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Se denomina cemento a un conglomerante hidráulico que, mezclado con agregados pétreos (árido grueso o
grava, más árido fino o arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se
endurece al reaccionar con el agua, adquiriendo consistencia pétrea, denominado hormigón o concreto. Su
uso está muy generalizado en construcción e ingeniería civil, siendo su principal función la de aglutinante.
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Desde la antigüedad, se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla, yeso o cal para unir
mampuestos en las edificaciones. Fue en la Antigua Grecia cuando empezaron a usarse tobas volcánicas
extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se empezó a utilizar el
cemento natural en la Antigua Roma, obtenido en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es un
ejemplo de ello. En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación de un faro en el acantilado de
Edystone, en la costa Cornwall, empleando un mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James
Parker patentaron en 1824 el `
, denominado así por su color gris verdoso oscuro. Isaac
Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a
alta temperatura. En el siglo XX surge el auge de la industria del cemento, debido a los experimentos de los
químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la
invención del horno rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar hormigón
ideados por Juergen Hinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907.
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ap Cemento portland normal (CPN), o común, sin aditivos, es el más empleado en construcción.
ap Cemento portland blanco (PB), compuesto por materias primas pobres en hierro, que le dan ese
color blanquecino grisáceo. Se emplea para estucos, terrazos, etc.
ap Cemento portland de bajo calor de hidratación (CBC), produce durante el fraguado una baja
temperatura de hidratación; se obtiene mediante la alteración de los componentes químicos del
cemento portland común.
ap Cemento portland de elevada resistencia inicial (CER), posee un mayor contenido de silicato
tricálcico que le permite un fraguado más rápido y mayor resistencia. Se emplea en muros de
contención y obras hidráulicas.
ap Cemento portland resistente a los sulfatos (CPS), tiene bajo contenido en aluminato tricálcico, que
le permite una mayor resistencia a la acción de sulfatos contenidos en el agua o en el terreno.
ap Cemento portland con aire ocluido, tiene un aditivo especial que produce un efecto aireante en el
material.
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Las materias primas básicas (caliza, marga, pizarra o grava) se extraen de canteras a cielo abierto por
medio de voladuras controladas. Posteriormente, se cargan y transportan en camiones de gran tonelaje a
las trituradoras donde se fragmentan hasta un tamaño aproximado de 50 mm. Luego se almacenan en
zonas independientes en naves de materias primas.
Además de estas materias primas básicas, también se utilizan, en proporción minoritaria, otros productos
que aportan calcio, silicio, aluminio o hierro, tales como cascarilla, arena, escoria, cenizas, etc., que se
adquieren en el exterior, y que se utilizan para ajustar con mayor precisión la composición química del
"Crudo".
Estas materias primas se dosifican de manera controlada con básculas y se introducen de manera conjunta
a los molinos. La proporción relativa de cada componente se ajusta de manera automática, en base a los
resultados de los análisis efectuados por analizadores de rayos X.
El material que sale del molino, llamado "Harina de Crudo", es muy fino y se almacena en silos cerrados en
donde se lleva a cabo un proceso de homogeneización por medio de la introducción de aire a presión a
través del fondo del silo.
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La propiedad de liga de las pastas de cemento Pórtland se debe a la reacción química entre el cemento y el
agua llamada hidratación.
El cemento Portland no es un compuesto químico simple, sino que es una mezcla de muchos
compuestos. Cuatro de ellos conforman el 90% o más de el peso del cemento Pórtland y son: el silicato
tricálcico, el silicato dicálcico, el aluminato tricalcico y el aluminio ferrito tetracálcico. Además de estos
componentes principales, algunos otros desempeñan papeles importantes en el proceso de hidratación. Los
tipos de cemento Pórtland contienen los mismos cuatro compuestos principales, pero en proporciones
diferentes.
Cuando el clinker (el producto del horno que se muele para fabricar el cemento Pórtland) se examina al
microscopio, la mayoría de los compuestos individuales del cemento se pueden identificar y se puede
determinar sus cantidades. Sin embargo, los granos mas pequeños evaden la detección visual. El diámetro
promedio de una partícula de cemento típica es de aproximadamente 10 micras, o una centésima de
milímetro. Si todas las partículas de cemento fueran las promedio, el cemento Pórtland contendría
aproximadamente 298,000 millones de granos por kilogramo, pero de hecho existen unos 15 billones de
partículas debido al alto rango de tamaños de partícula. Las partículas en un kilogramo de cemento
Pórtland tiene una área superficial aproximada de 400 metros cuadrados.
Los dos silicatos de calcio, los cuales constituyen cerca del 75% del peso del cemento Pórtland, reaccionan
con el agua para formar dos nuevos compuestos: el hidróxido de calcio y el hidrato de silicato de calcio.
Este último es con mucho el componente cementante más importante en el concreto. Las propiedades
ingenieriles del concreto, fraguado y endurecimiento, resistencia y estabilidad dimensional principalmente
depende del gel del hidrato de silicato de calcio. Es la medula del concreto. La composición química del
silicato de calcio hidratado es en cierto modo variable, pero contiene cal (CaO) y sílice (Si02), en una
proporción sobre el orden de 3 a 2. el área superficial del hidrato de silicato de calcio es de unos 3000
metros cuadrados por gramo. Las partículas son tan diminutas que solamente ser vistas en microscopio
electrónico. En la pasta de cemento ya endurecida, estas partículas forman uniones enlazadas entre las
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otras fases cristalinas y los granos sobrantes de cemento sin hidratar; también se adhieren a los granos de
arena y a piezas de agregado grueso, cementando todo el conjunto. La formación de esta estructura es la
acción cementante de la pasta y es responsable del fraguado, del endurecimiento y del desarrollo de
resistencia.
Cuando el concreto fragua, su volumen bruto permanece casi inalterado, pero el concreto
endurecido contiene poros llenos de agua y aire, mismos que no tienen resistencia alguna. La resistencia
está en la parte sólida de la pasta, en su mayoría en el hidrato de silicato de calcio y en las fases cristalinas.
Entre menos porosa sea la pasta de cemento, mucho más resistente es el concreto. Por lo tanto,
cuando se mezcle el concreto no se debe usar una cantidad mayor de agua que la absolutamente necesaria
para fabricar un concreto plástico y trabajable. A un entonces, el agua empleada es usualmente mayor que
la que se requiere para la completa hidratación del cemento. La relación mínima Agua Ȃ Cemento (en peso)
para la hidratación total es aproximadamente de 0.22 a 0.25.
El conocimiento de la cantidad de calor liberado a medida de que el cemento se hidrato puede ser
útil para planear la construcción. En invierno, el calor de hidratación ayudara a proteger el concreto contra
el daño provocado por temperaturas de congelación. Sin embargo, el calor puede ser en estructuras
masivas, tales como presas, porque puede producir esfuerzos indeseables al enfriarse luego de endurecer.
El cemento Pórtland tipo 1 un poco más de la mitad de su calor total de hidratación en tres días. El cemento
tipo 3, de alta resistencia temprana, libera aproximadamente el mismo porcentaje de su calor en mucho
menos de tres días. El cemento tipo 2, un cemento de calor moderado, libera menos calor total que los otros
y deben pasar más de tres días para que se libere únicamente la mitad de ese calor. El uso de cemento tipo
4, cemento Portland de bajo calor de hidratación, se debe de tomar en consideración donde sea de
importancia fundamental contar con un bajo calor de hidratación.
Es importante conocer la velocidad de reacción entre el cemento y el agua porque la velocidad de
terminada el tiempo de fraguado y de endurecimiento. La reacción inicial debe ser suficientemente lenta
para que conceda tiempo al transporte y colocación del concreto. Sin embargo, una vez que el concreto ha
sido colocado y terminado, es deseable tener un endurecimiento rápido. El yeso, que es adicionado en el
molino de cemento durante la molienda del clinker, actúa como regulador de la velocidad inicial de
hidratación del cemento Portland. Otros factores que influyen en la velocidad de hidratación incluyen la
finura de molienda, los aditivos, la cantidad de agua adicionada y la temperatura de los materiales en el
momento del mezclado.
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Análisis químico (ASTM C 114-16 T): Este análisis consiste en un grupo de procedimientos de
prueba por el que se determina cuantitativamente los óxidos, álcalis y residuos del cemento. La química de
los cementos es una cuestión complicada, por lo que es indispensable tener personal especializado para
ejecutar estos análisis.
Finura, superficie específica en centímetros cuadrados por gramo. (Especificación ASTM C 115-58 o C 204-
55): Los dos aparatos más comunes para medir la finura del cemento Portland son el turbidímetro de
Wagner y el aparato de Polaine para determinar la permeabilidad del aire. El turbidímetro se basa en la
teoría de la sedimentación para obtener la distribución de las partículas en tamaños con la que se calcula la
superficie específica. Se dispersa una muestra de cemento en keroseno en una probeta de vidrio y se mide
la velocidad de sedimentación por los cambios en la intensidad de la luz que pasa a través de la suspensión.
En el método de permeabilidad al aire se determina la superficie específica haciendo pasar una cantidad
definida de aire por una muestra preparada. La cantidad de aire que pasa es una función del tamaño y
distribución de las partículas.
Constancia de volumen (ASTM C 266-58 T o C 191-58): Las agujas de Gillmore y las de Vicat se
utilizan para determinar la rapidez con la que se endurece el cemento Pórtland. Se prepara una muestra de
pasta en condiciones especificadas y se cura a humedad y temperatura constantes. Se apoya la aguja de
Gillmore o la de Vicat sobre la pasta un tiempo determinado, y la penetración indica la dureza o fraguado.
La composición química, la finura, el contenido de agua y la temperatura son factores importantes que
influyen en la duración del fraguado, y como el fraguado es un punto muy importante, es importante que se
controle cuidadosamente.
Resistencia a la compresión en lb/pulg (ASTM C 109-58): La muestra del cemento se mezcla con una arena
silicosa y agua en las proporciones prescritas y se moldean en cubos de 2x2x2 pulgadas. Estos cubos se
curan y luego se prueban a la compresión para obtener una indicación de las características que sirven
para desarrollar la resistencia del cemento.
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http://www.arqhys.com/construccion/portland-cemento.html
http://www.monografias.com/trabajos7/mace/mace.shtml
http://es.wikipedia.org/wiki/Cemento_portland
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,-! conocer la densidad del cemento portland para luego hacer las conversiones de peso a volumen y
viceversa en el diseño de un concreto.
*El rango debe ser de 3.1 a 3.15
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La temperatura del gas fue de 28°C
El peso del cemento es 60g =0.06 kg.
El volumen desplazado fue de 19 ml=0.019 l
Aplicando la fórmula tenemos que
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,-! calcular la cantidad de agua que debe llevar un mortero de cemento o un concreto para que tenga
una buena plasticidad.
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y pesamos 500gr de cemento y lo ponemos en la charola redonda
1)p Se lubrico con aceite las paredes interiores del anillo tronco cónico.
2)p Depositar el cemento en el recipiente de la batidora y le agregamos agua y esperamos 1 min a que
repose.
3)p Accionar la batidora a velocidad lenta por 45 segundos cubriendo el recipiente con la franela.
4)p Retirar con la espátula el material que haya quedado adherido a las paredes del recipiente de la
batidora.
5)p Accionar la batidora a velocidad rápida por 45 Ȃ 60 segundos cubriendo la charola con la franela.
6)p Hacer una pelotita con el material y pasarlo de mano a mano ( aproximadamente 50 cm de
distancia) unas 6 veces, sin ejercer presión.
7)p Depositar la pelotita en el anillo tronco cónico con el diámetro menor en mi palma y cortar el
sobrante con la espátula.
8)p Poner el cristal sobre el diámetro mayor y voltearlo para que sirva de base y colocarlo debajo del
aparato de vicat.
9)p Utilizar la aguja de 1cm de diámetro x 5 de largo.
10)pLa aguja debe colocarse a 3 o 4 mm por arriba de la muestra.
11)pPoner en ceros el aparato de vicat y abrir el tornillo.
12)pEsperar 30 seg a que penetre y cerramos el tornillo.
13)pTermómetro para leer la temperatura ambiente
*la penetración debe ser de 10 +- 1.
