Apuntes Tecnologia Del Concreto-2018 PDF

ANTOLOGIA
APUNTES TECNOLOGIA DEL CONCRETO CON

LABORATORIO
M.I. VICTORIA CHAVEZ PEREZ
OTOÑO 2018
TECNOLOGIA DEL CONCRETO CON LABORATORIO TECNOLOGIA DEL CONCRETO CON LABORATORIO
1.- INTRODUCCION. con arena y agua. Excavaciones permiten establecer que hace 4.500 años, los
constructores de la pirámide de Cheops, utilizaron este tipo de mortero.
El concreto es un material de construcción compuesto por: arena, grava, agua y
cemento, que al ser combinados forman una mezcla que se endurece a medida que el
¾ Los griegos (800 A. C.) utilizaron morteros a base de cal y tierra volcánica de la
tiempo transcurre, debido a la reacción química del agua sobre el cemento.
isla de Santorín, para construir obras como Palacios y Templos. A la mezcla
Es uno de los elementos más utilizados en las obras civiles, lo vemos en obras de anterior le adicionaron piedra triturada, tejas rotas o polvo de ladrillo, dando como
construcción como: caminos, puentes, edificios, viviendas, entre otras, ya que sus resultado el primer cocnreto de la historia.
aplicaciones en la construcción son diversas.
¾ Los romanos (300 A.C al 475 D. C) En las construcciones que persisten hasta la
A) HISTORIA DEL CEMENTO
actualidad, emplearon aglomerantes a base de cal mezclados con material
El uso del cemento en la historia tiene sus orígenes desde la prehistoria, cuando el puzolánico y arenas. En proporciones de 1 parte de cal, 4 partes de arena y 2
hombre empieza a hacer sus primeras construcciones, para lo cual utilizo un cementante partes de puzolana.
para unir otros materiales.
El material puzolánico provenía de la localidad de Pozzuoli, cerca del volcán
No se tiene certeza quien descubrió o utilizó por primera vez el concreto
Vesubio. Con este tipo de material se construyeron templos, baños romanos, el Coliseo,
(hormigón). Es probable que al mismo tiempo que el hombre dominó el fuego también
el Panteón de Roma y el Pont du Gard en Nimes, entre otras obras.
descubrió el concepto de hormigón. Se cree que gracias al fuego que empleaba el
hombre en lugares donde existían piedras calcáreas, yeso y arcilla, debido a las altas
También emplearon los primeros aditivos para el hormigón en la historia, que
temperaturas la piedra de este material se transforma en polvo. Luego al caer las lluvias,
consistieron en sangre animal y leche para modificar las propiedades del concreto.
el polvo y las piedras se unían formando una masa sólidamente cementada de forma
distinta a la original.
Para reducir el peso de los muros aligeraron el concreto utilizando el siguientes
No hay forma de determinar la primera vez que se utilizo un material aglomerante, procedimiento: agregar barro a la mezcla; la utilización de agregados livianos de
sin embargo hay vestigios que indican que la obra más antigua fue construida alrededor procedencia volcánica y diseñaron sus construcciones en forma de arco.
de los 5,600 A.C. en las riveras del rio Danubio en Yugoslavia, en la localidad de
Lepensky. De 200 A. C a 1000 D.C. EN AMERICA.
Consistió en pisos de chozas en un pueblo de la edad de piedra, construido

¾ En esta época hay vestigios de desarrollo de material cementante en
mediante la unión de tierra caliza, arena, grava y agua; mezcla que puede ser
construcciones importantes de los Mayas y los aztecas en México, o en las
considerada como concreto rudimentario.
construcciones de Machu Picho en Perú.
¾ El concreto se empleó en Asia y en Egipto, los egipcios utilizaron yeso cocido ¾ La cultura totonaca aplico los principios de lo que hoy conocemos como losas de
como aglomerante; emplearon un mortero de yeso impuro calcinado, mezclado concreto armado, en la región de Veracruz, en algunas construcciones sus techos
y pisos fueron construidos con losas a base de mezcla apisonada en varios
M. I. VICTORIA CHAVEZ PEREZ

estratos de cal y agregados inertes, con un refuerzo proporcionado por fibras ¾ En Francia (1812) comienza la construcción del primer puente de concreto simple,
vegetales. en Souillac, llamado “Pont de Louis Vicat” ( empleando cal hidratada como
aglomerante), formado por claros de 22 metros en forma de bóveda con una
¾ La pirámides de Teotihuacan hechas a base de un núcleo de tierra apisonada longitud total de 180 m.
revestida de piedras aglomeradas con una mezcla de tierra volcánica, cal y agua,
agregando resinas vegetales que permitían una mejor trabajabilidad de los ¾ En Inglaterra (1824) el Ingles Joseph Aspdin de Leeds inventa el cemento Portland
morteros. calcinando una mezcla fina de caliza previamente triturada y arcilla también
finamente dividida, en un horno de cal, hasta que el CO2 es eliminado (calcinación
Con la caída del Imperio Romano declino el uso del concreto y muchos de los de la caliza). Las proporciones fueron: tres partes de piedra caliza por una de
conocimientos desarrollados desaparecieron casi por completo. arcilla.
¾ No se encuentran muestras de su uso hasta el periodo de 1500 a 1600 D. C. en ¾ El 21 de octubre de 1824 lo patenta, siendo conocido Aspdin como el inventos del
que se vuelve a utilizar para la construcción de grandes obras como la Catedral de cemento Portland, aunque su método de fabricación fue conservado en secreto y
Salisbury en Inglaterra, cuyos cimientos están hechos de hormigón y la Torre de solo se empleaba para producir ladrillos con apariencia de roca Portland.
Londres donde también se empleo este material para su construcción.
El nombre de Cemento Portland deriva por la coloración del mismo (grisáceo); su
¾ El Ingles Bryan Higgins en 1779 obtuvo la patente de un cemento hidráulico (en color era muy similar al de la piedra de una cantera en la isla de Portland, en la costa
realidad una cal hidratada) para emplear en terminaciones exteriores (revoques) inglesa. El nombre de Cemento Portland se ha conservado hasta nuestros días.
¾ John Smeaton en 1793 descubre que calcinando piedra caliza con arcilla, se La primera fábrica de cemento se instalo en Wakefield y funciono entre 1826 y
obtiene un aglomerante que endurece bajo el agua (cal hidratada) que fue 1828 al mando de Aspdin.
empleada en la reconstrucción del faro de Edystone.
¾ El proceso de producción del cemento fue mejorado por Isaac Johnson en 1845
¾ James Parker en 1796 patenta un cemento hidráulico obtenido al calcinar cuando logro fabricar con éxito este producto, calcinando una mezcla de caliza y
módulos de caliza impura (impurezas = arcillas) llamado cemento Parker y arcilla hasta la formación del Clinker, el cual después fue pulverizado obteniendo
conocido como cemento Romano. un compuesto fuertemente cementante. La temperatura de calcinación debía
elevarse hasta el máximo que pudiera lograrse.
¾ En Francia (1810) Louis Vicat prepara en laboratorio una cal hidratada calcinando
mezclas sintéticas de calizas y arcillas en diferentes proporciones. Realiza una ¾ Se conoce como Clinker por el ruido que producía al deslizarse por los hornos
clasificación diferenciando las cales que fraguan y endurecen solo en el aire (cales rotatorios
aéreas) y las cales que fraguan y endurecen también bajo el agua (cales
hidráulicas).

¾ Jean Louis Lambot (Francia 1848) fue el primero en emplear refuerzo en el ¾ El estadounidense Thaddeus Hyatt, probablemente fue la primera persona en
concreto al construir pequeños botes de concreto con refuerzo de barras de acero analizar correctamente los esfuerzos en una viga de concreto reforzado y en 1877
y alambrón, aunque no se le considera el inventos del mismo. publico un libro titulado “ An Account of Some Experiments with Portland Cement
concrete, Combined whit Iron as a Building material” los principios fundamentales
¾ El desarrollo del concreto como material de construcción se afianzo realmente con del hormigon armado:
la invención del concreto armado, atribuido al jardinero parisino Joseph Monier,
quien en 1860 fabrico jarrones de mortero reforzado con enrejado de alambre. 1) El acero no resiste bien el fuego
2) El hormigón armado es considerado como resistente al fuego
¾ En 1861 el ingeniero francés Coignet establecio normas para fabricar bóvedas, 3) La adherencia entre hormigón y acero es suficientemente fuerte para que trabaje
vigas y tubos con concreto armado y junto con Monier presento los primeros en conjunto
ejemplares en 1867, año en que Monier obtuvo sus primeras patentes. 4) El funcionamiento del conjunto de hormigón y acero redondo es perfecto y
constituye un material económico.
¾ En 1870 Francois Hennebique proyecta las primeras construcciones de concreto 5) Los coeficientes de dilatación térmica del acero y del hormigón son
armado monolítico, patentando algunos elementos estructurales. suficientemente iguales.
6) La relación entre ambos modulos de elasticidad es igual a 20.
¾ En 1873 Monier diseña y construye el primer puente de concreto armado del 7) El hormigón con acero del lado de tracción se presenta apto para una gran
mundo, en Chazelet, Francia; formado por 4 vigas de concreto armado con forma cantidad de estructuras.
de arco y cubierta de madera.
¾ En Francia (1887) Henri Le Chatelier establece diferentes oxidos para preparar
cantidades especificas de cemento. Descubre que el Clinker esta compuesto por
¾ Se realiza el primer embarque de cemento Portland de Inglaterra a Estados Unidos
tres componentes llamados: alita ( silicato tricalcico), belita (silicato bicalcico) y
celita (ferro-aluminato tetracalcico y aluminato tricalcico).
¾ 1871 la compañía Coplay Cement produce el primer cemento Portland en Estados
Unidos
¾ Es el primero en proponer que el endurecimiento de la mezcla es causada por la
formación de productos cristalinos derivados de la reacción entre el cemento y el
¾ En 1875 Wiliam E. Ward construye la primera vivienda de hormigón armado en
agua.
Estados Unidos, en Port Chester, Nueva York; diseñado por el arquitecto Robert
Mook.
¾ De 1889 a 1893 se construyen los primeros puentes de concreto armado en
Estados Unidos.
¾ En 1877 se funda la primera asociación para fijar las especificaciones del cemento
Portland en Alemania para controlar la calidad del producto.
¾ El uso del concreto se empieza a extender por Europa y Estados unidos, también
llega a México donde el ingeniero Mariscal fue uno de los precursores e impartió
clases sobre este material en el antiguo colegio de Minería.

¾ En 1914, en Estados Unidos Duff Abrams publica sus primeros trabajos, en los
¾ En 1891 George Bartholomew realiza la primera calle de concreto del mundo en cuales vincula la relación agua - cemento y resistencia del concreto; ecuaciones
Bellefontaine, Ohio, Estados Unidos. de punto de partida para la tecnología del concreto y que siguen teniendo vigencia
en la actualidad.
¾ En 1897 en Inglaterra se construye el primer edificio de concreto armado en También propone el método mas empleado para la determinación de la consistencia
Europa, una hilandería de Weaver´s & Company en Swansea. del concreto fresco y destaca la importancia del modulo de finura.
¾ En 1899 en Zurich, Suiza el Ingeniero Robert Mallart proyecta y constuye el primer ¾ Entre 1916 y 1925 comienza a evolucionar la industria del concreto elaborado
puente de 40 m de claro en Europa ( Stauffacher Bridge). en todo el mundo, debido a sus múltiples beneficios; consistió
fundamentalmente en fabricar el concreto en una planta central y luego
¾ Entre 1889 y 1910 se realizan grandes avances en estandarización de las pruebas transportarlo en estado fresco a la obra.
del cemento, además de las innovaciones del concreto armado; tanto en Estados
Unidos como en Europa se empiezan a inventar y patentar los primeros sistemas ¾ En México en 1906 surge la primera planta cementera en Hidalgo Nuevo
de mezclado del concreto, diferentes a los manuales. Léon, Tolteca (hoy Cemex); el desarrollo de la naciente industria se retrasó
considerablemente debido a la Revolución Mexicana y a la crisis mundial
¾ En 1903 en Alemania un invento en la ciudad de Hamburgo revoluciono el económica de 1929; sin embargo una década después el famoso crack
desarrollo de la industria de la construcción, cuando el Ing. Juergen Hinrich financiero exploto el crecimiento del mercado interno y entre 1940 y 1960 la
Magens, hizo transportar el primer metro cubico de hormigón producido en una producción de cemento creció en un 10.2% anual.
mezcladora estacionaria en un vehículo especial tirado por caballos hacia una
obra distante a 11 km.
¾ En 1931 cementos Hidalgo y Cementos Portland Monterrey se fusionan para
formar Cementos Mexicanos, actualmente Cemex, que en 1992 fue
¾ En 1903 en Cincinati, Estados Unidos se construye el primer edificio alto de 16
considerada como el cuarto productor de cementos a nivel mundial.
pisos, (edificio Ingalls) con toda su estructura en concreto armado.
¾ Otras fechas Importantes

¾ En 1898 se funda la institución Británica de Estándares, como American Section of
International Association for Testing Materials que era responsable de coordinar
los controles de calidad de rieles ferroviarios (IATM) y en 1902 se constituye
como organización autónoma con el nombre de: American Society for Testing
Materials (ASTM), ampliando su normativa a todo tipo de materiales.
¾ De 1912 a 1915 en Estados Unidos comienza el traslado de “concreteras” para

algunas obras, y en 1913 se despacha el primer viaje de concreto elaborado en
camión, en Baltimore.

