Proceso Del Acero Inoxidable

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
INFORME
PROCESO INDUSTRIAL DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL ACERO

INOXIDABLE
Autores:
OCAÑA GUTIERREZ, ASTRID NAYDU
RAMIREZ CAMPOS, ESTEFANI SIOMARA
REYES RIOS, WILIAN RICARDO
REYES ZEVALLOS, ALDAIR EFRAIN
Docente:
WILIAMS ESTEWARD CASTILLO MARTINEZ
Nuevo Chimbote – Perú
2018
Escuela Profesional de Ingeniería Industrial
INDICE
Página
I. INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................... 4
II. FUNDAMENTO TEORICO .......................................................................................................... 5
2.1. ACERO INOXIDABLE ............................................................................................................ 5
2.2. CICLO DE VIDA DEL ACERO INOXIDABLE ............................................................................. 5
2.3. CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES .................................................................... 6
2.4. PRINCIPALES APLICACIONES SEGÚN LA CLASE .................................................................... 7
III. OBJETIVOS ............................................................................................................................... 7
3.1. OBJETIVO GENERAL……..………………………………………………………………………………………………….7
3.1. OBJETIVOS ESPECÍFICOS………………………………………………………………………………………………....7
IV. DIAGRAMAS DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL ACERO INOXIDABLE .................................. 8

4.1 DIAGRAMA DE BLOQUES DE LA EXTRACCIÓN DEL HIERRO .................................................. 8
4.2. DIAGRAMA DE LA PRODUCCIÓN DEL HIERRO EN EL ALTO HORNO .................................... 8
4.3. DIAGRAMA DEL PROCESO DE FUNDICIONES ....................................................................... 9
4.4. DIAGRAMA DEL PROCESO DE MOLIENDA Y CONCENTRACIÓN .......................................... 9
4.5. DIAGRAMA DEL AFIENO DEL ACERO ................................................................................. 10
4.6. DIAGRAMA DE REDUCCIÓN DEL MINERAL ........................................................................ 10
4.7. DIAGRAMA DE FABRICACIÓN DEL ACERO INOXIDABLE .................................................... 11
4.8. DIAGRAMA DE FABRICACIÓN DEL LAMINADO ................................................................. 11
V. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ESPÁRRAGOS EN CONSERVA ................... 13
5.1. PROCESO TECNOLÓGICO DE LA EXTRACCIÓN DEL MINERAL DEL ACERO ......................... 13
5.2. PRODUCCIÓN DEL HIERRO................................................................................................. 14
5.3. EXPLOTACIÓN Y TRASLADO ............................................................................................... 15
5.4. TRITURACIÓN Y MOLIENDA ............................................................................................... 16
5.5. CLASIFICACIÓN................................................................................................................... 17
5.6. CONCENTRACIÓN .............................................................................................................. 17
5.7. BRIQUETADO ..................................................................................................................... 18
5.8. PALEATIZACIÓN ................................................................................................................. 18
5.9. PROCESO DE REFINACIÓN ................................................................................................ 18
5.10. FABRICACIÓN EN HORNO ELÉCTRICO ............................................................................ 20
6.11. PROCESO DE LAMINACIÓN EN EL ACERO INOXIDABLE ................................................. 23
6.11.1. FUNDAMENTO DE LA LAMINACIÓN ............................................................................. 23
PROCESOS INDUSTRIALES II Página 2
6.11.2. MATERIALES PARA LA LAMINACIÓN ............................................................................ 24

6.11.3. TIPO DE CAJA DE LAMINACIÓN ................................................................................... 26
6.11.4. LAMINACIÓN EN CALIENTE ......................................................................................... 27
6.11.4.1. MATERIALES Y OPERACIONES DEL LAMINADO EN CALIENTE .................................. 27
6.11.4.2. OPERACIÓN ............................................................................................................... 29
6.12. LAMINADO EN FRÍO DE LOS ACEROS INOXIDABLES ...................................................... 30
6.12.1. PROCESOS ................................................................................................................... 30
VII. CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 32
REFERENCIAS BIBLIOGRAFIAS ..................................................................................................... 33

I. INTRODUCCIÓN
En la actualidad miremos donde miremos podemos notar la fuerte presencia del acero,
este material es ampliamente utilizado en multitud de aplicaciones tanto industriales
como cotidianas, por su alta resistencia, su bajo costo y ventajas frene a otros materiales
de similares características.
El acero inoxidable tiene aplicaciones que van desde la cubertería doméstica hasta los
tanques reactor para la industria química, la resistencia a la corrosión y al manchado del
acero inoxidable, junto con su bajo mantenimiento y su reciclabilidad de 100%, lo hacen
un material ideal de base para muchas aplicaciones. De hecho, sus propiedades mecánicas
promueven el uso del acero inoxidable en construcciones y obras publicas como
ferrocarriles, túneles y puentes. Los tanques de almacenamiento de alimentos y vehículos
de transporte son con frecuencia hechos de acero inoxidable porque éste es fácil de
limpiar y tiene excelentes propiedades higiénicas. Esto lleva al uso del acero inoxidable en
las cocinas comerciales y las plantas de procesamiento de alimentos, porque éste puede
ser limpiado con vapor, esterilizado y no necesita ningún tratamiento adicional en la
superficie.
El presente informe contiene la información y conocimiento, con su proceso de producción

del acero inoxidable, describe las diversas operaciones y controles que realiza desde la
llegada de la materia prima, su procesamiento y almacenamiento del producto terminado.
De la misma manera se explicará el proceso productivo del acero inoxidable, que en la

actualidad tiene un alto valor intrínseco. A través del presente informe, se presentarán las
principales características del proceso productivo del acero inoxidable.
Desde la obtención de la materia prima, que es fundamental a base de mineral o material
reciclado, también con la utilización de altos hornos y sus insumos principales que son el
carbón y el mineral.
El acero inoxidable es 100% reciclable y tiene una de las tasas más altas de reciclado de
cualquier material. Se estima que al menos 70% de los aceros inoxidables son reciclados al
final de su vida útil dependiendo del tipo, ubicación y disponibilidad de la chatarra de acero
inoxidable, la producción de estos puede ser económicamente ventajosa, además, el
sistema de reciclado para el acero inoxidable es muy eficiente y no requiere subsidios.

