UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS GONZAGA DE ICA

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

CURSO DE QUÍMICA APLICADA

TEMA:

EL ACERO

EXPOSITORA
Ing. EDITH ISABEL GUERRA LANDA
PRIMER AÑO
I CICLO “B” y “C”

AÑO ACADEMICO
2016-I

Acero
Se denomina Acero a aquellos productos ferrosos cuyo porcentaje de Carbono está
comprendido entre 0,05 y 1,7 %.
El Acero es uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil y adaptable.
Ampliamente usado y a un precio relativamente bajo, el Acero combina la resistencia y
la trabajabilidad, lo que se presta a fabricaciones diversas. Asimismo sus propiedades
pueden ser manejadas de acuerdo a las necesidades específicas mediante tratamientos
con calor, trabajo mecánico, o mediante aleaciones.
El Acero funde entre 1400 y 1500ºC pudiéndose moldear más fácilmente que el Hierro.
Resulta más resistente que el Hierro pero es más propenso a la corrosión. Posee la
cualidad de ser maleable, mientras que el hierro es rígido.

Proceso de obtención del acero

1 Laminado en caliente
El acero laminado en caliente se obtiene del primer proceso de solidificación del acero
tras su fundición. Su condición química la transforma en el acero de mayor resistencia
estructural, sin embargo es más propenso que otros a la oxidación.

El acero laminado en caliente se presenta en láminas o en barras, en un ancho mínimo

de 1,5 mm de espesor y de máximo 12 mm. De las láminas, al plegarlas, se obtienen
perfiles (laminados, tubulares y doblados). Éstos son comúnmente utilizados para la
construcción de estructuras de variadas edificaciones y objetos. Las barras, por su parte
suelen ser usadas en la construcción de estructuras de hormigón armado, piezas para
rejas, cerrajería, entre otros. Por último, las láminas o planchas sin plegar, se utilizan
para recubrimientos que requieran una gran resistencia, como vehículos blindados,
barcos, etc.

2. Laminado en Frío:
El acero laminado en frío se obtiene de un proceso que secunda al laminado en caliente.
El resultado es un acero más delgado que permite ser utilizado de múltiples maneras,
desde una hojalata al tubo de una bicicleta.

Existen diferentes calidades de acero laminado en frío, que incidirán directamente en su

resistencia estructural. Estas calidades están determinadas por el espesor, el ancho y
las dimensiones en general del acero. Los aceros utilizados en el ámbito de la
construcción se denominan aceros estructurales.

La calidad del acero estructural está determinada por su grado (relacionado con su
estado de fluencia). Mientras mayor es el grado, mayor es su resistencia mecánica. Sin
embargo, no es común la utilización del acero laminado en frío en la construcción, salvo
que esté sea recubierto en una película protectora; es el recubrimiento lo que le otorga
una verdadera resistencia a la corrosión y a los factores ambientales. Los
recubrimientos más comunes son el Zinc Alum y el Galvanizado.

3. Zinc Aluminio
El Zinc Alum es un tipo de recubrimiento que se le otorga al acero laminado en frío en
ambas caras. Se compone de zinc (43,5 %), aluminio (55 %) y silicio (1,5 %). Este
recubrimiento permite otorgar a la plancha gran resistencia a la corrosión y a las
condiciones ambientales en general.

En Chile, el Zinc Alum se aplica en una relación de 150 gr/m2 (AZ 150). Asimismo, su
fabricación está avalada por normas americanas de carácter internacional que se
aplican igualmente en nuestro país. Para Chile dicha norma corresponde a la ASTM
A792 M08.

El acero recubierto en Zinc Alum se presenta en bobinas, flejes y se utiliza

principalmente para la creación de planchas lisas o planchas conformadas a partir de
múltiples diseños, sobre todo para los productos que ofrecen soluciones de carácter
habitacional.

4. Galvanizado:
El Galvanizado es un tipo de recubrimiento que se le otorga al acero laminado en frío en
ambas caras. Se compone de zinc en un 99,99%. Este recubrimiento permite otorgar a
la plancha una mayor resistencia a la corrosión y a las condiciones ambientales, incluso
más que el Zinc Aluminio.

En Chile, la calidad de este recubrimiento se mide en gr/m2, y su magnitud varía según

el tipo de producto. En Villalba Aceros utilizamos calidades G60 (equivalente 180 gr/m2)
y G90 (equivalente a 275 gr/m2).

La fabricación del acero recubierto en galvanizado está avalada por normas americanas
de carácter internacional que se aplican igualmente en nuestro país. Para Chile dicha
norma corresponde a la ASTM A653 M07. Todos los productos que ofrece nuestra
empresa se supeditan a esta normativa.

El acero recubierto en Galvanizado se presenta en bobinas, flejes y se utiliza

principalmente para la creación de planchas o lisas o planchas conformadas a partir de
múltiples diseños, sobre todo para los productos que ofrecen soluciones de carácter
industrial.

