecnología y la clasificación de FPM
acoplado (películas, envases flexibles, tipos de envases finales, y así sucesivamente) en otros textos [6, 19].

Desde el punto de vista tecnológico, los materiales acoplados pueden considerarse una estructura de nivel n.
Naturalmente, 'normal' FPM acoplada se basa en una matriz de dos niveles solamente, pero hay muchas otras
posibilidades con 3, 4, ... n diferentes capas. Según Parisi [3], polycoupled películas pueden ofrecer mejoradas
'propiedades de barrera' ( Sección 4.1) dependiendo del tipo de capas, su sucesión y el número de capas
superpuestas. Buenos ejemplos son ofrecidos por la siguiente sucesión: LDPE (lado externo y / o impreso) / lámina /
LDPE / laminar copolimérico / LDPE de cartón-hechos (contacto con el alimento y el lado interior). En realidad, la
distribución de las capas y sus espesores relacionados puede ser muy diferente dependiendo de los resultados
deseados en términos de impermeabilidad (lo contrario de difusión gaseosa).

sistemas Polycoupled pueden ser sub-divididos de la manera siguiente [3]:


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•  Pantalón

•  cajas y bandejas acopladas

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•  películas de cartón acoplados

•  contenedores perforadas.

Esta descripción simplificada depende de la forma final de la FPM se está considerando. Además, se
puede afirmar que:

•  La primera categoría de paquetes acopladas - películas de cartón - se dedica a la sólida 


y productos ligeramente fluido cuando hicieron mediante el uso de carretes separados. Una de estas aplicaciones -
películas preformadas - es adecuada para fluidos.

•  El segundo grupo - bolsas - está dedicada a diversos tipos de F & B cuando se produce 
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en la 'bolsa de sellado de aleta de almohada (LAP)' versión. Además, 'tres lado' y bolsas de sellado 'cuatro secundarios'
son adecuados para alimentos líquidos y en polvo, excepto para bolsas 'stand up'.

•  La tercera categoría - cajas y bandejas acopladas - son para uso doméstico e industrial 
aplicaciones, incluyendo servicios de catering.

•  contenedores perforadas son ampliamente utilizados para los productos refinados vegetales, productos de pastelería, 

alimentos horneados, y así sucesivamente.

Composición química y tecnológica no es complicado si se compara con otro FPM plástico, incluyendo PE- y
contenedores a base de polipropileno, y materiales de papel, incluyendo los componentes menores (colas, y así
sucesivamente). En realidad, muchos sub-procesos se deben explorar con más detalle, pero esto no está dentro del
alcance de este libro.

Una vez más, tiene que ser declarado que el objetivo final no es el conocimiento detallado de la química y la
tecnología de FPM. Por el contrario, el autor pretende dar varios puntos de referencia o sugerencias con el
objetivo ulterior de la creación de uno o más métodos de prueba para FPM y la evaluación de la calidad
tecnológica. Estas directrices deben dedicarse expresamente a FP y los inspectores oficiales. Como
resultado, el nivel de competencia debe ser resuelto adecuadamente sin explicaciones demasiado técnicas (y
difíciles).

Por estas razones, las discusiones anteriores cortos deben ser suficientes. Un examen de especialistas
argumentos (particulares) que están relacionados con el envasado de información, incluyendo el estudio
detallado de la tecnología, química y microbiología de FPM, debe ser satisfecha por referencia a otra
literatura. referencias seleccionadas han sido dadas al final de este capítulo.
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4.6 Paquetes listos e inteligentes

Esta sección se ha dedicado expresamente a los instrumentos de envasado de alimentos 'accesorio'. La definición puede
parecer inadecuada pero contiene una consideración implícita.

Los dispositivos inteligentes no pueden ser definidos como FPM normales [20] debido a que la función principal de los

contenedores - la protección de los alimentos contenidos en ellos, de los agentes externos

- no es aplicable [3]. Básicamente, FPM inteligente puede ser definido como un tipo de accesorio de clasificación para productos
alimenticios y envases relacionados.

Hay una premisa que debe ser tomado en cuenta por la definición correcta de los materiales de envasado inteligentes.
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El adjetivo 'inteligente' en general está ligada a dos categorías de alimentos diferentes y bien diferenciadas:

•  paquetes de activos

•  Los dispositivos inteligentes

Las diferencias básicas están relacionadas con el grado diferente o la capacidad de interactuar con los productos envasados.

envases inteligentes puede interactuar de esta manera con la condición de que los objetos inteligentes están conectados a

'principales' y tradicionales paquetes y el producto alimenticio final pueden ser representados de forma sinérgica de esta manera:

la comida / envases / embalajes principal inteligente.