Si bien es cierto que el uso del concreto cuenta con excepcionales características que
permiten su empleo masivo y provechoso en las construcciones, también lo es el hecho
de que cada día han ido aumentando las exigencias de prestaciones en estas estructuras,
hecho que ha obligado a un mejoramiento no solo en sus materiales componentes, sino
también en su proceso tecnológico.
Mucho ha evolucionado hasta nuestros días la tecnología del concreto, sin embargo
fundamentalmente hacia fines de la segunda mitad del siglo XX es que se produce un
vertiginoso desarrollo en los concretos especiales.
Los Concretos de Alto Desempeño (CAD) o High Performance Concrete (HPC),

constituyen uno de los principales argumentos de la evolución de la tecnología del
concreto. Por sus propiedades de resistencia y durabilidad son una mejor alternativa para

ser empleados en construcciones de estructuras con requerimientos especiales, desde el 9 En losas: losas de concreto armado, losas aligeradas, vigueta y bovedilla,
punto de vista estructural como ambiental. precoladas.
9 En acabados.
Los mayores adelantos en la ciencia del comportamiento del concreto y los 9 En pisos
avances tecnológicos, posibilitan cada día la construcción de grandes obras como. 9 En columnas, castillos, trabes.
Rascacielos más altos, puentes con mayores claros, así como obras de ingeniería de las
más diversas.
B) COMPONENTES DEL CONCRETO

El concreto es un material de construcción compuesto por: arena, grava, agua y
cemento, que al ser combinados forman una mezcla que se endurece a medida que el
tiempo transcurre, debido a la reacción química del agua sobre el cemento.
Una vez fraguado, el concreto forma una roca artificial con una elevada resistencia.
Los componentes básicos del concreto son de dos tipos:
Activos: el agua y el cemento son los elementos encargados de provocar la reacción

química del fraguado, endureciendo gradualmente la mezcla hasta alcanzar una solidez
de gran resistencia, la cual depende de la relación agua – cemento y las proporciones del
material.
Inertes: los elementos inertes son la grava y la arena, complementos para elaborar el
concreto que ocupa el gran volumen de la mezcla.
La elección del tamaño de los granos de la arena y la grava depende de su

proporción para la resistencia pretendida y del tipo de concreto deseado.
C) APLICACIONES DEL CONCRETO EN LA CONSTRUCCION
9 En cimentaciones: zapatas aisladas, zapatas corridas, losas de cimentación,

contratabes, pilotes, pilas, cilindros de cimentación, entre otros.
9 En muros: muros de contención de concreto, muros colados en sitio o
prefabricados.

UNIDAD 2. MATERIALES CONSTITUTIVOS DEL CONCRETO 2.1 CEMENTO
El concreto (hormigón) es básicamente una mezcla de dos componentes: agregados y a) Definición: Es un material inorgánico finamente pulverizado, que al agregarle agua, ya
pasta. La pasta compuesta de cemento portland y agua que unirá a los agregados (arena y grava), sea solo o mezclado con arena, grava u otro material tiene la propiedad de fraguar y endurecer, en
creando una masa similar a una roca. Esto ocurre por el endurecimiento de la pasta en virtud de la reacción química con el agua durante la hidratación, y una vez endurecido conserva su
consecuencia de la reacción química del cemento con el agua. resistencia mecánica y estabilidad de volumen.
Los cementos portland son cementos hidráulicos compuestos principalmente de silicatos

La pasta se compone de material cementante, agua y aire atrapado o aire incluido hidráulicos de calcio; fraguan y endurecen por la reacción química con el agua; durante la reacción
(intencionalmente incorporado). La pasta constituye aproximadamente del 25 al 40% del volumen (hidratación) el cemento se combina con el agua para formar una masa llamada pasta y cuando se
total del cocnreto y los agredados constituyen aproximadamente del 60 al 75% del volumen total adiciona a los agregados, la pasta actúa como un adhesivo uniendo a los agregados para formar el
del cocnreto; la eleccion de los agragados es muy importante. concreto.
La calidad del concreto depende de la calidad de la pasta, del agregado y de la union de b) Fabricación del Cemento Portland
estos.
El cemento se produce por la pulverización del clínker, el cual consiste principalmente en
silicatos de calcio hidráulicos; también contiene algunos aluminatos de calcio y ferroaluminatos de
calcio y una o más formas de sulfato de calcio (yeso) que se muele conjuntamente con el clínker
para la fabricación del producto final.
Los materiales usados para la producción del cemento portland deben contener cantidades
apropiadas de los compuestos de calcio, sílice, alúmina y hierro, durante la fabricación se hace
análisis químicos frecuentes de todos los materiales para garantizar una calidad alta y uniforme del
cemento.

Las materias primas seleccionadas (tabla 2-1) se transportan de la cantera, se trituran, se
muelen y se dosifican de tal forma que la harina resultante tenga la composición deseada. La
harina cruda es generalmente una mezcla de material calcáreo (carbonato de calcio), tal como la
caliza y material arcilloso (sílice y alúmina), tal como arcilla, pizarra (esquistos) o escorias de altos
hornos.
El cemento se fabrica tanto por vía seca como por vía húmeda. En el proceso de vía seca las
operaciones de molienda y mezclado se efectúan con los materiales secos, ya en el proceso vía
húmeda los materiales se mezclan con agua en la forma de lechada; ambos procesos son muy
similares.

RESUMEN DEL PROCESO DE FABRICACION DEL CEMENTO PORTLAND
1) extracción de material (materiales calcáreos y arcillosos)

Después del mezclado se alimenta la materia prima molida en la parte superior del horno
(fig. 2-8). La harina cruda pasa a lo largo del horno en una tasa controlada por la inclinación y la 2) molienda del material
velocidad de rotación del horno. 3) mezclado de materiales crudos
El combustible (carbón, aceite nuevo o reciclado, fuel – oil, gas natural, llantas de goma y 4) proceso de calcinación
subproductos) se fuerza hacia la parte inferior del horno donde la temperatura de 1400 0c a 1550
0 5) molienda del Clinker + yeso
c cambia químicamente el material crudo en Clinker, pelotitas grises con tamaño predominante
de canicas (fig. 2-9).
Después el Clinker se enfría y pulveriza; durante esta operación se adiciona una pequeña
C) Clasificación del cemento portland
cantidad de yeso para controlar el tiempo del fraguado del cemento y para que mejoren las
propiedades de contracción (retracción) y el desarrollo de resistencia (Lerch 1946 y Tang 1992). En Se fabrican diferentes tipos de cemento portland para satisfacer requisitos físicos y
el molino el Clinker se muele tan fino que puede pasar casi completamente a través de un tamiz químicos para aplicaciones específicas; en EE. UU. El cemento se produce de acuerdo con las
(cedazo) de 45 micrómetros (malla No. 325). Este polvo gris extremadamente fino es el cemento especificaciones ASTM C150, AASHTO M 85 ó ASTM C 1157.
portland.
La ASTM C 150, Especificaciones de Normas para el cemento Portland (Standard
Specification for Portland Cement), designa ocho tipos de cementos, usando los números romanos
como siguen:
Tipo I Normal
Tipo IA Normal con Aire incluido
Tipo II Moderada Resistencia a los sulfatos.
Tipo IIA Moderada Resistencia a los Sulfatos con aire incluido
Tipo III Alta resistencia inicial (Alta resistencia temprana)

Tipo IIIA Alta resistencia inicial con aire incluido Los cementos tipo II especiales producidos con requisitos de moderado calor de
hidratación, una opción de la ASTM C150 (AASHTO M 85), van a generar una tasa de liberación de
Tipo IV Bajo calor de hidratación
calor más lenta que el cemento tipo I y la mayoría de los cementos tipo II.
Tipo V Alta resistencia a los sulfatos.
El tipo de cemento a utilizar dependerá de las condiciones del proyecto.
Descripción tipos de cemento Un cemento en el cual se especifica el calor de hidratación (moderado calor de hidratación)
TIPO I se puede utilizar en estructuras de gran volumen, tales como pilares (pilas, estribos), cimientos y
muros de contención de gran espesor. Su empleo disminuye el aumento de temperatura
El cemento tipo I es un cemento para uso general, para todo uso, donde no se requiera reduciendo la aparición de fisuras.
propiedades especiales; se emplea en concretos para pavimentos, pisos, edificios, puentes,
tanques, tuberías, unidades de mampostería y productos de concreto prefabricad y precolado.
TIPO II
El cemento tipo II se usa donde sean necesarias precauciones contra el ataque por sulfatos. TIPO III
Se puede utilizar en estructuras normales o elementos expuestos a suelos o agua subterránea,
Este tipo de cemento ofrece resistencia a edades tempranas, una semana o menos. Es
donde la concentración de sulfatos sea más alta que la normal pero no severa.
química o físicamente similar al cemento tipo I, a excepción de que sus partículas se muelen más
El cemento tipo II tiene propiedades de moderada resistencia a los sulfatos porque contiene finamente.
no más del 8% de aluminato tricálcico (C3A).
Se usa cuando se necesita descimbrar en menor tiempo, o cuando la estructura será puesta
Los sulfatos en suelos húmedos o en agua penetran en el concreto y reaccionan con el C3A en servicio rápidamente. En clima frío su empleo permite una reducción en tiempo de curado.
hidratado, ocasionando expansión, descascaramiento y agrietamiento del concreto.
Algunos compuestos de sulfato, tales como los sulfatos de magnesio, atacan directamente
el silicato de calcio hidratado.
Para controlar el ataque del concreto por los sulfatos, se debe emplear el cemento tipo II
acompañado del uso de baja relación de agua-material cementante y baja permeabilidad.
El concreto expuesto al agua de mar normalmente se produce con el cemento tipo II, el
agua de mar contiene cantidades considerables de sulfatos y cloruro.

TIPO IV Estos cementos producen un concreto con resistencia a congelamiento y deshielo mayor.
Tales concretos contienen burbujas minúsculas de aire, bien distribuidas y completamente
Este cemento se usa donde se deben minimizar la tasa y cantidad de calor generado por la
separadas.
hidratación; este cemento desarrolla la resistencia en una tasa más lenta que otro tipo de
cemento. Los cementos con aire incluido están disponibles solo en algunas regiones. El aire incluido
en la mayoría de los concretos se logra a través del uso de aditivos inclusores de aire.
Se puede usar el cemento tipo IV en estructuras de concreto masivo (concreto en masa),
tales como en grandes presas por gravedad, donde la subida de temperatura derivada del calor
generado durante el endurecimiento deba ser minimizada; este cemento rara vez está disponible
Cemento Portland Blanco
en el mercado.
Es un cemento portland distinto del gris básicamente en el color. Se produce de acuerdo
con las especificaciones de la ASTM C 150, normalmente tipo I o tipo III.
El proceso de producción se controla de tal forma que el producto final sea blanco. Se
fabrica con materias primas seleccionadas que contienen cantidades insignificantes de óxido de
hierro y magnesio, ya que son estas substancias las que le dan el color gris al cemento.
El cemento Portland blanco se usa con finalidades arquitectónicas en muros, paneles de

fachadas, superficies de pavimentos y concreto decorativos entre otros.
La AASHTO M 85, Especificaciones para el Cemento portland (Specification for Portland

cement), tambien usa cinco designaciones para el cemento portland del Tipo I al V. Los requisitos
de la M 85 son casi idénticos a los de la ASTM C 150, las especificaciones de la AASHTO se usan por
TIPO V algunos departamentos de transporte en lugar de las normas ASTM.
Se utiliza en concretos expuestos a la acción severa de sulfatos, principalmente donde el La ASTM C1157, Especificaciones de Desempeño para los Cementos Hidráulicos
suelo y el agua subterránea tienen alta concentración de sulfatos. El desarrollo de su resistencia es (Performance Specification for Hydraulic Cements), especifica seis tipos de cemento.
más lento que del cemento tipo I.
La alta resistencia a los sulfatos del cemento tipo V se atribuye al bajo contenido de
CEMENTOS HIDRAULICOS ADICIONADOS (MEZCLADOS O COMPUESTOS)
aluminato tricálcico, no excede a 5%. La baja relación agua - material cementante y baja
permeabilidad son fundamentales para el buen desempeño de cualquier estructura expuesta a los Se puede emplear como el único material cementante en el concreto o usar en
sulfatos. combinación con otros materiales cementantes suplementarios.
Cementos con Aire Incluido Normalmente se especifica el uso del cemento mezclado o en combinación con puzolana y
escorias locales; si se emplea un cemento mezclado o un cemento portland sólo o en combinación
La ASTM C 150 y la AASHTO M 85 presentan especificaciones para tres cementos con aire
con puzolanas o escorias, se debe ensayar el concreto para la verificación de la resistencia,
incluido (incorporado) (Tipo IA, IIA y IIIA). Ellos corresponden a la composición de los cementos
durabilidad y otras propiedades requeridas según especificaciones del proyecto.
ASTM tipo I, II y III, respectivamente, a excepción de que durante su producción, se muelen
pequeñas cantidades de material incorporador (inclusor) de aire juntamente con el clínker. Los cementos adicionados se producen por la molienda uniforme y conjunta o por la mezcla
de dos o más tipos de materiales finos. Los materiales principales son cemento portland, escoria

granulada de altos hornos, humo de sílice, arcilla calcinada, otras puzolanas, cal hidratada y También se presentan subcategorías (propiedades especiales opcionales), tales como: aire
combinaciones premezcladas de estos materiales. incluido, moderada resistencia a los sulfatos o moderado calor de hidratación, que se especifica
con la adición de los sufijos A, MS, MH.
Los cementos hidráulicos mezclados se rigen por las Normas ASTM C 595 (AASHTO M 240)
o ASTM C 1157 Por ejemplo: un cemento portland de alto horno con aire incluido que contiene moderada
resistencia a los sulfatos, sería del Tipo IS – A – (MS).
La ASTM C 595 cinco clases principales de cementos adicionados.
Tipo IS Cemento portland alto horno

