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INTRODUCCION A LA METALURGIA DE LA SOLDADURA

LOS CAMBIOS TERMICOS DURANTE LA SOLDADURA

Para simplificar la discusión siguiente, todas las referencias se harán para la soldadura por fusión,
cualquiera sea el proceso empleado. Si se efectúa alguna distinción correspondiente a un dado
proceso, se lo hace sólo para ilustrar alguna particularidad o aplicación específica.
Las distintas regiones o zonas de una soldadura (Figura 1 de la diapositiva 2) se definen como: el
metal de aporte es la parte de la unión soldada que ha fundido y luego solidificado durante la operación
de soldadura. La zona afectada por el calor (ZAC) es la parte del metal base adyacente al cordón de
soldadura que se ha calentado durante la soldadura hasta una temperatura suficientemente elevada
como para experimentar algún cambio físico detectable y significativo pero que, en general, no ha
fundido.
El cambio físico puede ser el crecimiento del tamaño de grano como se muestra en la Figura 1 o la
formación de martensita ó alguna otra transformación detectable
La ZAC no es definida por ninguna temperatura particular sino por el criterio de algún cambio
detectable en el estado del metal, cambio producido por el efecto del calentamiento durante la
operación de soldadura. El metal base adyacente es aquel que no ha sufrido alteraciones significativas
por efectos del calor aportado por la soldadura aún cuando pueda haberse calentado durante la misma.

EL CICLO TERMICO DE LA SOLDADURA

Desde el punto dé vista metalúrgico la más importante característica física de una soldadura normal por
arco (o por fusión) es su comportamiento ante los cambios térmicos, por ejemplo, su efecto sobre el
cordón de soldadura y la ZAC. La soldadura provoca un complejo ciclo térmico en todos los puntos
afectados lo cual, a su vez, origina una amplia variedad de tratamientos térmicos. Todos los metales
responden a los tratamientos térmicos, alterando en forma diversa, alguna de sus propiedades. Es
importante comprender como cambian las temperaturas en y cerca del cordón de soldadura y entender
como se comporta un metal durante y después de la soldadura. La soldadura es un proceso dinámico
lo cual origina rápidos cambios de temperatura.
En una soldadura a tope (Figura 2 de la diapositiva 3) el electrodo, en su movimiento de avance o de
oscilación calienta un determinado punto.

Como el material base se encuentra inicialmente frío, el calor fluye continuamente hacia toda dirección
dentro de la chapa y se aleja de la zona calentada por el arco. La velocidad con que el calor fluye hacia
la chapa circundante está gobernada por varios factores, incluyendo las propiedades físicas del metal
base y la energía transferida por la fuente de potencia. Una forma de ver que ocurre con el flujo térmico

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en una chapa es imaginar una sección transversal del cordón que se está ejecutando y observar que
ocurre en ella.
La Figura 2 muestra una soldadura en ejecución; A-A' puede examinarse para ver como cambia la
temperatura a lo largo del tiempo. Para ver el efecto del flujo térmico durante la soldadura hay que
examinar la "imagen" de distribución de temperaturas de la pileta líquida y de la chapa en un instante
cualquiera; esto se muestra en la Figura 3 de la diapositiva 4 que es un gráfico que señala la
posición de distintas isotermas en el momento en que el electrodo se encuentra en W.A., a medida que
el electrodo avanza las isotermas (líneas de igual temperatura) también se desplazan con el arco sin
cambiar sus trazas en sus valores.
En realidad son ondas de temperatura que se desplazan junto con el arco (es posible asimilarlas a las
ondas que produce un barco que navega sobre aguas tranquilas). La línea n-n' marca la ubicación de
las temperaturas "pico" a cualquier distancia del eje de la soldadura en un instante dado; cuando más
lejos de la pileta líquida se encuentra el punto en estudio, mayor es el tiempo que se tarda en alcanzar
la temperatura "pico". A medida que aumenta la distancia del eje del cordón la temperatura máxima
alcanzada es menor.
En la Figura 3 a medida que pasa la onda de temperatura, cada punto se calienta hasta una
temperatura pico y luego se enfría.
El punto 1 alcanza una temperatura superior al 2. El punto 1 llega a su temperatura pico un poco antes
del 2 debido a la forma de n-n'.
Los ciclos térmicos que sufren los puntos 1 a 5 se resumen en la Figura 4 de la diapositiva 5, en la
que se observa que cada punto se calienta rápidamente hasta alcanzar una temperatura elevada, se
mantiene a esa temperatura un breve tiempo y luego se enfría también con rapidez pero a menor
velocidad que durante el calentamiento.

Es este tipo de tratamiento térmico el que reviste interés para la metalurgia de la soldadura; no solo se
calienta el metal depositado sino también el metal adyacente de la ZAC.

Las consideraciones generales sobre los ciclos térmicos son las siguientes:
• La temperatura pico decrece a medida que el punto considerado se aleja del eje del cordón de
soldadura.
• El tiempo para alcanzar la temperatura pico aumenta cuando aumenta la distancia al eje del
cordón.
• Las velocidades de calentamiento y de enfriamiento disminuyen a medida que el punto en estudio
se aleja del eje del cordón.