5. Prepintado:
El prepintado es una terminación de color que se le otorga al acero recubierto en Zinc
Alum o en Galvanizado. El proceso de prepintado se realiza previo al conformado de las
planchas y consiste en dos etapas. La primera corresponde a la aplicación de un primer,
un recubrimiento de 5 micras de espesor que contiene elementos anticorrosivos y que
permite el anclaje de la pintura sobre el acero. En la segunda etapa se aplica la pintura a
color. En Villalba Aceros se utiliza pintura de poliéster, y se emplea en una sola cara de
20 micras de espesor.
El prepintado está avalado por normas americanas de carácter internacional que se
aplican igualmente en nuestro país. Para Chile dicha norma corresponde a la ASTM
A755 M99. Todos los productos que ofrece nuestra empresa se supeditan a esta
normativa.

Proceso de obtención del acero

La fabricación del acero en síntesis se realiza eliminando las impurezas del arrabio y
añadiendo las cantidades convencionales de Mg, Si y de los distintos elementos de
aleación.

Los métodos más importantes de fabricación de aceros son los siguientes:

Métodos antiguos: Hornos de Reverbero (Siemens-Martin); Convertidor Bessemer.
Métodos modernos: Convertidor L.D.; Hornos eléctricos de arco H.E.A.; Convertidor
A.O.R.; Horno de inducción.

Métodos actuales: Metalurgia secundaria en cuchara.

Para detallar los métodos actuales, se pueden describir así:

La metalurgia secundaria se lleva a cabo en equipos diversos, tales como cucharas,

convertidores u hornos especiales. Según el objeto que tratan de conseguir se clasifican
en tres grandes categorías:

A.) Tratamiento de desgasificación: El acero contiene elementos perjudiciales que deben

eliminarse. Entre éstos están los gases disueltos durante el proceso de fabricación;
Hidrógeno; Oxígeno; Nitrógeno. Para reducir el tamaño al máximo del contenido de
estos gases, en especial el Hidrógeno, se somete al acero líquido al vacío, según
distintos procesos, que pueden agruparse en tres técnicas principales:

A.1.) Desgasificación del chorro de colada: Consiste en situar el recipiente receptor del
acero líquido (cuchara o lingotera) en una cámara de vacío, sobre la que se ajusta la
cuchara que contiene el acero líquido. El chorro de acero, por efecto del vacío, se
fracciona en gotas que favorecen las eliminación de los gases.

A.2.) Desgasificación del acero en la cuchara: La cuchara se sitúa previamente en una

cámara de vacío. Para facilitar la desgasificación, el acero se remueve por una corriente
de gas inerte (Argón) o electromagnéticamente.

A.3.) Desgasificación por recirculación: Consiste en hacer circular repetidas veces el

acero por un recipiente que actúa de cámara de vacío.

B.) Tratamiento de afino de los aceros inoxidables: La chatarra se funde en un horno

eléctrico de arco de inducción. Después de colada la cuchara con el acero fundido en la
cámara y hecho el vacío, se inyecta oxígeno con una lanza situada en la parte superior,
que elimina el carbono con un mínimo de oxidación metálica. Al mismo tiempo, se pasa
Argón a través de un tapón poroso situado en el fondo de la cuchara, para
homogeneizar la masa del acero líquido

C.) Tratamiento de homogeneización por barboteo: Consiste en la agitación del baño

mediante la inyección de un gas inerte, generalmente Argón, a través del fondo de la
cuchara o por una lanza.

D.) Tratamientos de desulfuración y desoxidación: Se insuflan estos productos en polvo,

a través de una lanza, por medio de un gas inerte. Los productos más frecuentes para
insuflar son el (SILICIO-CALCIO) "Si-Ca" y diversas escorias sintéticas. La agitación del
acero por el paso del gas produce excelente homogeneidad de composición y
temperaturadel baño y una mejora de la limpieza.

E.) Desoxidación del acero por el carbono en el vacío o (VCD): Al ser tratado el acero en
el vacío conteniendo carbono y oxígeno disueltos estos elementos reaccionan entre sí,
dando origen a CO, de esta forma se elimina el oxígeno del acero sin dejar residuos
sólidos (inclusiones no metálicas). El CO (gas) es eliminado del sistema (vacío),
siguiendo la reacción hasta prácticamente la eliminación total del oxígeno. La
deshidrogenación también es más elevada, al ser ayudada por el desprendimiento de
burbujas de CO, que facilitan el arrastre del hidrógeno.