Tipo IP y Tipo P
Tipo IP y Tipo P Cemento Portland puzolánico
Los cementos portland puzolanicos se designan como tipo IP o tipo P. El tipo IP se puede
Tipo I (PM) Cemento Portland modificado con puzolana
utilizar en la construcción en general y el tipo P se puede utilizar en construcciones donde no se
Tipo S Cemento de escoria o siderúrgico requiere alta resistencia inicial.
Tipo I (SM) cemento Portland modificado con escoria Este tipo de cemento se fabrica a través de la molienda conjunta del clínker con la cantidad
de puzolana adecuada; o por el mezclado de ambos materiales.
El contenido de Puzolana de estos cementos está entre 15 y 40% de la masa del cemento.
También se puede especificar el tipo IP con aire incluido, moderada resistencia a los
sulfatos o moderado calor de hidratación a través de los sufijos A, MS o MH; y el tipo P con bajo
calor de hidratación (LH), moderada resistencia a los sulfatos (MS) o aire incluido (A).
Tipo I (PM)
Los cementos portland modificado con puzolana, tipo I (PM), se usan en construcciones de
concreto en general. Se fabrica con la combinación del cemento portland o el cemento portland
de alto horno y una puzolana fina.
Esta combinación se puede logar por:
1) Mezclado del cemento portland con la puzolana

Tipo IS
2) Mezclado del cemento portland de alto horno con la puzolana
El uso histórico de cemento mezclado con escorias data a principios del siglo XX en Europa,
Japón y América del Norte (Abrams 1925). En la producción de este cemento la escoria granulada 3) La molienda conjunta del cemento portland y de la puzolana
de alto horno se puede moler conjuntamente con el clínker o moler por separado y mezclar
4) La combinación de la molienda y el mezclado.
posteriormente.
El contenido de escoria de alto horno en este cemento está entre 25 y 70% de la masa del
cemento. El contenido de puzolana es menor que el 15% del contenido total.

Al igual que en los anteriores se puede especificar: aire incluido, moderada resistencia a los En los años 90 se crearon las especificaciones de desempeño para los cementos hidráulicos
sulfatos o moderado calor de hidratación con los sufijos A, MS o MH. – ASTM C 1157, (Performance Specification for Hydraulic Cements) Especificaciones de Desempeño
para Cementos Hidráulicos.
Ejemplo: cemento tipo I (PM) con aire incorporado y moderado calor de hidratación, sería
designado como: Tipo I (PM) – A(MH). Esta especificación se indica generalmente para los cementos hidráulicos que incluyen
cemento portland, cemento portland modificado y cemento hidráulico mezclado.
Tipo S
La ASTM C 1157 presenta seis tipos de cementos hidráulicos:
Este tipo de cemento se produce por:
Tipo GU Uso general
1) Mezclado de la escoria granulada de alto horno y el cemento portland.
Tipo HE Alta resistencia Inicial
2) Mezclado de la escoria granulada de alto horno con la cal hidratada
Tipo MS Moderada resistencia a los sulfatos
3) Mezclado de una combinación de escoria granulada de alto horno, cemento portland y cal
hidratada. Tipo HS Alta resistencia a los sulfatos
El contenido mínimo de escoria es del 70% de la masa del cemento. Y también se puede Tipo MH Moderado calor de hidratación
especificar con aire incluido en el cemento de escoria con la adición del sufijo A; ejemplo: tipo S - A
Tipo LH Bajo calor de hidratación
Tipo I (SM)
Este cemento se produce por:

Además, estos cementos pueden también tener la opción R – baja reactividad con
1) Molienda conjunta del clínker de cemento portland con la escoria granulada de alto horno agregados álcali – reactivos – especificados para ayudar en el control de la reactividad álcali –
agregado.
2) Mezcla del cemento portland con la escoria granulada de alto horno finamente molida
Ejemplo: cemento tipo GU–R (cemento hidráulico de uso general con baja reactividad con
3) Una combinación de molienda conjunta y mezcla.
agregados álcali – reactivos).
El contenido de escoria es menor que 25% de la masa del cemento final.
Tipo GU
Al igual que en los anteriores, se pueden indicar cementos especiales, ejemplo: Cemento
Cemento de uso general, se usa para pavimentos, pisos, edificios de concreto armado,
portland modificado con escoria con aire incorporado y moderada resistencia a los sulfatos Tipo
puentes, tuberías y otras aplicaciones donde se usa el cemento tipo I.
I(SM) – A (MH)
Tipo HE
Proporciona resistencia en edades tempranas, usualmente menos de una semana; su uso o

CEMENTOS HIDRÁULICOS EN LOS EE. UU. aplicación es de la misma forma que el cemento portland tipo III
Los cementos hidráulicos fraguan y endurecen por su reacción química con el agua; Tipo MS
también endurecen bajo el agua.
Se emplea donde son importantes los precauciones contra el ataque moderado por los
Todos los cementos portland y los cementos mezclados son cementos hidráulicos. sulfatos, tales como en estructuras de drenaje, donde las concentraciones de sulfato en el agua
subterranea

Son mayores a lo normal, pero no llegan a ser severas. Su uso es igual al del cemento CPO Cemento Portland Ordinario, (puede tener hasta 5% de materiales tales como escoria,
portland tipo II puzolanas, humo de sílice o caliza.)
Tipo MH CPP Cemento portland Puzolánico, (posee del 6 al 50% de material puzolánico, con relación a
la masa total del cemento)
Se usa donde el concreto necesita tener un calor de hidratación moderado y se debe
controlar el aumento de la temperatura. Tiene el mismo uso que el cemento portland de CPEG Cemento portland con Escoria Granular de altos Hornos; (tiene del 6 al 60% de escoria)
moderado calor tipo II
CPC Cemento portland Compuesto; (se compone de clínker, yeso y dos o más adiciones, del 6
Tipo LH al 35% de escoria; del 6 al 35% de material puzolanico; del 1 al 10% de humo de sílice del 6 al
35% de caliza. Independientemente del material adicional, la cantidad de clínker y yeso debe
Se usa donde la tasa y la cantidad del calor generado por la hidratación deben ser
ser del 50 al 94%
minimizadas.
CPS Cemento Portland con humo de Sílice; ( contiene del 1 al 10% de humo de sílice).
Desarrolla resistencia en una tasa más lenta que otros cementos. Se aplica es estructuras
de concreto masivo donde deba minimizar el aumento de la temperatura resultante del calor CEG Cemento con Escoria Granulada de Alto Horno; (Contiene del 61 al 80% de escoria).
generado durante el endurecimiento.
CLASE DE RESISTENCIA
Tiene el mismo uso que el cemento portland tipo IV
Resistencia normal: Es la resistencia mecánica a la compresión a 28 días.
La clase de resistencia de un cemento se indica con los valores:
¾ 20, 30, 40
Resistencia rápida: Es la resistencia mecánica a la compresión a 3 días.
9 Si el cemento posee una resistencia rápida se le añade la letra “R”
9 Solo se definen valores de resistencia rápida para las clases “30 R” y “40R”
CLASE RESISTENCIA A LA COMPRESION (N/mm2)

RESISTENTE
Edad 3 días Edad 28 días
Valor mínimo
Mínimo Máximo
CLASIFICACION SEGÚN LA NORMA MEXICANA DE CEMENTOS
Se especifican según la norma NMX - C – 414 – ONNCCE; de acuerdo con esta norma, hay 20 - 20 40
seis tipos básicos de cementos:
30 - 30 50
TIPO DE CEMENTO Y SU DENOMINACION

30R 20 30 50 Clase Resistencia: 30 (Clase resistencia 30)
Características Especiales: RS/BRA/BCH

40 - 40 -
(Resistencia a Sulfatos/Baja Resistencia Alcali-Agregados/Bajo calor de Hidratación.
40R 30 40 -
Si consideremos un Cemento Portland Ordinario de Clase resistente 30, de resistencia inicial
alta y con las características especiales de Resistente a los Sulfatos, se debe presentar como:
CPO 30 R RS
CARACTERISTICAS ESPECIALES.
Si consideremos un Cemento Portland Puzolanico de Clase resistente 30, de resistencia
Cuando un cemento tiene características especiales su designación se complementa con las
inicial alta y con las características especiales de Resistente a los Sulfatos, Baja Reactividad Alcali
siguientes siglas.
Agregado, se debe presentar como:
NOMENCLATURA CARACTERISTICAS CPP 30 R RS/BRA
ESPECIALES
NUEVA NORMA
RS Resistencia a los Sulfatos
BRA Baja reactividad Alcali-

agregados
BCH Bajo calor de hidratación
B Blanco
CEMENTOS COMERCIALES
DESIGNACION NORMALIZADA
De los cementos que se encuentran en el mercado:
Ejemplo 1: CPC 30 R
CPO 30 R CPP 30 R CPP 40 B
Tipo de cemento: CPC (cemento Portland compuesto)
De la marca Cruz azul; estos productos anteriormente se conocían como: Cementos
Clase resistencia: 30 R (Clase resistencia 30, con resistencia rápida) Portland Tipo II y Tipo II con Puzolana, además del Cemento Portland Blanco
. En Cemex los tipos de cementos se encuentran como:

Cementos de resistencia 30R.
Ejemplo 2 de cemento con resistencias especiales. Cementos especiales como RS (con resistencia a los sulfatos),
CPO 30 RS / BRA / BCH BRA (de baja reactividad de álcali agregado)
Tipo de cemento: CPO (Cemento Portland Ordinario) BCH (debajo calor de hidratación)

Y B (Blanco) Se usa el término “fase” preferiblemente al término “compuesto” para describirse los
DONDE UTILIZAMOS CADA TIPO DE CEMENTO componentes del clínker.
CPO: Pavimentos, Pisos, edificios y construcciones cuando no se requiere de características

Siguen los cuatro compuestos principales en el cemento portland, sus fórmulas químicas
y propiedades especiales.
aproximadas y abreviaturas:
CPO30RS: en construcciones donde existe alto ataque de sulfatos; obras en contacto con
agua de mar, en suelos y agua con alto contenido de sulfato. Silicato tricálcico 3CaO·SiO2 =C3S
Muelles, diques, cimentaciones, túneles. Silicato dicálcico 2CaO·SiO2 =C2S
Aluminato tricálcico 3CaO·Al2O2 =C3A
CPO30R O CP040R : para obras donde se requiera resistencia a edades tempranas, por
Ferroaluminato 4CaO·Al2O2·Al2O2 =C4AF
ejemplo: cuando es necesario retirar cimbras lo más pronto posible o cuando una obra debe
ponerse en servicio lo más rápido posible (vías de comunicación) tetracálcico
CEMENTOS CON BAJO CALOR DE HIDRATACION (BCH) Se utiliza cuando por necesidad de
Las formas de sulfato de calcio, sus fórmulas químicas y abreviaturas:
la obra se requiere que el calor generado por la hidratación se mantenga a un mínimo, (el
Sulfato de calcio anhidro (anhidrita)
desarrollo de la resistencia es más lento) se utilizan en estructuras tipo masivo, por ejemplo en
grandes presas. CaSO4 = CaO·SO3 = CÆ
Sulfato de calcio dihidratado (yeso)
CaSO4 ·2H2O·= CaO·SO3 ·2H2O = CÆ H2
D) COMPOSICION QUIMICA DEL CEMENTO PORTLAND
Hemidrato de sulfato de calcio
En la fabricación del clínker de cemento portland, durante la calcinación, el calcio se CaSO4 · 1⁄2H2O·= CaO·SO3 · 1⁄2H2O = CÆ H1/2
combina con otros componentes de la mezcla cruda para formar cuatro compuestos principales
que corresponden al 90% de la masa del cemento. El yeso, sulfato de calcio dihidratado, es la fuente de sulfato más empelada en el cemento.
Durante la molienda, se añaden yeso (4% hasta 6%) u otra fuente de sulfato de calcio y El C3S y el C2S en el clínker se conocen como alita y belita, respectivamente.
otros auxiliadores de molienda. Los químicos del cemento usan las siguientes abreviaturas La alita constituye del 50% hasta 70% del clínker, mientras que la belita es responsable por
químicas para describir los compuestos: sólo 15% hasta 30%.
Los compuestos de aluminato constituyen aproximadamente del 5% hasta 10% del clínker y
A= Al2O3 los compuestos de ferrita del 5% hasta 15% (Taylor 1997).
C = CaO
F = Fe2O3 Estos y otros compuestos se pueden observar y analizar a través del uso de técnicas
H = H2O microscópicas (consulte Fig. 2-25, ASTM C 1356 y Campbell 1999).
M = MgO
S = SiO2
Æ = SO3.

