INDICE

1. INFORMACIÓN BÁSICA ..................................................................................................... 1

2. DISEÑO INVESTIGATIVO DE LA PROPUESTA TECNOLÓGICA ............................ 2

2.1. TÍTULO DE LA PROPUESTA TECNOLÓGICA................................................................ 2

2.2. TIPO DE ALCANCE ............................................................................................................. 2

2.3. ÁREA DEL CONOCIMIENTO: ........................................................................................... 2

2.4. SINOPSIS DE LA PROPUESTA TECNOLÓGICA ............................................................. 2

2.5. OBJETO DE ESTUDIO Y CAMPO DE ACCIÓN ............................................................... 2

2.5.1. Objeto de estudio................................................................................................................. 2

2.5.2. Campo de acción ................................................................................................................. 2

2.6. SITUACIÓN PROBLEMÁTICA Y PROBLEMA ................................................................ 3

2.6.1. Situación problemática: ....................................................................................................... 3

2.6.2. Problema ............................................................................................................................. 3

2.6.3 Matriz causa-efecto .............................................................................................................. 3

2.7 Hipótesis .................................................................................................................................. 3

2.8 Objetivos ................................................................................................................................. 4

2.8.1 Objetivo General .................................................................................................................. 4

2.8.2 Objetivos Específicos ........................................................................................................... 4

2.8.3 Descripción de las Actividades y Tareas Propuestas con los Objetivos Establecidos ......... 4

3. MARCO TEORICO ............................................................................................................... 6

3.1 Antecedentes ........................................................................................................................... 6

3.1Tratamiento térmico ................................................................................................................. 6

3.1.1Factores que regulan los tratamientos térmicos .................................................................... 6

3.1.2 Tipos de Tratamiento térmico .............................................................................................. 7

3.1.2.1 Temple............................................................................................................................... 7

3.1.2.2 Normalizado ...................................................................................................................... 7

3.1.2.3Revenido ............................................................................................................................ 8

3.1Hornos ...................................................................................................................................... 8

3.2.1 Hornos Eléctricos ................................................................................................................. 9

3.2.2 Hornos Eléctricos De Resistencia ........................................................................................ 9

3.3 Hornos Mufla ........................................................................................................................ 10

3.4 Sistemas de medición de temperatura ................................................................................... 11

3.4.1Medición y transformación de temperatura......................................................................... 12

3.4.2Termocuplas ........................................................................................................................ 12

3.4.2.1Tipos de Termocuplas: ..................................................................................................... 12

3.4.2.2Tipo K .............................................................................................................................. 12

3.5. PLC ...................................................................................................................................... 13

3.5.1 Nuevas Funciones .............................................................................................................. 14

3.6 Interfaz hombre-máquina (HMI) ........................................................................................... 15

3.6.1Características del HMI ....................................................................................................... 15

3.7 Simatic HMI Basic Panels 2nd Generation ........................................................................... 15

4. METODOLOGÍA Y MATERIALES .................................................................................. 16

4.1 Procedimiento Experimental ................................................................................................. 16

4.2 Cálculo del espesor de las paredes ........................................................................................ 17

4.3 Distribución Circuito Térmico .............................................................................................. 18

4.3.1 Distribución de ladrillos refractarios en el interior del horno mufla. ................................. 18

4.3.2 Distribución de ladrillos refractarios y lana de vidrio en las paredes. ................................ 19

4.3.3 Distribución de la capa final del horno mufla. ................................................................... 19

4.4. Diseño y selección del sistema de calentamiento. ................................................................ 19

4.4.1 Resistencias eléctricas ........................................................................................................ 20

4.4.1.1 Instalación de las resistencias de calentamiento .............................................................. 20

4.4.1.2 Potencia requerida por las resistencias eléctricas ............................................................ 22

4.4 Resistencia Térmica .............................................................................................................. 23

4.4.1 Resistencia térmica total..................................................................................................... 23

4.5.2 La resistencia que logrará disipar la potencia requerida es ................................................ 23

4.5.3 Calor almacenado en las paredes del horno ....................................................................... 23

4.5.4 Calor perdido en las paredes .............................................................................................. 23

4.5.5 Calor perdido en aberturas ................................................................................................. 24

4.5.6 Calor radiado ...................................................................................................................... 24

4.5.7 Calor total perdido en paredes y aberturas. ........................................................................ 24

4.5.8 Tiempo de calentamiento del aire en el interior del horno ................................................. 24

4.5.9 Calor perdido por convección-radiación ............................................................................ 25

4.6 Dimensionamiento del sistema de control............................................................................. 26

4.6.1 Sistemas de control de hornos eléctrico ............................................................................. 26

4.7. Relevador de Estado Sólido ................................................................................................. 28

4.8 PLC ....................................................................................................................................... 28

4.8.1POU´s. Funciones ............................................................................................................... 28

4.8.2 Componentes para el Control PID ..................................................................................... 29

4.8.3 Conexiones del Módulo de Temperatura ........................................................................... 29

4.9Medición de Temperatura ...................................................................................................... 29

4.9.1Linealización para seleccionar la termocupla. .................................................................... 29

4.10 Simatic S7-1200 .................................................................................................................. 30

4.11Pantalla HMI ........................................................................................................................ 31

4.12 Protecciones eléctricas ........................................................................................................ 32

4.12.1 Parada de emergencia. ...................................................................................................... 32

4.12.2 Interruptores termomagnéticos de baja tensión ................................................................ 32

5. PRESUPUESTO .................................................................................................................... 33

6. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES ............................................................................... 34

7. BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................... 35
1. INFORMACIÓN BÁSICA
PROPUESTO POR:
Guevara López Andrés Sebastián
Riofrio Morales Cristian Andrés
TEMA APROBADO:
REPOTENCIACIÓN DEL HORNO ELÉCTRICO CONTROLADO POR TOUCH PANEL PARA
TRATAMIENTOS TÉRMICOS.
CARRERA:
Ingeniera Electromecánica
DIRECTOR DE LA PROPUESTA TECNOLÓGICA:
EQUIPO DE TRABAJO:
Ing. Héctor Luis Laurencio Alfonso; Ph. D.
Ing. Enrique Torres Tamayo; Ph.D.
Ing. José Efren Barbosa Galarza; Ms.C.
LUGAR DE EJECUCIÓN:
El Ejido- San Felipe, Latacunga- Cotopaxi Zona 3- Universidad Técnica de Cotopaxi.
TIEMPO DE DURACIÓN DE LA PROPUESTA:
Abril 2018 – febrero 2019
FECHA DE ENTREGA:
Febrero 2019

Línea de investigación:
Procesos Industriales
Sub líneas de Investigación de las Carreras:
Diseño, Construcción y Mantenimiento de Elementos, Prototipos y Sistemas Electromecánicos.
Área donde propone desarrollar la investigación:
Ingeniería, industria y construcción
Período: Abril- Agosto 2018

1
2. DISEÑO INVESTIGATIVO DE LA PROPUESTA TECNOLÓGICA
2.1. TÍTULO DE LA PROPUESTA TECNOLÓGICA
REPOTENCIACIÓN DEL HORNO ELÉCTRICO CONTROLADO POR TOUCH PANEL PARA
TRATAMIENTOS TÉRMICOS.

2.2. TIPO DE ALCANCE

Multipropósito

2.3. ÁREA DEL CONOCIMIENTO:

Área: Ingeniería, industria y construcción
Sub Área: 52 Ingeniería y profesiones afines
Dibujo técnico, mecánica, metalistería, electricidad, electrónica, telecomunicaciones, ingeniería
energética y química, mantenimiento de vehículos, topografía.

2.4. SINOPSIS DE LA PROPUESTA TECNOLÓGICA

En el presente proyecto se expone el rediseño eléctrico y repotenciación de un horno que se
encontraba fuera de maniobra y que fue diseñado para calentamiento de piezas y tratamientos
térmicos. Como objetivo vital se establece reinstaurar este horno y ponerlo en funcionamiento
para realizar tratamientos térmicos en los cuáles se requiere controlar tiempos de permanencia
a temperaturas deseadas
La información recolectada para la repotenciación del horno para tratamientos térmicos del
laboratorio de la UTC, su desempeño térmico actualmente se encuentra en el rango de (0-300)
°C y llevarla mínimo a los (0-1000) °C ya que desde 850°C es posible hacer prácticas de
tratamiento térmico.
El horno consta de tres resistencias de calentamiento con las cuáles no alcanzan rangos de
temperatura requeridos para tratamientos térmicos, así que se provee incrementar su potencia
de calentamiento cambiar las resistencia. Se utilizara el control por ciclo integral para controlar
la potencia de la nueva carga trifásica balanceada que se ha instalado con las tres resistencias
de calentamiento.

