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INFORME FINAL: ANÁLISIS DE RESULTADOS

INTEGRANTES:
Camila Sepúlveda Naranjo
Valentina Marín Bustamante
Juan Esteban Velásquez Rojas

PROCESOS DE ELABORACIÓN DE MUESTRAS


1. Humedad y absorción de los materiales
Respecto a la humedad y absorción de los agregados utilizados, se debe indicar que no
fueron determinados debido a que el diseño de la mezcla se realizó de manera empírica
con apoyo de los laboratoristas, cuya experiencia fue imprescindible para omitir el diseño
de la mezcla considerando variables como la humedad y absorción.

2. Granulometría del agregado natural y reciclado


La granulometría de los agregados se encuentra especificada en la NTC 2240: agregados
usados en morteros de mampostería. El trabajo de granulometría para los agregados
naturales se realizó una única vez para verificar que el material utilizado cumpliera con
los tamaños de partícula y los porcentajes asociados a cada uno de ellos; con ello, se
comprobó que efectivamente el material cumplía con las especificaciones requeridas.
Como el material que se utilizó en el resto del proceso fue el mismo, nos abstuvimos de
repetir el tamizado de la arena, salvo el retiro de las partículas con un tamaño mayor a
4.76 mm.

Adicionalmente, se estableció que el material pasante malla N°100 (0.149 mm) de los
escombros triturados fuera descartado debido a que se encontraba en grandes
cantidades, lo que podía afectar la granulometría establecida y, de acuerdo con la
literatura, este material puede aumentar considerablemente la absorción de los
materiales en los que se incluye como agregado.

3. Tipo y tiempo de mezclado


Tanto el tipo como el tiempo de mezclado se encuentran contenidos en la NTC-112 (con
las modificaciones pertinentes de nuestro proyecto), procedimiento que se realizó en
una mezcladora de laboratorio, para la cual se define el siguiente procedimiento para
elaborar la mezcla:
 Vierta toda el agua de mezcla en el recipiente.
 Agregue el cemento al agua y mezcle durante 30 s a velocidad lenta (140 ± 5) r/min.
 Agregue lentamente la totalidad de Ia arena, en un período de 30 s, mientras se
mezcla a velocidad lenta.
 Detenga la mezcladora, cambie a velocidad media (285 ± 10) r/min y mezcle
durante 30 s.
 Detenga la mezcladora y deje reposar el mortero durante 90 s. Durante los primeros
15 s reincorpore rápidamente a la mezcla, con el raspador, cualquier mortero
adherido sobre la pared del recipiente. En lo que resta de este intervalo cubra el
recipiente con la tapa.
 Mientras la muestra se encuentra en reposo, se debe agregar la parafina en polvo,
distribuyéndola de manera uniforme en toda la superficie de la mezcla*.
 Finalice mezclando durante 60 s a velocidad media (285 ± 10) r/min.
 En caso que el mortero requiera un nuevo período de mezclado, antes de remezclar,
reincorpore rápidamente a la mezcla, con el raspador, cualquier mortero adherido
sobre la pared del recipiente.

*Este paso sólo se debe llevar a cabo para el caso de las muestras con contenido de
parafina.

4. Relación agua/cemento:
Respecto a la relación agua/cemento, la norma estima un valor de 0.485 para garantizar
una consistencia de 110 ± 5 %. Por tanto, se empleó esta relación para la realización del
mortero convencional. Cuando se llevó a cabo el ensayo designado (INV E-325) para
medir la consistencia de la mezcla fresca, obtuvimos un valor menor al requerido; por
esta razón, fue necesario alterar la relación agua/cemento con el fin de obtener la
consistencia deseada. La adición de agua necesaria para cada porcentaje de reemplazo
se realizó con ayuda de los laboratoristas. De esta manera, la adición de agua se realizó
conforme se iba elaborando cada mezcla, considerando como relación agua/cemento de
referencia la proporcionada por la norma.

5. Procesamiento de la parafina
La parafina fue adquirida en estado sólido, por lo que para procesarla fue necesario llevar
a cabo un proceso de trituración manual:
 El bloque sólido fue desintegrado en trozos de manera manual con ayuda de un
cuchillo.
 Posteriormente, se utilizaba una cuchara para triturar los trozos al tamaño más fino
posible.
 Finalmente, establecimos que el tamaño adecuado para dichas partículas se
encontraba a valores menores que 1.68 mm (malla N°12), por lo que se realizó un
proceso final de tamizado con el fin de separar las partículas de nuestra utilidad.
6. Constitución del material y formaleta utilizada
Después del mezclado, el material fue vertido en formaletas metálicas con 3 espacios
para cubos de mortero de 50mm x 50mm x 50mm. La mezcla fue vertida en la formaleta,
cuyo interior debió ser cubierto previamente por una capa de agente desmoldante para
facilitar la posterior extracción de los cubos de mortero. La mezcla se adicionó en dos
capas, las cuales fueron compactadas manualmente con 2 rondas de 16 golpes,
utilizando un apisonador de madera.