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FACTORES QUE INFLUYEN SOBRE LOS CAMBIOS DE TEMPERATURA

Muchos factores afectan las curvas de temperaturas mostradas en las Figuras 2 y 3 de las diapositivas
3 y 4 respectivamente. Tanto el material como los parámetros de soldadura influyen sobre los ciclos
térmicos. Las siguientes son las variables más importantes.
El primer factor y el más corriente es el de las condiciones en que se efectúa el cordón de soldadura.
Por experiencia, un soldador sabe que la corriente de soldadura empleada, el diámetro del electrodo y
la velocidad de avance producen cambios en la cantidad de calor aportado en una soldadura manual
con electrodo revestido. Se emplea el término "energía de arco" para describir dicha cantidad de calor o
de energía que se emplea por pulgada de soldadura realizada. La energía de arco puede determinarse
empleando la fórmula siguiente:

H ( joules ) = E (volt ).I (ampere).60


s (Velocidad )
Las unidades dadas pueden fácilmente convertirse en watt -segundo por pulgada (1 volt x 1 ampere = 1
watt), o en joule por pulgada (1 watt -segundo = 1 joule ). La unidad usada comúnmente es el joule por
pulgada que describe la energía por pulgada para realizar una soldadura. Si la misma se realiza con un
electrodo revestido, con 100 amperes y con 6 pulgadas por minuto como velocidad de avance, siendo
25 volts la tensión eléctrica del arco,la energía del mismo será:

100.25.60
= 25000 joules
6

El cálculo de la energía de arco permite aclarar varios puntos que afectan la soldadura. Primero brinda
un medio para estudiar (en forma numérica) el calor necesario para efectuar una soldadura. Provee un
criterio aproximado para juzgar cuanto cambia la energía aportada si lo hacen la corriente, el voltaje o
la velocidad de avance. Permite la comparación directa de los aportes de calor que se utilizan en
soldadura de montaje o en una comparación entre distintos procesos. Compárense por ejemplo los
datos siguientes para una soldadura de filete en aluminio de 6,35 mm de espesor. Las condiciones que
se recomiendan para la soldadura TIG son aproximadamente 275 amp. 12 volts y 23 cmn/min de
velocidad de avance lo que se traduce .en una energía de arco de 8608 joules/ cm .Por el proceso de
soldadura protegida con gas el mismo filete se ejecuta con 200 amp. 26 volts y 76 cm/min o sea 4105
joules/cm. Esta comparación indica las distintas energías de arco empleadas y en cierta medida la
eficiencia térmica de cada proceso.
La energía de arco brinda también una indicación útil de las condiciones de calentamiento y
enfriamiento resultantes.

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Otro empleo de la energía de arco es el poder predecir como pueden compensarse pequeños cambios
en los parámetros de soldadura para lograr una misma calidad. Supóngase que en un dado taller de
soldadura la máquina de soldar puede suministrar sólo 225 amperes; para efectuar la misma soldadura
de aluminio antes indicada se necesitará variar la velocidad de avance de 23 cm/min a otra de 19
cm/min para lograr la misma energía de 8608 joules/cm necesaria para una buena soldadura. Dentro
de límites razonables es posible variar en forma independiente el voltaje, la corriente y la velocidad de
avance, sin afectar los resultados. Esto sólo es cierto si la energía de arco es la constante. Los ajustes
de estas variables deben hacerse con cuidado para evitar otras dificultades en el proceso.
Una energía de arco constante puede mantenerse dentro de un rango limitado de las variables; los
cambios mayores originan variación en la configuración del cordón de soldadura. La Tabla que
veremos a continuación ofrece un resumen de algunas de las variables adicionales del proceso y su
relación con la energía de arco.

Condiciones de soldadura con relación a la energía del arco


Factor en el proceso de Efecto en la energía
Motivo del efecto
soldadura del arco
Electrodo de mayor diámetro Incremento Necesita mas corriente para quemar
Disminuye la velocidad efectiva de
Oscilación Incremento
avance
Menor longitud del arco Disminución Disminuye el voltaje operativo del arco
Argón a helio Incremento Aumenta el voltaje operativo del arco
Alimentación de alambre más Se necesita mayor corriente para
Incremento
rápida con el proceso GMAW quemar el alambre
Pileta líquida más pequeña. Es
Fuera de posición Disminución necesario disminuir la corriente o
incrementar la velocidad.

Estos cambios afectan la facilidad en la ejecución del depósito de soldadura así como también el
tratamiento térmico que recibe. Los cambios en la energía del arco y de otros factores adicionales
afectan el tamaño y la forma de los cordones de la soldadura así como también las condiciones de
calentamiento y enfriamiento, al igual que en la ZAC.
Algunos de estos factores adicionales mencionados comprenden los de práctica común de talleres,
tales como el precalentamiento o el tamaño, la forma y la naturaleza física del empalme soldado en sí.

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Aumento de energía de arco: Disminuye las velocidades de calentamiento y enfriamiento en todos los
puntos del empalme. También produce una ZAC más ancha porque la temperatura se distribuye sobre
una sección mayor del empalme.
Precalentamiento: El precalentamiento actúa en Forma similar al incremento de la energía de arco
dado que tiende a ampliar la ZAC y reduce las velocidades de enfriamiento; estas velocidades
disminuyen porque la temperatura se disipa hacia las zonas mas frías. Si al comenzar el ciclo de
soldadura la chapa ya está caliente, el calor proveniente del cordón de soldadura fluirá hacia ella con
más lentitud.
Espesor de la chapa y geometría de la junta: Una chapa de mayor espesor presenta una ZAC más
estrecha y velocidades de enfriamiento mayores que otra de menor espesor, para igual energía de arco
empleada. Esto se debe a que la chapa más gruesa, por su mayor masa, es capaz de difundir el calor
en menor tiempo o lo que es equivalente, mayor cantidad de calor en igual tiempo.
Características térmicas del metal base: Para una dada energía de arco introducida en una junta
soldada el pujo calórico que se transmite a la chapa circundante al cordón determina los gradientes
térmicos de dicho empalme. Este flujo calórico está gobernado por las características físicas del metal
base: conductividad térmica, y calor específico. A dichas variables se las puede agrupar en una sola
variable llamada difusividad térmica definida de la siguiente manera:

Difusividad = conductividad térmica / (densidad x calor específico)

Los metales como el cobre y el aluminio poseen una elevada difusividad térmica mientras que el hierro,
el níquel y el titanio poseen baja difusividad
térmica. Un valor alto de k significa que el calor puede disiparse con rapidez; por ello, para una dada
energía de arco, la ZAC es más estrecha y las velocidades de enfriamiento mayores. Un alto valor de. k
también significa que se necesitará mayor energía de arco para lograr un empalme, dado que las
pérdidas de calor por difusividad, serán mayores. Por el contrario, si k es bajo, la ZAC será más ancha
y las velocidades de enfriamiento menores.
Surge pues que los metales de alta difusividad térmica resultan buenos conductores de calor.