2.5. OBJETO DE ESTUDIO Y CAMPO DE ACCIÓN

2.5.1. Objeto de estudio
Sistema de transferencia de calor del horno eléctrico tipo mufla

2.5.2. Campo de acción

Transferencia de calor por radiación

2
2.6. SITUACIÓN PROBLEMÁTICA Y PROBLEMA
2.6.1. Situación problemática:
El tratamiento térmico de los metales es un procedimiento tecnológico complejo que alcanza
las operaciones de calentamiento, mantenimiento y enfriamiento, que en general permiten
mejorar las características técnicas del acero y sus aleaciones, así como las de otros metales.
Debido al mal dimensionamiento térmico del horno eléctrico tipo mufla la maquina se ha
desaprovechado y no cumple con su objetivo para el cual fue creado, se ha visto la necesidad
de repotenciar el sistema térmico y de trasferencia de calor cumplimiento con los estándares
requeridos mínimos para los procesos de temple en diferentes metales que van en el rango de
850°C a 1000°C en el laboratorio de la Universidad Técnica de Cotopaxi en el Periodo
Académico Abril-Agosto 2018.

2.6.2. Problema
La generación de la temperatura de control máxima del Horno Eléctrico tipo Mufla es de 300°C
la cual no cumple con los requerimientos para tratamientos térmicos.

2.6.3 Matriz causa-efecto

2.7 Hipótesis
La implementación de las resistencias de calentamiento en conexión tipo delta permitirá
obtener una temperatura de control en un rango de (0-1000) º C

3
2.8 Objetivos
2.8.1 Objetivo General
Repotenciar el horno eléctrico tipo mufla para que cumpla con las especificaciones y
necesidades del proceso de calentamiento térmico, mediante la reconstrucción del horno en la
Universidad Técnica de Cotopaxi.

2.8.2 Objetivos Específicos

 Recopilar información del horno que permitan identificar y caracterizar el sistema de
asilamiento y calentamiento térmico.
 Diseñar la propuesta de repotenciación en base a los criterios técnicos establecidos que
permitan la utilización de los recursos existentes del horno.
 Implementar el diseño del horno eléctrico tipo mufla para que cumpla con las
condiciones de tratamientos térmicos.

2.8.3 Descripción de las Actividades y Tareas Propuestas con los Objetivos Establecidos

Objetivo 1 Actividad Resultado de las Descripción de la

actividades metodología por
actividad
Recopilar información Buscar antecedentes Obtención de Investigación
del horno que de tesis o proyectos información digital y metodológica.
permitan identificar y similares al bibliografía con la Elección de la
caracterizar el sistema propuesto. cual se pueda propuesta que
de asilamiento y establecer ideas para aproveche al máximo
calentamiento la repotenciación del los elementos que se
térmico. horno tipo mufla. tiene actualmente y
cumpla con los
estándares necesarios
para la repotenciación.

4
Diseñar la propuesta Establecer las Selección de la lista Investigación para
de repotenciación en necesidades para la de materiales y diseño y selección.
base a los criterios adquisición de los equipos necesarios La elección de los
técnicos establecidos equipos y para su adquisición y equipos adicionales
que permitan la presentación de comprobación de la para la cumplir con los
utilización de los datos. información. criterios establecidos
recursos existentes del Delimitar los para el horno tipo
horno. criterios técnicos de mufla.
los equipos.
Implementar el diseño Obtener los equipos Realizar Investigación
del horno eléctrico que cumplan las tratamiento térmico Experimental.
tipo mufla para que necesidades para verificar que se Comprobación de
cumpla con las establecidas para la cumpla con los funcionamiento del
condiciones de implementación en estándares diseño propuesto para
tratamientos térmicos. el horno tipo mufla. requeridos de conseguir las
temperatura. condiciones
requeridas en el horno
tipo mufla.

5
3. MARCO TEORICO
3.1 Antecedentes

El temple y el revenido permiten modificar la dureza de los aceros, con lo cual facilita su
mecanizado en caso de reparación de ejes, piñones, bocines, pasadores, etc… Y posteriormente
recuperar sus propiedades iniciales. [1]

El tipo de materiales para la construcción del horno eléctrico tipo mufla se selecciona
dependiendo del ladrillo refractario JM23, mortero superaerofrax, lana de vidrio, chapa
metálica, para el sistema de control de temperatura se seleccionó la termocupla tipo K,
controlador de temperatura, para generar la cantidad de calor necesaria se adquirió resistencias
de hilo kanthal. [2]

Los hornos eléctricos de construcción con resistencias eléctricas (niquelinas) de hilo Kanthal
de 2mm son apreciados por presentar su característica primordial que es el calentamiento
uniforme, precisión en su proceso, brindar seguridad, contribuir con condiciones ambientales
aceptables en el laboratorio y por la pureza que se mantiene durante el proceso térmico. [3]

Para el presente trabajo investigativo se fundamentara en antecedentes relacionados con el tema

que son de importancia para comprender las características de este problema.

De acuerdo a lo señalado, el estudio inicia con un breve análisis de las características y tipo de
tratamiento térmico de metales y los hornos más comunes para este propósito, posterior a ello
se estudia los principales métodos de medición de temperatura y revisión de los procesos de
manejo de temperatura y los elementos idóneos para llevarlos a efecto.

3.1 Tratamiento térmico

El tratamiento térmico de los metales es un conjunto de ciclos de calentamientos y enfriamiento
a que se someten los metales para modificar su microestructura y, por lo tanto, sus propiedades.
Los tratamientos térmicos se defienden como una combinación de operaciones de
calentamiento y enfriamiento, de tiempos determinados y aplicadas a un metal o aleación en
una forma tal que producirá propiedades deseadas. [4]

3.1.1 Factores que regulan los tratamientos térmicos

La mayoría de los tratamientos térmicos se encuentran definidos por los siguientes parámetros,
como se ve en la figura 1:

6
  Velocidad de calentamiento.
 Temperatura alcanzada en el horno.
 Tiempo de permanencia en el horno.
 Velocidad de enfriamiento.

Temepratura

2da Etapa

3ra Etapa

1ra Etapa

1ra Etapa: Calentamiento Tiempo

2da Etapa: Estabilidad de temperatura constante
3ra Etapa: Enfriamiento

Figura 1 Distintas etapas de un tratamiento térmico.

Fuente: [1]

3.1.2 Tipos de Tratamiento térmico

3.1.2.1 Temple
El proceso de temple consiste en calentar la pieza a tratar con una temperatura lo
suficientemente elevada, diferente para cada material, forzando una transformación y
posteriormente un enfriamiento controlado lo suficientemente rápido para conseguir una
estructura estable. Este tratamiento se realiza en hornos atmosféricos, baños de sales u hornos
de vacío, según las necesidades de temperatura del material. El tratamiento de temple se aplica
a todas aquellas piezas que requieran un aumento de sus características mecánicas tales como
dureza, resistencia al desgaste, tenacidad, etc. Al mejorar estas características el material será
apto para desarrollar la aplicación para la cual fue diseñado. [1]

El procedimiento empieza calentando el acero a una determinada temperatura (850-900°C),

3.1.2.2 Normalizado
De igual manera que el temple se calienta la pieza de acero hasta una temperatura alta,
determinada por el tipo de acero (850-900°C); se mantiene la temperatura en dicho valor
durante un quinto del tiempo de calentamiento; finalmente, a diferencia del temple, se debe
7
enfriar al aire. Con este tratamiento térmico se logra armonizar la estructura del acero y darle
mayor resistencia mecánica. [5]

3.1.2.3 Revenido
Revenido el revenido es el tratamiento complementario al temple; consiste en calentar el acero
templado a una temperatura inferior a la eutectoide (727 ºC), mantener dicha temperatura hasta
que la estructura se homogenice y luego enfriar a velocidad variable, como se ve en la figura
2 [1]

Figura 2 Diagrama (TTT) para un acero eutectoide

Fuente: [6]

3.1 Hornos
Se le llama horno, a un dispositivo mediante el cual la energía suministrada por un combustible
al quemarse o por una corriente eléctrica, se utiliza para elevar la temperatura en su interior,
con lo que es posible efectuar en él operaciones físicas o procesos químicos que exijan
temperaturas elevadas. La elección de una de las dos posibilidades (de combustión o eléctrica)
para la realización de un caso concreto de operación física o proceso químico se hace de acuerdo
con consideraciones económicas y técnicas. En general puede decirse que la kilocaloría
producida por combustión es más económica que la producida eléctricamente. Ahora bien, los
diferentes tipos de hornos, así como las operaciones o procesos que en ellos pueden efectuarse,
tienen un conjunto de características a considerar para definir correctamente el balance

