UNIVERSIDAD CESAR VALLEJO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA
CIVIL

EXPERIENCIA CURRICULAR
DISEÑO DE CONCRETO ARMADO I

TEMA:
PROPIEDADES DEL CONCRETO Y DEL ACERO

DOCENTE:
BENJAMIN LOPEZ CAHUAZA

ESTUDIANTE:
VILCHEZ USHIÑAHUA, ALFREDO

TARAPOTO – PERÚ
2018 - II
 ÍNDICE

I. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................... 3
II. MARCO TEORICO ............................................................................................................................. 4
2.1. PROPIEDADES PRINCIPALES DEL CONCRETO .......................................................................... 4
2.1.1. Estructura interna del concreto ...................................................................................... 4
2.1.2. Propiedades principales del concreto fresco .................................................................. 5
2.1.3. Propiedades principales del concreto endurecido ....................................................... 12
2.2. PROPIEDADES DEL ACERO ..................................................................................................... 16
2.2.1. Propiedades Mecánicas del Acero. ............................................................................... 17
2.2.2. El acero y sus propiedades ............................................................................................ 19
2.2.3. 10 propiedades Mecánicas y Físicas del Acero ............................................................. 24
III. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ................................................................................................. 29
 I. INTRODUCCIÓN

El acero es una aleación de hierro con pequeñas cantidades de otros elementos, es decir, hierro

combinado con un 1% aproximadamente de carbono, y que hecho ascua y sumergido en agua fría

adquiere por el temple gran dureza y elasticidad. Hay aceros especiales que contienen, además, en

pequeñísima proporción, cromo, níquel, titanio, volframio o vanadio.

Se caracteriza por su gran resistencia, contrariamente a lo que ocurre con el hierro. Este resiste muy

poco a la deformación plástica, por estar constituida solo con cristales de ferrita; cuando se alea con

carbono, se forman estructuras cristalinas diferentes, que permiten un gran incremento de su

resistencia. Ésta cualidad del acero y la abundancia de hierro le colocan en un lugar preeminente,

constituyendo el material básico del Siglo XX. Un 92% de todo el acero es simple acero al carbono; el

resto es acero aleado: aleaciones de hierro con carbono y otros elementos tales como magnesio,

níquel, cromo, molibdeno y vanadio.

 II. MARCO TEORICO

2.1. PROPIEDADES PRINCIPALES DEL CONCRETO

2.1.1. Estructura interna del concreto

En la Fig. 7.1, se puede apreciar el esquema típico de la estructura interna del concreto
endurecido, que consiste en le aglomerante, estructura básica o matriz, constituida por la
pasta de cemento y agua, que aglutina a los agregados gruesos, finos, aire y vacíos,
estableciendo un comportamiento resistente debido en gran parte a la capacidad de la
pasta para adherirse a los agregados y soportar esfuerzos de tracción y compresión, así
como a un efecto puramente mecánico propiciado por el acomodo de las partículas inertes
y sus características propias.

Una conclusión inmediata que se desprende del esquema mencionado, es que la

estructura del concreto no es homogénea, y en consecuencia no es isotrópica, es decir no
mantiene las mismas propiedades en diferentes direcciones.
 Esto se debe principalmente a los diferentes materiales que intervienen, su variabilidad
individual, así como al proceso mismo de elaboración, en que durante la etapa en que la
pasta es plástica, se posibilita el acomodo aleatorio de los diferentes componentes hasta
su ubicación definitiva al endurecer.

Un aspecto sumamente importante en la estructura del concreto endurecido reside en la

porosidad o sistema de vacíos. Gran parte del agua que interviene en la mezcla, sólo
cumple la función de lubricante en el estado plástico, ubicándose en líneas de flujo y zonas
de sedimentación de los sólidos, de manera que al producirse el endurecimiento y
evaporarse, quedan los vacíos o poros, que condicionan el comportamiento posterior del
concreto para absorber líquidos y su permeabilidad o capacidad de flujo a través de él.

2.1.2. Propiedades principales del concreto fresco

a) Trabajabilidad
Está definida por la mayor o menor dificultad para el mezclado, transporte,
colocación y compactación del concreto. Su evaluación es relativa, por cuanto
depende realmente de las facilidades manuales o mecánicas de que se disponga
durante las etapas del proceso, ya que un concreto que puede ser trabajable bajo
ciertas condiciones de colocación y compactación, no necesariamente resulta tal
si dichas condiciones cambian.

Está influenciada principalmente por la pasta, el contenido de agua y el equilibrio

adecuado entre gruesos y finos, que produce en el caso óptimo una suerte de
continuidad en el desplazamiento natural y/o inducido de la masa.

Por lo general un concreto es trabajable en la mayoría de circunstancias, cuando

durante su desplazamiento mantiene siempre una película de mortero de al
menos ¼” sobre el agregado grueso.