: Se necesitaron 125 ml con una penetración de 10.5
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1)p u
y pesamos 500gr de cemento y lo ponemos en la charola redonda.
2)p Se lubrico con aceite las paredes interiores del anillo tronco cónico.
3)p Depositar el cemento en el recipiente de la batidora y le agregamos 125ml de agua y esperamos 1
min a que repose.
4)p Accionar la batidora a velocidad lenta por 45 segundos cubriendo el recipiente con la franela.
5)p Retirar con la espátula el material que haya quedado adherido a las paredes del recipiente de la
batidora.
6)p Accionar la batidora a velocidad rápida por 45 Ȃ 60 segundos cubriendo la charola con la franela.
7)p Hacer una pelotita con el material y pasarlo de mano a mano ( aprox. 50 cm de distancia) unas 6
veces, sin ejercer presión.
8)p Depositar la pelotita en el anillo tronco cónico previamente engrasado y cortar el sobrante con la
espatula.
9)p Poner el cristal sobre el diámetro mayor y voltearlo para que sirva de base y colocarlo debajo del
aparato de vicat.
10)pSe va a usar la aguja de 1mm de diámetro y 5 cm de largo Ponemos en ceros el aparato de vidat
11)pEsperamos aprox. 30 seg. para poder abrir el tornillo
12)pLa penetración debe de ser 25 ± 1 en caso de no lograrse esa penetración pasarse a otro sitio del
cemento limpiar aguja y repetir el procedimiento hasta que de 25+- 1
13)pSumar tiempos.
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,-! Determinar el peso volumétrico del cemento para posteriormente utilizarlo en las conversiones
de peso a volumen y viceversa, en el diseño de un concreto.
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1)p Determinar el volumen del recipiente.
2)p Nivelar bascula y pear el recipiente.
3)p Colocar el recipiente en la charola rectangular.
4)p Depositar el cemento, con el cucharon, a caída libre desde una distancia de 18 a 20 cm, hasta que
rebose
5)p Con la regla sin graduar se retiro el excedente y con la brocha limpiamos los bordes.
6)p Agarrar del asa llevar recipiente a la báscula y pesarlo.
7)p Una vez pesado restamos el peso del recipiente para poder saber el peso neto del cemento
peso del material
8)p Aplicamos la formula : peso volumetrico U kgm3
volumen del recipiente
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PV= 1060.4 kg/m3
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(33 )
,-! Determinar la cantidad de agua que tiene el agregado fino en un momento dado, para luego hacer
las correcciones pertinentes en el diseño de un concreto.
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1)p u
pesamos la charola para posteriormente pesar 200g del agregado fino que
obtuvimos del cuarteado.
2)p Lo colocamos en la estufa para proceder a secar el material, manipulándolo con la espátula y
auxiliándonos del vidrio de reloj para verificar si este aun contenía humedad. El proceso de
verificación de humedad con el vidrio de reloj es el siguiente: Con la parte cóncava dirigida hacia el
material este se pasa a una distancia segura por encima, si este se empaña significa que el material
aún contiene humedad por lo que se debe continuar secando, en caso contrario el material ya se
puede retirar de la estufa.
3)p Retirar la charola de la estufa y dejar que se enfríe el material hasta que sea palpable.
4)p Pesar la charola con el material
5)p Descontar el peso de la charola
6)p Aplicar la formula:
!
Contenido de humedad = 2.46
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+ . +:
+ (33 )
,-! Dejar el agregado fino en la condición saturado y superficialmente seco para luego hacer las
pruebas de densidad y absorción.
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u
) pesamos aproximadamente 1kg del agregado fino del material cuarteado en la charola
redonda que previamente también fue pesado. Existen 2 formas:
Depositamos agua hasta cubrir en su totalidad el material y lo dejamos reposar por 22 a 24 horas
aproximadamente.
agua hasta cubrir en su totalidad el material prendemos la estufa ponemos encima la charola hasta que
empiece a burbujear el agua retiramos las charola y dejamos que se enfrié,.
Retiramos el exceso de agua y procedemos a secar el material en la estufa manipulándolo con la
espátula hasta que este cambie de color y seguidamente retirarlo de la estufa.
Procedemos a llenar el cono truncado de lámina hasta la mitad con el material que ya hemos dejado en
S.S.S. y le damos 15 compactaciones para posteriormente llenarlo hasta el rebose y le damos 10
asentaditas.
Retiramos el excedente del material y con la brocha limpiamos los bordes del cono.
Con las proximidades del cono libres de material, procedemos a retirar este de manera vertical y veloz.
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(33 )
,-! Determinar la densidad del agregado fino para luego hacer las conversiones de peso-volumen y
viceversa en el diseño de un concreto.
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Poner agua en el frasco, hasta la marca de aforo
Secar el cuello del frasco.
Nivelar la báscula y pesar 50 gr de agregado fino en condición de saturado y superficialmente seco.
Con un embudo y espátula, depositarlo poco a poco el material
Girar el frasco sobre la franela que se encuentra en la sobre la mesa, para sacar las burbujas que se
encuentran atrapadas en el interior del recipiente
Leer desplazamiento
Aplicar la formula de :
U
+(+
Densidad= 2.478
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(, (33 )
,-! determinar la cantidad de agua que el agregado fino es capaz de absorber al estar sometido
durante 24 hrs hasta la saturación, para luego hacer las correcciones pertinentes en el diseño de un
concreto.
Absorción: propiedad que tienen los agregados para tomar agua del medio que los rodea, tendiendo a
llenar los espacios vacios permeables de que esta constituida la estructura interna de estos materiales.
Generalmente a mayor densidad, se tendrá menor absorción.
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y pesar 200 gr del material que esta en la condición de saturado y
superficialmente seco.
Colocar el material en la charola y ponerla en la estufa y manipularlo con la espátula para que se
seque
Pasar el vidrio de reloj para comprobar si ya se seco el material, a una altura que no me quemen los
dedos
Cuando este seco, dejar que enfríe y pesarlo de nuevo
Aplicar la formula:
ö U á
]
]
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(, 2 7 8=
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% (33 )
,-! determinar la distribución de tamaños de agregado fino, por medio de una serie de tamices y
calcular su modulo de finura
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1)p u
Pesar 500 gr del material cuarteado, y pesar los tamices uno por
uno
2)p Colocar los tamices de menor a mayor en orden ascendente. Sobre un colector.
3)p Poner material sobre los tamices
4)p Ponerlo a cribar de 10 a 15 min
5)p Pesar cada tamiz con el material que le quedo para saber el peso del material.
+(+!
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` (33 )
,-! determinar el porcentaje de materia orgánica que contiene el polvo de piedra, así como limus y
arcilla
*mientras mas limus o arcilla contenga el concreto, este se contraerá mas y provocara fisuras. No debe
pasar del 30 %
`
!
1)p Del material cuarteado, poner aprox. 1 kg en la charola redonda
2)p Ponerlo en la estufa para secar y manipularlo con la espátula
3)p Pasar el vidrio de reloj para comprobar que este seco
4)p Dejar enfriar
5)p u
Pesar 200 o 500 gr, según el vaso de precipitados sea de ½ l o 1l y
echarlo
6)p Echar agua al vaso de precipitados, aproximadamente 1/3 del material
7)p Moverlo en forma de 8
8)p Verter el material en suspensión en el tamiz no. 200, colocarlo sobre la charola. Los limus y arcilla
no pasaran a través del tamiz
9)p Repetir tantas veces como sea necesario hasta que el agua quede clara
10)pAplicamos La formula: perdida por lavado=(p m s/lavar Ȃ p m lavado)/peso m s/lavar x 100
!
á
U á U á
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% (33 )
,-! determinar el índice de materia orgánica que contiene el agregado fino
`
!
1)p Del material cuarteado ponerlo en el biberón hasta la marca de 125
2)p En la probeta de 1l preparar la solución de sosa caustica
3)p Depositar la solución en el biberón hasta la marca de 200
4)p Agitarlo, y después ver si bajo e la marca de 200, en ese caso, completarlo
5)p Dejar reposar por 18-24 hrs
è p Comparar con el cristal ámbar. Si la solución es más pálida, el material es buenou
!
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` G!
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6 + + (33 )
,-! Determinar el peso volumétrico seco suelto del agregado fino para luego hacer las conversiones
de peso a volumen y viceversa en el diseño de un concreto.
`
!
1)p Calcular el volumen del recipiente
2)p Depositar con el cucharon el agregado fino (cuarteado) en el recipiente volumétrico a una altura de
18-20 cm y de caída libre, hasta rebosar.
3)p Con la regla sin graduar, quitar el exceso de material
4)p (nivelar previamente la bascula). Pesar el recipiente y después descontar la tara (peso del
recipiente solo)
5)p Aplicar: p.v.s.s= peso material/ volumen del recipiente = kg/m3
!
P.V.S.S. = 1324.61 Kg/m^3
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6 +
(33 )
,-! determinar el peso volumétrico seco compacto del agregado fino para luego hacer las
conversiones de peso a volumen y viceversa en el diseño de un concreto.
`
!
1)p Calcular el volumen del recipiente
p Depositar en 3 capas el material en el recipiente de 18 a 20 cm en caída libre y dar 25
compactaciones, de manera uniforme en la superficie u
3)p Repetir hasta que rebose el recipiente y limpiar con la regla sin graduar
4)p u
. Pesar el recipiente y después descontar la tara (peso del
recipiente)
5)p Aplicar: p.v.s.c= peso material/ volumen del recipiente = kg/m3
!
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(33 '
,-! determinar la cantidad de agua que contiene el agregado grueso en un momento dado para luego
hacer las correcciones pertinentes en el diseño de un concreto.
`
!
1)p u
Pesar 200 gr del material cuarteado y la charola
2)p Poner a secar el agregado grueso
3)p Comprobar el secado con el vidrio de reloj
4)p Cuando este seco, volver a pesarlo, descontando el peso de la charola.
5)p Aplicar: cont. de humedad= (p.m. humedo Ȃ p. m. seco) /p. m. seco x 100
!
Contenido de Humedad = 0.50%
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+ . +:
+ (33 '
,-! dejar en las condiciones de s. y s.s. el agregado grueso para posteriormente usarlo en la prueba
de absorción y densidad del agregado grueso.
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(, (33 '
,-! determinar la cantidad de agua que el agregado grueso es capaz de absorber al estar sometido 24
hasta la saturación, para luego hacer las correcciones en el diseño de un concreto
`
!
1)p Agregar aprox. 200 gr de agregado grueso y depositarlo en la charola
2)p Depositar agua hasta que cubra por completo y dejar reposar por 24 hrs y tirar agua
3)p Niv bascula. Pesar de 200 gr y depositarlo en la charola
4)p Manipularlo con la espátula hasta secar, comprobar secado con el vidrio de reloj
5)p Aplicar: absorción= (p.m.s.s.s. Ȃ peso seco)/peso seco x 100
Absorción = 7.5%
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` ;!
(33 '
,-! determinar la densidad del agregado grueso para luego hacer las conversiones de peso a
volumen y viceversa, en el diseño de un concreto.
`
!
1)p Niv bascula. Pesar 200 gr de material s.s.s.
2)p Depositar agua en la charola hasta aproximadamente a 1/3
3)p Inclina la probeta, decanto, y depositar una por una las partículas, para no romper la probeta,
dejando que resbalen
4)p Verificar volumen desplazado
5)p Aplicar: peso mat s.s.s./ vol desplazado
!
Densidad = 2.35
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6 + + (33 '
,-! determinar el peso volumétrico seco suelto para luego hacer las conversiones de peso a volumen
y viceversa en el diseño de un concreto
!
P.V.S.S = 998.734 Kg/m3
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` >!
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6 +
(33 '
,-! determinar el peso volumétrico seco suelto para luego hacer las conversiones de peso a volumen
y viceversa en el diseño de un concreto
!
P.V.S.C.=1126.79 kg/m3
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'
% (33 '
,-! determinar la distribución de tamaños, así como el tamaño máximo del agregado grueso
`
!
1)p Colocar los tamices de mayor a menor abertura, en orden descendente.
2)p Poner los tamices, con el material, a cribar.