Las cantidades de calcio, sílice y alúmina establecen la cantidad de anhidrita u otra fuente
de sulfato) y el agua combinan para formar etringita (trisulfoaluminato de calcio hidratado),
monosulfato de calcio y otros compuestos afines.
El porcentaje aproximado de cada compuesto se puede calcular a través del análisis

químico de los óxidos de los compuestos principales en el cemento y efectivamente las
propiedades del cemento hidratado.
El sulfato está presente para controlar el tiempo de fraguado, bien como la contracción por
En presencia de agua, estos compuestos se hidratan (se combinan químicamente con el secado y el aumento de resistencia.
agua) para formar nuevos compuestos, los cuales son la infraestructura de la pasta de cemento
endurecida en el concreto. Los silicatos de calcio, C 3S y C2S, se hidratan para formar los El conocimiento actual de la química del cemento indica que los compuestos principales
compuestos de hidróxido de calcio y silicato de calcio hidratado (arcaicamente llamado de gel de del cemento tienen las siguientes propiedades:
tobermorita).
Silicato Tricálcico, C3S, se hidrata y se endurece rápidamente y es responsable, en gran parte, por
El cemento portland hidratado contiene del 15% hasta 25% de hidróxido de calcio y el inicio del fraguado y la resistencia temprana. En general, la resistencia temprana del concreto de
aproximadamente 50% de silicato de calcio hidratado, en masa. La resistencia y otras propiedades cemento portland es mayor, cuando el porcentaje de C3S aumenta.
del cemento hidratado se deben principalmente al silicato de calcio hidratado.
Silicato Dicálcico, C2S, se hidrata y se endurece lentamente y contribuye grandemente para el

El C3A reacciona con el agua y el hidróxido de calcio para formar aluminato tetracálcico aumento de resistencia en edades más allá de una semana.
hidratado.
El C4AF reacciona con el agua para formar ferroaluminato de calcio hidratado. Aluminato Tricálcico, C3A, libera una gran cantidad de calor durante los primeros días de
El C3A, sulfato (yeso, cemento anhidro (cálculos de Bogue). Debido a las imprecisiones de hidratación y endurecimiento. También contribuye un poco para el desarrollo de las resistencias
los cálculos de Bogue, se pueden determinar los porcentajes de los compuestos de manera más tempranas. Los cementos con bajos porcentajes de C 3 A resisten mejor a suelos y aguas con
precisa a través de las técnicas de difracción de rayos X (ASTM C 1365, IRAM 1714, NTP334.108). sulfatos.
Normalmente se describen los elementos como óxidos sencillos para la consistencia de las Ferroaluminato Tetracálcico, C4AF, es el producto resultante del uso de las materias primas de
normas. Sin embargo, raramente se encuentran en el cemento en la forma de óxidos. hierro y aluminio para la reducción de la temperatura de clinkerización (clin- querización o cocción)
durante la fabricación del cemento. Este compuesto contribuye muy poco para la resistencia.
Por ejemplo, el azufre del yeso normalmente se designa como SO 3 (trióxido de azufre), sin
embargo el cemento no contiene ningún trióxido de azufre. La mayoría de los efectos de color para la producción del cemento gris se deben al C4AF y
sus hidratos.

Sulfato de Calcio, como anhidrita (sulfato de calcio anhidro), yeso (sulfato de calcio dihidratado) o De los estudios petrograficos, Bogue sabía que el clínker de cemento Portland por lo
general contenía cuatro compuestos principales (alita, belita, celita y felita) de composición
hemidrato, comúnmente llamado de yeso de parís (sulfato de calcio hemidrato), se adiciona al desconocida, pero no había, aún, ningún modo práctico de determinar sus cantidades.
cemento durante la molienda final, ofreciendo sulfato para la reacción con el C 3A y la formación de
etringita (trisulfoaluminato de calcio). Esto controla la hidratación del C 3A. Del creciente, pero todavía incompleto, conocimiento de las relaciones de las fases CaO-
SiO2-Al2O3-Fe2O3 (o C-S-A-F) en el sistema, Bogue concluyó que los compuestos principales en la
escoria eran:
Sin sulfato, el fraguado del cemento sería rápido. Además del control del fraguado y del
desarrollo de resistencia, el sulfato también ayuda a controlar la retracción por secado y puede silicato tricálcico
influenciar la resistencia hasta 28 días (Lerch 1946). silicato dicálcico
aluminato tricálcico
y ferrito-aluminato tetracálcico
Y que las cantidades de cada uno podrían ser calculadas a partir de la composición de óxido
del clínker, a condición de que las reacciones a altas temperaturas hubieran finalizado en la
producción de los productos del equilibrio y ninguna cantidad significativa de material no
reaccionado permaneciese.
A una aproximación útil, Bogue acertó en el desenredo: "las leyes que gobiernan la
constitución del clínker de cemento" y presentó un juego de ecuaciones simultáneas, junto con
nomógrafos, para calcular las cantidades de los compuestos principales - "la composición
potencial" - de un clínker o un cemento Portland a partir de los resultados de análisis de los óxidos
principales (CaO, SiO2, Al2O3, y Fe2O3) junto con las determinaciones de MgO, pérdida al fuego, y
residuo ácido insoluble.
El comprendió que los compuestos era poco probable que fuesen puros debido a la
presencia de óxidos no deseados en una menor cantidad en las materias primas, pero no tenía los
E) COMPOSICION POTENCIAL DEL CEMENTO PORTLAND datos que le permitirían tomar los óxidos minoritarios en consideración en sus cálculos.
Entre las contribuciones personales de Bogue se encuentra con una importancia destacada A pesar de esta limitación, Bogue creyó que las cantidades deliberadas de los compuestos
el "Cálculo de Compuestos en el Cemento Portland", publicado en 1929. eran bastante cercanas a la realidad para ser útiles. Desde que las ecuaciones de Bogue se hicieron,
70 años más tarde todavía son la base para el esquema de clasificación usada en el ASTM C-150, la
Hasta la publicación de este escrito, había mucha controversia sobre las composiciones de especificación para el cemento Portland. La capacidad de calcular las composiciones de cemento
compuestos presentes en la escoria, aun cuando las composiciones elementales de clínker y en términos de las cantidades de los principales compuestos presentes proporcionó un nuevo
cemento (siempre expresado en términos de óxidos simples) fueran determinadas rutinariamente instrumento valioso para la explicación, o la predicción, en las diferencias del funcionamiento en la
en plantas de cemento y otros laboratorios. ingeniería del cemento Portland.
La publicación del tratado obviamente logró su objetivo: Bogue y el PCA(Portland Cement Bogue no sabía que la composición de la fase de ferrito-aluminato podría variar mucho más
que las composiciones de los otros compuestos principales; la fase de "C4AF" es, de hecho una
Association) Fellow fueron incluidos desde entonces, en el texto de una directriz dada por el
serie de solución sólida de cual los elementos finales son Ca6Al4Fe2O15 y Ca2Fe2O5 (o C6A2F y
Instituto americano de Hormigón (American Concrete Institute, ACI).
C2F); sin embargo, para la mayor parte del cemento Portland, la composición de la fase de ferrito-
aluminato es razonablemente cercana a la de la composición asumida por Bogue.

Había ahora la posibilidad de establecer sistemas que estudiasen la relación entre las Composición potencial
cantidades de los compuestos en un cemento y el funcionamiento de la ingeniería del cemento en
el hormigón, sobre todo en relación a la durabilidad. En 1940, esto condujo a la inclusión de las Los constituyentes del cemento (Si, Ca, Fe, Al, etc.) no se presentan en forma de óxidos
ecuaciones Bogue en la especificación ASTM(American Society for Testing and Materials) para libres, sino como combinación de óxidos. Los óxidos forman parte de compuestos más complejos
cemento Portland, porque entonces ya se tenía seguridad de que las cantidades de los que son los que determinan las propiedades del cemento y que son denominados componentes
componentes principales eran uno de los factores que determinaron el funcionamiento de la “potenciales” del cemento. La composición del cemento expresada en función de estos
ingeniería. componentes se llama composición potencial. La palabra potencial que define esta forma de
expresar la composición del cemento proviene del hecho de que estos componentes no pueden
La ASTM clasifica el cemento Portland por su composición, nombrándolo por tipos, al ser individualizados directamente por un análisis químico. Se obtiene a partir de la composición
menos en parte, por su "composición potencial" familiarmente conocida como la "composición elemental, a través de fórmulas que se basan en hipótesis simplificativas como por ejemplo las
Bogue". Así, un Tipo de ASTM IV Cemento Portland es un "cemento de bajo calor", requerido por fórmulas de “BOGUE” para calcular rápidamente las proporciones del cemento Pórtland a partir de
ser bajo en C3S y bajo en C3A. Fue desarrollado para el empleo en estructuras masivas concretas, los contenidos porcentuales de los óxidos.
expresamente para la construcción de la Presa de Hoover.
En un Tipo V de ASTM, el Cemento Portland es "un cemento resistente a sulfatos" que

requieren contener un máximo del 5% en masa de C3A. Fue desarrollado para el empleo en el
hormigón que estará en contacto con suelos ricos de sulfato o aguas; y un Tipo II de ASTM
Cemento Portland (conteniendo un máximo del 8 % en masa de C3A) es un cemento tanto "de
calor medio" como un "moderadamente sulforesistente".
Fórmulas de Bogue
De vital trascendencia en el estudio de la química del clínker y el cemento. Útiles para los
ingenieros civiles que deben conocer la composición potencial y centesimal, o componer clínkers
para cementos a partir de calizas y arcillas como materias primas.
Evitan desarrollar la estequiometría de los compuestos del cemento, que tienen masas
moleculares altas, difíciles de trabajar, dando una sencilla relación de coeficientes:
Estas fórmulas sólo son válidas para cemento Portland.
Hoy en día no es necesario explicar a un químico del cemento o ingeniero civil, en Los
Estados Unidos o en cualquier otro país, qué se quiere decir cuando nos referimos a la
"composición de Bogue". La herencia de Bogue a partir de sus años como Director del PCA
Fellowship está reflejada no sólo en su técnica para calcular las composiciones de fase de cemento,
si no también en muchos estudios experimentales, a menudo realizados con su participación, de
relaciones de fase en sistemas relevantes para unir con cemento y pavimentar con hormigón.