El método tradicional de medir la trabajabilidad ha sido desde hace muchos años

el “Slump” o asentamiento con el cono de Abrams, ya que permite una
aproximación numérica a esta propiedad del concreto, sin embargo, debe tenerse
clara la idea que es más una prueba de uniformidad que de trabajabilidad, pues es
fácilmente demostrable que se pueden obtener concretos con igual slump pero
trabajabilidades notablemente diferentes para las mismas condiciones de trabajo.

Una práctica recomendada por el U.S. Bureau of Reclamation (Ref. 7.1), consiste
en que una vez concluida la determinación del slump se procede a golpear con la
varilla la plancha metálica de base, provocando el desmoronamiento del concreto
lo que permite una estimación visual de la capacidad de acomodo al compactarlo.

Cuando en obra se controla la dosificación de las mezclas en peso por lo que hay
seguridad que se están midiendo los ingredientes de acuerdo al diseño y
corrigiendo por absorción y humedad, un slump mayor del que se venía
registrando, es indicativo de que la granulometría total se ha vuelto más gruesa,
en consecuencia, el Módulo de fineza se incrementó y disminuyó la superficie
específica pero todo esto sin cambiar la relación Agua/Cemento.

En consecuencia, el slump aumentó no porque se ha añadido más agua al diseño

sino porque la mezcla requiere menos agua debido a cambios en la gradación de
los agregados que la ha vuelo más gruesa.

En estas situaciones, no tiene fundamento técnico el rechazar el concreto en base

a la prueba de slump, pues si la dosificación está controlada, se está demostrando
que no se afectará la resistencia.

Ahora bien, si el slump que tiene actualmente la mezcla es tan alto que ocasiona
problemas de segregación ó exudación, es necesario reajustar la granulometría
total recalculando las proporciones de arena y piedra (subiendo el contenido de
arena y bajando el de la piedra) para mantener constante el módulo de fineza total
del diseño y regresar al slump original, pero nunca se debe empezar a bajar agua
aleatoriamente pues esa es la mejor manera de perder el control del diseño ya
que no estamos atacando el problema de fondo que es la gradación.

Si se da el caso contrario de que el slump se redujo pese a estar controlada la

dosificación, es indicativo de que la granulometría total cambió volviéndose más
fina por lo que la mezcla requiere más agua y se seca.
La forma de corregir esto es hacer lo inverso al caso anterior incrementando la
proporción de piedra y disminuyendo la de la arena para mantener constante el
módulo de fineza de diseño.

Para lograr una mayor aproximación a la trabajabilidad, la Reolongía, que es la

ciencia que estudia el flujo o desplazamiento de los materiales, ha establecido los
siguientes conceptos que permiten enfocar con mas precisión el comportamiento
reológico del concreto en estado fresco y por consiguiente su trabajabilidad:

1. Estabilidad

Es el desplazamiento o flujo que se produce en el concreto sin mediar la

aplicación de fuerzas externas.

Se cuantifica por medio de la exudación y la segregación, evaluada con

métodos standard que permiten comparar dichas características entre varios
diseños, siendo obvio que se debe buscar obtener los valores mínimos.

Es interesante notar que ambos fenómenos no dependen expresantemente

del exceso de agua en la mezcla sino del contenido de finos y de las
propiedades adherentes de la pasta.

2. Compactibilidad

Es la medida de la facilidad con que puede compactarse el concreto fresco.

Existen varios métodos que establecen el denominado “Factor de
compactación”, que evalúa la cantidad de trabajo que se necesita para la
compactación total, y que consiste en el cociente entre la densidad suelta del
concreto en la prueba, dividido entre la densidad del concreto compactado.

En nuestro medio no es usual disponer del equipo para la prueba standard

que es británica (Ref. 7.3), no obstante, no es muy difícil ni caro
implementarlo ya que es muy útil en cuanto a la información que suministra.

La prueba consiste en llenar el cono superior con concreto depositándolo sin

dejarlo caer, para que no haya compactación adicional.
A continuación, se abre la compuerta inferior para que caiga por su peso
propio y llene el segundo cono con lo que se estandariza la condición de
compactación inicial.

Finalmente, luego de enrasar el cono se abre la segunda compuerta y el

concreto cae por su peso propio para llenar un molde cilíndrico estándar.

Se obtiene el peso unitario del concreto en el molde y el valor se divide entre

el peso unitario obtenido con la prueba estándar en tres capas con 25 golpes
cada una.

Esta operación debe hacerla una sola persona manteniendo constantes el

equipo para el manipuleo y el procedimiento, ya que los resultados están
influenciados significativamente por estos aspectos. Hay que tener claro que
los valores obtenidos nos sirven para comparar diseños similares para elegir
el óptimo, pero no nos da un valor absoluto para comparar diseños con
materiales diferentes.

En la medida que el factor de compactación se acerque más a la unidad

obtendremos el diseño más eficiente en cuanto a la compactibilidad.

En la Tabla 7.1 se pueden observar valores de revenimiento o slump

comparados con mediciones de factor de compactación para diferentes
condiciones de trabajabilidad.