La Figura 5 de la diapositiva 6 ilustra las variaciones del comportamiento térmico recién señaladas.
Se muestran las secciones de 2 cordones de soldadura; en (A) una pileta líquida mayor y un ciclo
térmico relativamente lento tomado en un punto próximo al comienzo de la ZAC (temperatura pico =
punto de fusión). A la derecha se muestra una pileta líquida pequeña, una ZAC más estrecha, un
gradiente térmico más empinado y un más rápido ciclo de calentamiento y enfriamiento (B), también
tomados en un punto próximo a la zona fundida. Se han deseado esquematizar solo condiciones
relativas.

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Varios factores podrían influir para desplazar en cualquier sentido estas condiciones de soldadura. Una
elevada energía de arco, el precalentamiento, etc. tienden a crear condiciones como las mostradas
para el punto (A) o sea secciones de cordón mayores y lo mismo ZAC, además del resto de las
variables señaladas. Resultados opuestos se obtendrían con baja energía de arco y su
precalentamiento, como se indicó para el punto (B). Por lo tanto esta figura ilustra y resume el hecho de
que el procedimiento de soldadura afecta los ciclos térmicos a que quedarán expuestos los materiales
a soldar.
Es evidente que existe una interrelación entre los diferentes procesos de soldadura y que para poder
lograr soldaduras eficientes se deben considerar las posibilidades de control que ofrecen, frente a las
características particulares de los metales a ser soldados. Desde este punto de vista, resultan claras
las soluciones de numerosos problemas de soldadura.

ESTRUCTURA DE LOS METALES

Los metales son sólidos cristalinos cuyos átomos están dispuestos de una manera específica. Si a un
metal se lo pudiera observar con un aumento de varios millones de veces, a los átomos individuales se
los vería formar un patrón geométrico: esta disposición ordenada que presentan es responsable de la
estructura cristalina de un metal.
Abajo se da una lista de las estructuras cristalinas más comunes que se encuentran en los metales y,
en la Figura 6 de la diapositiva 7, se muestran, en forma esquemática, sus ordenamientos atómicos.
El modo en el que sus átomos Se disponen determina, en parte, muchas de las propiedades de un
metal.

FORMACION DE SOLIDOS CRISTALINOS

Comúnmente, a los sólidos cristalinos se los produce congelando o solidificando un metal caliente
pierde su carácter cristalino, pues no tiene una estructura precisa ni una disposición ordenada de los
átomos. Cuando el metal fundido empieza a enfriarse hasta su temperatura de solidificación,
comienzan a formarse partículas sólidas, llamadas núcleos, en sitios preferenciales, como muestra la
Figura 7 A de la diapositiva 8. Estas pequeñas partículas sólidas iniciales ya están dispuestas en el
orden atómico específico característico del metal particular. La solidificación continúa mediante el
crecimiento de los núcleos individuales para dar partículas sólidas más grandes a las que se denomina
granos (Figura 7 B). A medida que aumenta la cantidad de sólido, la cantidad de líquido disminuye,
naturalmente, en forma proporcional. Cuando los granos crecen, en última instancia se deben agrupar.
La confluencia de los granos es una disposición desordenada de los átomos, a la que se, denomina
límite de grano (Figura 7C). Un grano es un cristal que tiene límites atómicos irregulares. La Figura 7
muestra esto en una coquilla (y en una soldadura; por eso, es que a una soldadura por fusión se la

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puede considerar como a una fundición a escala reducida. Debe señalarse que las condiciones
técnicas existentes durante la soldadura por fusión, producen estructuras moldeadas con
características que son únicas de la soldadura, complejas y, hasta el momento, no del todo
comprendidas. Por eso, en este texto elemental, no se las habrá de analizar con detenimiento.
Cada grano de un metal tiene la misma estructura cristalina, o sea, igual disposición y espaciamiento
de sus átomos. Sin embargo, como cada grano crece independientemente de los demás, la orientación
espacial del cristal difiere de .un grano a otro. Por consiguiente, los límites de grano son regiones en
las que la disposición periódica y ordenada de los átomos no se cumple, tal como se muestra, en forma
esquemática, en la Figura 8 de la diapositiva 8. Debido a este desorden atómico en los límites de
grano, a menudo hay diferencias del comportamiento del metal en estos sitios. Hasta este momento,
hemos estado considerando metales teóricamente puros. Empero, la mayoría de los metales para
aplicaciones industriales que se utilizan en la actualidad son aleaciones, esto es, mezclas de metales, o
de metales y otros elementos que, al combinarse, dan origen comúnmente a propiedades diferentes de
las del metal puro (sin alear). Las aleaciones brindan combinaciones de propiedades industriales
superiores, para aplicaciones específicas, a las de los metales mismos sin alear. Tanto la estructura
atómica, como la pureza y los antecedentes térmicos y mecánicos de una aleación, ejercen influencia
en la determinación de las propiedades industriales que posee. En la elaboración de una aleación, a
algunos de los átomos del metal base se los reemplaza por otros nuevos que toman las posiciones
previamente ocupadas por los del metal base. El reemplazo tiene repercusión directa sobre las
propiedades de la aleación. A continuación se da una lista de las formas básicas en las que los átomos
nuevos se incorporan a un metal:

I. Sustitución Directa. Si el nuevo átomo es similar en tamaño y en comportamiento químico al del metal
original puro, puede reemplazar directamente a uno de los originales de la red, como se muestra en la
Figura 9 A de la diapositiva 9. Así, los átomos nuevos que se "disuelven" en el metal base se
convierten en átomos solventes y forman lo que se denomina una solución sólida, ejemplos de las
cuales son el oro disuelto en plata, o el cobre en níquel.