II. FUNDAMENTO TEORICO
2.1. ACERO INOXIDABLE

Es la aleación de hierro con un contenido de cromo de 10.5% y de carbono 1.2%, sus
principales elementos ale antes son el níquel y el molibdeno, necesario para asegurar
una capa protectora superficial autorregenerable (capa pasiva) que proporcione la
resistencia a la corrosión.
Su principal característica es su alta resistencia a la corrosión, esta resistencia es
debido a la formación espontánea de una capa de óxido de cromo en la superficie
del acero, aunque es extremadamente fina, adherida al metal y es extremadamente
protectora en una amplia gama de medios corrosivos, rápidamente restaurada en
presencia del oxígeno cuando es rayada, devastada por algún elemento, o algún tipo
de mecanizado.
Para aumentar la resistencia a la corrosión el cromo puede aumentarse y pueden
añadirse otros elementos tales como níquel o molibdeno, el grado de
impenetrabilidad de la capa de óxido en ciertos ambientes depende no sólo de la
composición de la aleación, también es afectada por el medio específico, la
temperatura de éste, y la concentración del agente corrosivo. (MORAN,2011)
Figura N° 1: Características del acero inoxidable
2.2. CICLO DE VIDA DEL ACERO INOXIDABLE
La universidad de Yale (2009) describe el ciclo de vida el acero inoxidable al identificar

las 4 etapas principales de la vida útil del material.
 El proceso de fabricación que incluye al proceso completo de producción del

acero inoxidable, a partir de la producción de acero crudo para productos
largos y planos acabados para uso en la manufactura.

 El proceso de fabricación y manufactura, donde el acero inoxidable acabado

es utilizado en diferentes sectores de uso final para producir bienes finales.
 La fase de uso en la que los bienes finales son empleados por el usuario final
y donde el acero inoxidable permanece durante la vida útil de un producto
dado.
 El proceso de reciclado y recolección, donde los productos al final de su vida

útil son reciclados o desechado en rellenos sanitarios.
Figura N° 2: Ciclo de vida del acero inoxidable 2005

2.3. CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES
 Aceros Inoxidables Martensíticos

Los aceros inoxidables martensíticos son esencialmente aleaciones Fe-Cr que
contienen entre 12% y 17% de Cromo y tienen suficiente carbono (0.15% a 10%)
para que se pueda producir mediante el templado una estructura martensítica a
partir de la región de la fase austenítica.
Figura N° 3: Acero inoxidable martensíticos

 Aceros inoxidables Ferríticos

Se caracterizan por su estructura ferrítica a cualquier temperatura por
consiguiente no hay transformaciones de la ferrita en austenita en el
calentamiento ni transformación martensítica en el enfriamiento, por esta razón
no hay posibilidad de regeneración del grano y la recristalización solo es posible
mediante una deformación plástica en frio, previo recocido o mediante una
deformación en caliente, en estos aceros cuando el contenido de cromo aumenta
la resiliencia disminuye.
Se identifican por tener una composición de hasta un 11% a 30% de cromo y
carbono máximo de 0.12.
Figura N° 4: Tira de acero inoxidable ferrítico

 Aceros inoxidables Austeníticos
Los aceros inoxidables austeníticos son en esencia aleaciones ternarias de hierro,
cromo y níquel que contienen entre 16% y 25% de cromo y de 7% a 20% de níquel,
la presencia de níquel, que tiene una estructura cristalina “ccc”, permite que dicha
estructura mantenga a la temperatura ambiente, la alta moldeabilidad de los
aceros inoxidables austeníticos se debe a su estructura cristalina ccc.
Estos aceros tienen normalmente mayor resistencia a la corrosión que los de tipo
ferrítico y martensítico porque los carburos pueden conservarse en solución solida
mediante el enfriamiento rápido a partir de altas temperaturas.
Figura N° 5: Acero Inoxidable Austenítico

2.4. PRINCIPALES APLICACINES SEGÚN LA CLASE
Tabla N° 1: Aplicaciones según la clase

III. OBJETIVOS
3.1. OBJETIVO GENERAL
 Conocer y describir las operaciones de proceso de producción del acero inoxidable.
3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Conocer el fundamento científico y tecnológico en el proceso industrial del acero

inoxidable.
 Establecer las etapas en el proceso productivo en la elaboración del acero inoxidable.

IV. DIAGRAMA DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL ACERO INOXIDABLE
4.1. DIAGRAMA DE BLOQUES DE LA EXTRACCIÓN DEL HIERRO (1° FUNCIÓN)
4.2. DIAGRAMA DE LA PRODUCCIÓN DEL HIERRO EN EL ALTO HORNO

4.3. DIAGRAMA DEL PROCESO DE FUNDICIONES
4.4. DIAGRAMA DEL PROCESO DE MOLIENDA Y CONCETRACIÓN

4.5. DIAGRAMA DEL AFINO DEL ACERO
4.6. DIAGRAMA DE REDUCCIÓN DEL MINERAL

4.7. DIAGRAMA DE FABRICACIÓN DEL ACERO INOXIDABLE
4.8. DIAGRAMA DE FABRICACIÓN DEL LAMINADO


V. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL ACERO INOXIDABLE
5.1. PROCESO TECNOLÓGICO DE LA EXTRACCIÓN DEL MINERAL DEL HIERRO
La producción del hierro y del acero empieza con las menas de hierro y otros materiales
requeridos (mena = mineral metalífero, principalmente el de hierro, tal como se extrae del
yacimiento y antes de limpiarlo). La mena principal usada en la producción de hierro y acero es
la hematita (Fe203), otras menas incluyen la magnetita (Fe304), la siderita (Fe C 03) y la limonita
(Fe 2 O 3 - XH2O) donde x vale alrededor de (1.5). Las menas de hierro contienen de un 50% a
un 70% de hierro, dependiendo de su concentración; la hematita contiene casi 70% de hierro.
Además, hoy se usa ampliamente la chatarra como materia prima para la fabricación de hierro y
acero. Las otras materias primas que se necesitan para reducir el hierro de sus menas son el
coque y la piedra caliza. El coque es un combustible de alto carbono, producido por el
calentamiento de carbón bituminoso en una atmósfera con bajo contenido de oxígeno durante
varias horas, seguido de una aspersión de agua en torres especiales de enfriamiento. La
coquificación del carbón mineral deja, como subproducto, gas de alto poder calorífico, que es
utilizado como combustible en los diversos procesos subsiguientes. El coque desempeña dos
funciones en el proceso de reducción: que es un combustible que proporciona calor para la
reacción química y produce monóxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro. La
piedra caliza es una roca que contiene altas proporciones de carbonato de calcio (Ca CO 3).
Esta piedra caliza se usa en el proceso como un fundente que reacciona con las impurezas
presentes y las remueve del hierro fundido como escoria.
Figura N° 6: Proceso de Extracción