De nuestra experiencia personal en el uso del método estándar hemos

concluido en que es sumamente útil para discriminar entre mezclas con
grados de compactibilidad bastante diferentes, sin embargo, no es muy
sensible a pequeños cambios en granulometría. En base a esto estamos
desarrollando una alternativa en la cual cambiamos el molde cilíndrico por un
molde prismático de 0.20 x 0.20 x 0.30 m que representa más fielmente las
dificultades reales en cuanto a compactibilidad en las esquinas de los
encofrados. Aún no contamos con suficiente cantidad de pruebas para
establecer conclusiones estadísticas válidas pero las tendencias indican que
 con esta variante se podría reflejar variaciones pequeñas en gradación o en
las consecuencias del empleo de aditivos plastificantes.

En la Fig. 7.2 se dan las características geométricas del aparato para quien le
interesara fabricarlo y usarlo.

tabla 7.1 trabajabilidad, revenimiento y factor de compactación de

concretos con tamaño máximo de agregado, de 19 a 38 mm (3/4 ó 1 ½
pulg.)

3. Movilidad
Es la facilidad del concreto a ser desplazado mediante la aplicación de trabajo
externo. Se evalúan en función de la viscosidad, cohesión y resistencia
interna al corte.

La viscosidad viene dada por la fricción entre las capas de la pasta de

cemento, la cohesión es la fuerza de adherencia entre la pasta de cemento y
los agregados, y la resistencia interna al corte la provee la habilidad de las
partículas de agregados a rotar y desplazarse dentro de la pasta.
 Las pruebas desarrolladas en la actualidad para medir estos parámetros sólo
son aplicables a nivel sofisticado en laboratorio (Ref. 7.4 y 7.5) por lo que aún
está a nivel de investigación una prueba práctica para emplearse en obra, sin
embargo, es importante al momento de diseñar y comparar mezcla, realizar
una evaluación al menos cualitativa de estos parámetros, con objeto de
acercarnos al óptimo.

b) Segregación
Las diferencias de densidades entre los componentes del concreto provocan una
tendencia natural a que las partículas más pesadas desciendan, pero en general,
la densidad de la pasta con los agregados finos es sólo un 20% menor que la de los
gruesos (para agregados normales) lo cual sumado a su viscosidad produce que el
agregado grueso quede suspendido e inmerso en la matriz.

Cuando la viscosidad del mortero se reduce por insuficiente concentración la

pasta, mala distribución de las partículas o granulometría deficiente, las partículas
gruesas se separan del mortero y se produce lo que se conoce como segregación.
En los concretos con contenidos de piedra > del 55% en peso con respecto al peso
total de agregados, es frecuente confundir la segregación con la apariencia normal
de estos concretos, lo cual es muy simple de verificar obteniendo dos muestras de
concreto fresco de sitios diferentes y comparar el contenido de gruesos por
lavado, que no deben diferir en más de 6%.

c) Exudación
Propiedad por la cual una parte del agua de mezcla se separa de la masa y sube
hacia la superficie del concreto.

Es un caso típico de sedimentación en que los sólidos se asientan dentro de la

masa plástica. El fenómeno está gobernado por las leyes físicas del flujo de un
líquido en un sistema capilar, antes que el efecto de la viscosidad y la diferencia
de densidades.
 Está influenciada por la cantidad de finos en los agregados y la finura del cemento,
por lo que cuanto más fina es la molienda de este y mayor es el porcentaje de
material menor que la malla N° 100, la exudación será menor pues se retiene el
agua de mezcla.

La exudación se produce inevitablemente en el concreto, pues es una propiedad

inherente a su estructura, luego lo importante es evaluarla y controlarla en cuanto
a los efectos negativos que pudiera tener.

No debe caerse en el error de considerar que la exudación es una condición

anormal del concreto, ni en la práctica usual de “secar” el concreto espolvoreando
cemento en la superficie ya que si esto se ejecuta mientras aún hay exudación, se
crea una capa superficial muy delgada de pasta que en la parte inferior tiene una
interfase de agua que la aísla de la masa original. En estas condiciones, al
producirse la contracción por secado o cambios volumétricos por temperatura
esta película delgada de pasta se agrieta, produciéndose el patrón de fisuración
tipo panal de abeja, que los norteamericanos denominan “crazing”.

Si se espolvorea cemento cuando la exudación ha terminado, integrado la pasta

con la mezcla original se logra reducir la relación Agua/Cemento en la superficie
con resultados positivos en cuanto a durabilidad al desgaste.

La prueba estándar para medir la exudación está definida por la norma ASTM C –
232 (Ref. 7.6) necesitándose sólo una pipeta como equipo adicional a las balanzas,
moldes y probetas graduadas que constituyen lo normal en laboratorio.

d) Contracción
Es una de las propiedades más importantes en función de los problemas de
fisuración que acarrea con frecuencia.

Ya hemos visto que la pasta de cemento necesariamente se contrae debido a la

reducción del volumen original de agua por combinación química, y a esto se le
llama contracción intrínseca que es un proceso irreversible.
 Pero además existe otro tipo de contracción inherente también a la pasta de
cemento y es la llamada contracción por secado, que es la responsable del mauro
parte de los problemas de fisuración, dado que ocurre tanto en el estado plástico
como en el endurecido si se permite la pérdida de agua en la mezcla.