*el tamaño máximo es el inmediato anterior a donde se retuvo. Ejemplo: si el material se retuvo En el tamiz
de ¾, entonces el tamaño máximo es de 1dz
*si la grava es muy pequeña (t. máx. ½dz), nuestro concreto no tendrá la resistencia adecuada.
Pesar de 4 a 5 kg
Pesar tamices antes
Depositar en los tamices el material
!
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Son pastas blandas aglomerantes, obtenidas, amasando, agua ciertas substancias pulverizadas y que tienen
la propiedad de endurecer o fraguar en contacto de la aire o del agua. De acuerdo con el aglomerante
utilizado el mortero se denomina aéreo, cuando endurece o fragua en contacto con el aire o hidráulico
cuando fragua además con en contacto del agua o ambiente húmedo.
# C.D
El yeso se emplea generalmente sin mezclar más que con agua constituyendo el mortero simple, formando
una pasta que puede ser suave o espesa. En el primer caso se dice que el amasado es suelto cuando el
volumen del agua es mayo que el yeso, en el segundo caso el amasado es trabado y se obtiene con mayor
cantidad de yeso que de agua.
! Se utiliza para levantar con rapidez muros o construir bóvedas a si como para revoques guarnecidos
o enlucidos interiores y también en detalles decorativos, artesanados, cornisas, molduras objetos y figuras
adorno. Siendo el yeso bastante soluble el mortero deberá aplicarse siempre en los parámetros interiores y
protegidas de la humedad ya que esta lo reblandece y lo pudre.
E
El yeso como material de construcción o aglomerante se define como el producto resultante de la
hidratación parcial o total del algez o piedra de yeso, compuesta casi exclusivamente de sulfato de cal con
dos moléculas de agua.
.!
þp E -: Su estructura está formada por cristales luminosos con exfoliación fácil en forma
de láminas delgadas y brillantes. El yeso obtenido es propio para estucos y modelado.
þp E :,: Cristalizado en fibras sedosas confusamente enlazadas proporciona un magnifico
yeso para mesclas.
þp E :F! Su estructura está formada por cristalización en forma de puntas de lanza y de el se
obtiene un yeso propio para el baseado de objetos finos y delicados.
þp E : su estructura es compacta y de grano muy fino, recibiendo el nombre de alabastro.
Por su calidad se selecciona la piedra para decoración y escultura, ya que acepta el labrado fino y la
pulimentación. Es resistente a la acción de los ácidos.
þp E : Contiene 12% de carbonato de calcio y se le considera como la piedra ordinaria de
yeso y de ella se obtiene un yeso de construcción que endúrese mucho después del fraguado
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( ( (G
(
( +c (cc (
(3
Cuando apagamos una cantidad de cal cualquiera, la podemos almacenar en una "balsa" durante años,
dejando que siga y madurándose. El periodo mínimo para poder ser usada es de seis meses;
cuantos más años pase en reposo, mejor comportamiento tendrá después, carbonatándose de forma
óptima al utilizarse en revocos, estucos o morteros. Por supuesto, no todas las canteras de cal ofrecen la
misma calidad de producto y cuanto mayor porcentaje de carbonato tenga una cal, mejor calidad tendrá la
, siendo las ideales las que se acercan a la composición del mármol.
Durante esa maduración, dure lo que dure, sigue siendo caustica y cualquier elemento orgánico que caiga
en la "balsa" acabará desapareciendo por la cal.
Una observación importante es que la cal apagada no tiene propiedades adherentes y por lo tanto su
fijación es mecánica a los huecos de la piedra o el ladrillo, por lo que si se va a aplicar a una pared lisa,
previamente, hay que picarla para crear unos pequeños "hoyuelos" en toda la superficie donde se pueda
"agarrar".
Otro uso de la cal es en "lechada" para jalbegar (pintar) las paredes y en algunos casos los techos con una
brocha gorda. Esta pintura tiene, como los, revocos, estucos, etc. un comportamiento bioclimático que hace
que un edificio tenga frescor en verano y calor en invierno, el efecto vasija de barro o botijo.
Asimismo puede usarse para desinfectar superficies como paredes o evitar plagas en árboles pintando la
superficie de su tronco con lechada de cal.
F@
La cal hidráulica ha existido desde casi los principios el hombre, los romanos la usaban para el
asentamiento de puentes ya que este tipo de cal era impermeable, le añadían a la cal puzzolana y limadura
de ladrillo ya que la arcilla del ladrillo hace hidrófuga a la cal, este tipo de mortero fragua bajo el agua por
eso se llama cal hidráulica.
Básicamente la cal hidráulica se comporta en la construcción como un cemento portland blanco pero con
peores resultados.
Dentro de las cales hidráulicas existen las F@ , son naturales ya que no tienen
ningún tipo de aditivo, como los cementos y poseen mucha más resistencia que una cal aérea, las cales
aéreas para poder usarse en construcción deberá estar siempre mezclada con algún tipo de aditivo
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llamados puzolánicos (cemento, escoria, etc.) para obtener resistencia; se pueden utilizar en rehabilitación
de edificios antiguos como en Bioconstrucción ya que no contiene ningún tipo de Sulfato, Aluminatos, Sales,
etcǥ y que pueden dañar tanto el edificio a rehabilitar o a construir.
La resistencia de este tipo de cales viene dada por la combinación de sílice que se da durante el proceso de
cocción de la cal, mientras que en las F@ se consigue su resistencia por adición
de elementos puzolánicos durante el proceso del fraguado.
La cal y el cemento pueden usarse mezclados.
Las propiedades de la cal permiten que se utilice:
Para mejorar su manejo, como plastificante, aunque es común además la adición de plastificantes
específicos.
Para mejorar la deformabilidad del mortero, sobre todo en los cerramientos exteriores, sometidos a
cambios bruscos climáticos.
Por razones estéticas, si se desea lograr una pared con tonos más claros, pues la cal aclara el mortero.
los morteros de yeso que pueden o no incluir arena en su dosificación; en el primer caso serían
y, sin árido, son morteros simples.
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Precisamente, se llama % F al cociente de dividir la cantidad de arcilla que tiene una
caliza por la cantidad de cal que contiene, ambas en partes por cien. Así, si una cal
tiene
un 20% de arcilla, en consecuencia tendrá un 80% de cal,y el índice de hidraulicidad será:
Los diferentes tipos de cal hidráulica tienen un índice de hidraulicidad comprendido entre 0,12 y 0,54.
El problema de las
, con un índice de hidraulicidad superior a 0,54, es que la componente
cementosa fragua rápidamente durante la operación de apagado pero las calizas infundidas no se hidratan
(apagan) al mismo tiempo, por lo que el aumento de volumen provocado en el proceso de apagado
(hidratación) coincide con una estructura ya rígida por el fraguado anterior del cemento, provocando la
desintegración del mortero. Por eso, las
no deben utilizarse en la confección de morteros.
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Hay que invertir la pregunta Dz¿Cuándo y porqué usar un mortero de cal?dz por la más justa y razonable
Dz¿Cuándo y porqué NO usar un mortero de cal?dz.
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muy u
, si el contenido de arcilla se sitúa entre el 30-35%
m
, a las que contienen un 35% de arcilla, ya que si tienen un 36% de arcilla se transforman en
cemento ordinario. Por extensión, se llaman
a las que tienen un contenido muy elevado de
arcilla (40-55%). Estas cales se apagan con dificultad y, en ocasiones, inician rápidamente un proceso de
fraguado. Este tipo de cales no deben utilizarse nunca en la preparación de morteros.
C3D, Es el nombre comercial del hidróxido de calcio y se forma al agregarse agua al
oxido de calcio o Cal viva para que una vez apagada (hidratada) pueda ser utilizada. Los albañiles, cuando
vierten agua sobre Cal viva, dicen que la Dzapagandz. Cal apagada es el nombre vulgar del hidróxido de calcio.
El apagado es exotérmico; es decir, que en este proceso se desprende gran cantidad de calor que evapora
parte del agua utilizada. La Cal "apagada" tiene un volumen 3 veces mayor que el de la Cal viva.
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La dosificación está en función del tipo de cal y la aplicación que queramos darle al mortero. La dosificación
se establece en volúmenes de las partes separadas por dos puntos, a la izquierda los volúmenes de cal, a la
derecha de los dos puntos los volúmenes de arena. Por ejemplo, la dosificación 1:2 para revoques y muros
delgados nos indica que utilizaremos un volumen de cal y dos de arena.
El agua de amasado para un mortero normal suele ser del 19 al 22% del volumen del material seco,
aproximadamente la quinta parte del volumen total (sobre 1 m3 de mortero seco utilizaríamos 200 l. de
agua).
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Un mortero de cal 1:3 da una resistencia a la compresión de 750 N/cm2 y 100 N/cm2 a la tracción, a los 28
días de su aplicación. Si el fraguado se realiza en inmersión en agua estos niveles se reducen a la tercera
parte. El tiempo de fraguado o maduración oscila entre 1 y 7 días. Los morteros de cal dan un buen
resultado en exteriores. Debemos emplear morteros duros (1:2) en lugares húmedos, y blandos (1:4, 1:5,
1:6) en lugares secos o con materiales blandos o absorbentes.
Las condiciones ideales son:
þp Apagar la cal viva suficiente al principio de la obra, por lo menos la que va a ser utilizada en los
revocos finales, o acabados finos, de tal manera que tengamos una cal de dos o tres meses de
antiguedad. Utilizar bidones, o envases que se puedan cubrir de agua para evitar la carbonatación
de la pasta.
þp Apagar con unos días de antelación, la cal que se va a utilizar en obras de fábrica, mampostería, o en
general en aquellas que no importe la presencia de algun caliche que pueda romper la
pasta. Tradicionalmente se apagaba la cal de un día para otro en un volcan de arena que se
amasaba al día siguiente y se ponía en obra.
# C
D
Mezcla de cemento y agua o cemento arena y agua proporcionan pastas que, aunque menos plásticas, al
endurecerse dan máximas resistencias comparadas con los de otros aglomerantes. Además, con una
racional dosificación de las partes que los constituyen, se obtienen masas duras de resistencias pre-fijadas.
: Los morteros de base cemento se usan en las obras de albañilería para pegar o ligar, exclusivamente,
piezas que constituyen pavimentos, lambrines y recubrimientos.
#
: mezcla de cemento agua en proporciones definidas circunscriben su empleo en las obras
de albañilería para el junto de piezas de pavimento, lambrines y recubrimientos.
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# ,: cemento y cal son los que tienen cierto porcentaje de cal. Para lograr un mortero mas
suave y plástico que el de cemento conviene agregar cierta cantidad de cal hidratada en polvo o en pasta la
adición dela cal proporciona mayor suavidad y consiguiente facilidad de trabajo aumenta su adherencia, lo
hace mas compacto y contribuye a darle cierto grado de impermeabilidad.
(Dosificación: el agua será 12% del volumen árido y aglomerante más agua de la pasta cal)
#
A! son aquellos en el que cemento y la cal entran en partes iguales tanto los morteros
bastardos como los mixtos son muy ventajosos en todos los casos en que se busca economía y no se
requiere gran resistencia.
(Dosificación: el agua será 12% del volumen árido y aglomerante más agua de la pasta cal)
#
: mortero mas resistente e impermeable con cantidad de agua adecuada y presenta el
mínimo de huecos cuando el mortero se utiliza para unir o pegar piedras naturales o artificiales para
enlucidos o para fines donde la capacidad tiene importancia relativa.
Obtener un mortero compacto, consiste en medir experimentalmente los huecos de la arena y el
rendimiento del cemento puro y deducir el peso del cemento capaz de dar un volumen igual al de los
huecos de la arena, después deducir el volumen necesario de agua para mojar los granos de esta última.
@
Determine las cantidades de cemento. Arena y agua para formar un metro cúbico absoluto de mortero en la
proporción 1:4, utilizando un cemento portland de peso volumétrico 1510km/m3 y 3.1 de peso especifico y
una arena de peso volumétrico de 1600 kg/m3 y 2.35 de peso específico.
+!