5.2. LA PRODUCCIÓN DEL HIERRO
Para producir hierro, se alimenta por la parte superior de un alto horno una carga con capas
alternadas de coque, piedra caliza y mineral de menas de hierro. Un alto horno es virtualmente
una planta química que reduce continuamente el hierro del mineral. Químicamente desprende
el oxígeno del óxido de hierro existente en el mineral para liberar el hierro. Está formado por
un recipiente cilíndrico de acero forrado con un material no metálico y resistente al calor, como
ladrillos refractarios y placas refrigerantes. El diámetro del recipiente cilíndrico de 9 a 15 m (30
a 50 pies) disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situado
aproximadamente a una cuarta parte de su altura total de 40 m (125 pies. La parte inferior del
horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso
del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra
(o vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para
retirar la escoria. La parte superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape,
y un par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que se
introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeñas vagonetas
o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el exterior del horno. Desde la
parte baja de la cámara se inyecta por toberas una corriente de gases y aire precalentados a
900 °C a gran velocidad para realizar la combustión y la reducción del hierro efectuándose la
combustión completa del coque que adquiere temperaturas máximas entre 1700 a 1800 °C.
Los gases calientes (CO, H2, CO2, H2O, N2, O2 y los combustibles) realizan la combustión del
coque conforme pasan hacia arriba, a través de la carga de materiales. El monóxido de carbono
se suministra como un gas caliente, pero también se forma adicionalmente por la combustión
del coque. El gas CO tiene un efecto reductor sobre las menas de hierro.
El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulándose en la base del alto horno. El hierro fundido
de primera fusión, o arrabio se vacía periódicamente en carros cuchara o carros torpedo con los
cuales se llenan lingoteras o bien se conducen a mezcladoras calientes donde se almacenan y se
mezclan con otras fundiciones para curarse posteriormente en algún proceso de obtención del
acero (refinación de arrabio). Los lingotes se someten a una operación de enfriamiento para
convertirse mediante procesos metalúrgicos posteriores, en: hierro fundido de segunda fusión,
hierro dulce, hierro maleable o bien acero. Los altos hornos funcionan de forma continua. La
materia prima que se va a introducir en el horno se divide en un determinado número de
pequeñas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota
sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al día.

El papel que juega la piedra caliza se resume en la siguiente ecuación. Primero se reduce a cal
(CaO) por calentamiento (∆): Ca CO 3 + ∆ CaO + CO2 …. (4) La piedra caliza se combina con la
sílice (Si O 2) presente en el mineral (la sílice no se funde a la temperatura del horno) para formar
silicato de calcio (Ca Si O 4?), de menor punto de fusión. Si no se agregara la caliza, entonces se
formaría silicato de hierro (Fe 2 Si O 4), con lo que se perdería el hierro metálico, allí está la
importancia de la piedra caliza. La cal se combina con impurezas tales como sílice (Si O 2), azufre
(S) y aluminio (Al 2 O 3) para formar silicatos de calcio y de aluminio, en reacciones que producen
una escoria fundida que flota encima del hierro. El arrabio o hierro de primera fusión no se puede
utilizar directamente en la industria por ser muy quebradizo debido a sus impurezas y poca
resistencia contiene excesivo carbón, de 2.2% a 4.5%, además de cantidades de silicio, magnesio,
fósforo cuyos contenidos son muy variables.
5.3. EXPLOTACIÓN Y TRASLADO
 PROSPECCIÓN Y EXPLORACIÓN
Esta etapa tiene como propósito conocer las características de los yacimientos, principalmente
cuantitativas y cualitativas, así como estudiar los aspectos técnicos y económicos que
determinarán la factibilidad de su aprovechamiento. Se utilizan herramientas que van desde la
exploración de campo y estudio de los mantos por medio de perforaciones, hasta la
información obtenible a través de aerografías y satélites; así se clasifican nuestros yacimientos
de acuerdo con sus propiedades físicas y químicas. Por estas razones el departamento de
control de la calidad y de planificaciones, hace necesario mantener un inventario preciso de los
volúmenes disponibles de los diferentes tipos de mineral, así como su localización dentro del
yacimiento.
 VOLADURA DE MINA
Constituye una de las fases más importantes del proceso, esto debe ser cuidadosamente
planificado de manera tal que el mineral obtenido se encuentre dentro de los lineamientos dados
por la gerencia de calidad a fin de satisfacer los requisitos de producción. Las operaciones de
extracción del mineral de hierro en los yacimientos se inician con las perforaciones para las
voladuras. Para esta operación se cuenta con taladros eléctricos rotativos, que pueden perforar
con diámetros de 31 a 38 cm y profundidades de hasta 18 m, lo que permite construir bancos de
explotación de 15 m de altura. El número de perforaciones en el área mineralizada depende del
tonelaje que se quiera producir, el explosivo utilizado es una mezcla de Nitrato de aluminio con
gasoil.

