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DISEÑO EN ACERO Y MADERA

INTRODUCCIÓN
El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales:

 el arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de alto horno


(proceso integral);
 las chatarras tanto férricas como inoxidables,
El tipo de materia prima condiciona el proceso de fabricación. En líneas generales, para
fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con oxígeno, mientras que
partiendo de chatarra como única materia prima se utiliza exclusivamente el horno de arco
eléctrico (proceso electro-siderúrgico). Los procesos en horno de arco eléctrico pueden
usar casi un 100% de chatarra metálica como primera materia [Steel Recycling Institute;
2000], convirtiéndolo en un proceso más favorable desde un punto de vista ecológico. Aun
así, la media de las estadísticas actuales calcula que el 85% de las materias primas
utilizadas en los hornos de arco eléctrico son chatarra metálica [Wolf, B.; et al; 2001].

Las estimaciones del porcentaje mundial de industrias que utilizan el convertidor con
oxígeno en 1995 eran del 59% y de un 33% para las que utilizaban horno de arco
eléctrico [Wolf, B.; et al; 2001].
Las aleaciones de acero se realizan generalmente a través del horno de arco eléctrico,
incluyendo el acero inoxidable. En algunos tipos de acero inoxidable se añade a su
composición molibdeno, titanio, niobio u otro elemento con el fin de conferir a los aceros
distintas propiedades.
Tras el proceso de reconversión industrial de la siderurgia en España se abandonó la vía
del alto horno y se apostó de forma decidida por la obtención de acero a través de horno
eléctrico. En este proceso, la materia prima es la chatarra, a la que se le presta una
especial atención, con el fin de obtener un elevado grado de calidad de la misma. Para
ello, la chatarra es sometida a unos severos controles e inspecciones por parte del
fabricante de acero, tanto en su lugar de origen como en el momento de la recepción del
material en fábrica. La calidad de la chatarra depende de tres factores:
- Su facilidad para ser cargada en el horno
- Su comportamiento de fusión (densidad de la chatarra, tamaño, espesor,
forma)
- Su composición, siendo fundamental la presencia de elementos residuales que
sean difíciles de eliminar en el proceso del horno.

Atendiendo a su procedencia, la chatarra se puede clasificar en tres grandes grupos:


a) Chatarra reciclada: formada por despuntes, rechazos, etc. originados en la propia
fábrica. Se trata de una chatarra de excelente calidad.

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b) Chatarra de transformación: producida durante la fabricación de piezas y


componentes de acero (virutas de máquinas herramientas, recortes de prensas y
guillotinas, etc.).
c) Chatarra de recuperación: suele ser la mayor parte de la chatarra que se emplea en
la acería y procede del desguace de edificios con estructura de acero, plantas
industriales, barcos, automóviles, electrodomésticos, etc.

1. ¿QUÉ ES EL ACERO ESTRUCTURAL Y PARA QUÉ SE UTILIZA?

El acero es un elemento que nos rodea en el día a día, existen infinidad de tipos de
aceros y múltiples aplicaciones. Este artículo se centra en el acero estructural, se explican
los tipos de aceros así como sus ventajas e inconvenientes.
El acero estructural
El acero estructural es una aleación de hierro, carbono y otros elementos como silicio,
fosforo, azufre y oxigeno, en pequeñas cantidades que le aportan al acero ciertas
propiedades.
El acero estructural se fabrica a través de un proceso de laminado en caliente, se
emplea en todo tipo de estructuras y posee un límite de fluencia de 250 Mega Pascales.
Las propiedades de este tipo de acero son:
• Alta resistencia
• Homogeneidad en la calidad y fiabilidad del acero
• Permite ser soldado
• Posee alta ductilidad
• Incombustible
• Resistente a la corrosión en condiciones normales
El principal inconveniente de este material es que a altas temperaturas todas sus
propiedades mecánicas se ven gravemente deterioradas.
Este acero es relativamente elástico para ser metal, desde el punto de vista teórico
responde igual a la compresión y a la tensión, sin embargo al ser sometido a grandes
esfuerzos, puede comenzar presentar un comportamiento propio de materiales plásticos.
Según la forma es posible distinguir los siguientes tipos de aceros estructurales:
• Perfiles estructurales: pueden ser en forma de I, H, T, en canal o en ángulo.

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• Barras: pueden ser de sección circular, hexagonal, o cuadrada.