Este proceso no es irreversible, ya que, si se repone el agua perdida por secado,

se recupera gran parte de la contracción acaecida.

Esta propiedad se tratará con mucha amplitud al tocar el tema de los cambios
volumétricos en el concreto, siendo lo fundamental en este Capítulo, el tener claro
que el concreto de todas maneras se contrae y si no tomamos las medidas
adecuadas indefectiblemente se fisura, y en muchos casos esta fisuración es
inevitable por lo que sólo resta prevenirla y orientarla.

2.1.3. Propiedades principales del concreto endurecido

a) Elasticidad
En general, es la capacidad del concreto de deformarse bajo carga, sin tener
deformación permanente.

El concreto no es un material elástico estrictamente hablando, ya que no tiene un

comportamiento lineal en ningún tramo de su diagrama cara vs deformación en
compresión, sin embargo, convencionalmente se acostumbra definir un “Módulo
de elasticidad estático” del concreto mediante una recta tangente a la parte inicial
del diagrama, o una recta secante que une el origen del diagrama con un punto
establecido que normalmente es un % de la tensión última (Ref. 7.7).

En la Fig. 7.3 (Ref. 7.8) se esquematiza la curva Carga vs Deformación Típica del
concreto y en la Fig. 7.4 (Ref. 7.9) se muestran curvas Carga vs Deformación para
concretos con diferentes relaciones Agua/Cemento.

Los módulos de Elasticidad normales oscilan entre 250,000 a 350,000 kg/cm2 y

están en relación inversa con la relación Agua/Cemento.
 Conceptualmente, las mezclas más ricas tienen módulos de Elasticidad mayores y
mayor capacidad de deformación que las mezclas pobres. La norma que establece
como determinar el Módulo de elasticidad estático del concreto es la ASTM C- 469
(Ref. 7.7).

b) Resistencia
Es la capacidad de soportar cargas y esfuerzos, siendo su mejor comportamiento
en compresión en comparación con la tracción, debido a las propiedades
adherentes de la pasta de cemento.

Depende principalmente de la concentración de la pasta de cemento, que se

acostumbra expresar en términos de la relación Agua/Cemento en peso.

La afectan además los mismos factores que influyen en las características

resistentes de la pasta, como son la temperatura y el tiempo, aunados a otros
elementos adicionales constituidos por el tipo y características resistentes del
cemento en particular que se use y de la calidad de los agregados, que
complementan la estructura del concreto.

Un factor indirecto pero no por eso menos importante en la resistencia, lo

constituye el curado ya que es el complemento del proceso de hidratación sin el
 cual no se llegan a desarrollar completamente las características resistentes del
concreto.

Los concretos normales usualmente tienen resistencias en compresión del orden

de 100 a 400 kg/cm2, habiéndose logrado optimizaciones de diseños sin aditivos
que han permitido obtener resistencia sobre 700 kg/cm2.

Tecnologías con empleo de los llamados polímeros, constituidos por aglomerantes

sintéticos que se añaden a la mezcla, permiten obtener resistencias en compresión
que bordean los 1,500 kg/cm2, y todo parece indicar que el desarrollo de estas
técnicas permitirá en el futuro superar incluso estos niveles de resistencia.

c) Extensibilidad
Es la propiedad del concreto de deformarse sin agrietarse. Se define en función
de la deformación unitaria máxima que puede asumir el concreto sin que ocurran
fisuraciones.

Depende de la elasticidad y del denominado flujo plástico, constituido por la

deformación que tiene el concreto bajo carga constante en el tiempo.

El flujo plástico tiene la particularidad de se parcialmente recuperable, estando

relacionado también con la contracción, pese a ser dos fenómenos nominalmente
independientes.

La microfisuración aparece normalmente alrededor del 60% del esfuerzo último,

y a una deformación unitaria de 0.0012, y en condiciones normales la fisuración
visible aparece para 0.003 de deformación unitaria.
2.2. PROPIEDADES DEL ACERO
Debido a sus propiedades, en la ingeniería y como material de construcción, el acero es
posiblemente el más importante en el mundo.

Las propiedades del acero más importantes son la conformabilidad y durabilidad, resistencia a
la tracción y su buena resistencia a la fluencia, buena conductividad térmica, y, para los aceros
inoxidables, la resistencia a la corrosión.

Al seleccionar un material para una aplicación en particular, los ingenieros deben estar seguros
de que será adecuado para las condiciones de carga y los desafíos del medio ambiente al que
será sometido durante su servicio. Comprensión y control de las propiedades de un material es
esencial. Las propiedades mecánicas del acero pueden ser cuidadosamente controladas a
través de la selección de una composición, de los productos químicos, el procesamiento y el
tratamiento térmico, que conducen a su micro estructura final.

Las aleaciones y el tratamiento térmico utilizado en la producción de acero en el resultado de

diferentes valores de las propiedades y los puntos fuertes y las pruebas deben ser realizadas
para determinar las propiedades finales de un acero y para garantizar el cumplimiento de las
normas respectivas.