 ENVIO DE MINERAL A LA PLANTA DE PROCESAMIENTO
Una vez que el mineral es fracturado, por efecto de la voladura, es removido por palas eléctricas
desde las distintas fuentes de producción. Las palas cuentan con baldes de 7,3 m3 y de 10 m3 de
capacidad, luego el mineral es vaciado en camiones roqueros marca LECTRA-HALL de 90
toneladas de capacidad. (Se usan adicionalmente cargadores frontales con capacidad de 60 m3
cada uno). Para el acarreo del mineral de los frentes de producción hasta la plata forma o
andenes de carga con capacidad de 35 vagones de 90 toneladas cada uno, se utilizan camiones
de 90 y 160 toneladas. El coordinador de aseguramiento asigna durante el proceso de carga el
número de la pala y registra el corte de vagones, con el número de cada vagón, el código de la
mina, el muelle de carga y la estimación del porcentaje de mineral fino y grueso cargado. Los
grupos de vagones, una vez cargados en 1os frentes de producción, son llevados al patio de
ferrocarril, donde se realizan los acoples hasta formar trenes de aproximadamente 125 vagones.
En el proceso de carga, un operario muestreador toma muestra de los vagones para la
determinación del grado químico y físico del mineral cargado; las muestras son entregadas al
Coordinador de Aseguramiento para llevarlos al laboratorio. Los resultados obtenidos son
registrados. El jefe de turno del Departamento de Aseguramiento estima el corte o grupo de
vagones cargados conforma y sectoriza el tren, entregando la liberación al Supervisor de
operaciones ferroviarias. En la conformación de trenes verifica la secuencia de corte de vagones
por cada tren. Para el traslado del mineral a la planta de procesamiento, los trenes son
remolcados por tres locomotoras diesel eléctricos.
 VACIADO DEL MINERAL
Al llegar el mineral todo en uno (TEU) a la planta de procesamiento, los trenes son seleccionados
en grupos de 15 vagones según la distribución realizada por el departamento de seguridad, de
acuerdo a los requerimientos de las pilas de mineral a homogenizar. La operación de vaciado
consiste en desalojar el mineral de los vagones, los cuales son impulsados por el empujador de
vagones (FD-800) individualmente hasta posicionarlos dentro del volteador de vagones que se
encuentra en la entrada del sector de trituración primaria. El volteo de un corte generalmente
presenta una duración de 35 a 40 min. si se opera en óptimas condiciones.
5.4. TRITURACIÓN Y MOLIENDA
La trituración se realiza por objeto reducir el tamaño de los minerales, se hace en sexo
en máquinas llamadas trituradoras, que pueden ser de mandíbulas o giratorias.
La molienda puede hacerse con materiales húmedos o secos, se utilizan los molinos
rotatorios. La diferencia entre un proceso y otro está en el tamaño de los materiales
obtenidos en cada proceso: en la molienda se obtiene el mineral y en partículas más
pequeñas en la trituración
5.5. CLASIFICACIÓN
Es la separación del material obtenido en los procesos anteriores por tamaños similares. Se
utilizan diversos instrumentos y procedimientos. Criba: separan el material por tamaño, por una
parte los que pasan por una malla y los que no pasan. Tamiz: es una criba fina y se usa para
obtener partículas muy pequeñas.
Procedimiento de clasificación hidronámica: se basa en el principio de que un líquido donde se
introducen las partículas de mineral obtenido en los procesos anteriores, por efecto de las
diferentes velocidades de caída. Al cabo del tiempo, tendrá lugar una estratificación de éstas,
de forma que las de mayor densidad quedarán en las capas inferiores y las de menor en las
superiores.
Figura N° 7: Clasificación del mineral

5.6. CONCENTRACIÓN
Es la operación de separar la mena de la ganga. Los procedimientos son: Flotación: Se separan

las partículas de materiales diferentes haciendo que las de uno de ellos flote sobre un líquido y
las demás estén sumergidas en él. Separación magnética: Un material con propiedades
magnéticas se puede separar de la ganga aplicando al conjunto un campo magnético.
(TECNOAGRO,2011)

5.7. BRIQUETEADO
Se suministra esponja de hierro granular a una prensa de rodillos a temperaturas de 600 a 850ºc
para moldeado de briquetas calientes. Se produce una estructura de tira de esponja de hierro
que contiene las briquetas calientes formadas, las cuales se colocan a una distancia entre sí. Al
desintegrar la estructura de tira, las briquetas calientes se separan entre sí, de manera que se
obtienen fragmentos de la estructura de tira. Las briquetas calientes y por lo menos parte de los
fragmentos se enfrían a temperaturas en el intervalo desde 20 hasta 400ºc, y las briquetas
enfriadas y fragmentos se hacen pasar a través de un tambor giratorio. En el tambor giratorio, se
producen finos de grano fino de las briquetas y fragmentos. Posteriormente, estos finos se
separan de las briquetas y fragmentos, pues muestran un comportamiento pirofórico.
5.8. PELEATIZACIÓN
Si el mineral posee bajo contenido de impurezas (principalmente fósforo y azufre), puede ser
utilizado para carga directa a Altos Hornos, requiriendo sólo tratamientos de molienda y
concentración. Si, por el contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza
también la molienda y concentración, pero requiere además de un proceso químico de
paletización, donde se reducen significativamente dichas impurezas. (CAICEDO,2016)
5.9. PROCESO DE REFINACIÓN
El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales:

• El arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de alto horno (proceso
integral);
• Las chatarras tanto férricas como inoxidables,
El tipo de materia prima condiciona el proceso de fabricación. En líneas generales, para fabricar
acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con oxígeno, mientras que partiendo de
chatarra como única materia prima se utiliza exclusivamente el horno de arco eléctrico (proceso
electro-siderúrgico). Los procesos en horno de arco eléctrico pueden usar casi un 100% de
chatarra metálica como materia [Steel Recycling Institute; 2000], convirtiéndolo en un proceso
más favorable desde un punto de vista ecológico.
Las aleaciones de acero se realizan generalmente a través del horno de arco eléctrico,
incluyendo el acero inoxidable. En algunos tipos de acero inoxidable se añade a su composición
molibdeno, titanio, niobio u otro elemento con el fin de conferir a los aceros distintas
propiedades.
Tras el proceso de reconversión industrial de la siderurgia en España se abandonó la vía del alto
horno y se apostó de forma decidida por la obtención de acero a través de horno eléctrico. En
este proceso, la materia prima es la chatarra, a la que se le presta una especial atención, con el
fin de obtener un elevado grado de calidad de la misma. Para ello, la chatarra es sometida a unos
severos controles e inspecciones por parte del fabricante de acero, tanto en su lugar de origen
como en el momento de la recepción del material en fábrica. La calidad de la chatarra depende
de tres factores:
- Su facilidad para ser cargada en el horno
- Su comportamiento de fusión (densidad de la chatarra, tamaño, espesor, forma)
- Su composición, siendo fundamental la presencia de elementos residuales que sean
difíciles de eliminar en el proceso del horno
Atendiendo a su procedencia, la chatarra se puede clasificar en tres grandes grupos:
a) Chatarra reciclada: formada por despuntes, rechazos, etc. originados en la propia fábrica. Se
trata de una chatarra de excelente calidad.
b) Chatarra de transformación: producida durante la fabricación de piezas y componentes de

acero (virutas de máquinas herramientas, recortes de prensas y guillotinas, etc.).
c) Chatarra de recuperación: suele ser la mayor parte de la chatarra que se emplea en la acería
y procede del desguace de edificios con estructura de acero, plantas industriales, barcos,
automóviles, electrodomésticos, etc. (RIKOLTO,2014)