2. Solución Sólida Intersticial. Cuando el átomo nuevo es pequeño en relación con el átomo base, se
puede disolver en la estructura original, en los espacios que hay entre los átomos del metal base, sin
desplazar a ninguno en realidad. A esto se denomina solución Sólida intersticial y se ilustra en la
Figura 9 B de la diapositiva 9. Cantidades muy reducidas de carbono, por ejemplo, a veces aparecen
intersticialmente en el hierro.

Con mucha frecuencia, los nuevos átomos no pueden disolverse por completo, ni intersticial ni
substitutivamente. Estas circunstancias dan como resultado, por lo común, la formación de clases
mixtas de agrupamientos atómicos dentro de una única aleación, presentando una estructura cristalina

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diferente. A cada agrupamiento con su propia estructura cristalina se lo llama fase y a la aleación,
aleación multifásica: a las fases individuales se las puede observar y distinguir si la aleación está
convenientemente pulida y atacada y, después, se la examina bajo un microscopio que tenga de 50 a
2000 aumentos. Esto se ilustra en las Figuras 10 A y B de la diapositiva 10.
Las técnicas de pulido, atacado y observación de metales bajo cierto aumento, son las de la
Metalografía. El examen metalográfico es el medio por el cual se estudian muchas características de
los metales y de las aleaciones.
Casi todos los metales que se emplean en la industria son aleaciones consistentes en un elemento
principal y en cantidades variables de uno, o de más elementos aleantes. Por lo común, las
aleaciones consisten en muchos granos orientados al azar, cada uno de los cuales está dispuesto de
manera específica, y que contienen una, o más, de las fases características que existen en la aleación.
Si se presenta más de una fase, cada una tendrá su propia estructura cristalina característica.
A la disposición total de los granos, de los límites de grano y de las fases presentes en una aleación
metálica, se la denomina su microestructura, que es responsable en gran medida de las propiedades
de la aleación. A la microestructura la afectan la composición, o el contenido, de elementos aleantes y
otros factores tales como las operaciones de tratamiento térmico y de conformación. También la afecta
grandemente la operación de Soldadura que, a su vez, influye sobre las propiedades de la aleación.
Muchos fenómenos particulares que afectan profundamente a las propiedades de una aleación,
acontecen en los límites de grano: éstos, por ejemplo, aumentan la resistencia a la tracción de los
materiales a la temperatura ambiente, al inhibir la deformación de cada uno de los granos cuando al
material se lo somete a una tensión. A temperaturas elevadas, los átomos de los límites de grano
pueden desplazarse y deslizarse entre sí reduciendo la resistencia del material. Como resultado, los
materiales de grano fino poseerían mejores propiedades para el servicio a temperatura ambiente,
mientras que los de grano grueso son convenientes servicios a temperaturas, elevada. La estructura de
un metal podría caracterizarse como poseyendo, o bien unos pocos granos grandes (grano grueso), o
muchos pequeños (grano fino) o una mezcla tanto de grandes como de pequeños (tamaño de grano
mixto).
En los límites de. grano, la disposición de los átomos es irregular y existen muchos vacíos (vacancias)
o átomos faltantes. El espaciamiento entre átomos puede ser mayor que el normal, con el resultado de
que los átomos individuales pueden desplazarse con relativa facilidad en los límites de grano.
Debido a esto, la difusión de los elementos esto es, el desplazamiento de los átomos individuales a
través de la estructura sólida por lo general se produce con más rapidez en los límites de grano que
dentro de los granos. Como consecuencia del desorden, a los átomos de tamaño normales es más fácil
segregarse en los límites de grano, con frecuencia, esta segregación conduce a la formación de fases
inconvenientes que afectan adversamente a las propiedades de un material, al reducir su ductilidad o
al hacerlo sensible a las grietas cuando se lo suelda.

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TRANSFORMACIONES DE FASE (PUNTOS CRITICOS)

Las diferencias de temperatura hacen que los átomos de muchos metales varíen sus disposiciones
cristalográficas. La estructura cristalina del hierro a temperaturas de hasta 910 °C, por ejemplo, es
cúbica en el cuerpo; desde los 910 °C hasta los 1391°C, es cúbica centrada en las caras y, desde los
1391 °C hasta la temperatura 7 de fusión, 1535 °C, nuevamente es cúbica centrada en el cuerpo.

A este cambio de estructura cristalina se lo denomina formalmente transformación alotrópica o


transformación de fase. Entre otros metales que sufren transformaciones alotrópicas a diversas
temperaturas, están el titanio, el circonio y el cobalto. Muchos factores, incluyendo la composición
química, la velocidad de enfriamiento y la presencia de tensiones, influyen sobre este tipo de
transformación.
Otra clase de transformación o cambio tiene lugar cuando un metal se funde o se solidifica. Cuando se
funde, su disposición cristalina ordenada de los átomos se convierte en una distribución no cristalina
completamente desorganizada. A los cambios en la estructura cristalina de los metales u de un
ordenamiento sólido a otro, o de sólido a líquido- a veces se los agrupa bajo la denominación de
cambios de fase. Los metales puros se solidifican (y se funden) a una sola temperatura; la mayoría de
las aleaciones se solidifican (y se funden) dentro de un ámbito de temperaturas. Más adelante se
mencionarán las excepciones.