Hay muchos sistemas de medición utilizados para definir las propiedades de un acero dado. Por
ejemplo, el límite elástico, la ductilidad y la rigidez se determinan mediante ensayos de
tracción. La dureza se mide mediante pruebas de impacto y la dureza se determina midiendo
la resistencia a la penetración de la superficie de un objeto duro.

La prueba de tensión es un método de evaluación de la respuesta estructural de acero para las

cargas aplicadas, con los resultados se expresaron como una relación entre el estrés y la
tensión. La relación entre el estrés y la tensión es una medida de la elasticidad del material, y
esta relación se conoce como módulo de Young. Un alto valor del módulo de Young es uno de
los establecimientos más diferenciador del acero, está en el rango de 190 a 210 GPa, que es
aproximadamente tres veces el valor del aluminio.

Las propiedades físicas del acero están relacionadas con la física de la materia, tales como
densidad, conductividad térmica, módulo de elasticidad, relación Poison, etc. Algunos valores
típicos de las propiedades físicas del acero son:
 ➢ densidad ρ = 7.7 ÷ 8.1 [kg/dm3]
➢ módulo de elasticidad E =190÷210 [GPa]
➢ Relación de Poisson v = 0.27 ÷ 0.30
➢ Conductividad térmica α = 11.2 ÷ 48.3 [W/mK]
➢ Expansión térmica a = 9 ÷27 [10-6 / K]

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2.2.1. Propiedades Mecánicas del Acero.

a) Las propiedades del acero son las siguientes:

1. Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar
cuando está en contacto de fricción con otro material.
2. Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir Fisuras
(resistencia al impacto). Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir
el proceso de mecanizado por arranque de viruta.
3. Dureza: Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en unidades
BRINELL (HB) o unidades ROCKWEL C (HRC), mediante test del mismo nombre. El hierro se
 produce silicato de calcio, llamado también escoria. El hierro y la escoria se separan por
gravedad, ya que la escoria es menos densa y flota sobre el metal.

El Acero es una mezcla de metales (aleación) formada por varios elementos químicos,
principalmente hierro y carbón como componente minoritario (desde el 0,25% hasta el
1,5% en peso). El acero inoxidable se caracteriza por su alta resistencia a la corrosión. Es
una mezcla de metales(aleación), formada por hierro p.

b) Los cuatro tipos principales de acero inoxidable son los siguientes:

1. Duplex: Es una mezcla del ferritic y austenitic. Incrementa su resistencia y ductilidad.
2. Austenitic: es el tipo de acero inoxidable más usado, con un contenido mínimo de níquel
del 7%.
3. Ferritic: tiene características similares al acero suave, pero con mejor resistencia a la
corrosión. El contenido en cromo varia del 12% al 17% en peso.
4. El acero inoxidable de Martensitic: contiene cromo entre el 11 hasta el 13% , es fuerte y
duro y resistencia moderada a la corrosión.
2.2.2. El acero y sus propiedades
a) Propiedades de los materiales
- Cizallamiento: En ausencia de información se puede considerar las resistencias
de cizallamiento como sigue:
Material
ALUMINIO 0.60
ACERO 0.75
COBRE 0.90
FUNDICIÓN MALEABLE 0.90
FUNDICION DE HIERRO 1.30

- Ductilidad: Es la capacidad para absorber sobrecargas. La Ductibilidad se mide

por el porcentaje de alargamiento que sufre el material antes de romperse.
La línea divisora normal entre Ductibilidad y fragilidad es el alargamiento, si un
material tiene menos del 5% de alargamiento es frágil, mientras que otro que
tenga más es dúctil. Si un material es dúctil tiene la capacidad de poderse
trabajar en frío (operaciones tales como: plegado, estirado, embutido,
rebordeado)
- Maleabilidad: Término que frecuentemente se intercambia con ductilidad. La
maleabilidad es la propiedad o cualidad de ser comprimido o aplanado.
- Resiliencia: Capacidad para absorber energía en la zona elástica se mide por el
módulo de resiliencia que es la energía de deformación que puede absorber por
unidad de volumen el material.
- Tenacidad: Capacidad para absorber energía en la zona plástica. El módulo de
tenacidad se obtiene integrando el diagrama tensión deformación hasta la
fractura. Un método relativamente sencillo de valorar la tenacidad, consiste en
calcular el número índice de tenacidad, que se obtiene multiplicando el límite de
rotura por la deformación en la rotura. Otro método consiste en multiplicar la
deformación en la rotura por la media del límite de rotura y del límite de fluencia.
- Dureza: La dureza es importante cuando se proyecta una pieza que deba resistir
el desgaste, la erosión o la deformación plástica. Los sistemas de medida de
mayor uso son: Brinell, Rockwell, Vickers y la Shore.
b) denominación de aceros
La SAE “Society of Automotive Engineers”, fue la primera que reconoció la
necesidad y adoptó un sistema para clasificar los aceros.