5.10. FABRICACIÓN EN HORNO ELÉCTRICO
La fabricación del acero en horno eléctrico se basa en la fusión de las chatarras por medio
de una corriente eléctrica, y al afino posterior del baño fundido.
El horno eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm de
espesor) forrado de material refractario que forma la solera y alberga el baño de acero
líquido y escoria. El resto del horno está formado por paneles refrigerados por agua. La
bóveda es desplazable para permitir la carga de la chatarra a través de unas cestas
adecuadas.
La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen los electrodos,
generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de diámetro. Los
electrodos se desplazan de forma que se puede regular su distancia a la carga a medida que
se van consumiendo.
Los electrodos están conectados a un transformador que proporciona unas condiciones de
voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con intensidad variable, en función
de la fase de operación del horno.
Otro orificio practicado en la bóveda permite la captación de los gases de combustión, que
son depurados convenientemente para evitar contaminar la atmósfera. El horno va
montado sobre una estructura oscilante que le permite bascular para proceder al sangrado
de la escoria y el vaciado del baño. (JUVASA,2014)
Figura N° 8: Fabricación del acero inoxidable en horno eléctrico

El proceso de fabricación se divide básicamente en dos fases: la fase de fusión y la fase de

afino.
 FASE DE FUSIÓN
Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes
(principalmente cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos
hasta la distancia apropiada, haciéndose saltar el arco hasta fundir completamente los
materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la capacidad del horno,
constituyendo este acero una colada.
 FASE DE AFINO
El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda en un

horno cuchara. En el primer afino se analiza la composición del baño fundido y se procede
a la eliminación de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso, fósforo, etc.) y
realizar un primer ajuste de la composición química por medio de la adición de
ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo, níquel, molibdeno,
vanadio o titanio).
El acero obtenido se vacía en una cuchara de colada, revestida de material refractario, que
hace la función de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de ajustarse la
composición del acero y de dársele la temperatura adecuada para la siguiente fase en el
proceso de fabricación.
 LA COLADA CONTINUA
Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la colada
continua donde vacía su contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto.
La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero se vierte directamente
en un molde de fondo desplazable, cuya sección transversal tiene la forma geométrica del
semiproducto que se desea fabricar; en este caso la palanquilla.
La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el acero líquido
en varias líneas de colada, cada una de las cuales dispone de su lingotera o molde,
generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeración con agua, que sirve
para dar forma al producto. Durante el proceso la lingotera se mueve alternativamente
hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra sólida que se va formando durante
el enfriamiento.

Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas de

agua fría primero, y al aire después, cortándose el semiproducto en las longitudes deseadas
mediante sopletes que se desplazan durante el corte.
En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los
rodillos de arrastre dispuestos al largo de todo el sistema.
Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el número de referencia de la colada a
la que pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la trazabilidad del
producto, vigilándose la cuadratura de su sección, la sanidad interna, la ausencia de defectos
externos y la longitud obtenida.
6.11. PROCESO DE LAMINACIÓN EN EL ACERO INOXIDABLE
6.11.1. FUNDAMENTO DE LA LAMINACIÓN

En su forma más elemental, un laminador está constituido por dos o más cilindros que
giran en sentidos contrarios entre sí. La distancia entre las superficies cilíndricas
enfrentadas es siempre menor que el espesor inicial del lingote, por lo que éste, al pasar
entre los dos cilindros se aplasta y se alarga proporcionalmente a la reducción de
sección.
El objetivo de la laminación es producir una deformación permanente en el material de

partida, aprovechando la ductilidad del acero, que es mucho mayor en caliente. Para
ello se hace pasar al material a laminar entre dos cilindros que giran a la misma velocidad
y en sentido contrario y cuya separación es inferior al espesor del material de entrada.
La presión que ejercen los cilindros sobre el material hace que se reduzca el espesor del
mismo aumentando proporcionalmente, en consecuencia, la longitud del producto que
emerge de los cilindros.
Figura N° 9: FORMA DE GIRAR DE LOS CILINDROS

6.11.2. MATERIALES PARA LA LAMINACIÓN

CILINDROS:
Los cilindros para laminar plano son de tabla lisa, mientras que los destinados a
obtener otras formas son perfilados. Para evitar la flexión de los cilindros por efecto
de los elevados esfuerzos de la componente vertical, la longitud de la “tabla” no debe
superar más de 3,5 veces el diámetro.
La superficie de los cilindros de laminación debe ser muy dura para reducir el
desgaste. No obstante, el material debe ser tenaz, pues se ve sometido a fuertes
solicitaciones dinámicas durante el trabajo. Han de ser más duros que el acero a
laminar.
Partes esenciales de un cilindro son:
 Tabla: es la parte comprendida entre los cojinetes. Suele ocupar la mayor
parte del cilindro y es donde se realiza el trabajo de laminación. En los
cilindros para laminación de planos (chapa) la tabla es lisa y en los de largos
la tabla tiene mecanizadas unas estrías que dan forma al perfil.
 Cuello son las dos partes cilíndricas que giran alojadas en los cojinetes.
 Trefles o trébedes. Son los extremos en los que se realiza el acoplamiento
con el terminal (“chocolatera”) del árbol que transmite el giro producido por
el motor de accionamiento.
Figura N° 10: Elementos de un cilindro