# ,
Determine las cantidades de cemento, cal y arena, requeridas para formar un m3 de mortero
bastarde 1:4 con 15% de cal en pasta, utilizando un cemento portland de peso volumétrico
1510km/m3 y 3.1 de peso especifico, una arena de peso volumétrico de 1600 kg/m3 y 2.35 de
peso específico y una cal con peso volumétrico de 700 kg/m3 y 2.31 de peso específico y la
cual requiere de 860 litros de agua por cada m3 para formar la pasta.
Solución: entonces para formar un m3 de mortero la cal requiere 860 L por cada m3 entonces
el 15% de 860 será: 860 x .15 = 129 litros
De lo anterior resulta que los componentes sueltos:
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Cemento = 1m3
Cal en pasta = 0.15m3
Arena = 4m3
Agua = 0.748 m3 (12% del volumen árido y aglomerantes + agua de la pasta de cal )
5.898
Mezcla de volúmenes absolutos:
áá
Cemento = 1x = 0.487m3
á á
!
Cal = á = 0.045m3
"#$ $%%%
$&%% !
Arena = 4 "#' $%%%
= 2.723m3
Agua = 0.748m3
4.003m3
'()(
De modo que para formar un m3 de mortero compacto se requiere:*%%#= 1.473 partes de
componentes, en volúmenes aparentes que se reparten de la manera siguiente:
$
Cemento= *%%#
= 0.249m3
%$'
Cal =*%%# =0.037m3
*
Arena = =0.999m3
*%%#
%+*(
Agua =*%%# =0.186m3
1.471 m3
$'$% !
Cemento = 1x #$ $%%%
= 0.487m3
+%% !
Cal = "#$ $%%%
= 0.303m3
$&%% !
Arena = 6 "#' $%%%
= 4.085m3
Agua = 1.82m3
6.695m3 total de pasta.
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)("
De modo que para formar un m3 de mortero compacto se requiere &&)'=1.466 partes
Es de componentes, en volúmenes aparentes, que se reparte de la siguiente manera:
$
Cemento=&&)' = 0.149m3
$
Cal =&&)' =0.149m3
*
Arena =&&)' =0.896m3
$("
Agua =&&)' =0.271m3
1.465 m3
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G
)
+
`+ ) (#
(
+
)
+
El concreto es un material durable y resistente pero, dado que se trabaja en su forma líquida,
prácticamente puede adquirir cualquier forma. Esta combinación de características es la
razón principal por la que es un material de construcción tan popular
El concreto fresco es una mezcla semilíquida de cemento portland, arena (agregado fino),
grava o piedra triturada (agregado grueso) y agua
('
'(+
Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados finos
consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños de partícula que pueden llegar
hasta 10mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas partículas se retienen en la malla No.
16 y pueden variar hasta 152 mm. El tamaño máximo de agregado que se emplea
comúnmente es el de 19 mm o el de 25 mm.
Las propiedades del concreto en estado fresco ( plástico) y endurecido, se puede modificar
agregando aditivos al concreto, usualmente en forma liquida, durante su dosificación. Los
aditivos se usan comúnmente para (1) ajustar el tiempo de fraguado o endurecimiento, (2)
reducir la demanda de agua, (3) aumentar la trabajabilidad, (4) incluir intencionalmente aire,
y (5) ajustar otras propiedades del concreto
:
Definicion:
Para empezar a hablar del concreto debemos de definir lo que significa dosificar:
Dosificar : dosi-ficar
Dosi- viene dosis, ósea la cantidad requerida
Ficar- viene de dividir y graduar
Entonces: Fijación de la cantidad de una sustancia que debe añadirse en cada etapa de un
proceso.
Objetivo:
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La : implica establecer las proporciones apropiadas de los materiales que
componen al concreto, a fin de obtener la resistencia y durabilidad requeridas, o bien, para
obtener un acabado o pegado correctos. Generalmente expresado en gramos por metro (g/m).
Factores a considerar
La dosificación debe basarse en múltiples factores tales como:
Los elementos que se van a vaciar.
Las condiciones ambientales deberán soportar.
Procedimiento de mezclado.
Colocación.
Curado.
3
,
En esta tabla se muestra las porciones de materiales necesarios para preparar concreto
resistentes. El agua, arena y grava, se mide en botes que equivale 19L por bote.
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#1
En química, una mezcla es un sistema material formado por dos o más sustancias puras no
combinadas químicamente. En una mezcla no ocurre una reacción química y cada uno de sus
componentes mantiene su identidad y propiedades químicas.
Para Hacer una mezcla se debe de hacer de ¾ partes de arena y grava, la otra cuarta parte de
agua y cemento.
#1
Fǯc=150Kg/cm2 Resistencia normal. Agregado máximo ¾dz Para losas sometidas a cargas vivas
de mediana intensidad.
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El objetivo principal es hacer llegar el concreto al lugar de colado lo mas rápida y
económicamente y en las mejores condiciones.
Cada tipo de transportación posee ventajas y desventajas especificas que dependen de las
condiciones del uso de los ingredientes de la mezcla, la accesibilidad y ubicación del sitio de
colocación, la capacidad y tiempo de entrega requeridos, y las condiciones ambientales. A
continuación se menciona algunos medios de transporte mas comunes.
(
c(+ E (
#(
Un carro de mano puede cargar sin dificultad alrededor de 0.2 m3, un solo hombre
puede transportar aproximadamente 3m3 por hora, siempre que la distancia no sea mayor a
70m en terreno plano y uniforme; cuando se trate de superficies inclinadas, por ligero que sea
el declive, se requerirán generalmente dos hombres para empujar el carro.
&''c
+
Los buggies tienen capacidad de 250 a 350 litros y su distancia máxima recomendable de
entrega es de aproximadamente 120 metros. Su eficiencia puede ser de cinco a seis veces
mayor que la del carro impulsado y 20 veces mayor que la de la carretilla.
(#c
44
#c'
(
El camión revolvedor sirve como unidad agitadora de transporte. El tambor se hace girar a
velocidad de carga durante la carga y luego se reduce la velocidad a velocidad de agitación, o
se detiene después de completar la carga. El tiempo transcurrido para la descarga del
concreto puede ser el mismo que en el caso del mezclado en el camión y el volumen
transportado se puede aumentar hasta 80% de la capacidad del tambor.
(#c
(I( )cI(J +c ('c(
Las unidades que se emplean para el transporte en camión de caja fija, con o sin agitador,
constan de una caja abierta, montada sobre un camión. La caja metálica debe tener superficies
de contacto lisas, perfiladas y, en general, debe estar diseñada para descargar el concreto por
la parte de atrás cuando la caja es volteada. Se debe colocar en el pilote de descarga una
puerta y vibradores montados en la caja para controlar el flujo. Un agitador ayuda en la
descarga y mezcla el concreto al bajar. Una característica primordial es que jamás se debe
agregar agua en la caja del camión porque entonces no se logra la mezcla.
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c`c
+ `((
# (+
(#c
+ (+
)
(c
La pluma y la torre grúa han sido durante muchos años el sistema más empleado para
transportar el concreto dentro de la obra. Constituye un medio económico para colocar
concreto y transportar materiales en la construcción de estructuras altas (entre 5 y 50 pisos),
y también porque requiere poco espacio para su montaje y escaso personal para su operación.
BANDAS TRANSPORTADORAS
4(+
El empleo de este equipo permiten la colocación del concreto con el mas bajo revenimiento
practico.
Debe evitarse la contaminación descansando las tolvas sobre plataformas, sin balanceárselas
sobre el concreto descubierto que acaba de colocarse.
El concreto derramado no debe recogerse con palas y devolverse a las tolvas para su uso
subsecuente.
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( (
+
La inclinación debe ser constante y suficiente para permitir que el concreto del
revenimiento requerido en el sitio, fluya continuamente por el canalón sin segregarse.
cc
+ `(( ( (c( )c (
El colado del concreto para proporcionar esa estructura acabada requiere el conocimiento de
unos cuantos hechos fundamentales acerca del comportamiento del concreto cuando se
maneja en condiciones diferentes, la selección del equipo adecuado, y la atención a ciertos
detalles.
La mayor parte del concreto comercial, se entrega desde una planta dosificadora o fija de
mezclado central por medio de camiones de mezclado en transito, con capacidades de hasta 9
m3, el concreto también se puede entregar por camiones de descarga, camiones de volteo, o
unidades de acarreo. El concreto se mueve desde el punto de entrega hasta la estructura a
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área de colado por canalón, grúa y cucharon, transportador o bomba. Muy poco concreto se
maneja por carretillas, excepto en obras muy pequeñas, por la numerosa mano de obra y
lentitud.
Debe seleccionarse con cuidado el equipo para mover el concreto desde su punto de entrega
hasta su lugar de obra terminada. El equipo debe de tener la capacidad de manejar, mover y
descargar en forma expedita el concreto con el revenimiento, contenido de arena y tamaño
máximo que se consideren adecuados .
El concreto debe colocarse tan pronto como sea posible, y en ningún caso después de 60
minutos hecha la revoltura.
Las cimbras deben de estar limpias de todo desecho y previamente deben de aceitarse o
humedecerse.
Debe contarse con equipo de reserva en caso de que ocurra una falla.
Para minimizar la segregación, siempre que sea posible, resulta conveniente dejar caer el
concreto en forma vertical.
En muros, cadenas y trabes las primeras descargas se deberán colar en los extremos, con los
colados subsecuentes avanzando hacia el centro.
La altura de caída libre del concreto no deberá ser fijada hasta un cierto límite a menos que
ocurra separación del agregado grueso, en cuyo caso será adecuado marcar un límite de 0.90
m a 1.20 m.
A veces se cuela concreto a través de aberturas denominadas ventanas, a los lados de las
cimbras altas y estrechas. Se debe de usar un embudo recolector afuera para permitir el flujo
mas suave del concreto a la abertura.
Cuando el concreto se va a colar en cimbras altas a una velocidad relativamente alta, se puede
llegar a recolectar cierta agua de sangrado en la superficie, especialmente si el concreto no
contiene aire incluido. El sangrado se puede reducir haciendo un colado mas lento y
empleando un concreto con una consistencia mas seca.
Al colar concreto sobre una pendiente, el colado se debe de iniciar en el fondo de la pendiente
y moverse hacia arriba de la misma.
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En muros que tienen una profundidad considerable el concreto se debe colocar en forma
sistemática en capas que tengan un espesor de no mas de 40 cm a 50 cm, cada capa se debe
vibrar adecuadamente.
c
(
Permite que el concreto del canalón o la carretilla se golpee contra la cimbra y rebote en las
varillas y la cimbra causando segregación y huecos en el fondo.
(#
Caída vertical del concreto en balsas exteriores debajo de cada abertura. Permitiendo que el
concreto se detenga y fluya fácilmente a la cimbra sin segregación.
c
(
Permitir que el concreto fluya a gran velocidad dentro de las cimbras, o que formen un
ángulo con la vertical. Esto invariablemente resulta en segregación.
c`+
(# E ((&(
El acabado hace atractivo al concreto y listo para ser puesto en servicio. La textura final,
dureza y el patrón de juntas sobre las losas, pisos, aceras, patios y pavimentos, depende del
uso final que se le dará al concreto
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(
.
Todo el concreto debe de ser compactado. Para trabajos pequeños de losas, atención
particularmente al enrasar los bordes con los moldes utilizando una espátula o pieza de
madera. Para trabajos grandes, la consolidación usualmente se lleva a cabo utilizando una
regla vibratoria o un vibrador interno
((&(
c4
( el concreto utilizando una flota, llana o una herramienta de borde definido tan
pronto el material halla sido compactado. Esta operación debe ser terminada antes de que el
agua de exudación aparezca en la superficie.
+`
( a que el concreto termine de exudar. Cualquier otra operación de acabado DEBE
ESPERAR hasta que el concreto haya terminado de exudar y el brillo del agua haya
desaparecido de la superficie
)( el concreto a mano o con máquina con la idea de embeber los agregados gruesos. La
operación de flotado nivela la superficie y la prepara para las operaciones de acabado final. El
concreto no debe ser flotado mientras exista agua de exudación en la superficie.