Después AISI (American Iron and Steel Institute) adoptó un sistema similar. Los
números de especificación para el acero son iguales en SAE y AISI únicamente la
diferencia radica en que AISI utiliza los prefijos B, C, D y E para indicar el método
de obtención del acero.

B : Acero Bessemer Ácido al Carbono

C : Acero Martin – Siemens Básico al Carbono

D : Acero Martin – Siemens Ácido al Carbono

E : Acero de Horno Eléctrico

Existen letras que se encuentran entre números, las letras B y L indican que se ha
añadido Boro o Plomo respectivamente (como 94B40, 11L41). Una letra h al final
indica que el material puede ser adquirido con una templabilidad especificada.

Estos aceros de Baja Aleación son ocupados para confeccionar elementos y

órganos de máquinas, motores, etc., de gran resistencia.

Para trabajar con los aceros de baja aleación, existe una clasificación de la sociedad
de Ingenieros Automotrices SAE y es de gran utilidad para tener un análisis
aproximado al acero.

✓ Esta clasificación consta de 4 números, que nos indica el tipo de acero.

Primer número: Este número indica el (los) elementos (s) principal (es) de la
aleación de acuerdo a lo siguiente:
• Acero al Carbono
• Acero al Níquel
• Acero al Níquel – Cromo
• Acero al Molibdeno – Cromo
• Acero al Cromo
 • Acero Cromo Vanadio
• Acero al Tungsteno
• Acero Cromo Níquel Molibdeno
• Acero Silicio Manganeso

Segundo número: Indica el porcentaje aproximado de él o los elementos

predominantes de la aleación.

Tercer y Cuarto número: Juntos indican la cantidad aproximada de carbono

en el acero.
Ejemplos:
SAE 1020 Acero al Carbono
SAE 1045 Acero al Carbono
SAE 2315 Acero al Níquel
SAE 2340 Acero al Níquel
SAE 3240 Acero Níquel Cromo :
SAE 4140 Acero al Mo – Cr
SAE 4340 Acero al Mo – Cr
: 0.20%C
: 0.45%C
: 3%Ni, 0.15%C
: 3%Ni, 0.40%C
1.75%Ni, 1.0%Cr, 0.40%C
: 1%Cr, 0.20%Mo, 0.40%C
: 1.85%Ni, 0.80%Cr, 0.25%Mo, 0.40%C

c) aceros aleados.
Implicancia de los componentes en los aceros aleados.

• Cromo: Formación de carburos de cromo que son duros, afina también el

tamaño del grano aumentando la tenacidad y dureza.
• Níquel: El níquel al igual que el Cr origina que se desplace el punto eutectoide
hacia la izquierda y aumenta la zona crítica de temperatura. El níquel Ni es
soluble en la ferrita y no forma carburos ni óxidos, esto incrementa la
resistencia sin disminuir la ductilidad. Los aceros al Ni cementados tienen un
núcleo más resistente que la de un acero al carbono ordinario.
• Manganeso: Se halla en todos los aceros como agente desoxidante y
desulfurante pero si es superior al 1% se clasifica como una aleación de
 manganeso. Forma carburos y aumenta el tiempo necesario de la
transformación haciendo posible el temple en aceite.
• Silicio: Se añade como agente desoxidante. Cuando se añade en aceros de
bajo porcentaje de carbono, produce un material frágil, con alta
permeabilidad magnética y baja pérdida por histéresis. Se emplea con otros
elementos como el Mn, Cr y V, para estabilizar sus carburos.
• Molibdeno: Forma carburos y se disuelve en la ferrita dando al acero
propiedades de dureza y tenacidad. Es el material más efectivo para hacer
temples al aire y en aceite. Contribuye a afinar el grano.
• Vanadio: Tiene tendencia muy fuerte a formar carburos, agente fuertemente
desoxidante y afina el grano. Es muy difícil ablandar los aceros al vanadio por
revenido, por ello se emplea en aceros para herramientas.
• Tungsteno: El tungsteno produce una estructura fina y densa, dando
tenacidad y dureza. Su efecto es similar al del Molibdeno.

d) Diagrama hierro –c arbono

Transformación Austenita – Ferrita

Es La transformación más importante en los aceros, que es la base para casi todos
los tratamientos térmicos del acero.

Ocurre esencialmente en hierro puro a T = 1670°F. Si aumenta el contenido de

carbono, la transformación ocurre sobre un rango de temperatura. La
temperatura superior de este rango varía de 1670°F a 1335°F, a medida que
aumenta el carbono. Por ejemplo, con C = 0.10%, la temperatura superior (a la
cual comienza la transformación) es de 1600°F, mientras que para un acero con C
= 0.50%, esta temperatura es de sólo 1430°F.