CAJINETES Y AMPUESAS
Los cojinetes son unos rodamientos que encajados entre las ampuesas sujetan el
cuello de cada cilindro respectivo para permitir su giro. Las ampuesas son unas piezas
desmontables con huecos en los que se alojan los rodamientos del cilindro y se
encargan de mantener en posición los cilindros en su chasis (“castillete”).
Además, permiten que los cilindros de apoyo de las cajas cuarto y los cilindros únicos
de las cajas dúo transmitan las fuerzas de laminación a los rodamientos.
Figura N°11: Elementos de una caja
ESTRUCTURA PRINCIPAL
Los castilletes son dos estructuras verticales en cuyas ventanas encuentran asiento y
sujeción las ampuesas y los cojinetes de los cilindros. El calibrador es un mecanismo
de ajuste que permite modificar la distancia entre los cilindros y, en consecuencia,
las dimensiones de salida de los productos laminados. Incrustados en los castilletes
hay unos tornillos de presión que mantienen fijos los cuellos de cada cilindro. Entre
ambos tornillos hay un dispositivo de compensación que homogeniza los esfuerzos
sufridos por los extremos de cada cilindro. Bajo los castilletes están las zapatas,
placas base o bancadas, que son unas viguetas sobre las que se fijan los castilletes.
Estas zapatas
deben estar firmemente fundadas.
En la misma zona inferior se encuentra el “pozo”, que es el sumidero en el que cae y
se almacena la cascarilla formada en la laminación. Esta cascarilla es necesario
eliminar por exigencias de la calidad superficial y para evitar defectos en posteriores
laminaciones.
En tiempos no muy lejanos la cascarilla se empleó como oxidante en la primera fase
(descarburación) de colada en horno eléctrico de arco.

SISTEMAS DE MOVIMIENTO:
Los motores de accionamiento son eléctricos y transmiten a través de las alargaderas
la potencia necesaria para que los cilindros realicen la laminación. Estas alargaderas
están rematadas en su extremo opuesto al motor por las “chocolateras” que son las
piezas huecas en las cuales encajan los trefles para transmitir el giro a los cilindros.
Las alargaderas están sometidas o fuertes esfuerzos transversales (flexión, torsión…) y
de fatiga. Por ello no pueden ser de una sola pieza sino de varias unidas entre sí por
juntas semielásticas, homocinéticas o cardan.
6.11.3. TIPOS DE CAJA DE LAMINACIÓN
Según disposición de los cilindros en cada caja, éstas se pueden dividir en:
 Caja dúo: Dos cilindros.
 Caja trío: Tres cilindros.
 Caja cuarta: Dos cilindros de trabajo, y dos cilindros de apoyo.
 Cajas múltiples: Séxtuplo de doce cilindros y Sendzimir de veinte cilindros.
 Cajas de cilindros múltiples de diámetros diferentes.
 Caja universal: Unos cilindros son laminadores y otros cilindros son canteadores
verticales.
 Caja especial: Para aros, ruedas, etc.
Figura N° 12: Tipos de cajas de laminación

6.11.4. LAMINACIÓN EN CALIENTE

En la laminación en caliente se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad
de deformación que es tanto mayor cuanto más elevada sea su temperatura. Ésta oscila
entre 800 ºC y 1250 ºC. La concepción de los hornos de calentamiento, aunque el
objetivo sea común (llevar las piezas a laminar hasta la temperatura prescrita para ello)
varían en su diseño y operación, según se trate de trenes desbastadores o laminadores.
6.11.4.1. MATERIALES Y OPERACIONES DEL LAMINADO EN CALIENTE
La laminación en caliente, como ya se ha dicho, se realiza a elevadas
temperaturas, lo que exige que el material esté a la temperatura adecuada,
tanto en la superficie como en el interior. Es lo que se denomina “empapado”
(soaking).
- Hornos.
- Desbaste.
- Acabado.
- Embobinado.
 Zona de hornos:
La etapa previa de la laminación en caliente consiste en el calentamiento de los
planchones, con los siguientes objetivos:
- Formación de cascarilla fácil de eliminar y que deje buena superficie.
- Ablandamiento del acero hasta maleabilidad que haga posible su laminación.
- Calentamiento suficiente (>1200 ºC) que permita efectuar laminación
austenítica o ferrítica.
- Disolver, si fuera preciso, los nitruros o carburos dispersos en la matriz metálica.
La cascarilla se forma por oxidación del hierro a temperatura alta. Depende de
la temperatura y atmósfera del horno, tiempo de empapado y composición del
acero.
En la laminación de planos las dimensiones normales de los slabs son de 10 - 12
m de longitud; pueden llegar a más de 2000 mm de ancho y 250 mm de espesor.
 Zona desbastadora:
La zona desbastadora engloba los sistemas de descascarillado, canteo y
desbaste propiamente dicho. Los trenes canteadores (horizontales y verticales)
están constituidos por cajas dúo, como también los descascarilladores
horizontales y verticales La escarabilla estallada en estas cajas se elimina por

chorros de agua a 120 kg/mm2 de presión que impactan sobre la superficie del
desbaste. La cascarilla cae al canal que discurre bajo el tren y es arrastrada por
agua hasta un foso o colector, donde se recicla. Los desbastes se transforman
en chapones que después van a ser laminados en el tren acabador. El número
de pasadas oscila según las medidas del desbaste y de las del chapón que se
desea obtener, así como del tipo de acero y la temperatura final de laminado en
dicho tren.
 Zona acabadora:
Comprende el tren acabador y las mesas de enfriamiento
Tras el conjunto descascarillador-desbastador se sitúa la tijera (cuchillas
refrigeradas) que despunta el chapón antes de su entrada al tren acabador. El
chapón que sale del tren desbastador reversible sufre una sola pasada en el tren
acabador en el que se convertirá en “bobina caliente”.
El tren acabador es un tren continuo no reversible formado por cajas cuarto.
Normalmente se dispone de 6 o 7 cajas acabadoras, aunque a veces su número
es mayor. Se cuenta con sistema de refrigeración de los cilindros e incluso
sistemas de lubricación de los mismos, así como dispositivos para el cambio
rápido de los cilindros de trabajo que reducen los tiempos de parada. Según el
sentido de avance, el tren acabador consta de:
- Conjunto descascarillador, formado por colectores con boquillas insertadas
que proyectan sobre la superficie superior e inferior del chapón agua a presión
para eliminar la cascarilla.
- Cilindros canteadores que como ya se vió son dos cilindros verticales, situados
en una caja previa a la primera.
- Guías laterales, formadas por chapas de acero resistentes al desgaste situadas
delante de cada caja y cuya misión es mantener la banda centrada en las cajas.
- Refrigeración de los cilindros, que se realiza con agua a presión.
- Carros de bucles que tensan la banda entre cajas y compensan la diferencia de
velocidad entre la salida de una caja y la entrada en la siguiente.
- Refrigeración de la banda. En las primeras cajas hay cortinas de agua que enfrían
la banda evitando la formación de cascarilla.
- Medidores de la anchura y espesor de la banda, así como también pirómetros.