• Planchas: suelen ser chapas de acero cuadradas de 2 metros de longitud y
espesor en torno a los 5 milímetros.
Ventajas y desventajas
Las ventajas de este material son:
- Posee gran firmeza: la firmeza del acero por cada unidad de peso significa que el peso
de las estructura se encontrará al mínimo necesario, esto es un factor de vital importancia
en puentes con amplios claros ya que se consigue una gran eficacia estructural.
- Inalterable: las propiedades del acero prácticamente no cambian con el tiempo.
- Durabilidad.- Con un mantenimiento adecuado las estructuras de acero pueden durar
por tiempo indefinido.
- Ductilidad.- La ductilidad es la propiedad de soportar grandes deformaciones sin fallar
al estar sometido a altos esfuerzos de tensión. La naturaleza dúctil del aceros estructural
hace que puedan fluir localmente, evitando así fallos tempranos.
- Tenacidad.- La tenacidad del acero es elevada, por tanto, poseen buena resistencia y
ductilidad. La tenacidad es aquella propiedad de un material para absorber grandes
cantidades de energía.

Como desventajas se encuentran:


- Coste de mantenimiento: la mayor parte de los aceros son susceptibles a la corrosión
si están expuestos continuamente al agua y al aire y, por consiguiente, deben pintarse
periódicamente.
- Costo de la protección contra el fuego: aunque algunos miembros estructurales son
incombustibles, sus resistencias se reducen considerablemente durante los incendios.
Pese a estas desventajas que presenta el acero, es el material preferido a la hora de
realizar cualquier tipo de estructura, desde un edificio de viviendas hasta un puente.

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2. PROCESO DE FABRICACIÓN DEL ACERO


La finalidad de este apartado es recoger todos los datos necesarios para la realización
posterior del Análisis de ciclo de vida de una estructura de hormigón armado. En la
comparación acero hormigón hay que tener en cuenta que la media de densidades entre
acero y hormigón son distintas y que, aunque los valores basados en la unidad de masa
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proporcionan una base común para la comparación, estos valores no son totalmente
equiparables debido a la diferente cantidad de cada material necesaria en la estructura de
la que será analizado el ciclo de vida.
Existen dos vías para la fabricación de Acero Liquido y para la obtención de las
barras de Construcción:
2.1. Vía Alto Horno – Convertidor LD: Esta vía emplea materias primas principales:
Mineral de Hierro (Pellets), Coque (Carbón en bruto) y Calizas (Dolomítica y Cálcica).
Estas sufren una reducción mediante la inyección de gases reductores y aire caliente,
obteniéndose como producto: el Arrabio Liquido, el cual en enviado a acería para ser
afinado mediante la inyección de oxigeno en los convertidores LD (Hornos Básicos al
Oxigeno) y asi obtenerse el Acero Liquido.

2.2. Vía Hornos Eléctricos: Esta vía emplea como materia principal: Carga Férrica
Fría (CHATARRA), la cual se funde por medio de Arco eléctrico; de esta manera, se
obtiene el Acero Liquido con un alto contenido de residuales (Son elementos químicos
indeseables en la composición del Acero).

La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen los
electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm
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de diámetro. Los electrodos se desplazan de forma que se puede regular su


distancia a la carga a medida que se van consumiendo.

Los electrodos están conectados a un transformador que proporciona unas


condiciones de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con
intensidad variable, en función de la fase de operación del horno.

Otro orificio practicado en la bóveda permite la captación de los gases de


combustión, que son depurados convenientemente para evitar contaminar la
atmósfera. El horno va montado sobre una estructura oscilante que le permite
bascular para proceder al sangrado de la escoria y el vaciado del baño.

El proceso de fabricación se divide básicamente en dos fases: la fase de fusión y


la fase de afino.

2.2.1. Fase de fusión


Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes
(principalmente cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y se bajan los
electrodos hasta la distancia apropiada, haciéndose saltar el arco hasta fundir
completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la
capacidad del horno, constituyendo este acero una colada.

2.2.2. Fase de afino


El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda
en un horno cuchara. En el primer afino se analiza la composición del baño
fundido y se procede a la eliminación de impurezas y elementos indeseables
(silicio, manganeso, fósforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la composición
química por medio de la adición de ferroaleaciones que contienen los elementos
necesarios (cromo, níquel, molibdeno, vanadio o titanio).

El acero obtenido se vacía en una cuchara de colada, revestida de material


refractario, que hace la función de cuba de un segundo horno de afino en el que
termina de ajustarse la composición del acero y de dársele la temperatura
adecuada para la siguiente fase en el proceso de fabricación.

2.2.3. La colada continua


Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la
colada continua donde vacía su contenido en una artesa receptora dispuesta al
efecto.

La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero se vierte


directamente en un molde de fondo desplazable, cuya sección transversal tiene la
forma geométrica del semiproducto que se desea fabricar; en este caso la
palanquilla.