Entre los aspectos por destacar, se puede mencionar el estado de las formaletas, las que,
en muchos casos, se encontraban oxidadas parcialmente y sin calibrar. Esto dificultó
normalizar las dimensiones del cubo de mortero, cuyas aristas presentaban pequeñas
variaciones de longitud.

7. Fraguado
Una vez constituido el material dentro de la formaleta, se tomó el tiempo convencional
de fraguado correspondiente a 24 horas; sin embargo, nuestra disponibilidad de tiempo
nos impedía cumplir con dicho período; por esta razón, en muchos casos, el tiempo de
fraguado se extendía más del tiempo previsto.

8. Curado

De acuerdo con el diseño del experimento, se debían realizar ensayos de absorción y


compresión a los 7 días de curado y ensayo de compresión a los 14 días de curado.
Efectivamente, las muestras fueron curadas durante estos tiempos para ser ensayados
como lo indicaban las normas.

9. Proceso térmico de la cera


La inclusión de cera en la mezcla exigía que el producto final, es decir, el cubo de mortero
curado durante 7 o 14 días, fuera llevado al horno con el fin de procesar y fundir la cera
al interior de las muestras. Esto debía ser realizado para que la parafina rellenara los
conductos capilares generados por la exudación que se genera durante la hidratación del
cemento.

VARIABLES NO CONSIDERADAS DURANTE EL EXPERIMENTO


Las variables que no fueron consideradas durante el experimento, se determinan a partir de
la observación de los procesos llevados a cabo para la elaboración de las muestras, en los
cuales identificamos las siguientes variables y procedimientos no controlados:
1. Absorción y humedad de los agregados
Debido a que no se realizó un diseño de mezcla, no se tuvo en cuenta la higroscopia de
los materiales, por lo que las variaciones en la humedad que pudieron haber sufrido los
agregados durante el tiempo que estuvieron almacenados no se tuvieron en cuenta.
Igualmente, no fue posible garantizar el almacenamiento adecuado ya que se
encontraban apiladas en un espacio expuesto a los agentes climáticos.

2. Proceso de compactación
Por otra parte, es necesario señalar que la compactación, al ser realizada de manera
manual, no presentó ningún tipo de control adicional al número de capas y golpes; la
fuerza y tiempos de compactación dependían netamente del integrante encargado de
dicha tarea. Adicionalmente, la norma establece que la compactación debe ser realizada
de tal manera que cada capa de material compactado tenga un espesor de 25 mm, lo
cual no pudo ser cumplido en la mayoría de los casos.

3. Granulometría del porcentaje de reemplazo


Si bien los porcentajes de reemplazo de arena fina por arena triturada fueron
establecidos al comienzo del experimento, no se tuvo en cuenta que la porción de
agregados reciclados incluida guardara similitud en granulometría con la arena fina. Salvo
el retiro del material pasante malla N°100 no se tuvo ninguna otra consideración del
tamaño de partícula del agregado triturado, el cual presentaba una granulometría, en
general, uniforme.
ANÁLISIS DE RESULTADOS
Los resultados obtenidos para cada propiedad evaluada se presentan a continuación con
nuestra respectiva apreciación de los mismos.
1. Porcentaje de absorción de las muestras del mortero elaborado con parafina y sin
parafina en función de los porcentajes de reemplazo.

Porcentaje de absorción
18.0 16.9
17.0 15.9 16.2
16.0 14.7
15.0 13.5
14.0 15.0
14.6
13.0 14.0
12.0
Absorción (%)

11.0
10.0
9.0
8.0 6.4
7.0
5.3
6.0
5.0
4.0
3.0
2.0
1.0
0.0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Porcentaje de reemplazo (%)

Sin cera Con cera

De manera general, se observa que la inclusión de parafina tiene un impacto positivo en


el porcentaje de absorción de los morteros, presentando en todos los casos una
reducción que se encuentra entre el 5%, para los casos más desfavorables, y el 67%, para
aquellos en los que el experimento tuvo mejores resultados. Se puede resaltar que para
el 0% y 70% de reemplazo se obtuvieron los resultados más favorables.
2. Resistencia a la compresión en muestras elaboradas sin inclusión de parafina. En la
gráfica, se presentan los valores de resistencia a 7 y 14 días de curado.