F.) Tratamientos de afino con calentamiento de acero en cuchara: Por este proceso
pueden conseguirse aceros con muy bajo contenido de azufre y gases, muy limpios y
con control de la morfología de las inclusiones. También se consigue excelente control
de la composición y la temperatura. Las cucharas se montan con tampones porosos por
los que se inyecta Argón. Una vez obtenido el grado de desulfuración deseado se
añaden las ferroaleaciones requeridas obteniéndose el acero programado.

G.) Adición de Aluminio y Calcio por medio de alambre o de proyectiles: El alambre se

introduce a gran velocidad en el acero mediante un mecanismo especial. Al mismo
tiempo se remueve el acero de la cuchara inyectando Argón. En el caso de adición por
proyección, los proyectiles se lanzan a una velocidad controlada para que almacenen el
fondo de la cuchara, por medio de un aparato que funciona como una metralleta de aire
comprimido.

H.) Refusión por arco bajo vacío (VAR) y bajo escoria electroconductora (E.S.R.): Por
estos métodos se producen lingotes de acero de gran pureza. Ambos métodos consisten
en la refusión de un electrodo de la composición química deseada, en un crisol enfriado
por agua, realizándose simultáneamente la fusión del electrodo y la solidificación del
acero.

Clases de acero
1. Acero Corten: El Acero Corten es un Acero común al que no le afecta la corrosión
Es una aleación de Acero con níquel, cromo, cobre y fósforo que, tras un proceso de
humectación y secado alternativos forma una delgadísima película de óxido de
apariencia rojizo-púrpura.
Aplicaciones: Se utiliza en la Industria cementera, silos, tolvas, cribadoras, chimeneas,
tuberías, lavaderos de carbón, depósitos de agua, petróleo, fuel-oil, etc. Construcciones
metálicas, puentes, estructuras, fachadas de edificios, puertas metálicas, hormigoneras,
grúas, palas excavadoras. Vagones ferrocarril, chasis de camiones, basculantes,
cisternas, semirremolques.
2. Acero Calmado: El Acero Calmado o Reposado es aquel que ha sido desoxidado por
completo previamente a la colada, por medio de la adición de metales. Mediante este
procedimiento se consiguen piezas perfectas pues no produce gases durante la
solidificación, evitando las sopladuras.
3.Acero Corrugado: Barra de Acero cuya superficie presenta resaltos o corrugas que
mejoran la adherencia con el hormigón, que forman estructuras de hormigón armado.
4. Acero Galvanizado: El Acero Galvanizado por inmersión en caliente es un producto
que combina las características de resistencia mecánica del Acero y la resistencia a la
corrosión generada por el Cinc.
Propiedades del Acero Galvanizado:
Resistencia a la abrasión
Resistencia a la corrosión
Aplicaciones: El acero galvanizado se utiliza para la Edificación, Instalaciones
Industriales, Grandes Estructuras, Automoción, Armaduras galvanizadas para hormigón,
Agricultura y Ganadería, Equipamientos de Carreteras, Elementos de unión, Mobiliario
Urbano, estructuras para el deporte y tiempo libre, Electricidad y comunicaciones,
Transporte.

5.Acero Inoxidable: Se denomina Acero Inoxidable a cualquier tipo de Acero aleado cuyo
peso contenga como mínimo 10,50 % de Cromo, pero no más de 1,20 % de Carbono,
con cualquier otro elemento de aleación o sin él.
Contiene cromo, níquel y otros elementos de aleación, que lo mantienen brillantes y
resistente a la corrosión a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases.
6. Acero Laminado: una barra de acero sometida a tracción, con los esfuerzos se
deforma aumentando su longitud. Si se quita la tensión, la barra de acero recupera su
posición inicial y su longitud primera, sin sufrir deformaciones remanentes.
Todo esto dentro de ciertos márgenes, es decir dentro de cierto límite al que
denominamos Límite Elástico.
7. Acero al Carbono: Acero constituido por un mínimo no especificado de elementos de
aleación; el aumento de la proporción de carbono reduce su ductilidad y soldabilidad
aunque aumenta su resistencia.
8. Acero Aleado: Acero que en su constitución posee el agregado de varios elementos
que sirven para mejorar sus propiedades físicas, mecánicas o químicas especiales.
Los elementos que se pueden agregar son: carbono, cromo, molibdeno, o níquel (en
cantidades que exceden el mínimo establecido.
9. Acero Dulce o Acero Suave: Tipo de acero cuyos niveles de carbono se sitúan entre el
0,15% y el 0,25%; es casi hierro puro, de gran ductilidad y resistencia a la corrosión.
10. Acero Efervescente: Acero que no ha sido desoxidado por completo antes de ser
vertido en moldes; contiene muchas sopladuras pero no aparecen grietas.
Aplicaciones: El acero efervescente se emplea para grandes requisitos superficiales;
suele usarse en perfiles, chapas finas y alambres.
11. Acero Estirado en frío: Acero sometido a un tratamiento especial mediante el cual se
ha mejorado su límite elástico.
12. Acero Estructural: Acero laminado en caliente y moldeado en frío; se lo usa como
elemento portante.
13. Acero Negro: Es un acero con un contenido bajo de carbono, y sin ningún
tratamiento superficial adicional. Debido a eso, el proceso de fabricación final y la
ausencia de tratamiento hacen que se oscurezca la superficie, por la fina capa de
carbono que suele quedar encima.
Propiedades Mecánicas del Acero.
Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar
cuando está en contacto de fricción con otro material.
Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir
Fisuras (resistencia al impacto)
Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de
mecanizado por arranque de viruta.
Dureza: Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en
unidades BRINELL (HB) ó unidades ROCKWEL C (HRC), mediante test del mismo
nombre. El hierro se produce silicato de calcio, llamado también escoria. El hierro y la
escoria se separan por gravedad, ya que la escoria es menos densa y flota sobre el
metal. El Acero es una mezcla de metales (aleación) formada por varios elementos
químicos, principalmente hierro y carbón como componente minoritario (desde el 0,25%
hasta el 1,5% en peso). El acero inoxidable se caracteriza por su alta resistencia a la
corrosión.
Corrosión