8
económico. Estas circunstancias hacen posible que haya hornos de combustión y eléctricos
funcionando económicamente, aun en operaciones o procesos análogos. [7]

3.2.1 Hornos Eléctricos

Los hornos eléctricos tienen grandes ventajas para la fusión de los metales, siendo las más
destacadas las siguientes características:

 Pueden obtenerse temperaturas muy elevadas hasta de 3500ºC en algunos tipos de

hornos eléctricos.
 Puede controlarse la velocidad de elevación de temperatura, y mantener.
 Ésta entre límites muy precisos, con regulaciones completamente automáticas.
 La carga queda por completo libre de contaminación del gas combustible.
 Puede controlarse perfectamente la atmosfera en contacto con la masa fundida,
haciéndola oxidante o reductora a voluntad, e incluso en algún tipo de horno puede
operarse en vacío.
 Tienen mayor duración los revestimientos que en los demás tipos de hornos.
 Se instalan en espacio reducido.
 Su operación se realiza con mayor higiene que la de los hornos otros tipos.

Los hornos eléctricos se emplean cada vez más para fundir los metales y en los ˙últimos años
han aparecido tipos nuevos y perfeccionados .Sin embargo hay que hacerse cargo de su
importancia relativa por lo que describiremos los diversos tipos en el orden de su importancia
industrial. Los hornos eléctricos de fusión se clasifican en tres grupos fundamentales:

1) Hornos de arco eléctrico

2) Hornos de inducción
3) Hornos de resistencia[6]

3.2.2 Hornos Eléctricos De Resistencia

En los hornos eléctricos de resistencia, el calor esta· producido por el efecto Joule al circular
una corriente eléctrica por una resistencia. Se fabrican dos clases de hornos de este tipo para
fusión de metales, que son los siguientes:

Hornos eléctricos de crisol: estos hornos están formados por un crisol rodeado por cintas o
varillas de aleaciones de níquel-cromo de alta resistividad que se calienta fuertemente al circular

9
por ellas la corriente eléctrica. Estos hornos solo se emplean para fundir aleaciones de bajo
punto de fusión, como las de soldadura, tipos de imprenta, aleaciones antifricción para cojinetes
y aleaciones de aluminio.

Hornos eléctricos de reverbero: se construyen actualmente dos clases de hornos, de resistencia

metálica y de resistencia de grafito. En los hornos eléctricos de resistencia metálica, se produce
el calor al circular la corriente eléctrica por resistencias de aleación níquel-cromo de gran
sección, alojadas en la bóveda del horno. Estos hornos se utilizan exclusivamente para
aleaciones cuya temperatura de fusión sea inferior a 1000ºC. Los hornos eléctricos de
resistencia de grafito, están formados por una envuelta cilíndrica, por cuyo eje horizontal, pasa
una barra de grafito, que se calienta al circular por ella la corriente eléctrica. Estos hornos son
oscilantes, lo que permite bajar con el metal liquido todo el revestimiento refractario y
aprovechar así, directamente, el calor acumulado por este. Los hornos de resistencia de grafito
se emplean para la fusión de fundiciones especiales y aleaciones de cobre a temperaturas que
pueden llegar hasta los 1350ºC. [8]

3.3 Hornos Mufla

Un horno mufla es aquel que puede generar elevadas temperaturas y sirve para calentar
materiales que son sometidos a distintos procesos de tratamiento térmico. Estos hornos muflas
son utilizados en varias aplicaciones; así, en la metalurgia, secado y calcinación de precipitados,
ensayos de flamabilidad a alta temperatura, aleaciones de metal, templado, ensayos de
fundición y otras que necesitan de un tratamiento por calor.

Los hornos muflas calientan las probetas por acción directa o indirecta del flujo eléctrico, para
el calentamiento se debe tomar en cuenta el tamaño, la forma y la temperatura de la probeta a
ser tratada térmicamente; las probetas que aquí se utilizaran para realizar su respectivo
tratamiento térmico son probetas de acero AISI 1045, AISI 4340, aceros de herramientas.

En el caso del temple se utilizara probetas del acero AISI 1045 con medidas de 2,5 cm de
diámetro y una altura de 2,5 cm, en este tratamiento térmico la temperatura que debe alcanzar
es de 800 °C en un tiempo determinado y mantenerse a esta temperatura durante 30 minutos
para luego ser enfriada rápidamente en agua a temperatura ambiente.

En el revenido se utilizará el acero AISI 4340 el mismo que viene templado desde fábrica;
entonces, para este tratamiento se pule la superficie de la probeta, luego se la calienta en la

10
cámara de calentamiento a una temperatura de 700 °C durante el tiempo de una hora, y
finalmente se enfría al aire libre. [1]

Características:

 Su durable cámara de cerámica aislada y moldeada en fibra al vacío, provee

temperaturas bajas y compactas con alta estabilidad.
 Los elementos calefactores encapsulados son instalados a cada lado y proveen
uniformidad en el calor y un ciclo largo de vida.
 Canal de salida de gases en forma de exhosto instalado en el lado superior, remueve
gases corrosivos, vapor de agua y contaminación para protección de material peligroso
 Controlador Digital con Microprocesador PID provee confiabilidad y exactitud, con
función automática de temporización de prendido y apagado y sistema de alarma. [1]
3.4 Sistemas de medición de temperatura
Los aparatos que se utilizan para medir la temperatura se clasifican en dos grupos:

 Aparatos de contacto
 Aparatos de radiación
Los aparatos de contacto miden la temperatura colocando un extremo en contacto directo con
el cuerpo o ambiente del cual se desee obtener la medida de temperatura, en cambio los aparatos
de radiación miden la temperatura mediante la energía que irradia el cuerpo caliente a la parte
sensible del mismo.

Los aparatos por contacto directo más empleados son:

 Termómetros de dilatación (sólidos, líquidos .gaseoso,)

 Termómetros de resistencia eléctrica
 Pirómetros termoeléctricos
Los aparatos que emplean el fenómeno de radiación se clasifican en:

 Pirómetros de radiación total

 Pirómetros ópticos
 Pirómetros fotoeléctricos
Estos tres grandes grupos de pirómetros se subdividen en los siguientes subgrupos:

Pirómetros de radiación total

(1) Instrumentos que efectúan la medición con termopar

11
(2) Instrumentos que realizan la medición con bimetal

(3) Instrumentos que la miden por variación de resistencia eléctrica. [1]

3.4.1Medición y transformación de temperatura

Termopar: un termopar es un dispositivo utilizado para medir temperaturas basadas en la fuerza
electromotriz que se genera al calentar la soldadura de dos metales distintos.

3.4.2Termocuplas
Una termocupla es un transductor de temperatura, es decir, un dispositivo que traduce una
magnitud física en una señal eléctrica. Está compuesta por dos alambres de metales diferentes,
los que unidos convenientemente generan entre sus extremos libres una diferencia de potencial
proporcional a la diferencia de temperatura entre ellos. Su funcionamiento, se basa en un
descubrimiento hecho por Seebeck: “si se sueldan dos metales diferentes, cuyos extremos están
a distintas temperaturas, aparece una f.e.m.” (llamada f.e.m Seebeck). [9]

Figura 3: Termocupla

Fuente: [9]

3.4.2.1Tipos de Termocuplas:
Hay siete tipos de termocuplas que tienen designaciones con letras elaboradas por el Instrument
Society of America (ISA). El U.S. National Bureau of Standardg (NBS), por su parte, ha
preparado tablas de correlación temperatura fem para estas termocuplas, las que han sido
publicadas por el American National Standards Institute (ANSI) y el American Society for
Testing and Materials (ASTM). [9]

3.4.2.2Tipo K
(Cromo (Ni-Cr) Chromel / Aluminio (aleación de Ni -Al) Alumel): con una amplia variedad de
aplicaciones, está disponible a un bajo costo y en una variedad de sondas. Tienen un rango de
temperatura de -200 ºC a +1.372 ºC y una sensibilidad 41μV/°C aprox. Posee buena resistencia

12
a la oxidación. La termocupla K se usa típicamente en fundición y hornos a temperaturas
menores de 1300 ºC, por ejemplo fundición de cobre y hornos de tratamientos térmicos. [9]

3.5. PLC
Es un hardware industrial, que se utiliza para la obtención de datos. Una vez obtenidos, los pasa
a través de bus (por ejemplo por ethernet) en un servidor. Su historia se remonta a finales de la
década de 1960 cuando la industria buscó en las nuevas tecnologías electrónicas una solución
más eficiente para reemplazar los sistemas de control basados en circuitos eléctricos con relés,
interruptores y otros componentes comúnmente utilizados para el control de los sistemas de
lógica combinacional. Hoy en día, los '''PLC''' no sólo controlan la lógica de funcionamiento de
máquinas, plantas y procesos industriales, sino que también pueden realizar operaciones
aritméticas, manejar señales analógicas para realizar estrategias de control, tales como
controladores proporcional integral derivativo (PID). Los ''PLC'' actuales pueden comunicarse
con otros controladores y computadoras en redes de área local, y son una parte fundamental de
los modernos sistemas de control distribuido.