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La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el acero
líquido en varias líneas de colada, cada una de las cuales dispone de su lingotera
o molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeración
con agua, que sirve para dar forma al producto. Durante el proceso la lingotera se
mueve Capítulo 5 46 alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de
despegar la costra sólida que se va formando durante el enfriamiento.

Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de


duchas de agua fría primero, y al aire después, cortándose el semiproducto en las
longitudes deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte.

En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a


los rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema.

Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el número de referencia de la


colada a la que pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la
trazabilidad del producto, vigilándose la cuadratura de su sección, la sanidad
interna, la ausencia de defectos externos y la longitud obtenida.

2.2.4. La laminación
Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en
productos comerciales por medio de la laminación o forja en caliente.

De forma simple, podríamos describir la laminación como un proceso en el que se


hace pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a
la misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su sección transversal
gracias a la presión ejercida por éstos. En este proceso se aprovecha la ductilidad
del acero, es decir, su capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su
temperatura. De ahí que la laminación en caliente se realice a temperaturas
comprendidas entre 1.250ºC, al inicio del proceso, y 800ºC al final del mismo.

La laminación sólo permite obtener productos de sección constante, como es el


caso de las barras corrugadas.

El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas mediante hornos


de recalentamiento hasta un valor óptimo para ser introducidas en el tren de
laminación. Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distinguen tres
zonas: de precalentamiento, de calentamiento y de homogeneización. El paso de
las palanquillas de una zona a otra se realiza por medio de distintos dispositivos
de avance. La atmósfera en el interior del horno es oxidante, con el fin de reducir
al máximo la formación de cascarilla.

Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, ésta es


conducida a través de un camino de rodillos hasta el tren de laminación. Este tren
está formado por parejas de cilindros que van reduciendo la sección de la
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palanquilla. Primero de la forma cuadrada a forma de óvalo, y después de forma


de óvalo a forma redonda. A medida que disminuye la sección, aumenta la
longitud del producto transformado y, por tanto, la velocidad de laminación. El tren
se controla de forma automática, de forma que la velocidad de las distintas cajas
que lo componen va aumentando en la misma proporción en la que se redujo la
sección en la anterior.

El tren de laminación se divide en tres partes:


Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy
ligera para romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada durante
su permanencia en el horno.
Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando
por medio de sucesivas pasadas la sección.
Tren acabador: donde el producto experimenta su última pasada y obtiene
su geometría de corrugado.

Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento.


De ahí, son trasladadas a las líneas de corte a medida y empaquetado y
posteriormente pasan a la zona de almacenamiento y expedición.

En el caso de la laminación de rollos, éstos salen del tren acabador en forma de


espira, siendo transportados por una cinta enfriadora, desde la que las espiras van
siendo depositadas en un huso, donde se compacta y se ata para su expedición, o
bien se lleva a una zona de encarretado, dónde se forman bobinas en carrete.

Durante la laminación se controlan los distintos parámetros que determinarán la


calidad del producto final: la temperatura inicial de las palanquillas, el grado de
deformación de cada pasada —para evitar que una deformación excesiva dé lugar
a roturas o agrietamientos del material—, así como el grado de reducción final,
que define el grado de forja, y sobre todo el sistema de enfriamiento controlado.

3. NORMAS ASTM CORRESPONDIENTES AL ACERO ESTRUCTURAL

Las principales características que deben tener los aceros de refuerzo, están descritas
en la Norma Peruana en el artículo 3.4 y en ACI-02 artículo 3.5.

Las normas ASTM de materiales establecen valores para las propiedades mecánicas
del acero:
 Límite de fluencia
 Resistencia a la tracción
 Alargamiento
 Doblado.

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En el acero ASTM A36 los valores mínimos establecidos por la norma son:
 Límite de fluencia: 36 000 lbs/pulg²
 Resistencia a la tracción: 58 000 – 80 000 lbs /pulg²
 Alargamiento: 20 %

En el caso del alargamiento hay que indicar la distancia entre marcas que puede ser
de 2” u 8”.

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Composición química:
Para efectos de garantizar ciertas características de calidad (como la soldabilidad, la
tenacidad, y otras), la norma ASTM establece valores máximos permisibles para
ciertos elementos:

 Carbono  Fósforo
 Silicio  Níquel
 Molibdeno  Vanadio
 Manganeso  Azufre
 Cobre  Cromo
 Aluminio  Titanio

CE = %C + %Mn/6 + %Cu/40 + %Ni/20 + %Cr/10 + %Mo/50 + %V/10


CE = 0.55 máximo

Así por ejemplo la Norma ASTM A615 Grado 60 establece como límite máximo
de fósforo de 0,060 %.
La norma ASTM A 36 establece valores mínimos siguientes:
C = 0,26% máximo
Si = 0,40% máximo
P = 0,040%máximo
S = 0,050 % máximo

Los aceros de refuerzo que se producen en el Perú (SiderPerú, Aceros


Arequipa) deben cumplir con alguna de las siguientes Normas:
 Norma Peruana Itintec 341.031-A-42. Acero Grado 60.