Por lo tanto, una breve descripción se da en las siguientes secciones.

4.6.1 Paquetes de activos

El primer grupo de instrumentos inteligentes se llama 'envasado activo', debido a su capacidad de interactuar
con los alimentos contenidos en ellos de una manera activa. Por ejemplo, la modificación continua (por medio
de los antimicrobianos y / o sustancias antioxidantes) de la atmósfera interior de una manera pre-determinado
[3].

Además, cada modificación activa de los valores de conservación y características organolépticas de los alimentos
Paquetes (textura, olor percibido, aspecto general, etc.) usando dispositivos activos es de estar trabajando
continuamente y sin interrupciones y debe ser predecible, al mismo tiempo.

Los dispositivos activos pueden ser sub-dividida en diferentes macrocategorías en función de sus características básicas tal como
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se muestra por diferentes autores [3, 21, 22]:

•  gaseosos (carroñeros Sección 4.2)

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•  emisores gaseosos

•  liberadores de conservantes

Cada una de estas categorías pueden ser sub-dividida en sub-tipos dependiendo de las moléculas dirigibles.
Básicamente, el objetivo es la eliminación completa de las sustancias no deseadas o la integración de aditivos
protectores (antioxidantes, y así sucesivamente) durante la vida útil declarado del producto.

En consecuencia, eliminadores gaseosos son:

•  captadores de aldehído
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•  carroñeros de aminas

•  carroñeros 'de amplio espectro'

•  eliminadores de dióxido de carbono

•  carroñeros de etileno

•  eliminadores de humedad

•  Los absorbedores de oxígeno

La primera subcategoría se dedica a una variedad de alimentos ( Sección 4.2), como se muestra por Parisi [3]. Todos los
demás dispositivos han sido diseñados para adsorber o eliminar moléculas diana seleccionadas dependiendo del
producto alimenticio particular. Por lo tanto, deben ser considerados como paquetes 'especializados' de activos. Como un
ejemplo, la eliminación de CO 2,
la humedad y el etileno es el objetivo principal cuando se habla de productos secos y en polvo, alimentos a base de
carne y vegetales. Alternativamente, la presencia de aminas, aldehídos y otras sustancias desagradables está vinculada
a la aparición de efectos sensoriales insatisfactorios. De acuerdo con Parisi [3], las aminas se producen ampliamente en
productos de pescado degradados, mientras que los aldehídos son definitivamente desagradable en la carne y alimentos
a base de carne, verduras, se secó y mezclas pulverizadas.

emisores gaseosos están diseñados específicamente para integrar la concentración de una molécula natural con
efectos antimicrobianos reconocidos. Como un ejemplo, CO 2 y etileno puede ser muy útil en verduras y productos
horneados, respectivamente.

Además, (nisina, lisozima, imazalil, etc.) pueden ser necesarias determinadas sustancias antimicrobianas o
antioxidantes extraños (hidroxitolueno butilado, hidroxianisol butilado, vitamina E). Lo mismo es cierto para
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determinados enzimas (peroxidasa, glucosa oxidasa, y así sucesivamente). En esta situación, se recomienda
liberadores de conservantes. Estos dispositivos, producidos como películas impregnadas, pueden liberar
gradualmente

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la molécula deseada en la atmósfera interior de los productos alimenticios o en superficies comestibles. Sin embargo, debe
recordarse que las aplicaciones finales tienen que ser cuidadosamente diseñados sobre la base de dos factores principales:

•  Todas las posibles interacciones de la sustancia añadida con los sustratos de alimentos.

•  La ecología microbiana de los productos alimenticios.

Por último, otros dispositivos similares pueden liberar aromas particulares, colores o 'cloro activo' [3].

La composición de los dispositivos activos (películas adhesivas, bolsas, cápsulas, etc.) es muy diversificada en
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función de los productos finales, los recipientes utilizados y declaró objetivos (eliminación o liberación).

Básicamente, eliminadores pueden ser considerados como la evolución natural de las técnicas de 'atmósfera
modificada' de acuerdo con Parisi [23]. Con referencia a eliminadores de oxígeno, la molécula diana tiene que ser
adsorbida por medio de una trampa gaseoso: matrices poliméricas con compuestos ferrosos, sales organometálicas o
enzimas particulares (glucosa oxidasa o etanol oxidasa), como se muestra por diferentes autores [3, 4].