La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque

electroquímico por su entorno. De manera más general, puede entenderse como la
tendencia general que tienen los materiales a buscar su forma más estable o de
menor energía interna. Siempre que la corrosión esté originada por una reacción
electroquímica (oxidación), la velocidad a la que tiene lugar dependerá en alguna
medida de la temperatura, de la salinidad del fluido en contacto con el metal y de las
propiedades de los metales en cuestión. Otros materiales no metálicos también sufren
corrosión mediante otros mecanismos. El proceso de corrosión es natural y espontáneo.
La corrosión es una reacción química (oxido reducción) en la que intervienen tres
factores: la pieza manufacturada, el ambiente y el agua, o por medio de una reacción
electroquímica.
Los factores más conocidos son las alteraciones químicas de los metales a causa del
aire, como la herrumbre del hierro y el acero o la formación de pátina verde en el cobre y
sus aleaciones (bronce, latón).
Sin embargo, la corrosión es un fenómeno mucho más amplio que afecta a todos
los materiales (metales, cerámicas, polímeros, etc.) y todos los ambientes (medios
acuosos, atmósfera, alta temperatura, etc.)
Es un problema industrial importante, pues puede causar accidentes (ruptura de una
pieza) y, además, representa un costo importante, ya que se calcula que cada pocos
segundos se disuelven cinco toneladas de acero en el mundo, procedentes de unos
cuantos nanómetros o picómetros, invisibles en cada pieza pero que, multiplicados por
la cantidad de acero que existe en el mundo, constituyen una cantidad importante.
La corrosión es un campo de las ciencias de materiales que invoca a la vez nociones de
química y de física (físicoquímica).
PROCESOS DE CORROSIÓN
EN METALES.

La Corrosión es un fenómeno
de degradación de materiales
que afecta todos los aspectos
de la vida cotidiana,
produciendo deterioro de
objetos, herramientas,
máquinas, instalaciones
industriales, vehículos de todo
tipo, infraestructura, etc.,
resultando en perjuicios que
van desde los meramente
económicos hasta la pérdida
de vidas humanas, generando gastos de reposición, lucro cesante, daños y perjuicios a
personas, etc. La magnitud de los quebrantos ha sido evaluada en distintas ocasiones y
lugares. La Tabla 1 muestra las cifras y su evolución en el tiempo.

Tabla 1: Costos asociados a daños por corrosión (diversas evaluaciones)

.
COSTO TOTAL ANUAL DE PORCENTAJE
AÑO PAIS
LA CORROSION DEL PBN
1949 EEUU US$ 5.500 millones 2,1
1960 India US$ 320 millones --
1965 Finlandia US$ 54 millones --
1967 Alemania Fed. US$ 6.000 millones 3,0
1970 Inglaterra £ 1.365 millones 3,5
1974 Japón US$ 9.200 millones 1,8
1975 EEUU US$ 70.000 millones 4,2
1982 Australia US$ 2.000 millones 1,5
1987 Kuwait US$ 1.000 millones 5,2
2001 EEUU US$ 276.000 millones 3,1

Las figuras son más significativas cuando se tiene en cuenta que los estudios
demuestran que se podrían reducir en un 25% sólo si se efectuara una tarea de
prevención. Por ejemplo, esto equivaldría a más de 60.000 millones de dólares por año
en Estados Unidos hoy.
CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE CORROSIÓN EN METALES

Existen varios criterios para clasificar los procesos de corrosión. Los más importantes,
descriptos en la Fig. 1 son los basados en la morfología y en el mecanismo según el
cual se produce:

Corrosión Química
Según el
medio Corrosión Electroquímica

Corrosión Uniforme
CORROSIÓN
Corrosión en placas
Según la
Corrosión por picado
forma Corrosión Corrosión en rendijas
Localizada
Corrosión intergranular
Corrosión fisurante

Fig. 1: Clasificación de los procesos de corrosión.