Diagramas de fase

A los fenómenos de cambios de fase y la solidificación, se los muestra mejor por medio de un
diagrama que se denomina diagrama de fase (a veces, también se la llama diagrama de equilibrio o
diagrama de constitución).
Al diagrama de fase se lo ha llamado mapa vial del metalúrgico: a partir del diagrama para una aleación
dada, puede hallar, para cualquier composición de la aleación a cualquier temperatura específica, qué
fases y qué porcentajes de cada una están presentes. También puede determinar qué cambios de fase
tienden a ocurrir con un cambio en la composición, o bien con un cambio de temperatura, o con ambos.
Tiene, por lo menos, una limitación significativa: solo es una aproximación de cómo las aleaciones se
comportan en la realidad, pues los diagramas de fase describen el comportamiento del sistema de
aleación en condiciones de equilibrio que raramente se encuentran en la práctica. Esto rige,
especialmente, para las condiciones imperantes en la soldadura, debido a las rápidas velocidades de
calentamiento y de enfriamiento. (El equilibrio implica que un metal es estable en el estado que se
desee y en un ambiente. dado: es decir, condiciones de calentamiento y de enfriamiento
extremadamente lentas y en prolongados períodos de tiempo). Los diagramas de fase de más fácil
asequibilidad describen sistemas de aleación que contienen dos elementos (o Componentes), mientras

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que las aleaciones que se usan en la industria comprenden, por lo general, varios. Los diagramas de
fase para sistemas con más de dos elementos son bastante complejos y de difícil interpretación. Sin
embargo, todavía constituyen la mejor manera de estudiar la mayor parte de las características de las
aleaciones.
El diagrama de fase que se muestra en la Figura 11 de la diapositiva 11 es para el sistema de
aleación Cu-Ni: a éste se lo llama sistema binario isomorfo esto es, un sistema de dos elementos en el
que ambos son completamente solubles entre sí, tanto en estado líquido como en el sólido. Tal como
se muestra en la Figura 11, al diagrama de fases se lo traza representando el contenido de la aleación
en el eje horizontal; el extremo izquierdo representa el 100% de uno de los elementos (Cu, en la Figura
11), y el extremo derecho es el 100% del otro elemento (Ni, en la Figura 11). La temperatura se
representa en el eje vertical. La Figura 11 múestra que, a temperaturas superiores a la línea marcada
"líquidus", la única fase es la líquida para todas las composiciones. A temperaturas que están por
debajo de la línea señalada "sólidus", la única fase es la sólida. Además, todas las aleaciones sólidas
que se forman son monofásicas porque el cobre y el níquel son completamente solubles entre sí en
estado sólido. De este modo, una aleación con 30% de Cu y 70% de Ni es una solución sólida
homogénea: permaneciendo sólida hasta los 1329 °C fundiéndose por completo a los 1366 °C. La
combinación es la aleación llamada Monel.
En la región comprendida entre las líneas de sólidus y líquidus, coexisten simultáneamente tanto la
fase sólida como la líquida: esto ilustra el hecho de que la mayoría de las aleaciones se solidifican, o
pasan del estado completamente líquido al completamente sólido, dentro de un ám bito d temperaturas.
Como muestra el diagrama, sólo para el Cu puro o para el N: puro es que se produce la solidificación
completa a una sola temperatura.
La Figura 15 muestra un diagrama de fases más complicado para el sistema de aleación plata-cobre.
El diagrama se emplea extensamente en la designación de aleaciones llamadas latones. A las
temperaturas que están por encima de la línea marcada "líquidus", todas las aleaciones son
completamente líquidas; a las que están por debajo de la línea señaladas con "sólidus", y dentro de las
regiones indicadas con α y con β, el material presente es sólido en su totalidad, pero de dos fases: la
región α define las condiciones de temperatura de la aleación en las que el Cu es soluble en la Ag y la
fase es una solución sólida. Lo mismo vale para la región β,en la que la Ag está en solución sólida en el
Cu. En las regiones comprendidas entre las líneas de sólidus y de liquidus, en el lado izquierdo del
diagrama, las fases existentes son la solución líquida de Cu en Ag y soluciones sólidas de Cu en Ag
(α). Para la misma región, en el lado derecho, las fases presentes son las soluciones líquida y sólida de
Ag en Cu (β). Finalmente, el área señalada (α + β) es una mezcla mecánica que contiene granos tanto
de α como de β.
EI sistema de aleación Ag-Cu es uno en el que cada elemento sólo tiene solubilidad limitada en el otro.
El diagrama de fase describe esto y muestra que, cuando se agrega Cu a la Ag, primero se disuelve

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pero que, cuanto más se agrega, de modo que se exceda el límite de la fase a, entonces la aleación
contiene a la segunda fase sólida p que es, básicamente. Cu con algo de Ag disuelta en él.
El diagrama de fases ilustra otro hecho saliente a saber: el punto eutéctico, que está señalado en el
diagrama y que representa una composición de la aleación la cual al igual que un metal puro, se
solidifica a una temperatura determinada. La composición eutéctica se solidifica en forma
característica: a medida que el líquido se enfría, se forman concurrentemente las fases α y β
Con bastante frecuencia, aparecen como láminas alternadas y, por eso, poseen un aspecto
característico.
Un rasgo final del diagrama de fases Cu-Ag es que muestra su solubilidad en fase sólida en relación
con la temperatura. En principio, esto es similar al hecho de que en agua caliente puede disolverse
más cantidad de sal que en agua fría. En la Figura 12 de la diapositiva 12, la línea de separación
entre la región α + β y la de la solución sólida a se desplaza hacia un menor contenido de aleación a
medida que disminuye la temperatura: esto significa que, si a una aleación dada que contiene cobre se
la disuelve en plata, siendo el contenido de cobre tal que la aleación caiga justo dentro de la región de
la solución sólida a: a temperatura elevada, se sobrepasará el límite de solubilidad a temperaturas más
bajas y debe formarse algo de la fase β. El control de este comportamiento es importante en todas las
aleaciones endurecidas por precipitación.