F) PROPIEDADES FISICAS DEL CEMENTO PORTLAND Si el cemento pose una finura excesiva, su retracción y calor de hidratación serán muy altos,
se vuelve más susceptible a la meteorización y disminuye su resistencia a las aguas agresivas, lo
La calidad del cemento es esencial para la elaboración de un buen concreto, la fabricación
que en general resulta muy perjudicial.
del cemento requiere un estricto control.
La finura del cemento se mide con el ensayo (prueba) de permeabilidad al aire (Blaine) que
Se ha establecido un conjunto de pruebas de laboratorio para plantas de cemento con el
mide indirectamente el área superficial de las partículas del cemento por unidad de masa.
propósito de asegurar que este tenga la calidad deseada y que se ajuste a las especificaciones de
las normas nacionales pertinentes. Cementos con partículas más finas tienen mayor área superficial en metros cuadrados por
kilogramo de cemento.
Los ensayos de las propiedades físicas de los cementos se deben utilizar para la evaluación
de las propiedades del cemento y no del concreto. A excepción de la AASHTO M 85, la mayoría de las normas de cemento no tienen un límite
máximo para la finura, solo un mínimo.
TAMAÑO DE LAS PARTICULAS Y FINURA DEL CEMENTO
Una señal práctica de que las partículas son muy pequeñas, es cuando durante el
El cemento portland consiste en partículas angulares individuales, con una variedad de
almacenamiento y manejo, una cantidad muy pequeña de humedad pre-hidrata el cemento.
tamaño resultantes de la pulverización del clínker en el molino. Aproximadamente el 95% de las
partículas del cemento son menores que 45 micrómetros, con un promedio de partículas de 15 Para los ensayos de finura se puede utilizar: el turbidímetro de Wagner (fig. 2-32, Tabla 2-
micrómetros. 14), el tamiz de 45 micrómetros (No. 325) (fig. 2-33, Tabla 2-14) o los tamices de 150 μm (No.100) y
75 μm (No.200) (Tabla 2-14) y el analizador electrónico de tamaños de partículas (Rayos X o láser)(
La distribución total del tamaño de las partículas del cemento se llama FINURA.
Fig. 2-34).
La finura del cemento afecta el calor liberado y la velocidad de hidratación
A mayor finura del cemento, aumenta la velocidad o tasa de hidratación del cemento y por
lo tanto acelera el desarrollo de la resistencia.
Los efectos de la mayor finura sobre la resistencia de las pastas se manifiestan,

principalmente durante los primeros siete días.
Sin embargo debe tenerse en cuenta el costo de la molienda y el efecto de la finura en

otras propiedades, como por ejemplo los requerimientos del yeso, la manejabilidad del concreto
fresco y su desempeño en el largo plazo

METODO DE PERMEABILIDAD DEL AIRE
• La Norma mexicana NMX-C 056 – 1997- ONNCCE, establece el método de prueba bajo el
cual es determinada la finura del cemento Portland en términos de la superficie especifica
medida en centímetros cuadrados por gramo o en metros cuadrados por kg de cemento
(área superficial de as partículas por unidad de masa)
• Se usa el aparato de permeabilidad de Blaine, aunque el método ha sido utilizado para la

determinación de finura de otros materiales, la mediciones realizadas representan valores
relativos de superficie especifica mas que valores absolutos de la misma.
• APARATO BLAINER: es un dispositivo que permite el paso de una cantidad definida de aire
a través de una capa preparada de cemento de porosidad definida.
• El numero y tamaño de los poros esta en función del tamaño de las partículas, la cual • Calculo del volumen ocupado por el cemento en la celda.- se debe hacer por lo menos dos
determina la velocidad con que el aire pasa a través de la capa de cemento. determinaciones del volumen de cemento, usando diferentes compactaciones para cada
• La celda de permeabilidad . Consiste de un cilindro de acero inoxidable que no se una.
amalgama con el mercurio. • El valor del volumen de cemento utilizado debe ser el promedio de los dos valores
• La parte superior de la celda deberá formar un ángulo recto con su eje principal obtenidos.
• La parte inferior de la celda debe estar hecha para que ajuste herméticamente con la parte FRAGUADO
superior del manómetro, de tal manera que el aire no salga entre las superficies de
El objetivo del ensaye (pruebas) del tiempo de fraguado es determinar:
contacto.
El tiempo que pasa desde el momento de la adición del agua hasta cuando la pasta deja de
• Disco.- será de material corrosivo perforado con 30 a 40 agujeros de 1mm de diámetro
tener fluidez y deja de ser plástica (fraguado inicial)
distribuidos uniformemente sobre su área.
El tiempo requerido para que la pasta adquiera un cierto grado de endurecimiento
• Embolo:- Construido de acero inoxidable, que no se amalgame con el mercurio, y se
(fraguado final)
ajustará al interior de la celda.
El fraguado es la pérdida de plasticidad que sufre la pasta de cemento. Pasa del estado
• Papel filtro.- debe ser del mismo diámetro que el interior de la celda, con borde liso y de
plástico al estado de solido.
porosidad homogénea.
La velocidad de fraguado viene limitado por las normas estableciendo un periodo de
• Manómetro.- El manómetro de tubo en U será construido de a cuerdo a los
tiempo, a partir del amasado, dentro del cual debe producirse el principio y fin del fraguado.
requerimientos.
Los tiempos de fraguado indican si la pasta está o no sufriendo reacciones normales de
• Cronometro.- debe tener un mecanismo de paro y arranque, y deberá permitir que se
hidratación.
tomen las distintas lecturas.
El sulfato (del yeso u otras fuentes) en el cemento regula el tiempo del fraguado, pero este
tiempo se afecta también por la finura del cemento, por la relación agua – cemento y cualquier
aditivo empleado.

En la figura 2-40 se ilustra los promedios de los tiempos de fraguado para cementos
portland.
Calculo de la consistencia normal del cemento (C.N)
La consistencia se refiere a la movilidad relativa de la mezcla fresca de pasta o mortero de

cemento o su habilidad de fluir.
• C.N. =(cantidad de agua destilada/cantidad de cemento)x100
• El resultado nos indica el porcentaje de agua que necesitamos para que sea manejable el
El proceso de fraguado es controlado por medio del ensayo de la aguja de Vicat (ASTM C191), cemento.
que mide el inicio y fin del fraguado en mediciones de penetraciones cada 15min, de la siguiente
manera: • Fraguado inicial. Es el tiempo que transcurre desde que se le incorpora el agua hasta que la
aguja de Vicat penetre la pasta de consistencia normal 25± 1 mm durante 30 seg.
• Inicio del Fraguado.- Cuando la aguja no penetra más de 25 mm en la pasta. Se recomienda
que una vez iniciado el fraguado el cemento ya debe estar totalmente colocado y no debe La prueba para el tiempo de fraguado consiste en:
moverse de su lugar, ya que se originaran fisuras.
• Equipo y material
• Fin del Fraguado.- Cuando la aguja no deja marcas en la superficie de la pasta.
• Aparato de Vicat (con aguja)
• Material de la prueba de consistencia normal del cemento.
• Cuarto húmedo a una temperatura de 23 ±1.7 C con humedad relativa del 95.
• Obtenida la pasta de consistencia normal del cemento, se colocará dentro del cuarto
húmedo dicha pasta dentro del molde tronco cónico, iniciando la medición del tiempo
desde que se inicia el mezclado.
• Después de 30 min. se saca la muestra y se colocará en el aparato de Vicat, colocándole la

aguja, la cual se soltara y se medirá la penetración de la aguja en la pasta, que deberá ser
de 25 mm para que este sea el fraguado inicial ( registrándose el tiempo FI)
• Si no se cumple con esto se deberá meter nuevamente la pasta en el cuarto húmedo,

verificándose cada 15 min si se logra esta condición.
• Fraguado final. Se registrará cuando la aguja del aparato de Vicat ya no penetre en la

• Como resultado del ensayo puede dibujarse un diagrama mostrando las mediciones en la muestra o dejando una marca de media luna en la pasta del cemento, con la cual se
escala graduada del aparato de Vicat, como se muestra en la figura 1.4:

determina el fraguado final (registrándose el tiempo FF) y el tiempo para todos los FRAGUADO RELAMPAGO
cementos no es menor de 10 horas.
• Se presenta cuando la pasta adquiere una rigidez ( fragua) a los 2 – 4 minutos con adición
FRAGUADO FALSO de poca agua.
El falso fraguado se evidencia por la pérdida considerable de plasticidad, inmediatamente • Se da de una forma rápida no logrando su plasticidad inicial: Fraguado Relámpago.
después del mezclado, sin ninguna evolución de calor.
• Se debe a que el porcentaje de yeso es menor al 4% y esto provoca que el C3A (aluminato
El falso fraguado ocurre cuando una gran cantidad de sulfatos se deshidrata en el molino de tricalcico) actúe solo iniciando el fraguado rapidamente
cemento formando yeso.
• Estos cementos no deben ser empleados en concretos estructurales.
Características Principales:
• Se da cuando en un termino de 2 a 4 minutos la pasta de cemento fragua y si se le agrega

un poco de agua, esta pasta recobrará su estado plástico inicial.
• Se debe a que el producto de calcinación no se dejo enfriar y al agregarle el yeso, este se

deshidrato por la alta temperatura.
• Al hidratar el cemento el yeso adquiere el agua necesario adquiriendo rigidez y al

mezclarse con mas agua desaparece la rigidez.
• Se efectúa el mismo procedimiento para muestreo en laboratorio (consistencia normal del

cemento) , solo que se deberá incrementar la cantidad de agua.
Otro ensayo que establece el tiempo de fraguado del cemento es el de las agujas de
• Se coloca en el aparato de Vicat y la penetración en la pasta en 30 segundo deberá ser de
Gillmore (ASTMC266).
32±4 mm.
Factores que influyen en el tiempo fraguado:
• Si no se cumple se incrementará la cantidad de agua iniciando nuevamente el proceso.
• 1. Finura del cemento.- cuanto mayor sea la finura, menor será el tiempo de fraguado.
• Una vez obtenida las dos lecturas (inicial y final), se utiliza la siguiente formula para obtener
el falso fraguado • 2. Temperatura.- a mayor temperatura, menor tiempo de fraguado
• F. Falso = (P/PI)*100 • 3. Meteorización.- causado por el almacenamiento prolongado, aumenta la duración del
tiempo de fraguado
• Si el valor obtenido es
• 4. Materia orgánica.- que puede provenir del agua o de la arena, retrasa el fraguado y
• <50% se dice que tiene falso fraguado.
puede llegar a inhibirlo.
• > 50% no tiene falso fraguado.
• 5. Agua de amasado.- a menor cantidad corresponde un fraguado mas corto.
• Se debe anotar la cantidad de agua adicional en cada caso.
• 6. Humedad ambiente.- a menor humedad menor tiempo de fraguado.

CALOR DE HIDRATACION
El calor de hidratación es el calor que se genera por la reacción entre el cemento y el agua.
La cantidad de calor generado depende principalmente de la composición química del cemento,
siendo el C3A y el C3S los compuestos más importantes para la evolución del calor.
La relación agua – cemento, la finura del cemento y la temperatura de curado también son
factores que intervienen en la generación de calor.
La tasa de generación de calor es mayor en edades tempranas; se genera una gran cantidad
de calor en los tres primeros días, y la mayor tasa de liberación de calor ocurre a lo largo de las
primeras 24 horas; el calor de hidratación se ensaya según las normas ASTM C 186 y NMX – C – 151
– ONNCCE.
También se puede hacer por medio del calorímetro de conducción (Fig. 2-44).
Para la mayoría de los elementos de concreto, como las losas, el calor generado no trae
preocupación porque el calor se disipa rápidamente en el ambiente. Sin embargo, en estructuras
de grandes volúmenes, con espesores mayores de un metro, la tasa y la cantidad de calor
generado son importantes; si este calor no se disipa rápidamente, puede ocurrir un aumento
considerable de la temperatura del concreto.
El aumento de temperatura puede ser no benéfico, después del endurecimiento a altas

temperaturas, el enfriamiento no uniforme de la masa del concreto hasta temperatura ambiente
puede crear esfuerzos de tensión indeseables.
Por otro lado el aumento de la temperatura en el concreto causado por el calor de

hidratación es benéfico en climas fríos, pues ayuda a mantener las temperaturas favorables para el
• El primer pico se debe a la libración de calor por las reacciones iniciales de los compuestos
curado.
del cemento, tales como aluminato tricálcico (también llamado calor de humedecimiento)
La tabla 2-19 presenta valores de calor de hidratación para varios tipos de cemento
• Después de algunas horas, aparece un segundo pico atribuido a la hidratación del silicato
portland. Los cementos no generan calor a una tasa constante; la producción de calor durante la
tricálcico, señalando el comienzo del proceso de endurecimiento de la pasta.
hidratación de un cemento portland tipo I (ASTM C 150) se presenta en la fig. 2-45.
• Finalmente hay un tercer pico debido a la reacción renovada del aluminato tricálcico; su
intensidad y localización dependen normalmente de la cantidad de aluminato tricálcico y de
sulfato en el cemento.
En el ensayo de calorimetría, las primeras medidas de calor se obtienen aproximadamente 7

minutos después de la mezcla de la pasta.