Resistencia a la compresión
33.00
31.00 30.90
Resistencia a compresión (MPa)

29.00
27.00 24.17 24.84
25.00
23.00 21.03
19.99 19.77
21.00
17.61
19.00 16.33
17.00 15.73
15.00 13.18
13.00
11.00
9.00
7.00
5.00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Porcentaje de reemplazo (%)

7 días 14 días

Se puede apreciar que la resistencia a la compresión para las muestras sin parafina presentó
resultados muy favorables y prometedores.
Las muestras elaboradas con agregados reciclados presentaron una apariencia muy similar a
la muestra de referencia, presentando un color ligeramente más oscuro debido a la
coloración de los agregados reciclados. La manejabilidad de la muestra fue lo
suficientemente buena como para permitir buenos acabados; sin embargo, en varias
ocasiones, se presentaron problemas de porosidad que se evidenciaron en los numerosos
vasos capilares en las caras de los cubos.
3. Resistencia a la compresión en muestras elaboradas con parafina. En la gráfica, se
presentan los valores de resistencia a 7 y 14 días de curado.

Resistencia a la compresión con cera


20.00 18.66

18.00
Resistencia a la compresión (KPa)

16.00
13.63 16.10 14.10
14.00 12.55
11.52
12.00
10.04 12.49
10.00 8.41 10.63
8.00
6.00
4.00
2.00
0.00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Porcentaje de reemplazo (%)

7 días 14 días

Como se observa en la gráfica, se evidenció un desarrollo de la resistencia con el tiempo de


curado que conservó la misma tendencia tanto a 7 como 14 días.
Las muestras elaboradas con agregados reciclados y parafina tampoco presentaron grandes
variaciones en apariencia respecto a la muestra de referencia. Es importante mencionar que
la mezcla se tornaba bastanate viscosa después de la adición de cera y que su manupilación
y colocación en la formaleta se dificultaba un poco más debido a dicha consistencia.
Respecto a la falla generada por la fuerza de compresión, se observó, tanto en las muestras
con parafina como sin parafina, el mismo patrón de agrietamiento en la unidad de mortero,
causando un desprendimiento parcial de las caras latelares del cubo. Esta tipología de falla
corresponde con la falla convencional de cubos de mortero elaborados con agregado natural.
4. Gráficas comparativas de la resistencia a la compresión de las muestras con parafina y
sin parafina a 7 y 14 días de curado.

Resistencia a la compresión a 7 días de curado


28.00
24.84
26.00
Resistencia a la compresión (MPa)

24.00
22.00 19.77
20.00 17.61
18.00 16.33
16.00
13.18 12.49
14.00 16.10
10.04 10.63
12.00
10.00 8.41
8.00
6.00
4.00
2.00
0.00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Porcentaje de reemplazo (%)
Con cera Sin cera

Resistencia a la compresión a 14 días de curado


34.00
30.90
32.00
30.00
28.00
Resistencia a la compresión (MPa)

26.00 24.17
24.00 21.03
22.00 19.99
20.00
18.00 15.73
16.00 13.63 18.66 14.10
14.00 12.55
11.52
12.00
10.00
8.00
6.00
4.00
2.00
0.00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Porcentaje de reemplazo (%)

Con cera Sin cera


IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS Y ACIERTOS
Identificación de problemas

 Relación agua/cemento
Al no realizar un diseño de mezcla, la cantidad de agua por adicionar fue determinada de
manera experimental, como lo hemos mencionado anteriormente. Lo anterior pudo
generar que, en algunas mezclas, la cantidad de agua adicionada haya sido lo
suficientemente grande como para favorecer el fenómeno de exudación y el aumento
de la porosidad de la mezcla. Esto, a su vez, puede generar aumentos significativos de la
absorción y disminución de la resistencia a la compresión.

 Compactación
Un proceso de sobrecompactación puede causar segregación de las partículas más
gruesas del agregado, generando que en la parte superior del cubo de mortero se
acumule material más fino y, por ende, no se presente una uniformidad en las
propiedades mecánicas del material. De la misma manera, puede generar que las
partículas de parafina asciendan a la superficie impermeabilizando la cara del cubo de
mortero y dificultando el acceso de agua al interior de la muestra. Este factor presenta
una incidencia en las variaciones que obtuvimos tanto en la resistencia a compresión y el
porcentaje de absorción de las muestras con cera, las cuales no presentaron una
tendencia única de aumento o disminución.