Existen varios lenguajes de programación, tradicionalmente los más utilizados son el diagrama
de escalera (Lenguaje Ladder), preferido por los electricistas, lista de instrucciones y
programación por estados, aunque se han incorporado lenguajes más intuitivos que permiten
implementar algoritmos complejos mediante simples diagramas de flujo más fáciles de
interpretar y mantener. Un lenguaje más reciente, preferido por los informáticos y electrónicos,
es el FBD (en inglés Function Block Diagram) que emplea compuertas lógicas y bloques con
distintas funciones conectados entre sí. En la programación se pueden incluir diferentes tipos
de operandos, desde los más simples como lógica booleana, contadores, temporizadores,
contactos, bobinas y operadores matemáticos, hasta operaciones más complejas como manejo
de tablas (recetas), apuntadores, algoritmos PID y funciones de comunicación multiprotocolos
que le permitirían interconectarse con otros dispositivos.

Funciones Básicas de un PLC2

A. Detección: Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema de

fabricación.
B. Mando: Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y
preaccionadores.
C. Diálogo Hombre Máquina: HMI Mantener un diálogo con los operarios de producción,
obedeciendo sus consignas e informando del estado del proceso.
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 D. Programación: Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicación del
autómata. El dialogo de programación debe permitir modificar el programa incluso con
el autómata controlando la máquina.
Características lenguajes de programación

 Software Estructurado - a través de configuraciones, Recursos y Unidades de

Organización de Programa (POUs).
 Tipeado de Datos - a través de lenguajes que restringen las operaciones a los tipos de
datos adecuados.
 Control de la Ejecución - a través del uso de Tareas.
 Comportamiento Secuencial Complejo - a través de los Esquemas Funcional
Secuencial.
 Encapsulación del Software - a través del uso de POUs, estructuras y tipos de datos
complejos. Según la norma IEC 61131-3. [10]

3.5.1 Nuevas Funciones

a. Redes de Comunicación: Permiten establecer comunicación con otras partes de control. Las
redes industriales permiten la comunicación y el intercambio de datos entre autómatas a tiempo
real. En unos cuantos milisegundos pueden enviarse telegramas e intercambiar tablas de
memoria compartida.

b. Sistemas de Supervisión: También los autómatas permiten comunicarse con ordenadores

provistos de programas de supervisión industrial. Esta comunicación se realiza por una red
industrial o por medio de una simple conexión por el puerto serie del ordenador.

c. Control de Procesos Continuos: Además de dedicarse al control de sistemas de eventos

discretos los autómatas llevan incorporadas funciones que permiten el control de procesos
continuos. Disponen de módulos de entrada y salida analógicas y la posibilidad de ejecutar
reguladores PID que están programados en el autómata.

d. Entras-Salidas Distribuidas: Los módulos de entrada salida no tienen por qué estar en el
armario del autómata. Pueden estar distribuidos por la instalación, se comunican con la unidad
central del autómata mediante un cable de red.

14
e. Buses de Campo: Mediante un solo cable de comunicación se pueden conectar al bus
captadores y accionadores, reemplazando al cableado tradicional. El autómata consulta
cíclicamente el estado de los captadores y actualiza el estado de los accionadores

3.6 Interfaz hombre-máquina (HMI)

En la actualidad, los procesos en la industria requieren de dispositivos electrónicos de
respuestas rápidos e eficientes, para cumplir dichos respuestas se han creado varios sistemas de
automatización entre ellos los llamados HMI Un HMI, por sus siglas en inglés: “Human
Machine Interface”, es un dispositivo o sistema que permite realizar la interfaz entre el operador
(hombre) y la máquina. Además, son interfaces gráficas sencillas de complementar y capaces
de desplegar la información del proceso en tiempo real, de manera sencilla y amigable al
usuario.[𝟏𝟏]

3.6.1Características del HMI

Una interfaz HMI posee las siguientes características:

Generación de alertas (avisos).

Generación de reportes.

Administración de parámetros. ·

Control de procesos.

Ilustración y animación de procesos

3.7 Simatic HMI Basic Panels 2nd Generation

Disponen pantallas panorámicas de alta resolución de 4” a 12”. Estos paneles también soportan
la configuración en montaje vertical. Gracias a su elevada resolución y una profundidad de
64.000 colores permiten una visualización mejorada del proceso. El brillo del display puede
atenuarse hasta un 100% y ofrece así una flexibilidad óptima.

Su interfaz PROFIBUS o PROFINET, los SIMATIC HMI Basic Panels 2nd Generation
permiten la conexión con diversos PLC. Cabe destacar el valor añadido en la visualización de
aplicaciones de los controladores compactos modulares SIMATIC S7-1200

Ingeniería eficiente: la base para un diseño y manejo perfectos. La ingeniería en el TIA Portal
permite crear visualizaciones de manera más rápida y sencilla que nunca. Ahora, las pantallas
de mando pueden configurarse con el innovador Style Editor tanto para aplicaciones
estacionarias como para aplicaciones móviles. El usuario selecciona el nuevo Mobile Panel y
15
crea la configuración, incluidas las funciones específicas para el uso móvil, como, p. ej., la
detección del punto de conexión o la evaluación de los elementos de mando de seguridad.

Según: SIEMENS

4. METODOLOGÍA Y MATERIALES
4.1 Procedimiento Experimental

Los materiales considerados para ser utilizados en el proceso de repotenciación del horno mufla,
debe cumplir con las características necesarias para trabajar en altas temperaturas, por ejemplo
presentar elevada resistencia a choques térmicos, resistencia mecánica y evitar la corrosión. Se
escogió la lana de vidrio, disponible en el mercado nacional, con las siguientes características:

Tabla 1: Materiales de Construcción del Horno

Espesor (cm) 25

Temperatura de uso continuo (C) 1100

Lana de Vidrio Temperatura delimite de uso (C) 1260

Longitud (mm) 7620

16
 Longitud(cm) 23

Cantidad 38

Ladrillo Max Temperatura (ºC) 200

Refractario
Espesor (cm) 6

Termocupla Max Temperatura (ºC) 1300

Potencia (W) 1000

Resistencias Eléctricas Marca Einstein Voltaje (V) 220
Resistencia (Ω) 26

4.2 Cálculo del espesor de las paredes

Para realizar los respectivos cálculos se debe conocer las respectivas ecuaciones que nos
llevaran a obtener todos los datos necesarios para la transferencia de calor. Calor por
conducción se obtiene con la siguiente formula:

𝑇1 −𝑇2 ⍙𝑇
𝑞𝐶𝑜𝑛𝑑 = 𝐾 =𝐾 Ecu (1; 4.2)
𝐿 𝐿

Calor por convección con la ecuación siguiente:

𝑞𝐶𝑜𝑛𝑣 = ℎ(𝑇𝑆 − 𝑇∞ ) Ecu (2; 4.2)

Calor por radiación la ecuación es de la forma:

𝑞𝑅𝑎𝑑 = ℇ℺ (𝑇𝑋 4 − 𝑇𝑎𝑚𝑏4 ) Ecu (3; 4.2)

Para nuestro caso necesitamos de un balance de energía en la superficie para esto la ecuación
es:

𝐸𝑒𝑛𝑡 − 𝐸𝑠𝑎𝑙 = 0 Ecu (4; 4.2)

Entonces el balance de energía toma forma de la siguiente manera.

𝑞𝐶𝑜𝑛𝑑 − 𝑞𝐶𝑜𝑛𝑣 − 𝑞𝑅𝑎𝑑 = 0 Ecu (5; 4.2)

Para encontrar la temperatura de la superficie de la pared se debe sustituir las ecuaciones de

17
(𝑞𝐶𝑜𝑛𝑑 ), ( 𝑞𝐶𝑜𝑛𝑣 ), (𝑞𝑅𝑎𝑑 ) Quedándonos la ecuación de la siguiente manera.