La corrosión se presenta en formas diversas, según se aprecia en la Fig. 2; a veces

consiste en una disolución general de la materia, que se expresa en pérdida de peso o
adelgazamiento de pared; otras, el deterioro es localizado, asumiendo formas distintas
según el caso. A continuación se describen algunas de las principales apariencias que
ofrece el fenómeno en distintas circunstancias.

- CORROSIÓN UNIFORME.

El ataque es parejo en toda la superficie del elemento, de modo que se puede evaluar
su avance por medio de la detección de la reducción en el espesor y por la pérdida de
peso. Por lo tanto, en algunos casos es posible prever su evolución, de modo que puede
ser aceptable dentro de lo que es una forma normal de funcionamiento.

- CORROSIÓN POR PICADO (Pitting Corrosion)

El ataque es muy localizado en algunas zonas aisladas de la superficie, mientras que el

resto puede presentar un aspecto incólume. La penetración puede dar lugar a
situaciones de falla de componentes que requieren estanqueidad, como cañerías,
tanques, etc.

- CORROSIÓN POR RENDIJAS (Crevice corrosion)

Se produce en zonas donde el medio corrosivo tiene acceso restringido, como grietas
que quedan entre superficies solapadas, filetes de rosca, debajo de depósitos
sedimentados, etc.
 Corrosiónuniforme Corrosiónpor placas Corrosiónpor picado

Corrosiónenrendijas Corrosiónintergranular

Metal Productodecorrosión
Corrosiónfisurante
Fig. 2: Representación esquemática de las diferentes formas de corrosión.
En todos los casos el metal es visto en corte.

- CORROSIÓN INTERGRANULAR

La corrosión avanza por entre los granos cristalinos que conforman la microestructura
del material metálico. Con una cantidad relativa muy baja de masa corroída se puede
desintegrar el componente afectado, por lo que este tipo de alteración suele dar lugar a
fallas catastróficas.

- CORROSIÓN BAJO TENSIONES

Es un fenómeno sinérgico entre la acción química del medio corrosivo y las acciones
mecánicas sobre una determinada pieza. Como resultado, materiales que normalmente
son resistentes a la acción del medio y diseñados con suficiente margen para resistir la
solicitación, se rompen frágilmente cuando ambos ingredientes se presentan en forma
simultánea. También provoca fallas catastróficas por lo sorpresivo de su aparición y
porque al fragilizar el material éste se rompe relajando tensiones bruscamente, lo que da
lugar a explosiones de componentes presurizados, caída de estructuras, etc.

- OTRAS FORMAS DE CORROSIÓN

Ya sea por la morfología o el mecanismo de ataque, se clasifican también los siguientes

tipos de corrosión: corrosión-erosión, cavitación, corrosión filiforme, corrosión
microbiológica, corrosión por placas, de aleado, corrosión fatiga, corrosión galvánica,
daño por hidrógeno, rotura diferida, etc.

La Tabla 2 muestra la influencia de las distintas formas de corrosión sobre 313 casos
analizados por el Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas de España. Este
censo se realizó en industrias que no poseían grupos propios de trabajo en Corrosión. Si
se incluyen éstos, los casos de Corrosión Generalizada se reducen drásticamente, ya
que generalmente resultan más fáciles de prevenir.
Tabla 2: Incidencia de falla de cada forma de corrosión.
Tipo de Corrosión Porcentaje
Generalizada 31,50
Corrosión bajo tensión 21,60
Picado 15,70
Intergranular 10,20
Corrosión-erosión 7,40
Corrosión-fatiga 1,80
Corrosión en rendijas 1,80
Cavitación 1,10
Dealeado 1,10
Fretting 0,50

CORROSIÓN QUÍMICA

Se denomina Corrosión Química al deterioro originado por la afinidad química del medio
agresivo con el metal atacado, que da lugar a la formación de compuestos de
combinación. Un ejemplo es la exposición de metales como el cobre a la acción
corrosiva del cloro gaseoso; otro, muy común, es la oxidación, o sea, la combinación de
metales con el oxígeno para formar óxidos metálicos.

El resultado de esta acción va a depender de la naturaleza de los compuestos formados.

Si éstos no son adherentes o son suficientemente porosos como para no establecer una
barrera entre el metal y el medio, la corrosión seguirá a un ritmo constante, expresada,
por ejemplo, en pérdida de peso por unidad de área expuesta. Dicho de otra forma,
habría una relación lineal entre la cantidad de metal corroído y el tiempo transcurrido.
Caso contrario, la combinación se verá crecientemente dificultada, por lo que la
velocidad de corrosión tenderá a disminuir con el tiempo. Si el mecanismo de migración
a través de los productos de corrosión fuese la difusión de una de las especies a través
de la barrera formada, la cinética del proceso estaría controlada por este fenómeno, en
cuyo caso se puede demostrar que el avance de la degradación aumentaría con la raíz
cuadrada del tiempo. Ambos casos están graficados en la Fig. 3.