- A la salida de la última caja acabadora se encuentra la mesa de enfriamiento en

régimen laminar. Finalmente, la banda, adecuadamente enfriada, se enrrolla en
las bobinadoras.
 Zona de bobinadoras:
Están al final del tren semicontinuo. Hay que fijar una velocidad adecuada de
“enhebrado” (empalme por soldadura), condicionada por las características de
las mesas de rodillos. Las bobinadoras constan de una serie de elementos:
- Guías de entrada que posicionan la banda.
- Rodillo, que mantiene en tensión la banda.
- Rodillos de arrastre, también conocidos como “pinchrolls”, que empujan la
banda hacia el mandril.
- Mandril, que sirve de eje de la bobina a la vez que efectúa el bobinado y
tensionado.
- Rodillos de bloqueo, que ajustan las primeras espiras de la bobina al mandril.
- Carro extractor, que recoge las bobinas del mandril.
- Después se evacúan las bobinas, se marcan, flejan y envían.
6.11.4.2. Operación
Una vez conseguida la temperatura de laminación, el desbaste se extrae del
horno de recalentar. Mediante un camino de rodillos comandados se transporta
al tren descascarillador, compuesto por canteadores verticales y un tren dúo
horizontal. Libre de cascarilla pasa al tren desbastador, donde queda con el
espesor adecuado para su entrada en el tren acabador. Normalmente se pasa
de 200 mm a 20 mm. Después se despunta para eliminar extremos con defectos
internos y de “cola de pez”, chorreando una vez más con agua a presión. El
producto está ya listo para pasar al tren acabador. El tren acabador continuo
está constituido por varias cajas cuarto no reversibles en las que mediante
reducciones sucesivas se alcanza el espesor final deseado. Las temperaturas de
laminación influyen en las características de las bandas (microestructura,
características mecánicas, deformabilidad). El acabado” es a 800º C a 900º C,
según el tipo de acero y temperatura del bobinado (500º C a 700º C). Se controla
mediante enfriamiento con agua. Las bobinas quedan disponibles para su venta
a clientes o envío a las siguientes etapas del proceso, como son, corte en chapas
o flejes, laminado en frío o conformación en tubos, perfiles o chapa conformada.

6.12. LAMINADO EN FRIO DE LOS ACEROS INOXIDABLES

Algunos productos obtenidos por laminación en caliente, tales como planchas, carriles
o barras se utilizan directamente. Otros han de sufrir un proceso posterior de laminación
en frío. En este capítulo se revisa el tratamiento en frío de las “bobinas calientes” de
aceros de bajo carbono, micro aleados e inoxidables. La denominación de “bobinas
calientes” no se debe a que estén a temperatura elevada sino a que previamente han
sido laminadas en caliente.
6.12.1. PROCESOS
El proceso de laminación en frío tiene el mismo fundamento que el de
laminación en caliente, es decir, producir una deformación permanente
aprovechando la ductilidad del acero; para ello se hace pasar el material entre
dos cilindros cuya separación es inferior al espesor de la banda original.
Las bobinas “calientes” de acero inoxidable pasan a laminación en frío, donde
sufren varios procesos consecutivos:
 Recocido y decapado en caliente. El recocido se efectúa en hornos campana o
continuos según el tipo de inoxidables. El decapado es
mecánico o químico.
 Laminación en frío propiamente dicha, con reducciones del orden del 80 % en
varias pasadas en trenes Sendzimir, que están compuestos por cajas monolíticas
muy compactas. Son equipos diseñados para soportar los esfuerzos generados
al laminar acero aleado que endurecen fuertemente por deformación en frío.
Las cajas Sendzimir inventadas por el acerista polaco Tadeusz Sendzimir,
constan de 20 cilindros: Son 2 de trabajo, 10 intermedios y 8 de apoyo. Los de
trabajo son de pequeño diámetro, fáciles de cambiar. La preparación de las
bobinas, incluido el pulido cuando se requiere, se efectúa previamente al
laminado en frío.
 Recocido y decapado en frío de las bobinas para suavizar la acritud del laminado
en frío. Se recuecen en hornos de atmósfera oxidante y se continúa con
decapado con soluciones ácidas y sales. Pueden también sufrir un recocido
continuo en atmósfera inerte, no requiriendo decapado posterior. El “recocido

brillante” (Bright Annealing, BA) es un proceso específico en continuo para

mejorar forma, brillo y características mecánicas de la banda.
 Temperizado en trenes con dos cajas dúo o cuarto reversibles y sistemas para
garantizar planitud y lisura.
 Líneas para corte transversal o longitudinal y expedición en forma de bobinas,
chapas cortadas o flejes.
Para inoxidables el proceso es complejo y consta de las siguientes
operaciones:
 Las bobinas de bandas laminadas en caliente tienen espesor comprendido entre
2,5 y 8,5 mm; los espesores finales de las bobinas laminadas en frío varían entre
0,25 y 6 mm.
 A la laminación en caliente sigue el recocido y decapado. El recocido se realiza
en hornos campana en martensíticos y ferríticos y en hornos continuos en los
austeníticos. El decapado se realiza con mezcla de ácidos nítrico y fluorhídrico y
va precedido de granallado.
 Después de laminar en frío se procede a recocido en continuo en hornos de
atmósfera oxidante, seguido de un decapado con distintas soluciones de nítrico
o sulfúrico y sulfato, cloruro y nitrato sódico. Hay líneas de recocido continuo en
atmósfera inerte (mezclas de nitrógeno e hidrógeno exentas de humedad,
procedentes de la disociación del amoníaco) con las que no es necesario
proceder a decapado tras el recocido.
 El temperado se realiza en cajas dúo de cilindros de gran diámetro. Las bandas
así terminadas se pueden expedir en forma de bobinas o procesarlas en las
líneas de corte para su entrega en paquetes de chapa cortada.