𝑇1 −𝑇2
𝐾 = ℎ(𝑇𝑆 − 𝑇∞ ) + ℇ℺ (𝑇𝑋 4 − 𝑇𝑎𝑚𝑏4 ) Ecu (6; 4.2)
𝐿

Al igualar toda la ecuación anterior a cero nos queda de la siguiente manera:

𝑇1 −𝑇2
𝐾 = ℎ(𝑇𝑆 − 𝑇∞ ) + ℇ℺ (𝑇𝑋 4 − 𝑇𝑎𝑚𝑏4 ) = 0 Ecu (7; 4.2)
𝐿

Donde:

K = Conductividad Térmica.

𝑇1 = Temperatura interna de la cámara de calentamiento.

𝑇1 = Temperatura exterior de la cámara de calentamiento.

L = Espesor del ladrillo y la lana de vidrio.

h = Coeficiente de convención del aire.

𝑇∞ = Temperatura ambiente.

ℇ = Emisividad superficial

℺ = Constante de Stef an Boltzmann

𝑇𝑎𝑚𝑏4 = Temperatura ambiente

4.3 Distribución Circuito Térmico

4.3.1 Distribución de ladrillos refractarios en el interior del horno mufla.
En el interior de la cámara de calentamiento encontramos ladrillo refractario adherido con
mortero refractario y en unos canalillos se ubicaran las resistencias eléctricas, las mismas que
servirán para calentar dicha cámara.

Figura 4: Ladrillos refractarios alrededor de la cámara de calentamiento

18
4.3.2 Distribución de ladrillos refractarios y lana de vidrio en las paredes.
Las paredes se conforman de una capa de ladrillo refractario, seguido de una capa de lana de
vidrio, evitando así la fuga de calor hacia el exterior.

Figura 5. Conformación de las paredes

4.3.3 Distribución de la capa final del horno mufla.

En el horno mufla luego de haberse conformado las paredes, se procede a instalar la chapa
metálica que cubrirá totalmente a todos los materiales antes mencionados.

Figura 6: Distribución de todos los materiales.

4.4. Diseño y selección del sistema de calentamiento.

Para poder seleccionar el sistema más adecuado se tomaron en cuenta ciertos parámetros como
son:

 Control simple y preciso de la temperatura, mediante elementos de regulación de bajo

costo. Temperatura aproximadamente constante y uniforme al interior de la mufla.
 Mínima Influencia de la temperatura ambiente sobre el interior de la mufla.
 Facilidad para construcción y mantenimiento, debido a la forma de la cámara.
 Permite conocer de forma aproximada sobre el consumo útil de energía en la mufla.

19
4.4.1 Resistencias eléctricas
El calentamiento por resistencia eléctrica puede ser directo cuando la corriente eléctrica pasa
por las piezas, o indirecto, cuando las piezas se calientan por radiación, convección o
combinación de ambas.

En la industria es más frecuente el calentamiento indirecto por resistencias eléctricas. Las

resistencias eléctricas se hacen de aleaciones de composición muy variadas, estas aleaciones
son: carbono, cobre, hierro, manganeso, níquel, silicio, zinc y aluminio. Las aleaciones de
níquel-cromo son utilizadas para alcanzar temperaturas de 1100°C, las de carburo de silicio
trabajan hasta temperaturas de 1500°C, aleación de molibdeno soportan temperaturas de
1650°C, la aleación de tungsteno ya son utilizadas para mayores temperaturas que sobrepasan
de los 2000°C, las de grafito se utilizan en temperaturas bajas como es los 600°C y las
resistencias hechas del hilo Kanthal trabajan temperaturas de los 1200°C cuyas aleaciones son
aluminio, cromo, hierro.

Figura 7: Resistencias Eléctricas

4.4.1.1 Instalación de las resistencias de calentamiento

En el proceso, el calor se produce por medio de resistencias eléctricas de calentamiento.
Aumentar la potencia calórica del horno eléctrico requirió el incremento de estas resistencias
en su interior. Anteriormente la planta tenía una resistencias estas se encuentran acopladas
estructuralmente a la cámara del horno y están relativamente en buen estado para su
reutilización. Al colocar una resistencia de calentamiento adicional se estableció que ésta debe
de tener un valor total o equivalente igual al de la resistencia actual para obtener así un total de
tres resistencias equivalentes del mismo valor. En el mercado existen varios tipos de resistencias
de calentamiento a las cuáles se las definen por su potencia, tamaño, voltaje de alimentación y
por los materiales constituyentes del mismo.

La potencia y el voltaje de alimentación definen el valor de las nuevas resistencias de la

siguiente forma:
20
 𝑉2 𝑉2
𝑃 =𝑉∗𝐼 = →R= [𝑊] Ecu (8; 4.4.1.1)
𝑅 𝑃

Por lo tanto, para tener una R semejante se necesita conectar las 3 nuevas resistencias en
paralelo mostrados en la para obtener una resistencia equivalente de valor cercano al de las
otras dos resistencias.

Figura 8: Conexión delta de las resistencias

Instalación de las resistencias eléctricas se conectara en configuración delta, esto por las
siguientes dos razones:

Matemáticamente la conexión delta otorga mayor potencia eléctrica a los elementos que la
conexión estrella

Conexión delta:

El voltaje de la fase es igual al voltaje suministrado en la línea:

𝑉𝑓𝑎𝑠𝑒 = 𝑉𝐿𝑖𝑛𝑒𝑎 [𝑉] Ecu (9; 4.4.1.1)

Por lo tanto la potencia entregada a una sola fase de la carga (un elemento) viene dado por
(para una carga resistiva pura):

(𝑉𝑓𝑎𝑠𝑒 )2
𝑃= [𝑊] Ecu (10; 4.4.1.1)
𝑅

Conexión estrella: Para esta conexión el voltaje de fase no es igual al voltaje de línea y se
emplean las siguientes ecuaciones:

𝑉𝐿𝑖𝑛𝑒𝑎
𝑉𝑓𝑎𝑠𝑒 = [𝑉] Ecu (11; 4.4.1.1)
√3

21
 (𝑉𝑓𝑎𝑠𝑒 )2
𝑃= [𝑊] Ecu (12; 4.4.1.1)
𝑅

Al emplear el control por ciclo integral, se ha utilizado para el contador de ciclos, el voltaje de
línea. Si se utiliza la conexión en estrella, siempre que se envíe una señal de control habrá un
retraso de 30º con respecto a la señal que llega a las resistencias; mientras que en la conexión
delta esto no sucede ya que

El voltaje de línea aplicado y censando es el mismo que el voltaje de fase que cae en las
resistencias. Para el dimensionamiento de los cables de conexión se tomó en cuenta las
corrientes de fase y de línea del sistema trifásico implementado como se indica a continuación:

𝑉𝐹
𝐼𝐹 = [𝐴] Ecu (13; 4.4.1.1)
𝑅⍙

𝐼𝐿 = 𝐼𝐹 ∗ √3 [𝐴] Ecu (14; 4.4.1.1)

Para los cables que conectan las resistencias tanto en delta (𝐼𝐹 ) como al relé de estado sólido
(𝐼𝐿 ) se definió utilizando la corriente de línea más un 25% de seguridad:

𝐼𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 = 125 % ∗ 𝐼𝐿 [𝐴] Ecu (15; 4.4.1.1)

4.4.1.2 Potencia requerida por las resistencias eléctricas

El horno mufla cuenta con resistencias cuya temperatura máxima de alcance aproximadamente
es de 1100 ºC. La temperatura proyectada es suficiente para efectuar tratamientos térmicos de
aceros. La potencia requerida por las resistencias es igual al que absorbe la probeta a tratar
como las paredes del horno más la que se pierde por conducción, radiación y convección.