 Norma ASTM A615. Acero Grado 60.


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 Norma ASTM A706. Acero de baja aleación, soldable. Grado 60.

La Norma ASTM 615 cubre los aceros de refuerzo que se utilizan con mayor
frecuencia, en nuestro medio son prácticamente los únicos que utilizamos. La citada
Norma, no limita la composición química de los aceros, salvo el contenido de fósforo.

La Norma ASTM 706 cubre los aceros para aplicaciones especiales en las cuales la
soldabilidad, la facilidad de doblado y la ductilidad, sean consideraciones importantes
para la elección del acero. Limita la composición química del acero de tal modo que el
carbono equivalente sea menor que el 0.55%. El carbono equivalente se calcula en
función del contenido de Carbono, Manganeso, Cobre, Níquel, Cromo, Molibdeno y
Vanadio.

Las calidades del acero que cubre la Norma ASTM y que es posible emplear, como
refuerzo para el concreto, se resumen en la tabla 3-2. Se indica el esfuerzo de fluencia
(fy) mínimo y máximo, el esfuerzo máximo o último (fu) mínimo, a este último también
se le denomina resistencia a la tracción (tensile strenght).

Grado ASTM 𝒇𝒚 𝒎𝒊𝒏 𝒇𝒚 𝒎𝒂𝒙 𝒇𝒖 𝒎𝒊𝒏 𝒇𝒖/𝒇𝒚


(kg/cm2) (kg/cm2) (kg/cm2) (min)
40 A 615 2800 - 4200 -
60 A 615 4200 - 6300 -
75 A 615 5300 - 7000 --
60 A 706 4200 5500 5600 1.25

Propiedades de las Barras Grado 60

Características Mecánicas – ASTM A615:


fy min = 4,200 kg/cm2 (fluencia nominal, valor mínimo).
fu min = 6,300 kg/cm2 (esfuerzo máximo o último o resistencia a la tracción).
Es ≈ 2’000,000 kg/cm2 (módulo de elasticidad).
Deformación en el inicio de la fluencia εy = (fy / Es). ≈ 0.0021
Longitud de la plataforma de fluencia = variable.
Deformación de rotura >> Deformación de fluencia (30 a 40 veces).
Elongación a la rotura entre el 7% y 9% (Tabla 3-3).
Coeficiente de dilatación ≈ 11x10-6 1/C°. Valor muy parecido al del concreto el
cual es ≈ 10x10-6 1/C°. Ambos coeficientes de dilatación dependen de la
temperatura.

4. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL ACERO

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Ventajas del acero como material estructural:

1. Alta resistencia: La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que será
poco el peso de las estructuras, esto es de gran importancia en puentes de grandes
luces.

2. Uniformidad: Las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el


tiempo como es el caso de las estructuras de concreto reforzado.

3. Durabilidad: Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado duraran


indefinidamente.

4. Ductilidad. - La ductilidad es la propiedad que tiene un material de soportar


grandes deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de tensión. La naturaleza dúctil
de los aceros estructurales comunes les permite fluir localmente, evitando así fallas
prematuras.

5. Tenacidad. - Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia y


ductilidad. La propiedad de un material para absorber energía en grandes cantidades
se denomina tenacidad.

Otras ventajas importantes del acero estructural son:

A) Gran facilidad para unir diversos miembros por medio de varios tipos de conectores
como son la soldadura, los tornillos y los remaches.

B) Posibilidad de prefabricar los miembros de una estructura.

C) Rapidez de montaje.
D) Gran capacidad de laminarse y en gran cantidad de tamaños y formas.

E) Resistencia a la fatiga.

F) Posible reutilización después de desmontar una estructura.

Desventajas del acero como material estructural:

1. Costo de mantenimiento. - La mayor parte de los aceros son susceptibles a la


corrosión al estar expuestos al agua y al aire y, por consiguiente, deben pintarse
periódicamente.

2. Costo de la protección contra el fuego. - Aunque algunos miembros estructurales


son incombustibles, sus resistencias se reducen considerablemente durante los
incendios.
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3. Susceptibilidad al pandeo. - Entre más largos y esbeltos sean los miembros a


compresión, mayor es el peligro de pandeo. Como se indico previamente, el acero
tiene una alta resistencia por unidad de peso, pero al utilizarse como columnas no
resulta muy económico ya que debe usarse bastante material, solo para hacer más
rígidas las columnas contra el posible pandeo.

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