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INTEGRANTES:
Camila Sepúlveda Naranjo
Valentina Marín Bustamante
Juan Esteban Velásquez Rojas
Adicionalmente, se estableció que el material pasante malla N°100 (0.149 mm) de los
escombros triturados fuera descartado debido a que se encontraba en grandes
cantidades, lo que podía afectar la granulometría establecida y, de acuerdo con la
literatura, este material puede aumentar considerablemente la absorción de los
materiales en los que se incluye como agregado.
*Este paso sólo se debe llevar a cabo para el caso de las muestras con contenido de
parafina.
4. Relación agua/cemento:
Respecto a la relación agua/cemento, la norma estima un valor de 0.485 para garantizar
una consistencia de 110 ± 5 %. Por tanto, se empleó esta relación para la realización del
mortero convencional. Cuando se llevó a cabo el ensayo designado (INV E-325) para
medir la consistencia de la mezcla fresca, obtuvimos un valor menor al requerido; por
esta razón, fue necesario alterar la relación agua/cemento con el fin de obtener la
consistencia deseada. La adición de agua necesaria para cada porcentaje de reemplazo
se realizó con ayuda de los laboratoristas. De esta manera, la adición de agua se realizó
conforme se iba elaborando cada mezcla, considerando como relación agua/cemento de
referencia la proporcionada por la norma.
5. Procesamiento de la parafina
La parafina fue adquirida en estado sólido, por lo que para procesarla fue necesario llevar
a cabo un proceso de trituración manual:
El bloque sólido fue desintegrado en trozos de manera manual con ayuda de un
cuchillo.
Posteriormente, se utilizaba una cuchara para triturar los trozos al tamaño más fino
posible.
Finalmente, establecimos que el tamaño adecuado para dichas partículas se
encontraba a valores menores que 1.68 mm (malla N°12), por lo que se realizó un
proceso final de tamizado con el fin de separar las partículas de nuestra utilidad.
6. Constitución del material y formaleta utilizada
Después del mezclado, el material fue vertido en formaletas metálicas con 3 espacios
para cubos de mortero de 50mm x 50mm x 50mm. La mezcla fue vertida en la formaleta,
cuyo interior debió ser cubierto previamente por una capa de agente desmoldante para
facilitar la posterior extracción de los cubos de mortero. La mezcla se adicionó en dos
capas, las cuales fueron compactadas manualmente con 2 rondas de 16 golpes,
utilizando un apisonador de madera.
Entre los aspectos por destacar, se puede mencionar el estado de las formaletas, las que,
en muchos casos, se encontraban oxidadas parcialmente y sin calibrar. Esto dificultó
normalizar las dimensiones del cubo de mortero, cuyas aristas presentaban pequeñas
variaciones de longitud.
7. Fraguado
Una vez constituido el material dentro de la formaleta, se tomó el tiempo convencional
de fraguado correspondiente a 24 horas; sin embargo, nuestra disponibilidad de tiempo
nos impedía cumplir con dicho período; por esta razón, en muchos casos, el tiempo de
fraguado se extendía más del tiempo previsto.
8. Curado
2. Proceso de compactación
Por otra parte, es necesario señalar que la compactación, al ser realizada de manera
manual, no presentó ningún tipo de control adicional al número de capas y golpes; la
fuerza y tiempos de compactación dependían netamente del integrante encargado de
dicha tarea. Adicionalmente, la norma establece que la compactación debe ser realizada
de tal manera que cada capa de material compactado tenga un espesor de 25 mm, lo
cual no pudo ser cumplido en la mayoría de los casos.
Porcentaje de absorción
18.0 16.9
17.0 15.9 16.2
16.0 14.7
15.0 13.5
14.0 15.0
14.6
13.0 14.0
12.0
Absorción (%)
11.0
10.0
9.0
8.0 6.4
7.0
5.3
6.0
5.0
4.0
3.0
2.0
1.0
0.0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Porcentaje de reemplazo (%)
Resistencia a la compresión
33.00
31.00 30.90
Resistencia a compresión (MPa)
29.00
27.00 24.17 24.84
25.00
23.00 21.03
19.99 19.77
21.00
17.61
19.00 16.33
17.00 15.73
15.00 13.18
13.00
11.00
9.00
7.00
5.00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Porcentaje de reemplazo (%)
7 días 14 días
Se puede apreciar que la resistencia a la compresión para las muestras sin parafina presentó
resultados muy favorables y prometedores.
Las muestras elaboradas con agregados reciclados presentaron una apariencia muy similar a
la muestra de referencia, presentando un color ligeramente más oscuro debido a la
coloración de los agregados reciclados. La manejabilidad de la muestra fue lo
suficientemente buena como para permitir buenos acabados; sin embargo, en varias
ocasiones, se presentaron problemas de porosidad que se evidenciaron en los numerosos
vasos capilares en las caras de los cubos.
3. Resistencia a la compresión en muestras elaboradas con parafina. En la gráfica, se
presentan los valores de resistencia a 7 y 14 días de curado.