𝑇𝑐−𝑇𝑞
𝑄𝑅 = Ecu (16; 4.4.1.2)
𝑅𝑡

Dónde:

𝑇𝑐 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑚𝑎𝑟𝑎

𝑇𝑞 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

𝑅𝑡 = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

22
4.4 Resistencia Térmica
4.4.1 Resistencia térmica total
𝑒𝐿𝑎𝑑𝑟𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑒𝐿𝑎𝑛𝑎
𝑅𝑡 = 𝑅𝑙𝑎𝑑𝑟𝑖𝑙𝑙𝑜 + 𝑅𝑙𝑎𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜 = + Ecu (17; 4.4.1.2)
𝜆𝐿𝑎𝑑𝑟𝑖𝑙𝑙𝑜 𝜆𝐿𝑎𝑛𝑎

Dónde:

𝑒𝐿𝑎𝑑𝑟𝑖𝑙𝑙𝑜 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟

𝑊
𝜆𝐿𝑎𝑑𝑟𝑖𝑙𝑙𝑜 = 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 =
𝑚𝐾

𝑒𝐿𝑎𝑛𝑎 = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟

𝑊
𝜆𝐿𝑎𝑛𝑎 = 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑐𝑖𝑣𝑎𝑑𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 =
𝑚𝐾

4.5.2 La resistencia que logrará disipar la potencia requerida es

𝑃 =𝑉∗𝐼 Ecu (18; 4.5.2)

𝑃
𝐼= Ecu (19; 4.5.2)
𝑉

𝑉
𝑅= Ecu (20; 4.5.2)
𝐼

Reemplazando la ecuación (4) en (5) obtenemos:

𝑉 𝑉2
𝑅= =
𝑃 𝑃
𝑉

4.5.3 Calor almacenado en las paredes del horno

𝑄𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 = 𝑀𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 ∗ 𝐶𝑃𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 ∗ ⩠ 𝑇 Ecu (21; 4.5.3)

Dónde:

𝑀𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 = 𝑘

Kj
𝐶𝑃𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 = 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑎𝑝𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 =
𝐾𝑔°𝐾

⩠ 𝑇 = 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑒𝑝𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎

4.5.4 Calor perdido en las paredes

𝑄 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 = 𝐾 ∗ 𝑓 ∗ ⩠ 𝑇 Ecu (22; 4.5.4)

23
𝐾 = 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑

𝑓 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎

⩠ 𝑇 = 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎

4.5.5 Calor perdido en aberturas

𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑎𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 = 𝑄𝑟 ∗ 𝐴𝑒𝑓 Ecu (23; 4.5.5)

Dónde:

KJ
𝑄𝑟 = 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑑𝑜
ℎ𝑟 𝑚2

𝐴𝑒𝑓 = 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑠𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑟𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑚2

4.5.6 Calor radiado

𝑄𝑟 = 𝜎(𝑇4𝑐 − 𝑇4𝑎) Ecu (24; 4.5.6)

Dónde:

𝑇4𝑐 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 𝑐𝑎𝑚𝑎𝑟𝑎

𝑇4𝑎 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

4.5.7 Calor total perdido en paredes y aberturas.

𝑄𝑇𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 = 𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑎𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 + 𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 Ecu (25; 4.5.7)

4.5.8 Tiempo de calentamiento del aire en el interior del horno

mCp ⩠T
𝑡𝑠 = Ecu (26; 4.5.8)
𝐾𝑔°0.92(𝑄𝑇𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎)−𝑄𝑅

Dónde:

𝑚 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑎𝑑𝑟𝑖𝑙𝑙𝑜

𝐶𝑝 = 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑎 1000℃

Magnitudes fundamentales

𝑇1 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎

𝑇2 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

24
𝑇3 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠

𝑇4 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟

𝑅𝑡1 = 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 𝑦 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎

𝑅𝑡2 = 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 𝑦 𝑒𝑙 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟

𝑄1 = 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠 = 𝐼2/𝑅

𝑄2 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑠𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 ℎ𝑎𝑐𝑖𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎

𝑄3 = 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

𝐶1 = 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎

𝐶2 = 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

𝐶1 = 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜

4.5.9 Calor perdido por convección-radiación

El calor que se pierde por convección-radiación “qcr” del revestimiento exterior hacia los
alrededores está determinado por:

𝑞𝑐𝑟 = ℎ𝑐𝑟 ∗ (𝑇𝑠𝑒 − 𝑇∞𝑒 )[℃] Ecu (27; 4.5.9)

Donde:

ℎ𝑐𝑟 : Coeficiente combinado de convección-radiación ℎ𝑐𝑟 = ℎ𝑐 +ℎ𝑟

Tse+T∞e
ℎ𝑐 : Coeficiente de convección evaluado a TP = [℃]
2

2
ℎ𝑟 : Coeficiente de radiación ℎ𝑟 = 𝜀 ∗ 𝜎 ∗ (𝑇𝑠 + 𝑇𝑎𝑙𝑟 ) ∗ (𝑇𝑠2 + 𝑇𝑎𝑙𝑟 ) para este casa se asume
que 𝑇𝑎𝑙𝑟 ≈ 𝑇∞

𝑊
𝜎: 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝐵𝑜𝑙𝑡𝑧𝑚𝑎𝑛 5.67𝑒 − 08 [ °𝐾 ]
𝑚^2

𝑇∞𝑒 : Temperatura promedio anual en la ciudad de Latacunga determinado como

Tmax + T min
T∞e = [℃]
2

𝑇𝑠𝑒 = Temperatura superficial exterior del revestimiento

El calor que se pierde al ambiente por convección y radiación es:

25
 (Tse −T∞e )
𝑞𝑐𝑟 = [℃] Ecu (28; 4.5.9)
Rcr

Donde 𝑅𝑐𝑟 es la resistencia de convección-radiación

1
R cr = Ecu (29; 4.5.9)
hcr

Temperatura superficial exterior ℎ𝑐𝑟

𝑞𝑘
ℎ𝑐𝑟 = + 𝑇∞ [℃] Ecu (30; 4.5.9)
ℎ𝑐𝑟

4.6 Dimensionamiento del sistema de control

Los sistemas de control automático son aquellos que están constituidos por un conjunto de
sistemas físicos conectados o relacionados entre sí, de tal manera que regulen su actuación por
sí mismos, es decir sin la intervención de factores externos (incluido el factor humano),
corrigiendo además los posibles errores que se presente durante su operación.

Lógicamente el sistema de control reemplaza a la acción del ser humano por medio de un
circuito eléctrico, electrónico o en sistemas modernos por medio de un ordenador o la
combinación de los mismos. En los procesos industriales, las actividades en el hogar y para el
desarrollo científico e investigación los sistemas de control en la actualidad juegan un papel
muy importante mejorando nuestra calidad de vida. [𝟏𝟐]

4.6.1 Sistemas de control de hornos eléctrico

Los sistemas de control automático por medio de un PLC se pueden resumir mediante un
diagrama de bloques en el cual se muestra le relación entre los diferentes elementos que
componen el circuito de control y potencia. En la figura 9 se muestra la relación entre la señal
de entrada que es ingresada por el usuario y que determina la rampa de temperatura para cada
proceso. Para realizar el control se utiliza un PLC, la salida On/Off que emite el PLC a la salida
tipo relé permite controlar un contactor dependiendo si se requiere prender o apagar las
resistencias. La temperatura se mide mediante una termocupla que es la señal de realimentación,
el valor proporcionado por elemento sensor se compara con el valor de entrada para que el PLC
realice la acción de corrección. [𝟏𝟐]

26
 Energía Temperatura
ts (ºC) Error PLC ONN/OFF Voltaje calòrica Cámara del horno
Controlador
Rele

Resistencia de Cámara de
Calentamiento calentamiento
SetPoint

Termocupla

Sensor de temperatura

Figura 9: Diagrama de bloques de un control automático para hornos de resistencia.

Fuente: [𝟗]

Generalmente el control de temperatura de un horno es el control PID. Cuando el valor

medido de la temperatura es diferente de la temperatura fijada, la orden de entrada para el
calentamiento o el enfriamiento es controlado para minimizar el error. El controlador PID por
lo general utiliza la siguiente ecuación para el lazo de control.

Existen dos modos de control de la ejecución de tareas:

 Por evento: Ejecución por flanco ascendente de la entrada SINGLE

 Por tiempo: Ejecución periódica según la entrada INTERVAL
Según la norma IEC-61131

𝑑
𝑢 = 𝑃 ∗ [(𝑇𝑠 − 𝑇0 ) + 𝐷 (𝑇𝑠 − 𝑇0 ) + 1 ∫(𝑇𝑠 − 𝑇0 )𝑑𝑡 ] Ecu (31; 4.5.9)
𝑑𝑡

Donde:

𝑢 = Salida del controlador

𝑇𝑠 = Temperatura fijada ((set point)

𝑇0 = Temperatura del horno medido

E = (𝑇𝑠 − 𝑇0 ) = Valor del Error

P, D e I = son respectivamente la ganancia proporcional, el factor de amortiguamiento y la

ganancia integral. Durante el funcionamiento del control PID una de las cosas más importantes
es fijar los valores de las constantes P, D, e I. [𝟏𝟐]

27
4.7. Relevador de Estado Sólido
Se va a utiliza a este dispositivo ya que se complementa con el control de potencia por ciclo
integral permitiendo controlar de manera adecuada el paso de energía a las resistencias
eléctricas de calentamiento. Entre sus características y propiedades aprovechadas están las
siguientes:

 Simplicidad, rapidez y fiabilidad de accionamiento.