McN( la superficie de concreto después de la nivelación (para las aceras, patios y
pavimentos) o después del alisado o afinado (para las terminaciones interiores) con un cepillo
grueso o fino para obtener una superficie no deslizante
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© pp
c
`,
*La fluidez, suavidad o humedad de una mezcla de un concreto está indicada por su
consistencia, que se determina por la prueba de revenimiento ASTM C143. El revenimiento se
mide en centímetros, un revenimiento BAJO indica una consistencia rígida o seca y un
revenimiento ALTO una consistencia blanda o húmeda.
*El cono de revenimiento se realiza con material laminado , eta abierto en ambos extremos,
tiene 30.50cm de altura, 20cm de diámetro de la base y 10cm de diámetro en la parte
superior, esta provisto de piezas para colocar los pies y de agarradoras.
1.- se obtiene una muestra representativa del concreto recién mezclado, del camión
mezclador.
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2.- se humedece la parte inferior del cono y se coloca en una superficie plana, humeda y no
absorvente, por lo menos de 40x60cm. El cono debe mantenerse en su lugar parándose en las
salientes para los pies.
3.- se llena de concreto la tercera parte del cono y se compacta esta capa 25 veces con una
varilla. Debe utilizarse una varilla de 5/8 de diámetro por 24 pulgadas de largo.
4.- se coloca una segunda capa para llenar el cono hasta dos terceras partes y se compacta con
la varilla haciendo que esta penetre en ella pero no en la primera capa.
6.- se utiliza la varilla para raspar el exceso de concreto de la parte superior del cono.
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8.-se coloca el cono de revenimiento sobre una superficie próxima al concreto revenido, pero
sin tocarlo y se coloca la varilla en la parte superior del cono y se mide el revenimiento.
(
c
Es la herramienta más económica y eficaz para garantizar una obra durable, resistente.
El curado es el proceso por el cual el concreto elaborado con cemento hidráulico madura y
endurece con el tiempo, como resultado de la hidratación continua del cemento en presencia
de suficiente cantidad de agua y de calor.
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Por inmersión: Es el método que produce los mejores resultados, pero presenta
inconvenientes de tipo práctico, pues implica inundar o sumergir completamente el elemento
de concreto.
Estos tejidos mantienen la humedad en superficies tanto verticales como horizontales, pero
deben ser humedecidos periódicamente
6: En el curado eléctrico del concreto se hace una corriente alterna a través
del elemento, mediante la utilización de dos electrodos fijos al concreto o colocados sobre la
superficie del mismo. El curado se produce por aplicación de calor.
þp Prueba de flexión.
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resistencia a la compresión entre 210 y 350 kg/cm cuadrado. un concreto de alta
resistencia tiene una resistencia a la compresión de cuando menos 420 kg/cm cuadrado.
`,
Para lograr una prueba aceptable a la compresión es necesario que las cabezas de las
maquinas de ensayo estén totalmente en contacto con la superficie del espécimen en
ambos extremos de manera que la presión ejercida sea lo mas uniforme posible.
La resistencia a la compresión de las mezclas de concreto se puede diseñar de tal manera que
tengan una amplia variedad de propiedades mecánicas y de durabilidad, que cumplan con los
requerimientos de diseño de la estructura. La resistencia a la compresión del concreto es la
medida más común de desempeño que emplean los ingenieros para diseñar edificios y otras
estructuras
Ȉ Con el fin de conseguir una distribución uniforme de la carga, generalmente los cilindros se
cabecean con mortero de azufre (ASTM C 617) o con almohadillas de neopreno (ASTM C
1231). El cabeceo de azufre se debe aplicar como mínimo dos horas antes y preferiblemente
un día antes de la prueba
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Ȉ La resistencia del concreto se calcula dividiendo la máxima carga soportada por la probeta
para producir la fractura entre el área de la sección. Se someten a prueba por lo menos dos
cilindros de la misma edad y se reporta la resistencia promedio como el resultado de la
prueba.
Ȉ El técnico que efectúe la prueba debe anotar la fecha en que se recibieron las probetas en el
laboratorio, la fecha de la prueba, la identificación de la probeta, el diámetro del cilindro, la
edad de los cilindros de prueba, la máxima carga aplicada, el tipo de fractura y todo defecto
que presenten los cilindros o su cabeceo.
Ȉ Los resultados de las pruebas realizadas en diferentes laboratorios para la misma muestra
de concreto no deberán diferir en más de 13% aproximadamente del promedio de los dos
resultados de las pruebas.
Ȉ Si uno o dos de los conjuntos de cilindros se truenan a una resistencia menor a ƒ´c, evalúe si
los cilindros presentan problemas obvios y retenga los cilindros sometidos a ensaye para
examinarlos posteriormente. A menudo, la causa de una prueba malograda puede verse
fácilmente en el cilindro.
Ȉ Una prueba a los tres o siete días puede ayudar a detectar problemas potenciales
relacionados con la calidad delconcreto o con los procedimientos de las pruebas en el
laboratorio, pero no constituye el criterio para rechazar el concreto.
Ȉ La norma ASTM C 1077 exige que los técnicos del laboratorio que participan en el ensaye del
concreto deben estar certificados.
Ȉ Los informes o reportes sobre las pruebas de resistencia a la compresión son una fuente
valiosa de información para el equipo del proyecto para el proyecto actual o para proyectos
futuros.
Ȉ Los reportes se deben remitir lo más pronto posible al productor del concreto, al
contratistay al representante del propietario
Todos los pasos detallados desde la obtención de una muestra, pasando por el moldeado,
curado, transportación, pruebas y reportes de las pruebas de los cilindros, son importantes. A
continuación se dan los procedimientos apropiados para pruebas de resistencia de los
cilindros hechos en el campo y curados en el laboratorio y de acuerdo con las normas ASTM:
Ȉ Tome muestras de concreto de la parte media de la carga y después de que parte de ésta
haya sido descargada.
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Ȉ Use una varilla estándar o un vibrador, compacte el concreto en dos o tres capas iguales, tal
como se requiera, y golpee los lados de los moldes para cerrar los huecos dejados por el
varillado o el vibrador.
Ȉ Termine la capa de cabeceo de manera lisa y a nivel para permitir capas delgadas.
Ȉ Para el curado inicial de los cilindros en la obra durante las primeras 24 a 48 horas,
almacene los cilindros en un ambiente húmedo mantenido de 16 a 27° C.
Si es posible, sumerja en agua los cilindros moldeados manteniéndola dentro del rango de
temperatura.
Ȉ Si los cilindros son almacenados y expuestos al medio ambiente, manténgalos fuera de la luz
directa del sol y protéjalos contra la pérdida de humedad.
Ȉ En el laboratorio
Ȉ Cure los cilindros en el laboratorio de acuerdo con el ASTM C 31; mantenga el agua sobre las
superficies de los cilindros en todo momento.
Ȉ Determine la masa del cilindro y regístrela. Esta información es útil para rastrear los
problemas de la baja resistencia
Ȉ Espere al menos dos horas, y preferentemente más tiempo, para que las capas de cabeceo de
azufre se endurezcan. Las cuales con edades de uno a dos días con frecuencia dan como
resultado una resistencia más alta, especialmente cuando se prueba concreto con una
resistencia que excede 350 kg/cm2.
Los reportes de las pruebas deben ser inmediatamente distribuidos al productor de concreto,
así como también al contratista y al ingeniero. Esto es esencial para la solución oportuna de
problemas.
`
&(
)
Mc
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p
`
&(
)
Mc ! Es mayor en especímenes sujetos a una carga concentrada que en
aquellos sujetos a dos cargas simétricas, se usa como índice de la resistencia a pavimentos.
`
&( &(+cO(
+c
PRUEBA BRASILÑA TENSIÓN: se coloca el cilindro en su eje en posición horizontal, entre las
platinas de una maquina de prueba y se aumenta la carga hasta observar la falla.
`
&(
#(c
&
`
&( ( (
+c+
c( ( ( `
(c
þp Aparatos
Sierra para cortar vigas: La sierra debe tener un borde cortante de diamante, de carburo de
silicio o algún material similar, y ser capaz de cortar especímenes que estén de acuerdo con
las dimensiones prescritas, sin calentamiento excesivo e impacto en el espécimen
þp Corazones: Son los núcleos cilíndricos de concreto, que se extraen haciendo una
perforación en la masa de concreto con una broca cilíndrica de pared delgada.
þp Las muestras de concreto endurecido usadas para las pruebas de resistencia, deben
tomarse hasta el momento en que el concreto alcance la edad especificada.
þp Preparación de las bases: Las bases de los corazones que se prueben a la compresión,
deben ser planas y prácticamente lisas.
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þp Los corazones que se hayan extraído de un elemento cuyas condiciones de servicio
sean las de un ambiente superficialmente seco, deben permanecer durante
7 días Ȃa menos que se acuerde otro lapsoȂ en un ambiente cuya temperatura sea de (15°C
a 20°C)
Ap estará sujeto a una completa saturación, deben curarse de acuerdo con lo siguiente:
sumérjanse los especímenes de prueba en agua saturada de cal,
Ap Cabe señalar que durante el periodo entre su retiro del agua de almacenamiento y la
prueba, deben conservarse los especímenes húmedos, cubriéndolos con telas mojadas.
cabeceo: Antes de efectuar la prueba de compresión, deben cabecearse las bases de las
muestras con azufre fundido
Las bases de los especímenes curados en forma húmeda deben estar suficientemente secas en
el momento del cabeceo, para evitar que dentro de las capas se formen burbujas de vapor
Ap Al cortar la viga se hace de tal manera que el espécimen no se debilite por golpes o por
calentamiento; la superficies cortadas con sierra deben ser lisas, planos, paralelas y
libres de fisuras.
Condiciones de humedad
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c( 7
`('*(
Podemos decir Patología: del griego pathos: enfermedad, y logos: tratado.
Si asimilamos el término Patología al estudio de los defectos y fallos, en este caso del
Concreto, habremos encontrado el origen del termino, es justo lo que hicieron los franceses al
adoptar este termino propio de la medicina a la ingeniería.
La problemática que comporta el estudio, la clasificación y terapéutica de la
Patología es muy amplia.
`('c(
Es la parte de la durabilidad que se refiere a los signos, causas posibles y diagnostico del
deterioro que experimentan las estructuras del concreto. También se le define como el
tratamiento sistemático de los defectos del concreto, sus causas, sus consecuencias y sus
soluciones.
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(&cc(
c(c
El Comité 201 del ACI lo define como su habilidad para resistir la acción del intemperismo,
ataques químicos, abrasión, u otro proceso de deterioro. Se dice entonces que un concreto se
le denomina durable cuando mantiene su forma original, su calidad y sus propiedades de
servicio al estar expuesto a su medio ambiente.
)
Se le define como una situación en la que uno o mas elementos de una
Construcción no cumplen la función para la que han sido previstos.
FALLO
Es la finalización de la capacidad de un elemento para desempeñar la función requerida.
( #(c(
Es una indicación de un posible fallo.
(&cc(c
`((c
Es la recuperación de la capacidad de los elementos estructurales que tenían
Antes de producidos los daños.
REFUERZO o REFORZAMIENTO
Es el incremento de la capacidad que un elemento no dañado tiene para cumplir su función.
+((c
Es conseguir que la construcción sea utilizable.
¿Por qué se dañan las construcciones?
El daño en estructuras puede ser causado por fenómenos naturales, o también por la acción
humana al darle un uso inadecuado, poner peso excesivo para el cual no estaban diseñadas,
por falta de mantenimiento o por construir de manera incorrecta y sin asesoramiento técnico.
Entre los fenómenos naturales que pueden afectar a una construcción podemos considerar a
los fenómenos geológicos (sismos, volcanes, deslizamientos de tierras y hundimientos) y a los
fenómenos hidrometeorológicos (huracanes, lluvias torrenciales, desborde de ríos, e
inundaciones).
Los problemas constructivos que aparecen en las estructuras de concreto tiempo después de
su ejecución, el proceso que origino el problema, los agentes que intervinieron y la soluciones
idóneas al problema conforman una patología
En si una patología se refiere a las lesiones que se pueden dar en los elementos de concreto
por diferentes medios, así sean por agentes químicos, físicos o por errores de ejecución en el
proceso de construcción
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Solución al problema:
Rehabilitación de la estructura del concreto recuperando las funciones principales
El concreto se deteriora debido una degradación de los materiales, aquí es donde se
profundiza el termino de durabilidad la cual evitara tal deterioro de alguna manera.