18.00
Resistencia a la compresión (KPa)
16.00
13.63 16.10 14.10
14.00 12.55
11.52
12.00
10.04 12.49
10.00 8.41 10.63
8.00
6.00
4.00
2.00
0.00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Porcentaje de reemplazo (%)
7 días 14 días
24.00
22.00 19.77
20.00 17.61
18.00 16.33
16.00
13.18 12.49
14.00 16.10
10.04 10.63
12.00
10.00 8.41
8.00
6.00
4.00
2.00
0.00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Porcentaje de reemplazo (%)
Con cera Sin cera
26.00 24.17
24.00 21.03
22.00 19.99
20.00
18.00 15.73
16.00 13.63 18.66 14.10
14.00 12.55
11.52
12.00
10.00
8.00
6.00
4.00
2.00
0.00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Porcentaje de reemplazo (%)
Relación agua/cemento
Al no realizar un diseño de mezcla, la cantidad de agua por adicionar fue determinada de
manera experimental, como lo hemos mencionado anteriormente. Lo anterior pudo
generar que, en algunas mezclas, la cantidad de agua adicionada haya sido lo
suficientemente grande como para favorecer el fenómeno de exudación y el aumento
de la porosidad de la mezcla. Esto, a su vez, puede generar aumentos significativos de la
absorción y disminución de la resistencia a la compresión.
Compactación
Un proceso de sobrecompactación puede causar segregación de las partículas más
gruesas del agregado, generando que en la parte superior del cubo de mortero se
acumule material más fino y, por ende, no se presente una uniformidad en las
propiedades mecánicas del material. De la misma manera, puede generar que las
partículas de parafina asciendan a la superficie impermeabilizando la cara del cubo de
mortero y dificultando el acceso de agua al interior de la muestra. Este factor presenta
una incidencia en las variaciones que obtuvimos tanto en la resistencia a compresión y el
porcentaje de absorción de las muestras con cera, las cuales no presentaron una
tendencia única de aumento o disminución.
Granulometría de la parafina
La granulometría final de la parafina (pasante malla N°12) podía presentar tamaños de
partículas variables, por lo que es muy probable que los tamaños entre muestreo y
muestreo difirieran entre ellos; esto es, mientras que a las muestras de un porcentaje de
reemplazo se les añadía parafina con un tamaño de partícula muy fino, otras podían
contener parafina con un tamaño característico de partícula ligeramente mayor. La
inclusión de partículas de parafina muy grandes dificulta que, al fundirse, estas ocupen
los poros dentro de la muestra; mientras que, a medida que este material se hace más
fino, es mucho más efectivo el proceso de sellado de los vasos capilares. Eventualmente,
esta variabilidad entre el tamaño de partículas pudo tener como consecuencia
variaciones importantes en el porcentaje de absorción debido al sellado efectivo o
inefectivo de los poros en las muestras de cada porcentaje de reemplazo.
Identificación de aciertos
Proceso térmico
El proceso térmico; consideramos este como el factor principal que redujo el porcentaje
de absorción en las muestras realizadas. Cuando el mortero ha curado el tiempo
establecido, se pretende que en este proceso se alcancen a hidratar las partículas de
cemento restante, sellando así los conductos capilares generados por la exudación; sin
embargo, con el proceso térmico al que se exponen las muestras, logramos fundir las
partículas de cera existentes dentro del cubo de mortero, este material cambia a estado
líquido, fluyendo por los vacíos encontrados e impermeabilizando la muestra.
MATRIZ DE ANÁLISIS
Parámetro Análisis
ABSORCIÓN
Con base en la consulta de la literatura, se eligió
la parafina como un material adecuado para
reducir la absorción del mortero. Esto se debe a
que, por sus propiedades físicas, dificulta el paso
Adición de parafina del agua al interior del material. En las unidades
de mortero, la parafina actúa como un sellante
de los conductos capilares generados por la
exudación, disminuyendo así la capacidad de
absorción de los materiales en los que se incluye.
La efectividad del sellado de los conductos
capilares con parafina depende de la
granulometría de la fracción que se agrega a la
Granulometría de la parafina mezcla de mortero. En la medida en que el
material es más fino, más se facilita la correcta
incorporación de la parafina en los poros y vasos
capilares del mortero.
POSIBLES SOLUCIONES
CONCLUSIONES
Con base en la literatura, se esperaba que en las muestras con un porcentaje mayor al
50% de reemplazo del agregado árido natural, iba a decrecer la resistencia a compresión;
sin embargo, en nuestro experimento, a partir del 70% (30 % agregado fino natural + 70%
agregado fino triturado), se presentó un incremento de esta propiedad mecánica, siendo
incluso mayor el aumento comparado con los resultados obtenidos para reemplazos
menores al 50%.
El estado del arte nos indica que un mortero de pega tipo M, para mampostería no
estructural, requiere una resistencia mínima a la compresión (a los 28 días) aproximada
de 17.2 MPa. Teniendo en cuenta este requisito y los resultados obtenidos en el
experimento, consideramos que la inclusión de la parafina en un mortero que contenga
un reemplazo del 70% del agregado natural, es el porcentaje más conveniente para
emplear, dado que alcanzó una resistencia a los 14 días de 18,66 MPa, garantizando la
resistencia requerida.