En el caso de los óxidos, sus características generales varían con el espesor;

consistentemente, varían sus propiedades con respecto a la corrosión. La describe los
aspectos físicos generales presentes en cada caso.
 C o r ro s ión / g /c m 2
C o rro s ión / g /c m 2
CORROSIÓN = k . t CORROSIÓN = k . t1/2

Ti emp o
Ti emp o
Corrosión / g/cm2
Corrosión / g/cm2

Tiempo
Tiempo
Fig. 3: Evolución de la corrosión según la naturaleza de los productos formados.
Izquierda: productos no adherentes o muy porosos; derecha: productos
adherentes y protectores.

Tabla 3: Características de películas de óxido de distintas características.

ESPESO
TIPO COLOR ESTRUCTURA ADHESIÓN
R (Å)
Metal/ solución sólida ninguno cristalino ---------
/Óxido
1 capa ninguno posible buena
absorbida cristalinidad
10
ninguno buena
oxido formado alguna
a temperatura cristalinidad
2
10 ambiente
generalmente generalmente
películas colores de buena
delgadas de interferencia cristalino
103 óxido
104 gris o negro variable
películas
5
10 gruesas de cristalino
óxido variable generalmente
 pobre
batiduras o macro cristalino
106 cascarillas de
laminación

Pilling y Bedworth establecieron, en 1923, un criterio racional para determinar cuándo un

óxido formado resulta protector y cuándo no. Ellos postularon que “Si el volumen del
óxido formado es menor que aquél del metal que reemplaza se tendrá un óxido de
estructura porosa. Si lo opuesto es cierto se forma una capa homogénea continua de
oxido”. Esta aseveración se puede cuantificar introduciendo el Coeficiente de Pilling y
Bedworth (P&B), que viene dado por:

W.d
Relación de P. & B. = 
w.D
Donde W = peso molecular del óxido, w = peso fórmula del metal, D = densidad del
óxido, d = densidad del metal. Se puede demostrar fácilmente que cuando este número
es menor que la unidad se tiene una capa de óxido porosa, mientras que en caso
contrario la capa es compacta y por lo tanto más protectora, según lo esquematiza la
Fig. 4.

ÓXIDO

METAL

P. & B. < 1 P. & B. > 1

ÓXIDO POROSO ÓXIDO COMPACTO
Fig. 4: Visualización del criterio de Pilling y Bedworth.

La muestra los valores calculados para varios elementos, resaltando aquellos casos
donde el coeficiente es mayor que la unidad. Se observa que, en general, estas
ocurrencias corresponden a metales de reconocida resistencia a la corrosión al aire,
mientras que para el resto ocurre lo contrario.

Tabla 4: Coeficiente P&B para varios elementos.

Aluminio - 1,29 Litio - Li2O 0,57
Al2O3
Bario - BaO 0,69 Magnesio - MgO 0,81
Cadmio - CdO 1,21 Manganeso - 2,27
MnO2
Calcio - CaO 0,64 Níquel - NiO 1,70
 Cesio -Cs2O 0,47 Plomo - PbO 1,28
Circonio - ZrO2 1,49 Potasio - K2O 0,45
Cobalto - CoO 1,75 Silicio - SiO2 1,89
Cobre - Cu2O 1,67 Sodio - Na2O 0,58
Cromo - Cr2O3 2,02 Titanio - TiO2 1,76
Estaño - SnO 1,28 Torio - ThO2 1.35
Estroncio - SrO 0,65 Tungsteno - WO2 1.88
Hierro - Fe3O4 2,10 Zinc - ZnO 1,59

De un metal que se corroe francamente expuesto a un medio agresivo, se dice que se