SANIDAD DEL CEMENTO. Si X > 10 mm se efectuara una segunda prueba.
La sanidad se refiere a la habilidad de la pasta de cemento en mantener su volumen. • Esta segunda prueba se hará con el mismo cemento, el cual deberá estar durante 7 días al
medio ambiente y airado.
Es considerado de acuerdo a la cantidad de cal libre, yeso y magnesio; los cuales influyen en
los cambios volumétricos. • Elaborando con este la pasta de consistencia normal y efectuando el mismo procedimiento
antes mencionado.
Si se tiene un gran porcentaje de cal libre, este aumentará de volumen provocando la
desintegración del cemento o en su caso del concreto endurecido; a si mismo la gran cantidad de • Solamente que el valor de X deberá ser < 5 mm para poder determinar que el cemento este
yeso o magnesio. sano.
Para determinar la sanidad del cemento existen las siguientes pruebas: • Si no cumple, no se deberá emplear para concretos estructurales.
A) Prueba de Le Chatalier (prueba inglesa) PRUEBA DE AUTOCLAVE
Equipo que se necesita: • Prueba americana empleada también en México
Cilindro Le Chatalier (camisa con dos brazos indicadores) • También se le conoce como prueba de expansión del cemento.
Vidrios planos • Equipo y material.
Recipiente con agua a 20 ±1 grados centigrados • Bascula de precisión
Estufa o parrilla. • 650 grs de cemento (dos barras)
PROCEDIMIENTO • Agua destilada
• Con la pasta que se elaboro en la consistencia normal se llena totalmente el cilindro • Cronometro
colocando los vidrios en cada extremo del mismo.
• Batidora o mezcladora
• Se introduce en el recipiente con agua a la temperatura indicada durante 24 horas.
• Pala rascadora
• Una vez transcurrido el tiempo se saca del agua y se mide la separación máxima de los
• Aceite desmoldante
brazos tomando la lectura como a
• Cuchara de albañil especial (biselada)
• Se introducirá nuevamente en el agua, al cual deberá calentarse hasta que hierva (en 30
minutos). • Probeta de 250 ml
• Se retira del agua el cilindro dejándolo enfriar a temperatura ambiente para luego medir la • Sujetador de barras de cemento
separación que tengan los brazos, anotando esta como lectura b
• Recipiente con agua para calentar a 90 grados
• Se calcula la sanidad del cemento con la siguiente expresión:
• Moldes para elaboración de las barras de cemento.
X= b – a
• Varilla inoxidable de 10” de longitud y ¼” de diámetro para calibrar tornillos
Si X< 10 mm se dice que el cemento es sano.
• Autoclave

• Compactador de longitudes. CEMENTO.
a) Resistencia a la compresión.
Se obtiene con ensayos de cubos o cilindro de mortero, de acuerdo con la norma ASTM C
109, el mortero que se utiliza se elabora con cemento y arena especial (OTAWA), la cual no debe
absorber agua y no contener humedad.
G) CARACTERISTICAS MECANICAS DEL CEMENTO Y EL CONCRETO

Densidad
Peso volumétrico b) Resistencia a la tensión
Trabajabilidad Se realiza con una pasta cemento – arena en proporción 1:3 con un contenido de agua de
8% del peso de los materiales.
Resistencia a la compresión
No se especifica el valor que debe alcanzar el cemento al someterlo a la prueba de
Temperatura compresión, sin embargo debe cumplir con los requisitos especificaciones de la norma utilizada.
Resisitencia mecánica a compresión a 3 y 28 días, tiempo de fraguado y estabilidad Para la prueba de tensión se especifica que el promedio de seis piezas deberá ser de 21
volumetrica (especificaciones expansión/ contracción). kg/cm2 a un día de edad y con fraguado rápido.
c)Masa especifica y masa específica relativa
La masa específica del cemento (peso específico, densidad) se define como el peso de
cemento por unidad de volumen de los sólidos o partículas, excluyendo el aire entre partículas.
Se presenta en gr/cm3, la masa especifica del cemento varia de 3.10 hasta 3.25 grs/cm3,
con un promedio de 3.15 gr/cm3.

El cemento portland de alto horno y el portland puzolánico tienen masa específica que El peso del concreto seco es igual al peso de los ingredientes del concreto fresco menos el
varían de 2.90 a 3.15 gr/cm3. No es un indicativo de la calidad del cemento, su principal uso es en peso del agua de mezclado evaporable.
los cálculos de las proporciones de la mezcla.
Parte del agua de la mezcla se combina químicamente con el cemento durante el proceso
Para el proporcionamiento de la mezcla, puede ser más útil expresar la masa específica de hidratación.
como masa específica relativa, también llamada de gravedad específica, densidad relativa o
Otra parte del agua permanece fuertemente retenida en los poros y en los capilares y no se
densidad absoluta.
evapora bajo las condiciones normales.
La densidad relativa es un número adimensional determinado por la división de la mas
La cantidad de agua de mezclado que se evapora del concreto expuesto en un medio
especifica del cemento entre la densidad del agua a 4 grados, la cual es (1.0 g/cm3, 1000 Kg/m3)
ambiente con humedad relativa del 50% es cerca del ½% al 3% del peso del concreto.
d) Masa Unitaria.
La cantidad de agua dependerá de la absorción de los agregados, del contenido inicial de
La masa unitaria (densidad Aparente) del cemento se define como masa de las partículas agua y del tipo de elemento de concreto a elaborar.
de cemento más aire entre las partículas por unidad de volumen; puede variar dependiendo de
Otra resistencia con la que cuenta el concreto es la resistencia a la tracción, cuyo orden es de un
como se maneja y almacena el cemento.
décimo de la resistencia que posee a la compresión.
Si el cemento portland está muy suelto, puede pesar sólo 830 kg/m3, mientras que cuando
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
se consolida el cemento a través de vibraciones, el mismo cemento puede pesar tanto como 1650
kg/m3. La resistencia a la compresión se puede definir como la medida máxima de la resistencia a
carga axial de especímenes de concreto.
CONCRETO.
Se expresa en kg/cm2, en mega pascales (Mpa) o en libras por pulgadas cuadradas (lb/pulg2
Características:
o psi) a una edad de 28 días.
Dentro de las características principales del concreto, podemos mencionar su resistencia a
La resistencia a los 7 días se estima en un 75% de la resistencia a los 28 días y la resistencia
la compresión, que va de los 150 a los 500kg/cm2.
a los 56 y 90 días son aproximadamente 10% y 15% mayores que la resistencia a los 28 días
Su masa volumétrica por otra parte, varia de 2200 a 2400 kg/m3, la masa volumétrica varia
La resistencia a compresión especificada se designa con el símbolo f’c y la resistencia a
dependiendo de la cantidad y densidad de los agregados, la cantidad de aire atrapado y las
compresión real del concreto f’c debe excederla.
cantidades de cemento y agua.
algunos valores de masa volumétrica para concreto fresco se presentan en la tabla 1-1

MATERIALES ADICIONALES AL CEMENTO PORTLAND CENIZA VOLANTE.
Hoy en día la mayoría de las mezclas de concreto contienen adicionales al cemento que Subproducto de los hornos que emplean carbón mineral como combustible para la
constituyen una porción del material del material cementante en el concreto. generación de energía y constituyen en si las partículas no combustibles removidas de las
chimeneas de gases. Se rigen por la norma ASTM C-618.
Estos materiales son generalmente subproductos de otros procesos o materiales de
origen natural Las cenizas volantes se caracterizan por una distribución granulométrica fina y alto
contenido en aluminio y silicio.
Pueden o no ser procesados antes de ser utilizados en los concretos. Algunos de estos
materiales son denominados puzolanas, que por si mismo no tienen propiedades cementantes, La cantidad de ceniza volante en el concreto puede variar entre 5 y 65% en peso de los
pero cuando se utilizan con el cemento portland reaccionan para formar componentes materiales cementantes.
cementantes.
Las características de la ceniza volante pueden variar significativamente según la fuente
Otros materiales como la escoria si exhiben propiedades cementantes. del carbón mineral que se queme
Para su uso en el concreto, estos materiales adicionales, algunas veces son referidos Cenizas clase F: producidas de la quema de antracita o de carbones bituminosos y generalmente
como adicionales minerales y necesitan cumplir los requerimientos de las normas establecidas. poseen un contenido bajo de calcio
Pueden ser utilizados individualmente o combinados en el concreto; pueden ser añadidos a la
Cenizas clase C: producidas cuando se queman carbones sub-bituminosos y poseen
mezcla de concreto como un cemento que contenga la adición o como un ingrediente
típicamente propiedades puzolanicas.
dosificado separadamente en la planta de concreto premezclado.
Los tamaños de partículas de la ceniza volante varían de menos de un micrómetro, hasta
Las adiciones al cemento pueden ser utilizados para mejorar el desempeño del concreto
más de 100 micrómetros; siendo que el tamaño de una partícula típica es de 20 micrómetros
en su estado fresco o endurecido
Solo el 10% al 30% de la más de las partículas es mayor que 45 micrómetros. El área
Son utilizados principalmente para mejor la trabajabilidad, durabilidad y la resistencia
superficial es normalmente de 300 a 500 m2/kg, a pesar de que algunas cenizas pueden tener
área superficial tan baja como 200 m2/kg, o tan alta como 700 m2/kg.
Las cenizas volantes que no estén fuertemente compactada presentan una masa unitaria
(masa por unidad de volumen, incluyendo el aire entre las partículas) que varían de 540 a 860
kg/m3; mientras que las cenizas compactadas o vibradas presentan una masa unitaria que varia
de 1120 a 1500 kg/m3.
La masa especifica relativa de la ceniza volante normalmente varia de 1.9 a 2.8 y el color
es generalmente gris o marrón
La adición de ceniza volante al concreto aporta muchos beneficios:
Puede resaltar las propiedades del concreto a través de una demanda reducida de agua
para un revenimiento dado
Mejor bombeabilidad; cohesión mejorada; segregación reducida y un menor sangrado
Reduce la temperatura pico durante el curado

En concreto endurecido, la incorporación de ceniza volante mejora la durabilidad agua. Debido a su extrema finura, deberá garantizarse procedimientos especiales para la
(resistencia a la reacción álcali-silice RAS; ataque de sulfatos; cloruros y corrosión) manipulación, el vaciado y el curado del concreto con este material.
Reduce la permeabilidad y contribuye a la ganancia de resistencia a largo plazo EL área superficial del humo de sílice condensado es aproximadamente 20,000 m2/kg. La
masa específica relativa de humo de sílice es generalmente 2.20 a 2.50 la masa unitaria del
ESCORIAS MOLIDAD DE ALTO HORNO. huno de sílice varia de 130 a 430 kg/m3.
Son subproductos no metálicos producidos en un alto horno cuando el mineral de hierro PUZOLANAS NATURALES
es reducido a hierro dulce; es un desecho industrial. La escoria liquida es enfriada rápidamente
para formar gránulos, que son molidos hasta una finura similar a la del cemento portland. Las Varios materiales naturales poseen o pueden ser procesados para poseer propiedades
escorias molidas de alto horno utilizadas como un material cementante deben cumplir con la puzolánicas; estos materiales están también cubiertos por la especificación normativa ASTM
norma ASTM C 989; en esta especificación se definen tres grados de escoria: 80, 100 y 120; C618.
donde el rango más alto contribuye más a la resistencia potencial
Las puzolanas naturales tienen generalmente un origen volcánico y estos materiales
Estas escorias tienen por si mismas propiedades cementantes, los elementos químicos silíceos tienden a ser reactivos si son enfriados rápidamente; en Estados Unidos las puzolanas
que la constituyen son similares a los del Clinker, pero estas son mejoradas cuando se utilizan naturales comerciales disponibles incluyen el Metacaolín y la Arcilla o esquisto calcinados
con cemento portland; se utilizan entre el 20 y 70% en peso del material cementante.
Estos materiales son producidos mediante la calcinación controlada de minerales de
La aplicación en el cemento, se observa que la influencia que produce las escorias está origen natural. EL Metacaolín es producido a partir de arcillas caoliníticas relativamente puras y
vinculada a la composición mineralógica y química, al proceso de enfriamiento (vitrificación) a se emplea entre el 5 y el 15% en peso de los materiales cementantes.
la finura, distribución del tamaño de partículas, forma de molienda (conjunta o individual),
Las arcillas o esquistos calcunados son utilizados a mayor porcentaje en peso. Otras
porcentajes utilizados, curado, (humedad, temperatura, tiempo).
puzolanas naturales son los cristales volcánicos, zeoliticos, ceniza de cascara de arroz y tierra de
Tiene un área superficial Blaine de 400 a 600 m2/kg; la masa especifica relativa para le diatomeas
escoria granular de alto horno molida es de 2.85 a 2.95 y la masa unitaria varia de 1050 a 1375
kg/m3.
Fue desarrollada en Alemania en 1853 y se usa desde inicios del siglo XX.
HUMO DE SILICE (TAMBIEN LLAMADO DE MICROSÍLICE).