El rango de temperatura inferior permanece constante a 1335°F, para todos los

aceros. La Austenita puede disolver hasta 2.0% de C en solución sólida. En todo
caso, la Ferrita puede disolver un máximo de sólo 0.025% de C. Debajo de la
temperatura inferior, la Austenita se transforma a Ferrita. Lo anterior puede
ilustrarse en el conocido diagrama Hierro – Carbono.
e) Diagrama ttt (transformaciones isotermicas)
El diagrama Fe-C sólo nos provee información respecto a las estructuras que se
forman bajo condiciones de equilibrio. Es por ello que no nos dice nada respecto
de la transformación de la Austenita a alguna de las estructuras bajo condiciones
de no equilibrio (Velocidades de calentamiento y enfriamiento rápidas), como ser
Austenita a vainita, Austenita a martensita, etc. Tan importante es, a la vez,
conocer a qué velocidades de enfriamiento y temperaturas se producirán dichas
transformaciones.

El diagrama TTT es un gráfico, en ele cual se muestra a que velocidades, tiempo y

temperatura se transforma la Austenita en perlita, vainita, martensita. La figura
describe un diagrama TTT para un acero al carbono de C = 0.8% (Existe un
diagrama TTT para cada tipo de acero)

Hemos también mencionado el diagrama TTT como diagrama de transformación

isotérmicas. Ello se debe a que las transformaciones a que se refiere este gráfico,
se producen al mantener la temperatura constantemente durante tiempos
específicos.

Es así como, para el caso de un acero al carbono con C = 0.8% lo sometemos

primeramente a una temperatura de 1340°F (727°C) y lo mantenemos a dicha
temperatura.

f) fierro fundido
La fundición de hierro no se designa por su composición, sino por su nivel de
resistencia a la tracción en unidades inglesas, según la ASTM (American Society for
Testing Materials) por ejemplo un ASTM 25, tiene aproximadamente 25,000
lb/pulg2 de Su.

g) Aluminio
El aluminio y sus aleaciones forjables se designan por un sistema de cuatro dígitos.
 Aluminio 99 por 100 mín o más 1xxx

- Aleaciones de aluminio:
Cobre 2xxx
Manganeso 3xxx
Silicio 4xxx
Magnesio 5xxx
Magnesio y Silicio 6xxx
Cinc 7xxx
Otros elementos 8xxx

2.2.3. 10 propiedades Mecánicas y Físicas del Acero

Las propiedades mecánicas y físicas del acero pueden variar enormemente
dependiendo de su composición y porcentaje de impurezas (como fósforo o sulfuro).

De esta manera, cuando se quieren lograr unas mejores propiedades mecánicas y

físicas sobre otras, el acero puede ser aleado con cromo, cobalto, cobre, molibdeno,
níquel, nitrógeno, selenio, tántalo, titanio, tungsteno o vanadio.

La composición y propiedades del acero varían ampliamente. El acero en general tiene

un contenido de carbón inferior a que se encuentra en el hierro, y un menor número
de impurezas que las encontradas en otros metales.
En general, las propiedades físicas como la densidad, conductividad eléctrica y térmica
no varían mayormente de una aleación a otra.

Sin embargo, las propiedades mecánicas como la resistencia, la ductilidad y la dureza

dependen enormemente del tipo de aleación y composición del acero.

a) Principales propiedades mecánicas del acero

1. Plasticidad: Es la capacidad que tiene el acero de conservar su forma después de
ser sometido a un esfuerzo. Los aceros que son aleados con pequeños
porcentajes de carbón, son más plásticos.
2. Fragilidad: La fragilidad es la facilidad con la que el acero puede ser roto al ser
sometido a un esfuerzo. Cuando el acero es aleado, con un porcentaje alto de
carbón, tiende a ser más frágil.
3. Maleabilidad: La maleabilidad es la facilidad que tiene el acero para ser
laminado. De esta manera, algunas aleaciones de acero inoxidable tienden a ser
más maleables que otras.
4. Dureza: La dureza es la resistencia que opone un metal ante agentes abrasivos.
Mientras más carbón se adiciones a una aleación de acero, más duro será (Kailas,
s.f.)
5. Tenacidad: La tenacidad es el concepto que denota la capacidad que tiene el
acero de resistir la aplicación de una fuerza externa sin romperse. En el caso del
acero con una concentración mediana de carbón, la tenacidad tiende a ser más
alta.

b) Principales propiedades físicas del acero

1. Cuerpo: Incluyen las propiedades relacionadas con el peso del acero, su

volumen, masa y densidad.
2. Térmicas: Se refiere a tres aspectos fundamentales del acero: su capacidad para
conducir la temperatura (conducción), su potencial para transferir calor
(convección), y su capacidad de emanar rayos infrarrojos en el medio (radiación).
 3. Eléctricas: Se refieren a la capacidad que tiene el acero para conducir la corriente
eléctrica.
4. Ópticas: Estas propiedades en el caso del acero denotan su capacidad para
reflejar la luz o emitir brillo. En la medida en la que el acero inoxidable es aleado
con un mayor porcentaje de aluminio, mejores propiedades ópticas tendrán.
5. Magnéticas: Se refiere a la capacidad que tiene el acero para ser inducido o para
inducir a un campo electromagnético. Mientras más alto es el porcentaje de
hierro en la aleación del acero, mayor será su capacidad de actuar como un imán
(Sandhyarani, 2016).