 Granulometría de la parafina
La granulometría final de la parafina (pasante malla N°12) podía presentar tamaños de
partículas variables, por lo que es muy probable que los tamaños entre muestreo y
muestreo difirieran entre ellos; esto es, mientras que a las muestras de un porcentaje de
reemplazo se les añadía parafina con un tamaño de partícula muy fino, otras podían
contener parafina con un tamaño característico de partícula ligeramente mayor. La
inclusión de partículas de parafina muy grandes dificulta que, al fundirse, estas ocupen
los poros dentro de la muestra; mientras que, a medida que este material se hace más
fino, es mucho más efectivo el proceso de sellado de los vasos capilares. Eventualmente,
esta variabilidad entre el tamaño de partículas pudo tener como consecuencia
variaciones importantes en el porcentaje de absorción debido al sellado efectivo o
inefectivo de los poros en las muestras de cada porcentaje de reemplazo.

 Adherencia entre la parafina y el material


Al momento de evaluar la resistencia a la compresión de las muestras con parafina, se
evidenció una disminución general de la resistencia. Esta degradación del desempeño
mecánico puede ser adjudicada a la mala adherencia entre la parafina y la mezcla de
cemento, agua y agregados. Como resultado de esto, durante el ensayo de compresión,
la fricción entre las partículas se puede ver reducida por los planos de contacto material-
parafina.

 Ensayo de compresión de las muestras con cera


De acuerdo con el procedimiento que planteamos al inicio de la elaboración del mortero,
las muestras sometidas a proceso térmico debían ser retiradas del horno y falladas a
compresión después de un tiempo de reposo. Uno de los factores que no tuvimos en
cuenta fue el tiempo requerido para el enfriamiento de la cera al interior de los cubos de
mortero después de dicho proceso; ya que, una vez retiradas del horno, se dejaban
reposar por un lapso de tiempo que pudo no haber sido el suficiente para una efectiva
solidificación de la parafina. De acuerdo con las especificaciones de la parafina, se trata
de un material con un alto potencial para retener el calor; hecho que pudo haber tenido
repercusiones en los resultados de resistencia a compresión si el material se encontraba
parcialmente fluido en el momento del ensayo.

Identificación de aciertos

 Proveniencia del material reciclado


El desconocimiento de la proveniencia de los residuos de construcción y demolición para
nuestro experimento, dado que no pudimos conocer las características o propiedades de
los cilindros seleccionados para triturar. Relacionamos el aumento de la resistencia a
compresión a mayores porcentajes de reemplazo, a que este RCD pudo ser de un cilindro
de muestra de concreto de alta resistencia, el cual aportó al aumento de esta propiedad
mecánica.

 Proceso térmico
El proceso térmico; consideramos este como el factor principal que redujo el porcentaje
de absorción en las muestras realizadas. Cuando el mortero ha curado el tiempo
establecido, se pretende que en este proceso se alcancen a hidratar las partículas de
cemento restante, sellando así los conductos capilares generados por la exudación; sin
embargo, con el proceso térmico al que se exponen las muestras, logramos fundir las
partículas de cera existentes dentro del cubo de mortero, este material cambia a estado
líquido, fluyendo por los vacíos encontrados e impermeabilizando la muestra.
MATRIZ DE ANÁLISIS

Parámetro Análisis
ABSORCIÓN
Con base en la consulta de la literatura, se eligió
la parafina como un material adecuado para
reducir la absorción del mortero. Esto se debe a
que, por sus propiedades físicas, dificulta el paso
Adición de parafina del agua al interior del material. En las unidades
de mortero, la parafina actúa como un sellante
de los conductos capilares generados por la
exudación, disminuyendo así la capacidad de
absorción de los materiales en los que se incluye.
La efectividad del sellado de los conductos
capilares con parafina depende de la
granulometría de la fracción que se agrega a la
Granulometría de la parafina mezcla de mortero. En la medida en que el
material es más fino, más se facilita la correcta
incorporación de la parafina en los poros y vasos
capilares del mortero.