encuentra activo, mientras que para el caso de que el mismo esté cubierto por un film
de óxido compacto protector, se dice que se encuentra pasivo. La capacidad pasivante
de los óxidos está dada por su naturaleza, su estructura, su mecanismo de crecimiento,
etc. Estas variables pueden configurar una situación muy compleja como para ser
descripta simplemente por el criterio P&B. En algunos casos, como el del hierro, hay
óxidos que son más preservantes que otros, según la circunstancia en que se forman.
Normalmente, el acero al carbono, que sufre corrosión significativa en medios
moderadamente agresivos, se convierte en un material muy noble al ser aleado con un
porcentaje de cromo superior al 12,6%, debido a que usufructúa los beneficios de la
capa de óxido de cromo muy protectora que se forma. Así, en condiciones en que el
acero sin alear puede sufrir una reducción de espesor de 1 mm/año, el acero con más
del 12,6% de cromo sólo se corroe 10-4 mm/año; por esta razón, se lo llama “acero
inoxidable”. Una formulación comercial muy conocida de este material es con 18% de
cromo y 8% de níquel (acero18/8, AISI 304), que es un acero de tipo austenítico. El
agregado de Ni obedece a requerimientos de índole micro estructural, pero tiene
también influencia en el comportamiento frente a la corrosión. En la Error: Reference
source not found se aprecia cómo una aleación de Ni-Cr puede tener un
comportamiento activo o pasivo, según la relación de composición, ya que el agregado
de cerca de 5% de Cr al Ni resulta en un deterioro de las propiedades, pero cuando se
lleva el porcentaje de Cr a valores superiores al 11% las mismas se mejoran, resultando
en un material muy resistente a la oxidación en aire a 1.000 °C. Esto indica que el
comportamiento de los materiales metálicos no tiene una respuesta lineal con respecto
al agregado de elementos aleantes que se suponen debieran ser pasivantes, lo que es
el resultado de la complejidad de los mecanismos mencionada anteriormente.
 200
200
Ni-4,6 Cr
Ni-4,6 Cr
(Corr.)2 / (m g/cm 2)2

Ni-puro
(Corr.)2 / (m g/cm 2)2

150 Ni-puro
150 Ni-11,3 Cr
Ni-11,3 Cr
Ni-20 Cr
Ni-20 Cr
100
100

50
50

0
00 5 10 15
0 5 10 15
Tiem po / horas
Tiem po / horas
PROBLEMÁTICA DE LA CORROSIÓN DEL ACERO DE REFUERZO
El concreto armado es el material más utilizado en la industria de la construcción. El excelente
complemento de las propiedades del concreto con las del acero de refuerzo, para formar un material
mixto -el concreto armado- ha permitido su espectacular difusión y utilización durante el último
siglo, lo cual ha conllevado a que los problemas asociados a la durabilidad de estas estructuras
tengan una gran trascendencia técnica, económica y social. Consecuentemente, se ha dedicado
mucho esfuerzo y dinero a conocer, prevenir y solucionar los riesgos que limitan la vida útil de un
material que comenzó promocionándose como de durabilidad ilimitada y con mínimos
requerimientos de mantenimiento. La situación está, lamentablemente, lejos de ser satisfactoria,
persistiendo aún controversias en cuestiones fundamentales. Sin embargo, está fuera de duda que la
corrosión del acero de refuerzo es, con mucha diferencia, el principal factor que limita la
durabilidad de las estructuras de concreto armado. En esta separata se analizan, con un enfoque
netamente práctico, las causas, efectos, métodos de medida, modos de inspección y diagnóstico de
la corrosión en este sistema: acero/concreto.

La elevada durabilidad de las estructuras de concreto armado, compatible con vidas en servicio
superiores a 50 años, puede ser reducida notablemente por la presencia de factores desfavorables
capaces de despasivar el acero de refuerzo, dando lugar a velocidades de corrosión que plantean
serios daños en poco tiempo. Es el caso de los tableros de puentes contaminados con sales de
deshielo, de las plataformas offshore, de las estructuras expuestas a climas cálidos en ambientes
marinos, etc. En estas condiciones, los deterioros conducen a la adopción de medidas preventivas
extremas, a costosas reparaciones, o incluso a la demolición[1]en pocos años, dependiendo que se
hayan realizado inspecciones a tiempo o excesivamente tarde .

En nuestra realidad, no existe un reconocimiento generalizado de la importancia que pueden llegar

a adquirir los daños por corrosión del acero de refuerzo, de manera que la inmensa mayoría de las
inspecciones se realizan sobre estructuras donde los deterioros se han hecho ya aparentes, cuando
sería deseable que se hicieran de manera rutinaria, sobretodo en ambientes de elevada
agresividad. Esto permitiría la adopción de medidas preventivas, mucho menos costosas que las
correctivas, o las de sustitución de elementos estructurales.

La falta de acceso visual al acero de refuerzo contribuye a este estado de cosas, debido a que la
sintomatología visible suele preceder a la solicitud de inspección y además ésta se hace aparente, en
la mayoría de casos, cuando los daños son ya importantes.

La corrosión de los refuerzos de concreto armado da lugar a síntomas visibles en forma de manchas
de óxido, grietas del recubrimiento de concreto y desprendimientos del mismo. En algunas
circunstancias, sin embargo, pueden ocurrir deslaminaciones en elementos estructurales sin ningún
signo previo de deterioro en la superficie.

La causa de esta sintomatología radica en que los productos derivados de la corrosión de las
armaduras son más voluminosos que el acero destruido en producirlos, lo que se traduce en la
aparición de tensiones radiales que deforman el concreto circundante, sometiéndolo a tensiones
de tracción.