Material puzolánico de alta reactividad, es un subproducto de la producción de metal
silíceo o ferrosilíseo. Se recolecta de la chimenea de gases de los hornos de arco eléctrico; es un
polvo extremadamente fino, con partículas alrededor de 100 veces más pequeñas que n grano
promedio de cemento.
Está disponible como un polvo densificado o en forma de material acuoso; la norma para
humo de sílice es la ASTM C-1240.
Se utiliza entre el 5 y el 12% en peso de los materiales cementantes para las estructuras
de concreto que necesitan alta resistencia o una permeabilidad significativamente reducida al

2.2 AGREGADO Por ejemplo:
Los agregados finos y gruesos ocupan cerca del 60 al 75% del volumen del 1) La caliza y el mármol tienen la misma composición química, pero no la
concreto e influyen en las propiedades tanto en estado fresco como endurecido, misma resistencia física.
en las propiedades de la mezcla y economía del concreto. 2) El basalto y el tezontle tienen la misma composición química, pero al tener
Se clasifica: el tezontle una gran cantidad de poros lo hace un agregado ligero y de
menor resistencia.
a) Por su origen
Toma como base la procedencia natural de las rocas y los procesos físico -
químico involucrados en su formación, con base en ello se divide en tres grandes b) Clasificación por su color.
grupos: Es la más común que existe y la más fácil de generar o utilizar, ya que solo
• Ígneas considera el color del material.
• Sedimentarias C) Clasificación por Tamaño de Partículas.
• Metamórficas Se clasifica en dos tamaños principales, cuya frontera nominal es 4.75 mm

(malla No. 4)
La clasificación anterior no considera las propiedades físicas o químicas
que debe cumplir el agregado para concreto. Agregado Fino ( 0.075 – 4.75mm)
b) Clasificación por su Composición Agregado Grueso (4.75 ±)
Tiene como fundamento la composición química – mineralógica de cada d) Clasificación por Método de Fragmentación.
roca, además de llevar en forma implícita una denominación de origen y se Por la forma en que ocurre el proceso de fragmentación de los materiales,
clasifican en: la cual puede ser:
IGNEAS SEDIMENTARIAS METAMORFICAS 1) Natural: por proceso natural (erupción)
Granito Conglomerados Mármol 2) Manufacturada (Triturados): por proceso artificial (mecánicos).
Diorita Areniscas Pizarra 3) Mixto: combinación de materiales fragmentados por procesos naturales y
Periodita limonita Metacuarcita artificiales.
Basalto Carbonatos Gneis
Felsita Caliza Esquistos e) Clasificación por Peso Específico.
Esta clasificación se genera de una característica básica del concreto que

es su peso unitario, el cual a su vez depende del peso específico de los agregados
Al considerar únicamente las características químicas y mineralógicas se que se utilizan en su fabricación.
tienen el inconveniente de no considerar las características físicas del material que
son importantes en la evaluación de los agregados para el concreto. Agregados ligeros (Esquisto, Arcilla, Pizarra, Piedra Pómez).
Agregados Normal (arena, grava, piedra triturada)

Agregados pesado ( Barita, Limolita, Magnetita, Hematita)
El intemperismo y la erosión de las rocas producen partículas de piedra,

grava, arena, limo y arcilla.
Algunos depósitos naturales de agregados, llamados gravas de minas,

consisten en grava y arena que se pueden usar inmediatamente en el concreto,
después de un proceso mínimo.
La grava y la arena natural, normalmente se excavan o dragan de minas,

de ríos, de lagos o lechos marinos.
La piedra triturada se produce triturando la roca de cantera, roca

redondeada o gravas de mayor tamaño, la escoria de alto horno enfriada al aire y
triturada también se usa como agregado fino y grueso.
Los agregados frecuentemente se lavan y se gradúan en la mina o en la

planta. Puede haber variación en el tipo, calidad, limpieza, granulometría,
contenido de humedad y otras propiedades.
BANCO DE MATERIALES

CARACTERISTICAS DE LOS AGREGADOS Se deben especificar los límites granulométricos y el tamaño máximo
nominal de los agregados, pues afectan las proporciones relativas de los
agregados, así como la demanda de agua y de cemento, trabajabilidad,
bombeabilidad, economía, porosidad, y durabilidad del concreto.
Las arenas muy fina son normalmente antieconómicas, mientras que

arenas y gravas gruesas pueden producir mezclas sin trabajabilidad
En general los agregados que no tienen una gran deficiencia o exceso de

cualquier tamaño y presentan una curva granulométrica suave, producirán
resultados satisfactorios.
La granulometría y los límites granulométricos se expresa generalmente en

porcentajes de material que pasa a través de cada tamiz. La fig. 5-6 muestra los
límites para el agregado fino y un tamaño de agregado grueso.
Los agregados deben cumplir con algunas normas para su uso: deben ser
partículas limpias, duras, resistentes, durables y libres de productos químicos
absorbidos, revestimiento de arcillas u otros materiales finos en cantidades que
puedan afectar la hidratación y la adherencia de la pasta del cemento.
GRANULOMETRIA
Es la distribución del tamaño de las partículas de un agregado, que se

determina a través del análisis de los tamices (cribas) ( ASTM C 136, NMX C –
077), la variación del tamaño de las partículas se muestra en la figura 5-4. El
tamaño de las partículas del agregado se determina por medio de tamices de
malla de alambre con abertura cuadrada
Los 7 tamices (mallas) normalizados para el agregado fino tienen aberturas

que varían de 150 μm a 9.5 mm; mientras que en el agregado grueso se ensaya
con 13 tamices estándar, con aberturas que varían de 1.18 mm a 100 mm, las
tolerancias para las aberturas de la malla de los tamices se encuentran en ASTM
E 11 (AASHTO).

AGREGADO FINO
Los agregados finos o arenas consisten en arenas naturales extraída de los
ríos, lagos, depósitos volcánicos o arenas artificiales (arenas obtenidas de
trituración)
Estos agregados abarcan normalmente partículas entre 0.075 y 4.75 mm.
La granulometría más deseable para el agregado fino depende del tipo de

obra; la granulometría del agregado fino de acuerdo con la norma ASTM C 33
(AASHTO M6), NMX – C – 111, es generalmente satisfactoria para la mayoría de
los concretos. En la tabla 5–3 se muestran los limites granulométricos para el
agregado fino.
En la figura se muestra el efecto de la combinación de varios tamaños

sobre el volumen total de vacíos entre agregados.
MUESTRAS DE AGREGADOS PARA CONCRETO.
1) Obtención de la muestra
2) Mezclado para homogeneizar las muestra
3) Cuarteo de la muestra antes de elaborar cualquier prueba

GRANULOMETRIA La cantidad de agregado fino que pasan a través de los tamices 300 μm
(No. 50) y de 150 μm (No. 100) afecta la trabajabilidad, la textura superficial, el
contenido de aire y el sangrado del concreto.
La mayoría de las especificaciones permite un porcentaje que pasa en el

tamiz 300 μm (No.50) del 5% al 30%.
MODULO DE FINURA.- El módulo de finura (MF) tanto del agregado fino como
del agregado grueso se calcula de acuerdo con la norma ASTM C 125, NMX C
111, sumándose los porcentajes acumulados de la masa retenida en cada uno de
los tamices de la serie especificada y dividiéndose esta suma entre 100.
La serie especificada de tamices para la determinación del MF son:
150 μm (No. 100)
300 μm (No. 50)
600 μm μm (No. 30)
1.18 mm (No. 16)
2.36mm (No 8)
4.77mm (No. 4)
9.5mm (3/8”)
19 mm (3/4”)
37.5 mm (1 ½”)
Otros requisitos de la ASTM C 33 (AASHTO M6), NMX C 111 son: 75 mm (3”)
• El agregado fino no debe contener más del 45% de material retenido entre 150 mm (6”)
cualquiera de dos tamices normalizados consecutivamente.
La serie especificada de tamices para la determinación del MF en la norma
• El módulo de finura debe ser mayor que 2.3 y menor que 3.1 y no debe NMX C 111 no incluye el tamiz de malla 150 mm (6”)
variar más que 0.20 del valor típico de la fuente del agregado, si se excede
• El MF es un índice de finura del agregado.
este valor, el agregado se debe rechazar o menos que se hagan ajustes
adecuados en la proporción entre los agregados. • Cuanto mayor el MF, más grueso es el agregado

• Agregados con granulometría diferentes pueden tener el mismo módulo de Ejemplo de granulometría de arena
finura
• El MF del agregado fino es útil para estimar las proporciones de agregado

fino y grueso del concreto.
Un ejemplo de como determinar el MF del agregado fino se presenta en la

siguiente tabla

IMPUREZAS ORGANICAS E INORGANICAS
Ensaye de impurezas orgánicas presentes en la arena. Determinar la

cantidad de materia orgánica en la arena por medio de colorimetría
EQUIPO:
Frasco graduado en ml
Solución de Hidróxido de sodio (sosa cautica)
Agua
Arena en estudio
Solución de ácido Tánico, representa el color No. 3 (amarillo paja)
PROCEDIMIENTO:
Llenar el frasco graduado hasta la marca de 110 ml con la muestra de arena a

ensayar
Añadir la solución de Hidróxido de sodio 3% hasta la marca de 175 ml
Agitar el frasco por un tiempo de 1 minuto
Pasadas 24 hrs observar el color del líquido y comparar con la solución patrón, si
el color es mas oscuro que el amarillo paja, la arena tendrá exceso de materia
orgánica.
¾ El exceso de materia orgánica inhibe una reacción química completa entre

el cemento y el agua.

ENSAYO DE IMPUREZAS INORGANICAS EN LA ARENA
Determinar la cantidad de finos (arcillas y limos), cuando se presenta en

mayor porcentaje que el establecido, se consideran nocivos en la elaboración del
concreto.
EQUIPO Y MATERIAL
Probeta graduada de 250 ml
Solución de sal al 1%
Agua
Regla o vernier
PROCEDIMIENTO
Colocar 50 ml de la solución de sal al 1% en la probeta DENSIDAD RELATIVA
Añadir arena hasta que su altura sea de 100 ml El peso específico (densidad relativa) es la relación de su peso respecto al
peso de un volumen absoluto igual de agua (agua desplazada por inmersión).
Agregar solución hasta la marca de 150 ml, tapar la probeta y agitar por un minuto
Dejar en sedimentación por 3 hrs, (los granos de arena se asientan primero que
los finos) Se usa en ciertos cálculos para proporcionamiento de mezclas y control
(por ejemplo en la determinación del volumen absoluto ocupado por el agregado).
Se mide la capa de arcilla y se obtiene el porcentaje que esta representa
con respecto a la altura inicial.
Esta capa no debe exceder del 6% La mayoría de los agregados naturales tienen densidad relativa entre 2.4 y
2.9.
Materiales nocivos en los agregados

EQUIPO Y MATERIAL
Los agregados son potencialmente dañinos si contienen compuestos que
reaccionen químicamente con el cemento y que produzca cambios significativos Matraz aforado de 500 ml
en el volumen de la pasta o del agregado o Interferencia en la hidratación normal Balanza con aproximación al 0.1 gr
del cemento
Cono truncado
Pistón
Termómetro
Bomba de vacíos

Embolo
Probeta de 500 ml
Pizeta o gotero
Pipeta
Horno o estufa
Franela o papel absorbente
Curva de calibración del matraz
Papel aluminio
Espátula
Cristal de reloj
Arena saturada y superficialmente seca
PROCEDIMIENTO:
• Se satura la arena por 24 hrs, se retira el agua y lograr el estado saturado.
• El estado parcialmente saturado se logra tendiéndola en una superficie PORCENTAJE DE ABSORCIÓN

limpia y seca para que con efecto del sol y el viento se logre este estado.
Determinar la cantidad de agua que absorbe la arena para concreto, se
• Se pesan 2 muestras de 200 grs cada una; una muestra se vierte en el expresa en porcentaje con respecto al peso de la arena.
matraz y se le agrega agua.
• La otra muestra se somete al secado total ya sea en estufa o en horno para

obtener el peso seco de la arena (Ws) PROCEDIMIENTO:
• Se extrae el aire atrapado en el material saturado, utilizando la bomba de De la muestra que se puso a secar en la prueba anterior, se revisa con el
vacíos cristal de reloj para comprobar que la arena haya perdido toda el agua.
• Se pesa el matraz + agua + arena (Wmwa). Se obtiene el peso (WS)
• Se toma la temperatura de la suspensión, con esta se entra en la curva de Se obtiene el porcentaje de absorción por medio de la formula:
calibración del matraz y se obtiene el peso del matraz más agua hasta la
Absorción =((Wsss – Ws)/ Ws)x100
marca de aforo (Wmw)
• Se obtiene la densidad relativa o gravedad especifica
• Dr= Ws/(Ws+Wmw+Wmwa)

CONTENIDO DE HUMEDAD DE LA ARENA La norma ASTM C 29 describe tres métodos para determinar el peso
volumétrico.
Determinar la cantidad de agua que posee una muestra de arena, con
respecto al peso seco de la muestra.
A) PESO VOLUMETRICO SECO Y SUELTO DE LA ARENA
Esta prueba se lleva a cabo antes de hacer una mezcla con el fin de hacer
los ajustes en la cantidad de agua de la mezcla
Obtener la cantidad en kg por metro cubico al vaciar material a un recipiente
ω= (Ww/Ws)x100 de volumen conocido y sin darle acomodo a las partículas.
=(Peso de agua/peso de arena seca)x100
Procedimiento: PROCEDIMIENTO:
Método rápido: La arena se seca al sol y se cuartea.
• Se pesa la charola que contendrá la arena y se anota como tara (T) Se pesa el recipiente vacío
• Se vacía la arena humedad en la charola y se pesa se anota como tara + Se toma material y se deja caer dentro del recipiente hasta que se llene.
arena húmeda (T+Ah)
Se pesa el recipiente conteniendo el material y se registra su peso
• Se pone a secar la arena en la estufa
Se calcula el peso volumétrico del material seco suelto
• Una vez seca se deja enfriar
P. V. S. S. = Wm/Vr
• Se pesa charola + arena seca (T+A’s)
Wm=(Peso del recipiente + material) – (peso del recipiente) en Kg
• Se obtiene el contenido de agua con la fórmula:
Vr= Volumen del recipiente en m3
• W=( (T+Ah)-(T+A’s)/(T+A’s)-T)x100
=( Ww/Ws)x100
b) PESO VOLUMNETRICO SECO Y COMPACTO:
PESO VOLUMETRICO SECO SUELTO Y COMPACTO Obtener la cantidad de arena en kilogramos que se puede lograr por m3 al
vaciar material en un recipiente de volumen conocido y dándole acomodo a las
partículas por medio de golpes de varilla con punta de bala.
También llamado peso unitario o densidad de masa, es el peso del
agregado que se requiere para llenar un recipiente con un volumen unitario • Material y equipo:
especificado. • Cucharón de lámina
Volumen ocupado por el agregado y los vacíos entre las partículas; el peso • Recipiente de volumen conocido
volumétrico aproximado del agregado usado en un concreto normal varia de 1200
kg/m3 hasta 1760 kg/m3. • Regla o solera de 30 cm

• Balanza de 20 kg de capacidad AGREGADO GRUESO (GRAVA)
• Varilla punta de bala
PROCEDIMIENTO: GRANULOMETRIA
• La arena se seca al sol y se cuartea Las normas ASTM C 33 ( AASHTO M 80), NMX C 111 rigen los requisitos
• Se pesa el recipiente vació de granulometría del agregado grueso.
• Se toma el material y se deja caer dentro del recipiente, llenando el Permiten límites amplios en la granulometría y una gran variedad de
recipiente en tres capas, dándole 25 golpes de varilla a cada capa, se tamaños granulométricos.
procede a enrasar utilizando la regla.
• Se pesa el recipiente con el material y se registra su peso La granulometría del agregado grueso con un determinado tamaño máximo
• Se calcule el peso volumétrico seco compacto con la formula puede variar moderadamente dentro de un rango, sin que se afecte las demandas
de cemento y agua de la mezcla.
• P. V. S. C. = (Wm/Vr)
El tamaño máximo del agregado grueso influye en la economía del

concreto.
Normalmente se requiere más agua y cemento en concretos con agregado

grueso de tamaño máximo menor, si se compara con la utilización de agregados
con tamaño máximo mayor
Esto se debe al aumento del área superficial total del agregado.
Para una cierta relación agua – cemento la demanda de cemento disminuye

a medida que el tamaño máximo del agregado aumenta.
La terminología que se usa para especificar el tamaño del agregado se

debe elegir cuidadosamente.