El proceso térmico es el paso clave para que la


parafina cumpla su función como sellante.
Cuando la muestra de mortero con parafina en
su interior es expuesta al calor, las partículas de
Proceso térmico
este material se funden recorriendo y llenando
los vacíos del material. La omisión de este
procedimiento no permitiría apreciar resultados
tan favorables.
RESISTENCIA A COMPRESIÓN
Las propiedades químicas y físicas propias de la
parafina afectaron negativamente esta
propiedad mecánica, dado que la adherencia
entre material mortero - parafina es nula.
Adición de parafina
Además el proceso térmico al que se someten la
muestras, rellena los conductos capilares cuando
funde la parafina, y a la hora de fallarlos estos
podían continuar en estado fluido.
Los resultados obtenidos no coincidieron con la
literatura, dado que nuestro experimento
presentó mayores aumentos de la resistencia a
compresión en muestras con reemplazos
mayores al 70% (sin parafina).
Porcentajes de reemplazo
Además, se obtuvo mayor resistencia con un
mortero realizado con 100% de agregado fino
triturado que con la muestra de referencia.
Para generar un análisis riguroso de los
resultados es necesario obtener más valores que
puedan proporcionar una tendencia real, por lo
tanto, se deben realizar pruebas adicionales a los
21 y 28 días de curado, para determinar las
Tiempo de curado resistencias que pueden alcanzar los materiales
al finalizar el proceso de hidratación de la
mezcla. En general, se puede predecir un
aumento en la resistencia, pero es importante
conocer los valores numéricos para concluir
sobre los valores esperados según la norma.

Las relaciones agua/cemento deben ser


diseñadas de forma adecuada, para realizar un
análisis comparativo congruente entre
materiales, además debe existir un equilibrio en
el diseño para que tanto la resistencia como la
Relación agua/cemento
durabilidad no se vean afectadas por altas
relaciones a/c. Finalmente se deben incluir los
porcentajes de absorción para los áridos ya sean
naturales o utilizando residuos de construcción y
demolición (RCD).

La compactación termina siendo uno de los


factores más determinantes a la hora de la
obtención de resultados, debido a que según el
Compactación proceso se determina la porosidad y forma final
de la mezcla al momento del endurecimiento de
la misma. Este factor afecta directamente la
resistencia a la compresión del material.

POSIBLES SOLUCIONES

 Tener en cuenta en el diseño de la mezcla, la corrección por absorción de los materiales


empleados para, con base en esto, establecer una adecuada relación agua/cemento,
cumpliendo con la consistencia indicada en la normativa.
 Realizar nuevamente las mezclas de cada porcentaje de reemplazo, teniendo la
consideración de que la persona encargada de realizar la actividad de compactación de
la muestra sea siempre la misma, para no variar la fuerza empleada o la cantidad de
material vertido por capa.
 Considerar la granulometría que se extrae del agregado fino natural para reemplazarse
por agregado fino reciclado, para que la curva de granulometría conserve su tendencia.
 Realizar el proceso térmico a los 14 días de curado, para permitir una mayor hidratación
de las partículas de cemento gracias al contacto con el agua; con ello, se reducirán los
conductos capilares a la hora de llevar a cabo el proceso térmico y, por tanto, los
resultados de absorción.
 Ser más rigurosos en el tiempo tanto de fraguado como de curado de la mezcla, teniendo
en cuenta de manera estricta lo que indica la norma.
 Realizar una revisión adecuada de las formaletas, en términos de la corrosión o
impurezas que puedan presentar las mismas.
 Realizar un seguimiento de la proveniencia de los residuos de construcción y demolición
(RCD) utilizados.
 Almacenar los materiales herméticamente y en lugares adecuados, es decir, secos y con
un clima estable.

CONCLUSIONES

 La reducción del porcentaje de absorción en los morteros es un factor beneficioso en


términos de su durabilidad. Es por ello que cualquier intento por reducirla representa un
impacto positivo en la calidad del producto. En nuestro caso, el tratamiento con parafina
permitió el sellado de los conductos capilares dentro de la unidad de mortero,
reduciendo su susceptibilidad ante los agentes agresivos que lo deterioran y disminuyen
su durabilidad.

 Con base en la literatura, se esperaba que en las muestras con un porcentaje mayor al
50% de reemplazo del agregado árido natural, iba a decrecer la resistencia a compresión;
sin embargo, en nuestro experimento, a partir del 70% (30 % agregado fino natural + 70%
agregado fino triturado), se presentó un incremento de esta propiedad mecánica, siendo
incluso mayor el aumento comparado con los resultados obtenidos para reemplazos
menores al 50%.

 El estado del arte nos indica que un mortero de pega tipo M, para mampostería no
estructural, requiere una resistencia mínima a la compresión (a los 28 días) aproximada
de 17.2 MPa. Teniendo en cuenta este requisito y los resultados obtenidos en el
experimento, consideramos que la inclusión de la parafina en un mortero que contenga
un reemplazo del 70% del agregado natural, es el porcentaje más conveniente para
emplear, dado que alcanzó una resistencia a los 14 días de 18,66 MPa, garantizando la
resistencia requerida.

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