VII. CONCLUSIONES
 El impacto medioambiental de la fabricación y utilización de materiales y productos

puede medirse, por ejemplo, en función de la cantidad de emisiones y su impacto
medioambiental, así como por las necesidades de energía. Los valores y el proceso de
toma de decisión de los consumidores y empresas de negocios actuales se basan no solo
en los valores tradicionales, sino también en el impacto medioambiental.
 Un producto que respeta el medioambiente es muy bien valorado a la hora de elegir. En
los últimos años, la legislación también ha enfatizado los valores medioambientales más
que antes.
 El acero inoxidable se fabrica principalmente a partir de acero al carbono y acero
inoxidable reciclado. La utilización de materias primas recicladas reduce las necesidades
de energía del proceso de fabricación, así como la cantidad de residuos y emisiones.
 El propio acero inoxidable, por otro lado, es reciclable en un 100%. Sin embargo, gracias
a la excelente duración a largo plazo del material, la vida útil de los productos es
extremadamente larga. Con ello se reduce el consumo relativo de recursos naturales y
energía durante la vida útil de los productos fabricados con acero inoxidable, en
comparación con los productos realizados con materiales desgastan con mayor rapidez
y necesitan sustituirse.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 APRAIZ BARREIRO J. "Tratamientos Térmicos de los Aceros". Ediciones Dossat, Madrid

1964.
 CALVO RODES R. "El Acero su Aleación y Selección". Ediciones Intaet, Madrid, 1964.
 APRAIZ BARREIRO J. "Tratamientos Térmicos de los Aceros". Ediciones Dossat, Madrid
1964.
 BARREIRO, J. “Fabricación de hierro, acero y fundiciones”. Urmo, S.A. de Ediciones, 1ª
ed. edición (1978).
 Enríquez, Luis. Monografía sobre la tecnología del acero. [en línea] Madrid, 2010. Fecha
de consulta: 27/10/18. Disponible en:
http://oa.upm.es/2074/1/LAMINACION2_MONO_2010.pdf
 Alvarez Villace,Jorge [en línea]. Julio 2013. [Fecha de consulta: 26 de mayo del 2018].
Disponible en: https://uvadoc.uva.es/bitstream/10324/13131/1/TFG-I-161.pdf
 Caicedo Caryeli [en línea]. 2016. [Fecha de consulta: 26 de mayo del 2018]. Disponible
en: https://prezi.com/82n4xd6ecksc/proceso-de-elaboracion-delaceroinoxidable/
 Diaz Arrue Sara [en línea]. 2016. [Fecha de consulta: 26 de mayo del 2018]. Disponible
en: https://es.scribd.com/document/333244000/elaboracion-del-acero-inoxidable

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FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROCESO INDUSTRIAL DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL ACERO

OCAÑA GUTIERREZ, ASTRID NAYDU

RAMIREZ CAMPOS, ESTEFANI SIOMARA

REYES RIOS, WILIAN RICARDO

REYES ZEVALLOS, ALDAIR EFRAIN

WILIAMS ESTEWARD CASTILLO MARTINEZ

Nuevo Chimbote – Perú

3.1. OBJETIVOS ESPECÍFICOS………………………………………………………………………………………………....7

IV. DIAGRAMAS DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL ACERO INOXIDABLE .................................. 8

6.11.2. MATERIALES PARA LA LAMINACIÓN ............................................................................ 24

PROCESOS INDUSTRIALES II Página 3

El presente informe contiene la información y conocimiento, con su proceso de producción

De la misma manera se explicará el proceso productivo del acero inoxidable, que en la

PROCESOS INDUSTRIALES II Página 4

II. FUNDAMENTO TEORICO

2.1. ACERO INOXIDABLE

Figura N° 1: Características del acero inoxidable

2.2. CICLO DE VIDA DEL ACERO INOXIDABLE

La universidad de Yale (2009) describe el ciclo de vida el acero inoxidable al identificar

 El proceso de fabricación que incluye al proceso completo de producción del

PROCESOS INDUSTRIALES II Página 5

 El proceso de fabricación y manufactura, donde el acero inoxidable acabado

 El proceso de reciclado y recolección, donde los productos al final de su vida

Figura N° 2: Ciclo de vida del acero inoxidable 2005

 Aceros Inoxidables Martensíticos

Figura N° 3: Acero inoxidable martensíticos

PROCESOS INDUSTRIALES II Página 6

 Aceros inoxidables Ferríticos

Figura N° 4: Tira de acero inoxidable ferrítico

Figura N° 5: Acero Inoxidable Austenítico

PROCESOS INDUSTRIALES II Página 7

2.4. PRINCIPALES APLICACINES SEGÚN LA CLASE

Tabla N° 1: Aplicaciones según la clase

3.1. OBJETIVO GENERAL

 Conocer y describir las operaciones de proceso de producción del acero inoxidable.

3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Conocer el fundamento científico y tecnológico en el proceso industrial del acero

PROCESOS INDUSTRIALES II Página 8

IV. DIAGRAMA DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL ACERO INOXIDABLE

4.1. DIAGRAMA DE BLOQUES DE LA EXTRACCIÓN DEL HIERRO (1° FUNCIÓN)

4.2. DIAGRAMA DE LA PRODUCCIÓN DEL HIERRO EN EL ALTO HORNO

PROCESOS INDUSTRIALES II Página 9

4.3. DIAGRAMA DEL PROCESO DE FUNDICIONES

4.4. DIAGRAMA DEL PROCESO DE MOLIENDA Y CONCETRACIÓN

PROCESOS INDUSTRIALES II Página 9

4.5. DIAGRAMA DEL AFINO DEL ACERO

4.6. DIAGRAMA DE REDUCCIÓN DEL MINERAL

PROCESOS INDUSTRIALES II Página 10

4.7. DIAGRAMA DE FABRICACIÓN DEL ACERO INOXIDABLE

4.8. DIAGRAMA DE FABRICACIÓN DEL LAMINADO

PROCESOS INDUSTRIALES II Página 11

PROCESOS INDUSTRIALES II Página 12

V. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL ACERO INOXIDABLE

5.1. PROCESO TECNOLÓGICO DE LA EXTRACCIÓN DEL MINERAL DEL HIERRO

Figura N° 6: Proceso de Extracción

PROCESOS INDUSTRIALES II Página 13

5.2. LA PRODUCCIÓN DEL HIERRO

PROCESOS INDUSTRIALES II Página 14

5.3. EXPLOTACIÓN Y TRASLADO

PROCESOS INDUSTRIALES II Página 15

 ENVIO DE MINERAL A LA PLANTA DE PROCESAMIENTO