Por otra parte, la liberación de productos químicos útiles tiene que ser anticipada por generación gaseoso. Como un ejemplo, libre de CO 2 puede

ser fácilmente obtenido mediante el uso de mezclas que contienen ácido ascórbico, como se muestra por Parisi [3].

4.6.2 Paquetes Inteligentes

La segunda categoría de instrumentos inteligentes - paquetes inteligentes - es diferente de los dispositivos


activos debido a su capacidad para recoger, almacenar y comunicar información diferente sin la modificación
de los alimentos contenidos en las atmósferas y vinculadas [3, 4, 24].

Una vez más, los dispositivos de embalaje inteligentes no funcionan como FPM clásica. De hecho, pueden ser definidos
como accesorios externos. Esta afirmación es cierta para ambos dispositivos activos e inteligentes al mismo tiempo.

Según Parisi [23], el envase inteligente es capaz de:

•  Detectar las condiciones de almacenamiento (humedad relativa, la temperatura, otros datos grabables) 
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durante la vida comercial (vida útil) de los productos, o

•  Mostrar la decadencia de la calidad del alimento envasado o

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•  Mostrarían la disminución de la calidad de los alimentos contenidos en tiempo real, y

•  Almacenar toda la información y / o modificaciones pertinentes. 

Por otra parte, los paquetes inteligentes pueden ser sub-dividida en dos sub-grupos de acuerdo con Parisi [3]:

•  Registro de condiciones de almacenamiento (incluyendo la presión parcial de O interior 2) por medio


de diferentes sistemas (identificación por radio frecuencia, códigos de barras nano, y así sucesivamente).

•  Seguimiento de las anomalías de almacenamiento. 

La segunda subcategoría parece más interesante para el sistema de HACCP. Además, el registro de datos simple
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de las condiciones de almacenamiento parece estar relacionado con la gestión de logística. pueden ser propuestos
Otros sub-divisiones:

•  indicadores de frescura,

•  indicadores de fuga, 

•  indicadores de temperatura, y

•  indicadores de tiempo-temperatura (TTI).

En la actualidad, el más conocido y paquetes inteligentes más discutidos parecen ser TTI. Estos dispositivos son capaces de
mostrar la degradación de los alimentos (la definición correcta debe ser 'la supuesta o interpretable degradación comida') de
un modo colorimétrico como se muestra por diferentes autores [3, 4, 23]. La característica principal está probablemente
relacionado con la irreversibilidad completa de TTI cuando se utiliza.

TTI y otros dispositivos inteligentes pueden mostrar varios fallos posibles, pero probabilidad relacionada debe ser muy
baja ( Capítulo 14). Una pequeña selección de fallos particulares ha sido recientemente estudiado por el autor [3]. Por
otra parte, debe recordarse que los indicadores inteligentes no están diseñados para exhibir similitud con los alimentos
y vigilados. En consecuencia, se han propuesto nuevos indicadores 'réplica' con el objetivo de resolver esta objeción,
según lo informado por Parisi [3, 23]. Estos dispositivos pueden imitar la composición de los alimentos envasados, por
lo que 'un alimento, una réplica'. En otras palabras, cada comida tiene que ser replicado con un tipo particular de
simulantes alimenticios o 'réplica' (envases activos). Como resultado, 'n' diferentes categorías de alimentos necesitan 'n'
diferentes indicadores de réplica: 'uno de los alimentos (necesidades) una réplica' [23].
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indicadores de fugas, de manera similar a eliminadores de gas y los generadores / liberadores, pueden percibir la presencia
de no deseada O 2 y compañía 2 en productos 'envasado en atmósfera modificada' por medio de indicadores redox (azul de
metileno, y así sucesivamente) o sistemas de ácido / base y la consiguiente revelación de los componentes activos de
acuerdo con Parisi [3, 23].

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Finalmente, los indicadores de frescura, están diseñados con el objetivo de detectar la producción y la consiguiente
acumulación de sustancias gaseosas (sulfuro de hidrógeno, amoníaco, trimethylamine- NORTE- óxido, ácido acético) por el
deterioro microbiano según lo informado por de Jong y compañeros de trabajo [25].

Una vez más, la composición de dispositivos inteligentes es muy variada dependiendo de los productos finales, los
recipientes utilizados y los objetivos declarados de su uso. Esta declaración puede ser apropiado paquetes activos e
inteligentes al mismo tiempo. Con referencia a los objetivos principales de este libro, se evitará la discusión de los
procesos tecnológicos. Sin embargo, las referencias seleccionadas al final de este capítulo pueden proporcionar
información útil acerca de la tecnología y la química de los envases inteligentes.
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