2.2.3.1. Tipos de acero

Diferentes tipos de acero son producidos de acuerdo a su aplicación, por tanto, las
propiedades mecánicas y físicas de estos tipos de acero deben ser diferentes.

De esta manera, se han creado diversas escalas para clasificar el acero de acuerdo a sus
propiedades (elasticidad, densidad, punto de fusión, conductividad térmica, fuerza,
dureza, entre otras).

Para fabricar diferentes tipos de acero, los fabricantes utilizan diferentes

concentraciones de otros metales para realizar aleaciones.

El proceso de producción y la forma en la que el acero es trabajado también ejerce una

influencia significativa en el producto final obtenido.

De acuerdo al Instituto Americano del Hierro y el Acero (AISI por sus siglas en inglés),
el acero puede ser categorizado en cuatro grupos principales, de acuerdo a su
composición química:

Acero al carbono
Acero aleado
Acero Inoxidable
Acero de herramientas
2.2.3.2. Propiedades del acero al carbono
El acero al carbono se deriva de la aleación entre hierro y carbón. Al variar el porcentaje
de carbón, es posible producir aceros con diferentes cualidades. En general, mientras
más alto es el porcentaje de carbón, más tenaz y rígido será el acero.

El acero con bajo porcentaje de carbón se conoce en el mercado como hierro forjado.
Este tipo de acero es fácil de manipular ya que es altamente plástico.

Por esta razón, se usa ampliamente para producir rejas, aplicaciones decorativas o
postes de lámparas.

El acero con un contenido medio de carbón es altamente tenaz, motivo por el cual se
usa para fabricar puentes o partes estructurales aptas para soportar enormes cargas.

Por su parte, el acero con alto contenido de carbón se utiliza para fabricar cables.
Cuando el porcentaje de carbón es mayor que el de hierro, se habla de hierro fundido,
el cual se trabaja para la fabricación de jarrones y otro tipo de artículos.

Aaunque este último tipo de acero es bastante duro, también es altamente frágil
(Materials, 2014).

2.2.3.3. Propiedades del acero aleado

El acero aleado es aquel que se fabrica con un pequeño porcentaje de uno o más
metales a parte del hierro.

Aquellos metales agregados a la aleación tienen la capacidad de cambiar las

propiedades del acero.

Por ejemplo, el acero fabricado con hierro, cromo y níquel, da como resultado acero
inoxidable. Cuando a esta aleación se le agrega aluminio, el resultado es más maleable
y uniforme en apariencia.

Cuando a las aleaciones de acero se les agrega manganeso, pueden lograr fuerza y
dureza excepcional.
2.2.3.4. Propiedades del acero inoxidable
El acero inoxidable contiene entre 10 y 20% de cromo, factor que le permite ser
altamente resistente a la corrosión y oxidación.

Cuando el acero contiene 11% de cromo, es aproximadamente 200 veces más

resistente a la corrosión que el acero que no contiene cromo. Existen tres grupos de
acero inoxidable:

- Acero austenítico: es el que posee una concentración más amplia de cromo y un

porcentaje pequeño de níquel y carbón. Se utiliza comúnmente para el
procesamiento de alimentos y las tuberías. Es fácil de reconocer, pues no es
magnético.
- Acero ferrítico: es el tipo de acero que contiene aproximadamente 15% de cromo,
pero solo unos trazos de carbón y otros metales como molibdeno, aluminio o
titanio. Este tipo de acero es magnético, altamente duro y resistente. Puede ser
endurecido cuando se trabaja en frío.
- Acero martensítico: es aquel que contiene cantidades moderadas de cromo,
níquel y carbón. Es altamente magnético y tratable a altas temperaturas. El acero
martensítico es comúnmente utilizado para fabricar herramientas de corte como
cuchillos y equipo quirúrgico.

2.2.3.5. Propiedades del acero de herramienta

El acero de herramienta es altamente duradero, resistente a la temperatura, y con una
dureza bastante alta.

Contiene tungsteno, molibdeno, cobalto y vanadio. Es el que se utiliza para fabricar las
brocas de los taladros (Bell, 2017).
 III. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

o Revista ARQHYS. 2012, 12. Propiedades del acero. Equipo de colaboradores y profesionales
de la revista ARQHYS.com.
o Bell, T. (17 de March de 2017). ¿Obtenido de What Are the Types and Properties of Steels?:
thebalance.com.
o Chapter 6. Mechanical Properties of Metals. (2004). Obtenido de Mechanical Properties of
Metals: virginia.edu.
o Guru, W. (2017). Weld Guru. Obtenido de Guide to the Mechanical Properties of Metals:
weldguru.com.
o Kailas, S. V. (s.f.). Chapter 4. Mechanical Properties of Metals . Obtenido de Material Science:
nptel.ac.in.
o Materia, T. (August de 2002). Total Materia. Obtenido de Mechanical Properties of Metals:
totalmateria.com.
o Materials, A. (2 de December de 2014). Obtenido de MECHANICAL AND PHYSICAL
PROPERTIES: worldstainless.org.
o Sandhyarani, N. (4 de August de 2016). Obtenido de Physical Properties of Steel: buzzle.com.