 Propiedad parar disparar la señal solo en cruce por cero.
 Aislamiento de señal por medio de un optoacoplador.
 Protecciones de sobrevoltajes y sobrecorrientes.
La ventajas más significativas que presenta este elemento es que no posee elementos
electromecánicos por lo cual no presenta desgaste mecánico de sus partes, además de no generar
armónicos significativos los cuales podrían ingresar a la red y generar ruido eléctrico a
diferencia de lo puede pasar con un elemento electromecánico.

El SSR deja pasar la energía de alterna cuando una señal digital de 5VDC es ingresada en sus
terminales de continua. Esta señal es enviada por la tarjeta de adquisición de datos a través de
uno de sus pines. Es importante para esto establecer la corriente que activara al relé trifásico y
que es entregada por la tarjeta. Debido a que no se tiene información de la corriente mínima
para activar al relé, se procederá a tomarlo de manera experimental y se determinó que la
corriente que dispara al optoacoplador interno del relé [𝟓]

4.8 PLC
La implementación del HMI para el monitoreo y control de temperatura, para esto se utilizó el
Módulo de Temperatura, se tomara muestras, y posteriormente controlarlas desde el Touch
Panel KTP 600 PN, con la ayuda del PLC S7-1200, el Módulo de Salidas Analógicas y el
Software TIA PORTAL. La temperatura de trabajo estará en un rango de 800 a 1100 grados
Celsius, el control es realizado en forma digital y la adquisición de datos se la realiza a través del
sensor VCI que es propio del módulo. Mediante el software TIA PORTAL. [𝟓]

4.8.1POU´s. Funciones
Una función se define como una unidad de organización del programa que al ser ejecutada
suministra exactamente un elemento de datos y cuya invocación se puede utilizar en lenguajes
literales como operando en una expresión. Funciones estándar: ADD, SQRT, SIN, COS, MIN,
MAX, AND, OR, etc. Según la norma IEC-61131
28
4.8.2 Componentes para el Control PID
Los componentes utilizados en el control PID de temperatura de la estación fueron los
siguientes:

 Horno tipo mufla

 PLC S7-1200
 Módulo de Salidas Analógicas
 Fuente 24 Vdc
 Touch Panel KTP 600 PN

4.8.3 Conexiones del Módulo de Temperatura

El módulo de temperatura contiene una niquelina que controla el flujo de aire de la estación de
temperatura cuyo rango de temperatura va de máximo de 1200 grados.

 Conectar el Reference Disturbance de la estación de temperatura a 2M de la entrada

analógica del PLC.
 Conectar VCI de la estación de temperatura a la entrada analógica AI0 del PLC.
 Conectar el Reference Disturbace de la estación de temperatura a AQ0M del módulo de
salidas analógicas del PLC.
 Conectar el Power Interface (In) de la estación de temperatura a AQ0 del módulo de
salidas analógicas del PLC. [𝟏𝟑]

4.9Medición de Temperatura
4.9.1Linealización para seleccionar la termocupla.
La dependencia entre el voltaje entregado por la termocupla y la temperatura no es lineal (no
es una recta), es deber del instrumento electrónico destinado a mostrar la lectura, efectuar la
linealización, es decir tomar el voltaje y conociendo el tipo de termocupla, ver en tablas internas
a que temperatura corresponde este voltaje.

29
 Figura 10: Linealización de una termocupla.

Fuente: [𝟏𝟑]

De acuerdo a todas la características técnicas adecuadas y necesarias para nuestro proyecto, se

ha seleccionado la termocupla tipo K ya que nuestro horno trabajara a una temperatura mayor
a 1000 °C. Luego de la revisión de catálogos de los distintos tipos de ladrillos refractarios se
seleccionó el que cumple con características de resistencia a altas temperaturas, en este caso el
ladrillo brasileño que soporta hasta 2000 °C y el mortero refractario para pegar los ladrillos y
evitar fuga de calor. [𝟑]

4.10 Simatic S7-1200

Perfecta interacción entre simatics, paneles HMI e ingeniería. La división Industry Automation
de Siemens presenta el nuevo Simatic S7-1200, un microPLC que destaca por su versátil y
flexible configuración a una de alto rendimiento y tamaño muy compacto. El nuevo sistema de
ingeniería Simatic Step7 Basic permite configurar tanto el controlador como los paneles básicos
para HMI (interfaz hombre-máquina).

Esto garantiza actividades de programación, conectividad en red y puesta en marcha

particularmente rápidas y simples. Juntos, el nuevo controlador, los paneles de la línea Basic
Panels y el nuevo software constituyen una oferta coordinada para tareas de automatización
compactas y exigentes en la gama de Micro Automation. El micro-PLC Simatic S7-1200 es un
nuevo controlador modular para aplicaciones compactas en la gama baja inferior. Durante el
desarrollo del controlador y el software se ha prestado particular cuidado a una integración sin
costuras y una perfecta interacción del controlador, el panel HMI y el software.

El controlador lógico programable (PLC) S7-1200 ofrece la flexibilidad y capacidad de

controlar una gran variedad de dispositivos para las distintas tareas de automatización. Gracias
a su diseño compacto, configuración flexible y amplio juego de instrucciones, el S7-1200 es
idóneo para controlar una gran variedad de aplicaciones. La CPU incorpora un

30
microprocesador, una fuente de alimentación integrada, así como circuitos de entrada y salida
en una carcasa compacta, conformando así un potente PLC. Una vez cargado el programa en la
CPU, ésta contiene la lógica necesaria para vigilar y controlar los dispositivos de la aplicación.

La CPU vigila las entradas y cambia el estado de las salidas según la lógica del programa de
usuario, que puede incluir lógica booleana, instrucciones de contaje y temporización, funciones
matemáticas complejas, así como comunicación con otros dispositivos inteligentes. Numerosas
funciones de seguridad protegen el acceso tanto a la CPU como al programa de control:

 Toda CPU ofrece protección por contraseña que permite configurar el acceso a sus
funciones.
 Es posible utilizar la "protección de know-how" para ocultar el código de un bloque
específico.

4.11Pantalla HMI
La pantalla HMI se considera su compatibilidad con la programación del PLC. Además, la
pantalla debe permitir visualizar, modificar y controlar las diferentes variables de un proceso.

Adquirieron una pantalla HMI de la familia SIEMENS siendo el modelo KTP-700 Basic la
adecuada en base a los requerimientos indicados. Esta pantalla permite realizar su programación
de manera sencilla, gracias al Software TIA Portal V13, el cual es posible integrar al PLC S7-
1200 de la misma marca.

Características técnicas de la pantalla KTP 700 Basic

La pantalla HMI KTP-700 de Siemens tiene las siguientes características:

 Mando por teclas/táctil. · Pantalla 7".

 65536 colores, interfaz profinet.
 Configurable desde el Wincc Basic V13/ Step7 Basic V13.
 Alimentación 24 VDC.
Según: SIEMENS

31
4.12 Protecciones eléctricas
4.12.1 Parada de emergencia.
Toda máquina que pueda necesitar ser parada lo más rápidamente posible, con el fin de evitar
o minimizar los posibles daños, deberá estar dotada de un sistema de paro de emergencia. Este
sistema estará colocado como mínimo en las máquinas sujetas a las siguientes condiciones:
Cuando estando el trabajador en una zona de peligro, el mando ordinario de paro del elemento
que produce el peligro no pueda alcanzarse rápida y fácilmente por el mismo. Cuando la
máquina no pueda ser suficientemente vigilada desde el puesto de mando. Cuando ante una
emergencia pueda ser necesario un paro más enérgico distinto del ordinario. Cuando la parada
accidental de una máquina funcionando dentro de un conjunto interdependiente pueda originar
peligro para las personas o daños a las instalaciones, o cuando el conjunto no pueda pararse
accionando un único elemento fácilmente accesible. En todo caso la parada de emergencia no
supondrá nuevos riesgos para las personas.

Según: Reglamento de Seguridad de Maquinas, Capitulo VII Reglas generales de seguridad.

Art. 45 (ITC).