La durabilidad del concreto se debe considerar bajo los siguientes aspectos:
Ȉ clasificación de los agentes dañinos
Ȉ resistencia del concreto al deterioro
Ȉ modelos del deterioro y envejecimiento
Ȉ la vida útil del concreto
#`
+
El concreto se compone de una serie de materiales las cuales son: el cemento, los agregados
finos y gruesos, el agua y en ocasiones de aditivos
Las materias primas para la producción del portland son minerales que contienen:
Ȉ óxido de calcio (44%),
Ȉ óxido de silicio (14,5%),
Ȉ óxido de aluminio (3,5%),
Ȉ óxido de hierro (3%)
Ȉ óxido de manganeso (1,6%).
La mezcla es calentada en un horno especial, con forma de un gran cilindro (llamado kilt)
dispuesto casi horizontalmente, con ligera inclinación, que rota lentamente. La temperatura
aumenta a lo largo del cilindro hasta llegar a unos 1400 °C, que hace que los minerales se
combinen pero sin que se fundan o vitrifiquen.
En la zona de menor temperatura, el carbonato de calcio (calcáreo) se disocia en óxido de
calcio y dióxido de carbono (CO2). En la zona de alta temperatura el óxido de calcio reacciona
con los silicatos y forma silicatos de calcio (Ca2Si y Ca3Si). Se forma también una pequeña
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cantidad de aluminato tricálcico (Ca3Al) y ferroaluminato tetracálcico (Ca4AlFe). El material
resultante es denominado clinker. El clinker puede ser conservado durante años antes de
proceder a la producción del cemento, con la condición de que no entre en contacto con el
agua.
Para mejorar las características del producto final al clinker se agrega aproximadamente el
2% de yeso y la mezcla es molida finamente. El polvo obtenido es el cemento preparado para
su uso.
Aditivos
Los aditivos para concreto son componentes de naturaleza orgánica (resinas) o inorgánica,
cuya inclusión tiene como objeto modificar las propiedades de los materiales conglomerados
en estado fresco. Se suelen presentar en forma de polvo o de líquido, como emulsiones.
Los materiales que componen el concreto también tienen procesos que provocan lesiones en
estructuras
(+ `('*(+ $
+
`
(
#
+ (+ +c'c
+!
1. Falso fraguado
2. Retracción por exceso de calor
3. Retracción por hidratación hidráulica
4. Exceso de Ca3Al(aluminato tricalsico)
5. Exceso de cal libre
6. Exceso de cal liberada en la hidratación
7. Exceso de magnesia
) :3
Eventualmente, el cemento puede experimentar un endurecimiento prematuro al ser
mezclado con agua para constituir la pasta de cemento.
Este proceso parece provenir de un comportamiento anómalo del yeso adicionado al cemento
en la etapa de molienda del clinker como regulador de su fraguado, el cual, debido a las altas
temperaturas originadas durante la molienda, puede perder parte del agua de cristalización.
El agua perdida es recuperada, extrayéndola del agua de amasado del hormigón, con lo cual el
yeso cristaliza, adquiriendo rigidez.
Este endurecimiento se conoce con el nombre de falso fraguado y produce una rigidez del
concreto aún en estado fresco, en los primeros minutos posteriores a la adición del agua de
amasado, lo cual dificulta gradualmente su manipulación en los procesos de transporte,
coloca¬ción y compactación.
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A
En ciertas estructuras, como ocurre con aquellas de masa considerable, la velocidad así como
la cantidad de calor generado es de gran importancia. Si este calor no se disipa rápidamente,
puede ocurrir un aumento considerable en la temperatura del concreto. Esto puede ser
indeseable puesto que, después del endurecimiento a una elevada temperatura, el enfriado
no uniforme en el concreto hasta alcanzar la temperatura ambiente, puede crear esfuerzos
indeseables debido a contracciones térmicas y a condiciones de restricción.
F@
Los parámetros preponderantes en la retracción hidráulica son:
- Composición química del cemento: Influye principalmente en la variación de volumen, dado
que ésta deriva del desarrollo del proceso de fraguado. En estas condiciones, si la composición
del cemento favorece un fraguado rápido de la pasta, ella también será favorable para una
más alta contracción inicial, si existen condiciones ambientales no saturadas de humedad. Por
las razones indicadas, un alto contenido de Ca3Al favorecerá una rápida y alta contracción.
- Finura del cemento: Una mayor finura del cemento favorece también una evolución rápida
de sus propiedades, en particular de su fraguado.
- Dosis de cemento: Existe una relación casi directa entre la dosis de cemento y la retracción
hidráulica por estas causas.
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- Dosis de agua: Dado que un mayor contenido de agua en el interior del concreto conducirá a
una mayor cantidad de fisuras y poros saturados, desde donde se origina la tensión
superficial.
- Porosidad de los agragegados: El valor de la retracción por esta causa queda condicionado
por la finura del agregado, siendo mayor cuando ésta aumenta, puesto que ello implica una
mayor cantidad de discontinuidades en la masa del agregado
- Humedad: Puesto que ella condiciona la velocidad de evaporación del agua interior del
concreto
El aluminato tricálcico reacciona inmediatamente con el agua por lo que al hacer el concreto
éste fragua al instante. Para evitarlo se añade yeso, que reacciona con el aluminato
produciendo estringita o Sal de Candlot, sustancia que en exceso es dañina para el cemento
A ,
El producto de la calcinación debe tener una composición química predeterminada. No debe
haber exceso de cal porque aparecería como cal libre en el cemento y al hacer un concreto
produciría expansiones y grietas. Sería un cemento insano. Es importante, por ende, evitar la
cal libre mediante la correcta dosificación de las materias primas y una clinkerización a la
temperatura adecuada, (1450° C).
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`('*(
+ ('
'(+!
Los agregados constituyen entre el 70 y 80%del volumen total del concreto y son esenciales
para definir su resistencia posee pocos problemas que afecten al concreto excepto agregados
inutilizables de mala calidad
Exceso de finos: estos producen bajas resistencias a la compresión
Agregados de mayor tamaño y muy alargados: estos exigen más cantidad de agua y produce
igualmente baja resistencia a la compresión
Agregados combinados con azufre: el azufre contiene pirita por lo tanto al reaccionar con el
cemento da compuestos expansivos que destruyen completamente la masa del concreto
`('*(
('(!
En general el agua de amasada únicamente precisa ser potable. Puede utilizarse agua de mar
para concretos en masa la resistencia disminuye alrededor de un 15 % y normalmente
aparecerán eflorescencias. Para concretos armados no debe emplearse puesto que el exceso
de iones cloro favorece la corrosión de la armadura
`('*(
+ (cc4+
Son productos que añadidos al concreto mejoran sus propiedades con carácter permanente
Ȉ Mejoran pero no arreglan un concreto si es defectuoso
Ȉ La mejora de una propiedad puede empeorar otras
Ȉ Algunos aditivos en exceso pueden modificar su comportamiento en sentido contrario
Ȉ Los aditivos con menores problemas suelen ser los plastificantes mientras que los mas
problemáticos suelen ser los inclusores de aire y los aceleradores de fraguado, que incluso
pueden acelerar los procesos de corrosión
Ȉ Cuidar las dosificaciones, asegurar un reparto homogéneo y utilizar aditivos de
comportamiento suficiente contrastado y convenientemente garantizados por el fabricante
)(
+
M
+ $
c
4c
c
Factores físicos
Humedad
De obra: generada durante el proceso constructivo, cuando no se ha propiciado la evaporación
mediante un elemento de barrera
Capilar: agua que procede del suelo y sube por los elementos verticales
De filtración: procedente del exterior y que penetra a través de fachadas y cubiertas
De condensación:
Ȉ superficial interior en el interior del concreto
Ȉ intersticial , en el interior de la masa del concreto o entre sus capas
Ȉ higroscópica: dentro de las estructura porosa del material que contiene sales
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r
producida por roturas de conducción y cañerías suele provocar focos puntuales
de humedad
Atmosférica: generalmente se trata de la meteorización del material, debido al agua sesionada
que se congela y que al dilatarse rompe laminas superficiales del material
+
)
@
m
: cualquier variación en la forma del material como consecuencia de de
esfuerzos mecánicos
[
: consecuencia directa de la flexión de los elementos horizontales por un exceso de
carga
Pandeos: por esfuerzos de compresión que sobrepasa la capacidad de deformación de un
elemento vertical
3 m: por empujes horizontales sobre la cabeza de los elementos verticales
Alabeos: por la rotación de los elementos debida a esfuerzos horizontales
Erosiones mecánicas: perdida de material superficial debido a esfuerzos mecánicos tales
como golpes o rozaduras
m : los insectos se alimentan de algunos materiales, las aves y mamíferos pequeños
causas lesiones erosivas
:
lesionan la material debido a su peso o la presión ejercida por sus raíces
: se encuentran en materiales porosos y dependen productos químicos que producen
mal olor cambios de color y erosiones
A .
Transformaciones moleculares que involucran la pérdida del material en la superficie de los
metales
: transformación de un metal en oxido al entrar en contacto con el oxigeno
O : perdida progresiva de partículas del metal debido a la formación de una pila
electroquímica en la que el metal actúa como ánodo
: por reacciones químicas con el concreto, produciéndose transformaciones
moleculares en la superficie
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Corrosión por agua:
Ȉ aguas puras: atacan al concreto por disolución
Ȉ agua acidas o salinas: atacan al concreto convirtiendo al cemento en sales solubles que
se disuelven
Ȉ agua selenitosa: producen un ataque especialmente grave puesto que reacciona con el
aluminato tricalsico, dando ettrigita que es expansiva
Corrosión por gases atmosféricos
Generalmente se trata de co2 que con el agua produce co3h2 o so2 que produce so4h2 que
atacan al concreto
+c #(+
(+
+(+
Es el conjunto de los síntomas que puede presentar una estructura y que pueden ser
indicativos de un fallo, tanto en seguridad como en su durabilidad
Las estructuras de concreto armado pueden presentar numerosos tipos de problemas, que
muchas veces rebasan los simples límites de los fallos resistentes. Así los fenómenos como las
corrosiones o la desagregación química pueden ser inclusive mente mas peligrosas y difíciles
de reparar que un fallo en la armadura que normalmente es el caso que nos parece mas grave
)
Rotura en la masa del concreto que se manifiesta exteriormente con un desarrollo lineal
Las causas mas comunes son el curado deficiente retracción entumecimiento, variaciones
térmicas, ataques químicos, errores de proyecto, errores de ejecución y los asentamientos
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) :3
Se producen por desecación superficial del concreto en estado plástico las causas principales
son el aire seco o el soleamiento estas aparecen a las primeras horas del colado y
generalmente formando grupos y son fisuras relevantemente pequeñas
Fisuras de retracción hidráulica
El concreto al fraguar disminuye de volumen. Si la estructura tiene su disminución de
dimensiones coartada puede romperse
)
Se producen sobre todo en pilares, son especialmente peligrosas por su evolución
generalmente rápida y por la importancia de dichos elementos estructurales y muchas veces
es bastante difícil su identificación
Las malas disposiciones de la armadora pueden dar a lugar a las patologías sumamente
graves. En las figuras se muestran varios casos en los que el desplazamiento accidental de la
armadura en obra, muchas veces por simple pisoteo provoca la reducción del canto útil y por
consiguiente la drástica reducción de la capacidad resistente de la pieza
Otros casos que pueden ser muy graves son los producidos por desplazamientos de creces en
pilares que pueden llevar al colapso por pandeo de las estructuras comprimidas. También es
posible la aparición de problemas patológicos por deficiente anclaje de las armaduras, como
los señalados en la figura
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El principal criterio para distinguirlas es que en el caso del cortante las fisuras están
inclinadas en el mismo sentido en las dos
33
Consiste en la degradación del cemento que deja de funcionar como aglomerante y en
consecuencia deja libre los áridos. Las causas de las desagregaciones suelen ser ataque
químicos, sobre todo los sulfatos y los cloruros
El proceso es lento y empieza generalmente con un cambio de coloración, seguida de la
formación de fisuras entrecruzadas que van aumentando progresivamente a continuación la
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superficie se va abarquillando, hasta que se desprende y se va desintegrando la masa del
concreto
Para contener este tipo de ataques conviene usar en medios agresivos concretos muy
compactos y cementos con poco contenido de aluminato tricalsico. En todo caso es un
fenómeno difícil de evitar. Lo mejor es aislar el concreto del medio agresivo con
impermeabilizantes
33
Las disgregaciones que se producen desde el interior del concreto por esfuerzos internos que
producen fuertes tracciones que el concreto no es capaz de resistir
Las disgregaciones pueden producirse por causas muy diversas. Así la corrosión de
armaduras o las deformaciones muy fuertes, que producen disgregación en del concreto
superficial. También pueden producirse fenómenos de disgregación al helarse el agua que
halla podido penetrar en cavidades internas. Un caso que puede ser grave es la congelación de
agua que se halla podido depositar en las vainas de pretensado en la fase de construcción
:
Es la disolución de sales por la humedad, migración y cristalización debida a la evaporación en
la superficie del material
c c
*De los procesos de rehabilitación de una edificación, la evaluación y el diagnóstico
Constituye el paso quizá más importante puesto que de acuerdo con su definición vendrá la
decisión de la intervención.