PROPIEDADES FISICAS Y MECANICAS

La utilidad de un material, o de una aleación, se mide y describe por sus propiedades. A continuación
se da la lista de algunos de los ensayos y de las propiedades físicas y mecánicas más importantes que
se emplean para determinarlas.

DUREZA

Probablemente, la propiedad de los materiales que más comúnmente y con mayor facilidad se mide, es
la dureza. La dureza de un material es, básicamente, su resistencia a dejarse rayar o marcar por una
punta metálica y ha llegado a representar, en la práctica, una indicación de la resistencia a la tracción
de un material. La mayoría de los ensayos de dureza consisten en el empleo de una carga aplicada fija,
para obligar a una punta a introducirse en el material que se está ensayando. En la Figura 13 de la
diapositiva 13 se muestran, los elementos de rayado de materiales muy duros en muchos casos
diamantes- y se preparan en diferentes formas: formas típicas de los dispositivos que se emplean para
los diversos ensayos, también se muestran en la Figura 13.
La carga aplicada que produce la impronta va desde un gramo hasta los 3.000 kgr. El factor indicador
del nivel de dureza es, o bien la profundidad de la penetración, o bien el tamaño de la impresión. Así,
pueden medirse la diagonal de la impresión hecha con una pirámide o el diámetro de la impresión que

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se efectuó con una esfera. Luego, a esa medición se la convierte en un número de dureza por medio
de tablas adecuadas. El número de dureza siempre es directamente proporcional a la capacidad de un
material para resistir al rayado. El ensayo de dureza específico que se utilice depende del propósito
que se persiga, así como del tamaño del material a ensayar.
Las cargas que se aplican con gran peso producen improntas grandes y profundas, mientras que las
livianas y pequeñas dan improntas poco profundas y chicas, algunas de las cuales son tan pequeñas
que sólo se las puede ver con un microscopio. Con el objeto de medir la dureza de un material delgado,
se usa una carga liviana; para hacerlo en una pieza más grande, pero de tamaño restringido, tal como
una zona afectada por el calor de una soldadura, se recurriría a una carga intermedia de, quizás, 50 a
300 gramos. Ahora, si lo que se va a determinar es la dureza total de un material, se emplearía una
carga elevada, tal como el ensayo de Brinell con 3000kgr. La impresión producida por la elevada carga
y la gran esfera de penetración, no serán influenciadas significativamente por las sensibles
fluctuaciones muy localizadas de dureza de la estructura, porque se saca el promedio de ellas. En esos
casos, se habrá de obtener una medición de la dureza promedio más exacta.
Tal como se señaló antes, la dureza del material es aproximadamente proporcional a su resistencia.
Sin embargo, la resistencia a la tracción de un material debe determinarse en forma independiente y,
después, relacionarse con su dureza. Una vez conocida esta relación, el ensayo de dureza se
convierte, debido a su simplicidad, en una herramienta valiosa.

RESISTENCIA

La resistencia de un material es la medida de su capacidad para soportar una carga aplicada sin
romperse o sin deformarse significativamente.
Cuanto mayor es la carga que puede soportar el material, mayor es su resistencia. Para que a las
medidas de resistencia se las pueda utilizar en forma universal, se las mide en libras de carga por
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pulgada cuadrada de área transversal (psi) o kilogramos por mm de sección, esto es, la tensión. El
criterio de resistencia que con más frecuencia se determina, es la resistencia a la tracción, aún cuando
a menudo es conveniente medir otras clases, tales como a los esfuerzos de compresión o
cizallamiento.
En un ensayo de tracción, se usa una probeta de geometría fija. En la Figura 14 de la diapositiva 14
se indica una probeta de ensayo típica. La muestra se carga (se la somete a esfuerzo) en la dirección
axial por medio de una máquina adecuada que, normalmente es hidráulica. Inicialmente, para cada
incremento de carga aplicada, la barra se alarga una cantidad proporcional: ello se representa en la
Figura 15 de la diapositiva 15 con la línea que está entre los puntos A y B.
A la conducta de este tipo que presentan los materiales, se la llama elástica: es decir, que el material
se alarga en forma parecida a la de una banda de goma. Cuando se aplica la carga, el material se
extiende pero, cuando se la quita, la muestra regresa a su tamaño original. Así en la región elástica no

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se produce un cambio permanente en el tamaño de la probeta como consecuencia de cualquier carga
que se aplique. Durante el alargamiento elástico, el espaciamiento interatómico se incrementa
ligeramente en el sentido de la tracción, pero no hay movimiento relativo entre átomos que pudiera
ocasionar que éstos se deslicen entre sí a una mayor distancia por lo que, al quitarse la carga, vuelven
a desplazarse a su posición original.
En la región elástica., la proporcionalidad entre la tensión aplicada y el alargamiento resultante, o
deformación, se denomina Módulo de Young
tensión
Esto es E
deformación