Causas de la corrosión del acero de refuerzo

Mientras la corrosión del acero sin proteger da lugar a serios problemas de mantenimiento en todos
los ambientes húmedos, la corrosión del acero de refuerzo del concreto, como consecuencia de la
pasividad, queda limitada a unos cuantos casos especiales. Estos casos especiales se presentan
cuando algún factor de corrosión, o combinación de factores, provocan la transición del estado
pasivo al activo. Tradicionalmente, se admite que los requisitos esenciales [5] [6], para que dicho
proceso tenga lugar son principalmente dos:

1º.- La presencia de iones despasivantes, cloruros en la inmensa mayoría de los casos, en

cantidad suficiente para romper localmente la película pasivante del acero.

2º.- La carbonatación del concreto, que reduce el pH del mismo hasta un valor insuficiente
para mantener el estado pasivo.

Inspección de las estructuras de concreto armado

Los objetivos de una inspección son fijados en principio por el solicitante [9], sin embargo,
deben estar considerados entre ellos los siguientes:

a) El estado de corrosión de la estructura

b) Las causas de los deterioros
c) La previsión del futuro comportamiento de la estructura
d) El grado de la necesidad de la reparación y plazos de tiempo para realizarla.

En la Fig. 9 se propone una secuencia de operaciones en una inspección. Se recomienda una

inspección preliminar y en su caso una posterior inspección detallada.

La inspección preliminar consistirá en un examen visual para caracterizar todos los síntomas,
así como realizar un número pequeño de ensayos que permitan acotar el problema y en su
caso preparar un plan más detallado para desarrollar una inspección pormenorizada. La
inspección detallada, que no siempre puede ser necesaria, tiene por objeto cuantificar la
extensión del deterioro y caracterizar todos los elementos de la estructura, su desarrollo exige
una amplia gama de ensayos.

La inspección preliminar, realizada visualmente, con documentación fotográfica, ensayos no

destructivos (END) y algunos pocos ensayos “in situ”, determinará el estado de la estructura
(objetivo a) y, dependiendo de él, si es necesario o no acudir a una inspección detallada para
hacer posible la consecución de los objetivos b, c y d.
 TABLA 1.- Principales factores físico-químicos que limitan la durabilidad del concreto.

FACTORES
FENÓMENOS QUE PRODUCEN MEDIDAS CORRECTORAS
DE
DETERIORO
FÍSICOS:
Los efectos destructores de los ciclos La correcta utilización de
Ciclos de hielo-deshielo en el hormigón se aditivos inclusores de aire ha
hielo/deshielo conocen desde hace muchos años y reducido grandemente la
deben su importancia a la escasa frecuencia y severidad de los
resistencia a la tracción de este material daños producidos por los ciclos
de construcción. de hielo/deshielo.
Ciclos Los cambios drásticos en temperatura y
térmicos y de humedad producen variaciones de
humedad volumen que pueden fisurar el concreto.
QUÍMICOS: Utilización de cementos P.A.S.
Los medios con iones sulfato, como el (Portland antisulfatos). Existen
agua de mar, reaccionan con el A3C dos caminos: Las adiciones de
Iones sulfato para dar estringita o sal de Candlot, Fe2O3 para consumir el Al2O3
incluso después del fraguado, con como AF4C y las adiciones de
aumento de volumen y fracturación del yeso para consumirlo durante
concreto. el fraguado formando sal de
Candlot.
Una proporción excesiva de MgO Evitar un exceso de MgO en las
inicialmente, a causa de su hidratación, materias primas
lentísima y expansiva, puede ir
Presencia desmoronando el hormigón. La
de presencia de MgO en el medio, una vez
MgO endurecido el hormigón, puede causar
problemas similares, al reaccionar con el
agua de los poros.
Debido a la alcalinidad de los cementos, Reducir al máximo la
el concreto reacciona con la mayoría de penetrabilidad del concreto con
los medios ácidos como el CO2, el SO2, bajas relaciones agua/cemento,
los ácidos minerales, etc. El CO 2 buena compacta- ción y una
MEDI reacciona con mucha facilidad para hidratación/curado correctos, etc.
OS dar CaCO3, obturando los poros del Empleo de elevadas
ÁCID hormigón, resultan- do beneficioso para dosificaciones de cemento
OS éste, pero perjudicial para las
armaduras, cuando el frente de
carbonatación penetra hasta ellas.

Provocada especialmente por la El estudio de las medidas

CORROSIÓN presencia de cloruros o la carbonatación preventivas o correctoras a
DE LAS del concreto, es la causa del deterioro través de la adición de
ARMADUR de las estructuras de concreto armado inhibidores.
AS y se estudia, desde distintos
enfoques, en todos los países
desarrollados.