*No resulta fácil definir una metodología como en los procesos de construcción en pocas
palabras hay que ser Dzchingondz, Una misma manifestación de daño en un caso puede
interpretarse asociada a una causa que variar en circunstancias diferentes
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Ahora bien que es evaluación? Cualquier método sistemático para recabar información
(análisis)
Que es diagnostico? (en medicina): identificación de una enfermedad por sus señales,
síntomas y resultados de laboratorio
c`+
c +`
c
Inspección Preliminar
Inspección Detallada
Inspección Especial e
Inspección Rutinaria o de mantenimiento.
c +`
c `
c#c (
El propósito de esta inspección es el de evaluar de manera inicial o preliminar las
Condiciones en que se encuentra una edificación. Se trata de recorrer el inmueble y mediante
una fundamentada observación formarse una idea clara y precisa del estado general, evaluar
el tipo de problemas que la afectan con lo cual, se determina si es necesario pasar a una
inspección más rigurosa.
c +`
c
(((
Cuando la Inspección preliminar lo recomienda o la evidencia de los daños lo hace
Necesaria, se realiza un tipo de Inspección que llamaremos INSPECCIÓN DETALLADA por
cuanto las condiciones y circunstancias presentes en la edificación exijan una exhaustiva
investigación. A ella esta referida el presente capítulo.
c +`
c
+`
c(
La inspección Especial está recomendada como un caso particular de patologías
Puntuales cuando de manera casi repentina o súbita aparecen daños que afectan la
Edificación y se hace necesaria una inspección a partir de la cual se toman medidas
Inmediatas como por ejemplo, la evacuación de un edificio por daños causados por la
Construcción en la vecindad, daños por acciones terroristas, por efecto de un sismo, etc.
Podría decirse que corresponde a una parte de la Inspección detallada.
Se puede elaborar un informe en el cual se haga referencia al motivo de la inspección,
Señalando las pautas y recomendaciones que deben seguirse especialmente frente a la
Estabilidad y seguridad derivada del uso del inmueble.
c +`
c c (c(
#(
c#c
La inspección Rutinaria o de mantenimiento como su nombre lo indica se realiza en períodos
regulares de tiempo como parte de programas de prevención de daños o como fundamento
para acciones de limpieza, reposición de acabados, pintura, etc.
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Investigación Documental
Inspección visual detallada
Levantamiento gráfico de daños
Recuento fotográfico
Planeamiento y definición de ensayos
Diagnóstico de Patologías
Informe de la Inspección
m
( )c+(!
Se denomina fisura la separación incompleta entre dos o más partes con o sin espacio entre
ellas. Su identificación se realizará según su dirección, ancho y profundidad utilizando los
siguientes adjetivos: longitudinal, transversal, vertical, diagonal, o aleatoria.
Los rangos de los anchos de acuerdo con el ACI son los siguientes:
Tipo Medida
Fina Menos de 1 mm
Media Entre 1 y 2 mm
Ancha más de 2 mm
&
c+
Se denomina deterioro cualquier cambio adverso de los mecanismos normales, de las
propiedades físicas o químicas o ambas en la superficie o en el interior del elemento
generalmente a través de la separación de sus componentes.
Deterioro en pequeños fragmentos o partículas por causa de algún deterioro.
Cualquier deformación anormal de su forma original.
Depósito de sales, usualmente blancas que se forman en las superficies.
u
Líquido o material como gel viscoso que brota de los poros, fisuras o aberturas en la
Superficie.
Incrustaciones:
Costra o película generalmente dura que se forma en la superficie de concreto o de la
Mampostería.
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u
Desarrollo de cavidades relativamente pequeñas en la superficie debido a fenómenos
Tales como la corrosión o cavitación o desintegración localizada.
Cráteres:
Salida explosiva de pequeñas porciones de la superficie de concreto debido a presiones
Internas en el concreto que permite en la superficie la formación típicamente cónica.
m
Presencia de escamas cerca de la superficie del concreto o mortero.
Formación hacia debajo de materiales provenientes del interior del concreto
m
Formación hacia arriba de materiales provenientes del interior del concreto.
Desarrollo de material de polvo sobre la superficie dura.
Corrosión
Desintegración o deterioro del concreto o del refuerzo por el fenómeno electroquímico de
La corrosión.
Goteras
Humedad causada por las aguas lluvias bajo la cubierta.
)'()c
Se debe realizar un recuentro fotográfico detallado y concordante con el levantamiento de
daños mediante fotografías que sustenten cada patología con una breve descripción de ella
señalando como referencia el lugar que le corresponde dentro del área en consideración.
`(
(#c
E
)c cc
+(E+
En esta etapa del estudio se definen los lugares y tipo de labores a realizar,
Tomando en consideración circunstancias tan variadas como por ejemplo si el edificio esta
habitado o si existe disponibilidad de fluido eléctrico.
c(' +c
(+ `('*(+
A partir de las diferentes observaciones que se ejecuten, del levantamiento de daños que se
realice, de los resultados de los ensayos y mediciones, se formulará el diagnóstico de las
patologías y daños detectados con la explicación que soporta la mejor comprensión del
fenómeno de daño con lo cual se realizará un Informe de las Patologías encontradas.
ELABORACIÓN DEL INFORME DE LA INSPECCIÓN DETALLADA
El lenguaje debe ser sencillo, claro y específico con el debido soporte técnico y científicos que
demuestren la naturaleza del daño y la propuesta de intervención.
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Patología estructural.
Ȉ Estudio del comportamiento de las estructuras cuando presentan evidencias de fallas
(enfermedad), buscando detectar sus causas (diagnóstico) y proponer acciones correctivas
(terapéutica) o su demolición.
Reparación estructural.
Ȉ Medidas correctivas para recobrar el nivel de servicio original o mejorar el
comportamiento de las estructuras que presentan evidencia de fallas.
Inspección y evaluación preliminar.
Ȉ Inspección visual reportando la apariencia general de los daños, áreas afectadas, tipos
de grieta visibles, situación de los puntos más importantes del elemento o la estructura.
Ȉ Evaluación del nivel de daño:
4
J #
(J )
+
4
Prueba Triaxial
Criterios para la evaluación de estructuras de
Ȉ Definición de la funcionalidad o concreto.
habitabilidad. Ȉ Análisis de grietas
Ȉ Definición de sistemas de Ȉ Inspección del estado de los elementos
rehabilitación temporal (apuntalamiento y/o Ȉ Inspección del estado de los puntos
arriostra miento) estructuralmente importantes
Ȉ Diagnóstico preliminar. Ȉ Inspección de la corrosión del acero de
Inspección y evaluación detalladas. refuerzo
Ȉ Reporte detallado de cada daño, que Ȉ Investigación de efectos químicos
incluya su ubicación, dimensiones, Ȉ Revisión de los recubrimientos
descripción y magnitud. Ȉ Análisis estructural antes del daño
Ȉ Verificación de medidas, niveles, Ȉ Análisis de detalles de estructuración
desplomes y asentamientos. (distribución de rigideces, columnas cortas,
Ȉ Recopilación de información histórica: asimetrías, conexiones, juntas de dilatación y
planos, cálculos, estudios de suelos, bitácora evidencias de remodelaciones)
de construcción, reportes de control de Ȉ Revisión de reglamentos vigentes
calidad, registro de modificaciones. Ȉ Planteamiento y evaluación de
Diapositiva PPT alternativas de reparación
Ȉ Verificación de la información.
Ȉ Evaluación de daños con sus causas y Métodos de reparación.
posibles soluciones. Ȉ Restauración por sustitución de
quipo para la evaluación de los materiales materiales.
Ȉ Concreto: Esclerómetro o Concreto con aditivos
Extracción de Núcleos o Concreto polimérico
Ultrasonido o Sustitución de materiales en paredes
Indicadores de Grietas de mampostería.
Ȉ Acero: Pachómetro Métodos de reparación 2.
Extracción y prueba de barras Ȉ Restauración por aplicación de
Ȉ Suelos: Prueba de Penetración materiales diferentes al dañado.
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o Inyecciones epóxicas. Principales problemas en los procesos de
o Parcheo estructural. inyección epóxica.
o Reparación de grietas en paredes. Ȉ Problemas de dosificación de los
o Adhesión de concreto fresco ha componentes del producto: un error mayor
endurecido. que el 5% en la dosificación puede significar
Ȉ Reforzamiento que la resina no reaccione adecuadamente y
o Encamisados metálicos se mantenga en un estado plástico o
o Encamisados de concreto semiendurecido.
o Encamisados con fibras. Remover resina inyectada con defectos de
o Concreto lanzado endurecimiento es un problema que puede
Ȉ Reestructuración llevar hasta la demolición parcial del concreto.
o Muros de corte Ȉ Tiempo de endurecimiento:
o Arriostramientos Cada formulación epóxica tiene su tiempo de
Sustitución de concreto: fraguado específico para determinadas
Ȉ Concreto con aditivo expansivo. condiciones de temperatura.
Ȉ Concreto polimérico. Si el endurecimiento se produce antes de
Sustitución de materiales en paredes de llenar completamente la grieta, se requiere de
mampostería: un proceso de re-inyección.
c E
c
`Mc(! Ȉ Inyección en grietas sin control total
Se llama Dzresina epóxicadz a una sustancia de las caras del elemento:
sólida orgánica sintética producida por Ejemplo típico son los muros de retención o
polimerización. estructuras en colindancia. En estos casos se
Proceso de inyección epóxica: deben instalar las boquillas a una distancia
Ȉ Limpieza de la grieta igual al espesor del elemento menos una
Ȉ Sello superficial pulgada.
Ȉ Aplicación del epóxico No se puede garantizar un 100% de
Criterios de inyectabilidad de las grietas. efectividad.
Ȉ Tamaño de la grieta: el ancho mínimo Ȉ Inyección en losas:
inyectable es 0.05 mm y el máximo En estos casos se debe verificar el tipo de losa:
recomendable es 6.35 mm. las losas aligeradas dan problemas de fugas y
Ȉ Tipo de Grieta: deben ser grietas debe ser analizado el tipo de grieta (por
muertas, es decir que la causa original del ejemplo las grietas en losas de vigueta que
agrietamiento debe haber cesado. lleven la dirección longitudinal de las mismas
Ȉ Estado del acero: el acero de refuerzo no son importantes).
no debe estar deformado. Debe tenerse el control de la cara superior e
Ȉ Contaminación de la grieta: debe estar inferior, de lo contrario no se puede
libre de polvo, grasa, aceites y cualquier otro garantizar un 100% de eficiencia.
tipo de producto contaminante. Ȉ Incendio:
Ȉ Temperatura de la grieta: debe Cada resina tiene su límite de temperatura
considerarse esta limitante, tanto al momento que generalmente se expresa con el resultado
de inyectar, como durante la vida de la de la prueba Heat Deflection Temperatura
estructura. (HDT), que es una medida indirecta del límite
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térmico después del cual las resinas pierden Se usan formulaciones epóxicas aplicadas
todas sus propiedades mecánicas. sobre la superficie de concreto existente
Conviene que las inyecciones epóxicas sean utilizando brocha, rodillo o aspersión; debe
protegidas por repellos o cualquier otro tipo tomarse en cuenta el tiempo de
de acabado. endurecimiento para la temperatura
Parcheo estructural específica de aplicación.