4.12.2 Interruptores termomagnéticos de baja tensión

Todos los interruptores podrán ser del tipo atornillable o enchufable según indique el proyecto.
Así mismo, ser de la capacidad nominal en amperios requerida y contar con zapatas adecuadas
para recibir calibres de conductores, cuya conducción de corriente sea acorde con la del
interruptor. Estos deberán ser capaces de operar bajo corriente de corto circuito instantánea
(Elemento magnético Instantáneo) y sobrecarga (Elemento térmico del tipo con retardo de
tiempo).

Según: Normas y Especificaciones para Estudios Proyectos Construcción e Instalaciones.

Volumen 5. Instalaciones de servicio Tomo I, Instalaciones Eléctricas

La Norma NEC Capítulo 15 Instalaciones Electromecánicas recomienda el uso de supresores

de transientes en el diseño total de la instalación, y protección para todas las cargas electrónicas
en una relación de costo por kVA adecuada.

32
5. PRESUPUESTO
Aquí se deben incluir los gastos de la investigación en términos de precios y cantidades reales
de acuerdo con los rubros:

 Directos
 Indirectos
 Imprevistos

val.
Cant. Descripción unitario val. Total
1 Relevador de estado sólido SSR 25 25
1 Contactor tripolar AC1 20 20
2 Fusible 2A 6 12
1 Interruptor termo magnético 32A 12 12
1 Transformador 220V-24V 20,21 20,21
10 Ladrillo refractario aluminoso 4,8 48
3 Niquelinas eléctricas 32,2 96,6
3 Cable 10AWG (m) 3,23 9,69
8 Cable 18AWG (m) 2,4 19,2
2 Luz piloto 14 28
2 Mortero refractario 12 24
2 Lana de vidrio 23,6 47,2
1 Lamina de acero 85 85
TOTAL 446,9

33
6. CRONOGRAMA Octubre-18 Noviembre-18 Diciembre-18 Enero-19
DE ACTIVIDADES

Semana 10

Semana 11

Semana 12

Semana 13

Semana 14

Semana 15

Semana 16
Semana 1

Semana 2

Semana 3

Semana 4

Semana 5

Semana 6

Semana 7

Semana 8

Semana 9
ACTIVIDADES

Indagar antecedentes afines al

tema en libros, artículos
X X
científicos de forma física o
virtual relevantes al proyecto.
Evaluar las condiciones
actuales del funcionamiento del X X
horno.
Determinar la topología de
adquisición y presentación de X
datos.
Definir las características
técnicas y las condiciones de
X
seguridad para la manipulación
del horno.
Realizar una base de cálculos y
selección de materiales y X
equipos.
Estructurar el diseño
X X
optimizado.
Verificar que los equipos
adquiridos estén en óptimas
X
condiciones para la
implementación del módulo.
Elegir un proceso eficaz para la
optimización en la generación y X
aislamiento de calor.
Comprobar la metodológica del
proceso de readecuación del X X
horno eléctrico tipo mufla.
Control de eficiencia y eficacia
X X
en los procesos de templado.

Determinar las ecuaciones

X X
necesarias para las guías.

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7. BIBLIOGRAFIA
[𝟏] TORRES CASTILLO, Carlos Israel; OJEDA PONTÓN, Marlon Xavier. Tratamientos
térmicos, pruebas mecánicas y metalográficas de los aceros utilizados en el campo automotor
a nivel nacional. 2010. Tesis de Licenciatura. Universidad del Azuay.

[𝟐] MONTEROS VIZCAÍNO, Lenin Andrés. Diseño y construcción de un horno mufla para la
realización de tratamientos térmicos en aceros. 2016. Tesis de Licenciatura.

[𝟑] CÁCERES ORTIZ, Tannia Elizabeth; ENRÍQUEZ VELÁSQUEZ, Jenny Patricia.

Implementación de un horno eléctrico controlado por touch panel para tratamientos térmicos.
2016. Tesis de Licenciatura. LATACUNGA/UTC/2016.

[𝟒] MOLERA SOLÁ, Pere. Tratamientos térmicos de los metales. Marcombo, 1991.

[𝟓] ARÉVALO MANCHENO, Juan Fernando; VICENTE CALVA, Ramiro Aníbal. Rediseño
y construcción de un sistema de control de temperatura para el horno eléctrico resistivo del
laboratorio de tratamientos térmicos. 2014. Tesis de Licenciatura. QUITO/EPN/2014.

[𝟔] DONAL R. Askeland. 2002. Ciencia e Ingeniería de los Materiales. Séptima Edición.
Editorial Mc Graw- Hill. México. pag 519.

[𝟕] IBARRA KOEGLER, Eduardo Alexander; DELGADO PALACIOS, Manuel Alejandro.

Diseño de un horno de calentamiento de acero para un proceso de forjado. 2013. Tesis de
Licenciatura.

[𝟖] GUTIÉRREZ MENA, Gabriela M. Diseño y construcción de un horno de fundición de

minerales auríferos. 2015. Tesis de Licenciatura. Machala: Universidad Técnica de Machala.

[𝟓] HERRERA JUMBO, Luis Miguel; TORRES, Vásquez; ANDRÉS, Estalin. Diseño,
programación e instalación de un sistema de control de supervisión y adquisición de datos de
un horno LINDBERG para el laboratorio de tratamientos térmicos. 2011. Tesis de Licenciatura.
QUITO/EPN/2011.

[𝟖] HERRERA GARCÍA, Marco Vinicio. Diseño e Implementación de un Sistema para

Automatización de Dos Hornos para Tratamiento Térmico pertenecientes al Laboratorio de
Metalografía, Desgaste y Falla del Departamento de Materiales de la Facultad de Ingeniería
Mecánica de la Escuela Politécnica Nacional. 2015. Tesis de Licenciatura. Quito: EPN, 2015.

35
[𝟗] CALDERÓN VÁSCONEZ, Carlos Rodrigo. Estudio de los tiempos de control en los
procesos que se realizan en el horno de mufla perteneciente al laboratorio de materiales de la
Carrera de Ingeniería Mecánica de la Universidad Técnica de Ambato para facilitar el realizar
tratamientos térmicos del acero por medio de la automatización del sistema de control. 2011.
Tesis de Licenciatura. Universidad Técnica de Ambato. Facultad de Ingeniería Civil y
Mecánica. Carrera de Ingeniería Mecánica.

[𝟏𝟎] IEC 61131-3 Programming Industrial Automation Systems.

[𝟏𝟏] GRANIZO, Simba; GERMAN, Darwin. Diseño e Implementación de un módulo electro-

neumático didáctico para el laboratorio de mandos neumáticos de la EPN. 2018. Tesis de
Licenciatura. Quito, 2018.

[𝟏𝟐] PILLAJO CORELLA, Boris Marcelo; ROMERO VELASCO, Fabricio Ismael. Diseño y
construcción de un horno calentado por resistencias eléctricas que trabaje en un rango de
temperaturas entre 1000 a 1350 grados centígrados, y controlado por un sistema computarizado.
2015. Tesis de Licenciatura. Quito, 2016.

[𝟏𝟑] DE LA CRUZ TAPIA, Mónica Ximena. Implementación de un HMI utilizando un Touch

Panel KTP 600 PN y el PLC S7-1200 para el monitoreo y control de temperatura. 2013. Tesis
de Licenciatura. Universidad de las Fuerzas Armadas ESPE. Carrera de Electrónica Mención
de Instrumentación y Aviónica.

[𝟏𝟒] PERALTA, Ushiña; VLADIMIR, Luis. Diseño, rehabilitación y puesta en marcha del
sistema de calentamiento del horno para tratamientos térmicos hasta 1000Cº marca Sybron
modelo termolyne 1500 perteneciente al laboratorio de Ciencias de materiales del DECEM.
2014. Tesis de Licenciatura. Universidad de las Fuerzas Armadas ESPE. Carrera de Ingeniería
Mecánica

[𝟏𝟓] CONDORI CHAHUARA, Saul; SERPA QUISPE, Javier. Diseño del control de
temperatura para un horno industrial, mediante la modulacion de ancho de pulso usando un
PLC de gama alta. 2017.

[𝟏𝟔] GUATO, Chiluisa; TARQUINO, Jaime. Diseño y construcción de un control de

temperatura mediante un controlador lógico programable, visualización en un panel dactil para
un horno secador, en el comercial Zhiong Xing Cia. Ltda. Planta de producción de Puzolana
Pujilí. 2015. Tesis de Licenciatura. Universidad de las Fuerzas Armadas ESPE Extensión
Latacunga. Carrera de Ingeniería en Electrónica e Instrumentación.
36