Cuando sobre la probeta de ensayo, se incrementa la carga, más allá del punto B de la Figura 15 ya no
existe proporcionalidad entre la tensión y la deformación, vale decir, que cada incremento de carga
produce un incremento de deformación superior al que producía en la región elástica.
De aquí que al punto B se lo denomine límite elástico del material ya que, más allá de este punto, el
material comienza a comportarse plásticamente. La deformación plástica es permanente. Cuando se
suprime la carga, la probeta, no regresa a su tamaño original. En la escala atómica, cuando se ha
superado el límite elástico, los átomos se desplazan dentro del material y no vuelven a sus posiciones
primitivas cuando se eliminó la carga.
Desde un punto de vista práctico, el límite elástico es un punto difícil de determinar con alguna
precisión. Para la mayor parte de los trabajos de ingeniería, una medida más práctica del límite
superior del comportamiento elástico es la resistencia a la fluencia: es el esfuerzo que se requiere para
producir una cantidad arbitrariamente escogida, fija y pequeña de deformación permanente, si la carga
se quitase en ese punto.
Las cantidades de deformación que se emplean más comúnmente para designar resistencias a la
fluencia, son 0,02% y 0,2%. La de 0,02%se ilustra como punto C en la Figura 15.
También debe señalarse que, para algunos materiales, la resistencia a la fluencia se caracteriza para
una clase particular de fluencia, en vez de hacérselo para una cantidad arbitrariamente definida de
deformación permanente. En acero blando con bajo contenido de carbono, cuando se supera el límite
elástico se produce una cantidad abrupta substancial de deformación, o elongación. También en la
Figura 16 de la diapositiva 16, se muestra, en forma esquemática esta forma de fluencia abrupta. A
esta clase de comportamiento se la describe, a menudo, diciendo que el material posee un punto de
fluencia determinado.
A medida que a la carga se la aumenta cada vez más por encima del punto de fluencia, o resistencia
ala fluencia, se producen mayores cantidades de deformación plástica. El punto D de la figura 15 indica
la carga máxima que soporta la probeta. El esfuerzo relacionado con esta carga es la resistencia a la
tracción. Mientras la carga aumenta hasta este punto, la probeta no sólo se alarga más, sino que
también experimenta una reducción uniforme de su diámetro. En el punto D comienza una inestabilidad
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en la probeta y el diámetro empieza a disminuir con más rapidez en una región que las otras partes de
la probeta: a este comportamiento se lo denomina estricción. Como la sección de la probeta disminuye
con rapidez, también se reduce la carga necesaria para continuar alargando la muestra hasta que, por
fin, ésta se rompe en el punto E. Si se determinara el esfuerzo de rotura que es la resistencia a la
fractura (o carga) dividida por el área transversal de la probeta en la sección de fractura esta sería
mayor que el esfuerzo de tracción acusado por la máquina de ensayo. Como valor para la ingeniería, la
resistencia a la tracción es considerablemente más útil que el esfuerzo de fractura.
El ensayo de tracción determina la resistencia de un material y su ductibilidad La ductilidad de un
material es, básicamente, su capacidad para deformarse plásticamente sin romperse. De los ensayos
de tracción se obtienen dos medidas de la ductilidad: el porcentaje de alargamiento y porcentaje de
estricción.
Si bien se emplean las medidas de resistencia a la fluencia y de resistencia a la tracción en el diseño,
no se hace lo mismo con la ductilidad de un material. De todos modos, la ductilidad es una propiedad
importante y, por lo general, cuanto más dúctil es un metal, mejor es su calidad. Los niveles mínimos
de ductilidad se determinan en base a la costumbre y se especifican según reglas empíricas y
derivadas de la experiencia.
La resistencia a la tracción de un material se determina, con la mayor frecuencia, a temperatura
ambiente, pero puede determinarse a cualquier temperatura.
En general, a medida que aumenta la temperatura de ensayo la resistencia a la tracción y la fluencia
disminuyen mientras que se incrementa la ductilidad.
Lo opuesto a ductilidad es la fragilidad, un término familiar pero, a menudo, confuso. El comportamiento
frágil es una fractura sin mucha ductilidad o deformación previa. El cobre es dúctil porque se deforma
intensamente antes de romperse; el vidrio es frágil porque se rompe casi de inmediato sin deformarse.
Ambos son materiales resistentes. Si bien están relacionadas, la ductibilidad no es una medida directa
de la resistencia pero, para que sea útil, un material normalmente debe ser tanto resistente como dúctil.
De un metal resistente y dúctil a menudo se dice que es un material tenaz.

RESISTENCIA A LA FATIGA

Si se aplica un esfuerzo inferior a la resistencia a la tracción del material, éste no se romperá; pero si
se quita y se vuelve a aplicar varias veces la misma carga, el material finaLmente se romperá a una
tensión menor que la que corresponde a un ensayo estático: la deformación repetida de un clip
sujetapapeles hasta su rotura es el ejemplo de un tipo de fatiga.
La resistencia de un material para soportar aplicaciones repetidas de una carga se denomina
resistencia a la fatiga. La resistencia a la fatiga está relacionada, normalmente, con el número de ciclos
requeridos para alcanzar el punto de rotura. A este tipo de fatiga se lo determina, comúnmente,
mediante 'la aplicación de un esfuerzo, primero en tracción y después, en el mismo nivel, en

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compresión: éste es el máximo esfuerzo que se aplica por arriba y por debajo del nivel de carga cero
representado en la diapositiva de la Figura 17 de la diapositiva 17.
Cuanto más próximo está el esfuerzo máximo a la resistencia ala tracción, menos ciclos de carga se
precisan antes de que se produzca la rotura. Cuando se reduce el nivel de esfuerzo, se requiere un
número mayor de ciclos para que se produzca la rotura. En algunos materiales, no es posible definir el
límite de fatiga pues la resistencia disminuye continuamente con el aumento del número de ciclos; en
este caso el límite de fatiga se define como la tensión máxima necesaria para romper la probeta a
5.108 ciclos. Al esfuerzo relacionado con ,este punto se lo llama entonces límite de fatiga. En la Figura
17 se muestra la conducta típica de fatiga de dos materiales. La resistencia bajo cargas repetidas de un
material es igual, con frecuencia, a aproximadamente la mitad de su resistencia a la tracción en un
ensayo estático.