En estos procesos se utilizan morteros Una capa de epóxico endurecido forma una
epóxicos, que son formulaciones que incluyen, discontinuidad entre los dos materiales.
además de la resina y el catalizador, un tercer Si el epóxico ha sido aplicado y el tiempo está
componente que es el agregado fino. por vencer, se recomienda lanzar arena para
Su aplicación es manual, con pistola de crear una superficie rugosa en la cual pueda
calafateo o con bomba dosificadora. aplicarse una nueva capa de material.
Pueden utilizarse también productos Encamisados de concreto.
cementicios no contractiles para realizar Encamisados metálicos.
parcheos estructurales. Ȉ Incremento de resistencia por medio
Este método es aplicable a paredes de bloque de la conexión de perfiles metálicos al núcleo
de concreto y de ladrillo de barro. de concreto reforzado.
Parcheo estructural en paredes de ladrillo Encamisados con fibra.
sólido. Ȉ Láminas preformadas.
Ȉ Se realiza un corte en Dzvdz siguiendo la Ȉ Tejidos de fibra de vidrio.
trayectoria de la grieta a reparar. Ȉ Tejidos de fibra de carbono.
Ȉ Se rellena con el producto epóxico o Ȉ Tejidos híbridos.
cementicio (no retráctil). Concreto lanzado.
Ȉ Se aplica acabado exterior. Ȉ Aplicación de concreto a alta presión.
Ȉ Se deben revisar agrietamientos en las Ȉ Método húmedo: cuando el agua se
nervaduras. añade en la revoltura.
Reparación de grietas en paredes. Ȉ Método seco: cuando el agua se
Ȉ Inyección de lechada. introduce cuando la mezcla en seco llega a la
Ȉ Inyección de resina epóxica tipo gel. pistola.
Ȉ Resane estructural Muros de corte.
o Mortero epóxico Arriostramientos.
o Mortero cementicio con aditivo no Ȉ Instalación de elementos,
retráctil. generalmente metálicos, que limitan la
Adhesión de concreto fresco ha endurecido. desplazabilidad
Lateral de los sistemas estructurales
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Reparaciones dentro del mantenimiento se consideran las siguientes acciones:
Sellado de fisuras, inyección de fisuras, saneo de concreto degradado, reposición de concreto, limpieza de
armaduras, impermeabilización del tablero, pintura perimetral, recolocación o recalce de apoyos,
reparación o reposición de barreras o parapetos, reparación de aceras y canalizaciones de servicios,
actuaciones sobre el pavimento y otras actuaciones singulares como, por ejemplo, arreglo de socavaciones
en la cimentación, etc. Estas acciones se llevan a cabo por equipos específicos una vez que se ha decidido su
realización.
La reparación de los puentes enmarca las siguientes actividades en los puentes que son realizadas por
personal técnico especializado (Empresas Contratistas):
El mantenimiento de puentes es una de las actividades más importantes entre las que hay que realizar para
llevar a cabo la conservación de una red de carreteras. Su objetivo final, como la de toda labor de
conservación, es la del mantenimiento de todas las condiciones de servicio de la carretera en el mejor nivel
posible.
Otro tipo de acciones es la reparación de daños producidos por golpes. Con cierta frecuencia se producen
colisiones del tráfico con las obras, especialmente de vehículos que circulan con altura excesiva de carga
por pasos inferiores, aunque también dentro de la propia autopista por colisionar contra pilas, etc. Estos
daños cuando se producen son reparados aunque no constituyan un peligro inmediato para el buen
funcionamiento de la estructura. La reparación consiste normalmente en la eliminación del concreto roto y
su sustitución por un mortero de reparación.
(c
+ E `
c#c
+ #P+ #
+
Cuando el deterioro del concreto de la estructura del puente aparece en estado avanzado, con
desprendimientos en algunas zonas, armaduras pasivas al descubierto con oxidación evidente, y a veces,
desaparición de la misma, armaduras activas con inicios de oxidación y sus conductos con zonas sin
inyectar, falta de recubrimiento, o síntomas de fallas en los anclajes; la reparación del puente se efectuara
atendiendo a los principios siguientes:
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Descubrir la cara superior del tablero y proceder a su inspección y auscultación para descubrir fisuras,
zonas huecas, degradación, etc. En pilas y estribos se inspeccionan las partes visibles.
Inyectar las fisuras cuya abertura y profundidad suponga un peligro grave para la durabilidad tanto en la
cara superior como inferior, y sellar el resto.
Eliminar, en el caso que existe, el concreto cuarteado, desagregado, o separado en láminas y sustituirlo por
un mortero de reparación.
Limpiar el oxido de las armaduras descubiertas y sustituirlas en el caso de que tuvieran una corrosión
importante.
Extender una capa de impermeabilización competente en la cara superior del tablero, regularizando la
superficie previamente si es necesario.
Recubrir el concreto visto, cara inferior de las losas, pilas, estribos, alzados, etc. con una pintura anti
humedad y anti carbonatación transparente o de color, previo chorreado con arena.
En la mayoría de los casos, además, del deterioro de estos elementos es mucho más rápido que el de la
estructura por lo que normalmente una buena parte de acciones va dirigida a la reparación o renovación de
los mismos.
Aunque presumiblemente en un futuro sea necesaria la renovación de apoyos, hasta el momento no se han
observado roturas ni envejecimiento que hagan aconsejable su sustitución salvo en algún caso aislado. Sin
embargo si ha sido necesario recolocar algunas pastillas de neopreno que se habían desplazado de su
posición original como consecuencia normalmente de una mala colocación inicial y de un deficiente apoyo
de la estructura.
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También ha sido necesario corregir el descenso de algunas líneas de apoyos sobre estribos cimentados en
terraplenes o macizos que han sufrido asentamientos. Estos descensos producen un quiebro brusco en el
perfil longitudinal que es preciso corregir para mantener la regularidad de la rasante.
La elevación de apoyos es una de las acciones de conservación más complejas y costosas ya que exige el
levantamiento del tablero mediante gatos, el desvío del trafico y la demolición parcial y posterior recrecido
de los muretes de contención del firme.
Inyección de grietas.
Pasos a seguir para la inyección de grietas:
1.- Preparación de la superficie. Limpiar con un cepillo de alambre el área de la grieta removiendo el
concreto deteriorado, quedando una superficie libre de grasas y polvo. Cuando exista humedad en la fisura
es preciso retirarla a base de aire comprimido de tal manera que la fisura quede totalmente seca.
2.- Colocación de la pasta. Colocación de la pasta de poliéster (sellador) con una espátula sobre el inyector,
esta pasta deberá ser capaz de soportar la presión de inyección sin que se bote.
3.- Colocación de inyectores. Colocar los inyectores a lo largo de la fisura sujetándolos por medio de un
clavo. Colocar pasta sellador a lo largo de toda la fisura de tal manera que no pueda fugarse la resina
durante la inyección. Cuando las fisuras atraviesen todo el elemento se deberán colocar inyectores en
ambos lados.
4.- Prueba de sello. Una vez endurecido el sello, se conectaran las mangueras a los inyectores y mediante
aire a baja presión se comprobara la comunicación de todos los puntos de salida y la estanqueidad del sello.
5.- Inyección. Una vez comprobada la continuidad de los puntos se deberá realizar lo siguiente:
a) Preparar la resina.
b) Iniciar la inyección por el punto extremo inferior de la fisura hasta que la resina salga por el siguiente
punto.
c) Cortar la manguera y pizcarla con hilo de alambre de tal manera que esta totalmente cerrada.
d) Seguir inyectando hasta que la resina salga por el inyector superior, cerrarlo y mantener la presión
durante algunos minutos para asegurar el llenado completo de la fisura.
e) Dejar un testigo de resina para que después se pueda verificar su endurecimiento.
f) Para realizar la inyección se utilizara un recipiente provisto de un manómetro de manera que se pueda
controlar la presión de inyección (no mayor a 5 Kg/cm2 y no menor a 1.5 Kg/cm2.
6.- Limpieza. Se deberá secar la resina por lo menos 24 horas y se verifica que haya endurecido. Una vez
endurecida la resina, retirar la pasta selladora e inyectores, y limpiar y pulir la superficie.
Las juntas son seguramente el elemento más delicado del equipamiento. Estas juntas, por definición, tienen
la tarea de unir los espacios libres, requeridos por razones del comportamiento estructural entre dos
elementos de un puente.
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Una junta eficiente tiene que cumplir característicamente con los siguientes requisitos:
Las acciones del trafico inciden directamente sobre ellas mediante solicitaciones de impacto repetitivas, lo
que produce el agotamiento por fatiga o el desgaste de sus componentes, a los que hay que añadir la
corrosión de los elementos metálicos y el envejecimiento de perfiles de goma, morteros, etc. Las acciones
que se llevan a cabo son de dos tipos:
Reparación de juntas: sustitución de módulos retos, apretado de tuercas, y tornillos, reparación del
mortero lateral roto o cuarteado, sustitución de perfiles de goma envejecidos o despegados.
Renovación de juntas: cambio de la junta por una nueva. En este caso es posible en bastantes ocasiones
colocar una nueva junta más sencilla que la original debido a que los movimientos iniciales de la estructura
(fluencia, retracción, etc.) no han de tenerse en cuenta.
1.- Cortar y retirar la carpeta asfáltica en un ancho de 20 cm. En ambos lados de la junta de dilatación.
2.- Realizar la demolición de la losa y hasta 15 cm dentro de la banqueta para
Fijar el remate de la junta de dilatación.
3.- Retirar ángulos y placa de acero de junta existente.
4.- Colocar y habilitar perfil en la calzada en ambos lados de la junta.
5.- Checar nivelación de la junta.
6.- Colar y vibrar perfectamente zona de juntas.
7.- una vez fraguado el concreto se colocara el perfil de neopreno.
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Su necesidad surge por varios motivos. El proceso normal de degradación de las estructuras de concreto
armado al estar sometido a las acciones ambientales da lugar a que se presente algunas degradaciones que
es necesario reparar para evitar daños mayores.
Por una parte la inevitable carbonatación del concreto va penetrando progresivamente hasta alcanzar las
armaduras, que pierden así la protección que les proporcionaba la elevada basicidad inicial. Este efecto,
unido al ingreso de cloruros procedente fundamentalmente de las sales de deshielo, facilita la corrosión de
las armaduras con los efectos negativos sobre el concreto, que conlleva a: fisuración, de laminación y
desintegración mas o menos localizadas.
Por otra parte, los fenómenos químicos del tipo reacción árido-álcali y similares, que cuando se producen,
dan origen a hinchamientos que se traducen normalmente en fisuración. Esta fisuración es debida en
muchos casos a la superación de la resistencia a la tracción.
Estos procesos de degradación están ligados principalmente a dos factores: la mayor o menor
permeabilidad del concreto y la existencia de agua que pueda acceder a la masa del concreto.
Esta serie de causas da lugar a un conjunto de acciones destinadas a rehabilitar el concreto y las armaduras
deterioradas y a mejorar el sistema de impermeabilización y evacuación del agua, enemigo numero uno de
las obras.
El concreto alterado se saneara incluyendo las zonas fisuradas demoliendo, la superficie así obtenida se
limpiara cuidadosamente (cepillo metálico o chorro de arena) antes de colocar el concreto o el mortero que
sustituirá la zona desaparecida. Este nuevo mortero o concreto deberá cumplir las siguientes condiciones:
- Tener una adherencia perfecta con el concreto viejo. Es normal para garantizarlo dar una impregnación de
resina epoxica a la superficie de contacto.
- Resistencia mecánica mayor o igual a la del soporte.
- Baja o nula retracción.
- Modulo de deformación ligeramente al concreto de la pieza de soporte.
- Coeficiente de dilatación térmica próxima a la del soporte.
Estas condiciones suelen cumplirlas básicamente bien los morteros de cemento con los aditivos correctos.
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