RESISTENCIA A LA FLUENCIA LENTA ("CREEP")

Si se aplica, a temperatura ambiente, una carga inferior a la resistencia a la tensión de un material,


inicialmente éste se alarga cuando se aplica la carga; sin embargo, el mantenimiento de la misma
carga no produce un ulterior alargamiento mensurable. No obstante, si se aplicase la misma carga a
temperatura elevada, el material continuaría elongándose en tanto se mantuviera la carga. A este
comportamiento se lo llama fluencia lenta.
La permanencia de la carga durante un tiempo prolongado haría que, eventualmente, el material se
rompa.
Hay dos factores, además del esfuerzo que son importantes en la descripción del fenómeno: el tiempo
y la temperatura. Cuanto mayor sea la temperatura, menor será el tiempo necesario para producir una
cantidad de deformación, o para producir una falla por rotura para una carga aplicada dada. A una
temperatura dada, una carga mayor hace que la fluencia y la rotura acontezcan antes. Por eso, a la
resistencia al cree se la designa como al esfuerzo que se requiere para producir una cantidad dada de
deformación por fluencia en un período dado, a una temperatura dada, por ejemplo 0,1% de
deformación por fluencia en 100.000 horas a 538 °C. El esfuerzo de rotura es el que se realiza para
producir la rotura en un lapso dado ya una temperatura dada. Las relaciones generales entre esfuerzo,
tiempo y temperatura, en el caso de la rotura, se indican en la diapositiva de la Figura 18 de la
diapositiva 18. Curvas similares podrían trazarse para la deformación por fluencia lenta.

TENACIDAD A LA FRACTURA

Un material con ductilidad y resistencia normales puede comportarse en forma muy diferente si se lo
carga en ciertas condiciones, tales como cuando está en tallado, o a baja temperatura o cuando se lo

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carga muy abruptamente. Una combinación de los factores anteriores puede hacer, frecuentemente,
que un metal se rompa en forma frágil, ante un
esfuerzo efectivo mucho menor que su valor normal. A esa conducta se la denomina sensibilidad a la
entalla o rotura por fragilidad. Es, en cierto sentido, lo opuesto a la tenacidad en la soldadura Los
materiales tenaces ante las entallas son aquéllos relativamente insensibles a entalladuras y a la carga
por impacto o en frío. De ordinario, se rompen en forma razonablemente dúctil, a pesar de las
antedichas condiciones de ensayo "fragilizantes".
Un ensayo corriente para medir la tenacidad a la fractura, es el ensayo Charpy de Resistencia al
Impacto, con probeta Entallada. La probeta que se emplea se ilustra en la diapositiva de la Figura 19
de la diapositiva 19. En este ensayo, la energía que se precisa para romper la probeta dentro de un
ámbito de temperaturas, determina la tenacidad a la fractura mediante entalladura: en la prueba, un
martillo perpendicular golpea la probeta desde una altura conocida. Tal como se muestra en la Figura
19, es normal que la absorción de energía sea menor a temperaturas menores. Al ensayar un material
dentro de una gama de temperaturas, la modalidad de rotura pasa, a veces bastante abruptamente, de
tenaz a temperaturas elevadas, a frágil a temperaturas bajas: la temperatura a la que ocurre la
transición, se denomina temperatura de transición de fragilidad. La tenacidad o la fragilidad son
características importantes en las estructuras soldadas. Muchos factores afectan la tenacidad a la
rotura y no todos los materiales son igualmente tenaces. Los que lo son más, tienen bajas
temperaturas de transición y su fractura, a todas las temperaturas, de ordinario exigen mayor energía.

RESISTENCIA A LA OXIDACION

Cuando a la mayoría de los metales se los expone al aire a temperaturas elevadas, existe una
tendencia a que el oxígeno del aire se combina con el metal y forme un óxido. La capacidad de un
material para resistir a la formación de óxido, o para resistir a la oxidación rápida y continua, es lo que
se llama su resistencia a la oxidación. Metales como el oro, la plata y el platino son muy resistentes a la
oxidación. El hierro y el cobre se oxidan rápidamente: en general, esto es un inconveniente, en
particular en el caso del hierro y de los aceros, ya que muchos óxidos, "una vez formados, no se
adhieren al metal. Si la exposición es continua, el material gradualmente se deteriora. Metales como el
aluminio y el cromo también forman óxidos prontamente cuando se los expone al aire. Empero, en el
caso de estos metales, el óxido se adhiere al metal con mucha intensidad y lo cubre en forma efectiva,
evitando una posterior oxidación: el cromo presente en el acero inoxidable cumple esta misma función.
La resistencia a la oxidación disminuye a medida que aumenta la temperatura del metal expuesto.

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RESISTENCIA A LA CORROSION

La resistencia a la corrosión de un material es una propiedad más amplia que la resistencia a la


oxidación, pues abarca la resistencia de un metal a cualquier clase de ataque químico o
electroquímico, incluyendo a la oxidación. Por lo general, la presencia de agua, o de soluciones
acuosas, incrementa 'la acción corrosiva. A la resistencia a la corrosión la acrecienta la formación de
recubrimientos de óxidos íntimamente adheridos, al igual que en el caso de la oxidación.

ALTERACION DE LAS PROPIEDADES RELACIONADAS CON LOS CAMBIOS DE ESTRUCTURA

La microestructura particular de un metal determina sus propiedades.


Al estado de la microestructura lo determinan, entre otros factores, el tratamiento por calor, la
composición de la aleación y los antecedentes de fabricación. Reviste particular interés el hecho de
que la soldadura es un importante factor determinante en la naturaleza de la microestructura del metal.

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