El tamaño de la partícula se determina por el tamaño de la abertura del Comúnmente el tamaño máximo de las partículas del agregado no debe
tamiz y se aplica al agregado que pasa a través de éste y que se queda retenido sobrepasar:
en el tamiz inmediatamente menor.
1) Un quinto de la dimensión más pequeña del elemento.

Cuando se habla de una clasificación de tamaños de partículas, en países
como EE. UU, Colombia, Perú y Venezuela, se usa el número de tamaño (o 2) Tres cuartos del espaciamiento libre entre las barras de refuerzo.
tamaño granulométrico) 3) Un tercio del peralte de la losa.
Mientras que en Argentina, Chile y México se refiere a una clasificación a

través del tamaño máximo nominal.
Se puede presentar confusión entre Tamaño Máximo del Agregado y

Tamaño Máximo Nominal del agregado.
Tamaño Máximo: El menor tamiz por el cual debe pasar toda la muestra
del agregado.
Tamaño Máximo Nominal: Es el tamiz por el cual la mayor parte de la

muestra de agregado grueso debe pasar.
El tamiz del tamaño máximo nominal puede retener del 5 al 15%,

dependiendo del número de tamaño.
La definición anterior es proporcionado por las norma ASTM C 125 y por el

ACI 116.
El tamaño máximo del agregado (T. M. A) que puede ser empleado

depende generalmente del tamaño y forma del elemento de concreto y de la
cantidad y distribución del acero de refuerzo.

PORCENTAJE RETENIDO
MALLA MAX MIN
No 4 100 90
3/8" 80 45
1/2" 45 22
3/4" 10 0

FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL DE LAS PARTICULAS Espátula
Cristal de reloj
La forma y la textura superficial de las partículas de un agregado influyen PROCEDIMIENTO

en las propiedades del concreto fresco más que en el concreto endurecido. Dejar en saturación la grava por 24 hrs
Se les retira el agua y se secan superficialmente con una franela ligeramente

Las partículas con textura áspera, angulares o elongadas requieren más húmeda, se pesan 500 grs. Obteniéndose el peso saturado y superficialmente
agua para producir un concreto trabajable que agregados lisos, redondeados y seco (Wsss)
compactos. Se procede a determinar el volumen desalojado de gravas (Vdes) empleando el
principio de Arquímedes, pesando las gravas en una canastilla, sumergidas en
agua, obteniéndose el peso de gravas sumergidas (Wsum).
Además, las partículas de agregado angulares requieren más cemento para
mantener la misma relación agua – cemento. Sin embargo, con la granulometría Vdes = (Wsss-Wsum)/γw
satisfactoria, tanto los agregados triturados como los no triturados, generalmente γw= peso especifico del agua = 1/cm3
producen concreto con la misma resistencia, si se mantiene el contenido de
cemento. Sin que haya perdida de material se vacian las gravas a una charola para
secarlas totalmente en estufa o en horno; y se obtiene le peso de gravas secas
(Ws)
La adherencia entre la pasta de cemento y un determinado agregado Se obtiene el porcentaje de absorción con la siguiente formula:
generalmente aumenta con el cambio de partículas lisas y redondas por las
ásperas y angulares. Absorción=(( Wsss – Ws) / Ws) x 100
Se determina la Densidad relativa (Dr) o gravedad especifica de la siguiente

forma:
DENSIDAD RELATIVA
Dr = Ws / (Vreal)γw = Ws / (Vdes – Vabs)γw
Determinar la densidad de la grava por el principio de Arquímedes para
obtener el volumen de grava y también determinar el porcentaje de absorción que Vreal = Volumen real en cm3
tienen las gravas
Vabs = Volumen absoluto en cm3
EQUIPO Y MATERIAL
Balanza con aproximación al 0.1 gr

Vabs = (Wsss – Ws) / γw
Horno o estufa
Franela
Canastilla
Charola de aluminio

CONTENIDO DE HUMEDAD. PESO VOLUMNETTRICO SECO SUELTO Y COMPACTO
Determinar la cantidad de agua que posee una muestra de grava con Se realiza en forma similar a la correspondiente a la arena.
respecto al peso seco de la muestra, se lleva acabo con el fin de hacer los ajustes
en la cantidad de agua de mezclado.
MATERIAL Y EQUIPO: ABSORCION Y HUMEDAD SUPERFICIAL
Estufa
Balanza con aproximacion al 0.1 gr La absorción y la humedad superficial de los agregados se debe determinar
de acuerdo con las normas ASTM C 70, ASTM C 128, NMX C 165, ASTM C 566
Charola y capsula de aluminio (AASHTO T 255), NMX C 166, así el agua total del concreto se puede controlar.
Espatula
Cristal de reloj Las condiciones de humedad de los agregados se presentan en la figura 5-

12 y se puede definir como:
PROCEDIMIENTO:
Método rápido
1) Secado al horno. Totalmente absorbente.
Se pesa la charola que contendra la grava y se anota como tara (T)
2) Secado al aire. La superficie de las partículas está seca, pero su interior
Se vacía la grava humedad en la charola y se pesa anotando como tara + grava
contiene humedad y por lo tanto, aún es ligeramente absorbente.
(T+Sh)
3) Húmedos. Contiene un exceso de humedad sobre la superficie (agua libre).
Se seca en la estufa o en horno la muestra hasta que esté completamente seca
4) Saturado con superficie seca (SSS). No absorben ni ceden agua al
Se deja enfriar
concreto.
Se pesa la charola + muestra ( T + S’s)
Se obtiene el contenido de humedad con la formula
ω= (Ww /Ws) x100
= (peso del agua / peso de grava seca)x100

La cantidad de agua que se adiciona en la planta de concreto se debe
ajustar para las condiciones de humedad de los agregados, a fin de que se
atienda a la demanda de agua del diseño de la mezcla de forma precisa.
Si el contenido de agua del concreto no se mantiene constante, la relación

agua – cemento variará de un volumen a otro, resultando en la variación de otras
propiedades tales como la resistencia a compresión y la trabajabilidad.
Los agregados gruesos y finos generalmente tienen niveles de absorción

(SSS) que varían de 0.2 al 4% y del 0.2 al 2% respectivamente.
Los contenidos de agua libre generalmente varían del 0.5 al 2% para agregado
grueso y del 2 al 6% para agregado fino.
SANIDAD
La sanidad de la grava y la arena es medida a través de la prueba de
intemperismo acelerado; es más común en gravas que en arenas.
Es la capacidad de los agregados de absorber los diferentes cambios

volumétricos que se producen por las diferentes temperaturas que se pueden
presentar durante la elaboración del concreto (calor, congelación, dehielo)
Los agregados que se empleen en el concreto deben de estar lo más sano

posible para que puedan resistir los cambios externos e internos de temperatura
sin sufrir algún daño o fractura por cambios volumétricos (tensión, compresión
interna).
Si no pueden soportar estos cambios, se dice que el agregado es de mala

calidad.

PRUEBA DE DESGASTE O RESISTENCIA A LA ABRASION POR
MEDIO DE LA “MAQUINA DE LOS ANGELES”
Determinación del desgaste de los materiales pétreos para estimar el efecto

perjudicial que origina a los materiales su grado de alteración o su baja resistencia
estructural.
EQUIPO Y MATERIAL
Maquina de abrasión “ Los Ángeles”
Esferas de acero con diámetro de 47.6 mm con peso entre 390 y 455 gr cada una
Malla 2”, 1 ½”, 1”, ¾”, ½”, 3/8”, ¼”, No.4 y No.12
Bascula con capacidad de 20 kg
Charola de lámina
Horno
PROCEDIMIENTO:
De una muestra de material pétreo se toma por cuarteo una porción representativa
de 20 kg aproximadamente
• Se determina su peso volumétrico seco suelto
• Se criba la muestra por la malla No. 12 y se lavan las partículas retenidas
• Se seca en el horno la fracción retenida en la malla No.12
• Se selecciona el tipo de muestra y requisitos para la prueba en función de

la granulometría de la muestra original
• Se pesa y se registra el peso inicial (PI)
• Se selecciona el número de esferas
• Se coloca dentro de la maquina la muestra y las esferas
• Se hace funcionar la maquina girando a una velocidad uniforme hasta

completar 500 revoluciones.
• Se saca la muestra, se vacía en una charola y se criba por la malla No. 12,
se pesa la fracción retenida en la malla y se registra como (Pf).

• Porcentaje de desgaste
• D = ((Pi – Pf)/Pi)x100
D= desgaste del material en porcentaje
Pi = peso Inicial de la muestra en gramos
Pf = peso final de la fracción retenida en la malla, en gramos

UNIDAD 3 CONCRETO EN ESTADO FRESCO Peso seco del agregado= 993,41 kg
3,1 DOSIFICACION DE CONCRETO POR EL METODO DEL ACI 6.- Estimacion del conctenido de agregado fino
DATOS Material Peso Densidad Volumen

CONDICIONES NORMALES DATOS ESTADISTICOS Kg/m3 Absoluto
SIN AIRE INCLUIDO Num de ensayos= 20 Agua 205 0,205 m3
Desviacion Estanda 25 Kg/cm2 Cemento 360,061 0,115 m3
Concreto f´c= 250 kg/cm2 Grava 993,41 0,367 m3
Tipo de elemento a colar: Zapatas Aire 0,020 m3
Revenimiento 75 mm Suma= 0,707 m3
CARACTERISTICAS DE LOS MATERIALES 7) Volumen Agregado Fino (Arena)= 0,293 m3

CEMENTO ARENA GRAVA AGUA
TIPO CPO DE CANTERA DE CANTERA Peso seco Arena= 786,292133 Kg
TRITURADA
P.V.S.S (Kg/m3) 1240 1723 1462 1000 (PESO ESPECIFICO)
P.V.S.C (Kg/m3) 1510 1998 1642 8) Ajuste por Humedad de los agregados
DENSIDAD 3,13 2,68 2,71 1 Peso Con humedad
M.F 2,95 6,68 Grava 997,8803 Kg
HUMEDAD % 1,62 0,45 Arena 799,0301 Kg
ABSORCION % 1,81 0,85
T.M.A (mm) 19 Consisderando agua de Absorcion (Absorcion - Humedad)
Agua (Kg)
Grava 0,4 % 3,9736 Absorcion
1.- RESITENCIA MEDIA A COMPRESION Arena 0,19 % 1,4940 Absorcion
para una muestra <30 factor de correccion s= 1,08 Ajuste de Agua por Adicionar 210,468 Kg
f'cr= f'c+1.34σs 286,18 Kg/cm2 se toma el mayor

f'cr= f'c+2.33σs-35 277,91 Kg/cm2 f'cr = 286,18 Kg/cm2 9) Peso estimado por m3 de concreto
2.- DETERMINACION DE LA CANTIDAD DE AGUA POR m3 Kg m3 Lts

Cemento 360,061 0,115 115,035
Revenimiento = 75 mm Contenido de agua Contenido de Aire minimo = 2% Agua 210,468 0,2105 210,468
T. M. A = 19 mm 205 m3 Grava 997,8803 0,3682 368,222
Arena 799,0301 0,2981 298,146
3.- DETERMINACION DE LA RELACION AGUA - CEMENTO
f'c= a/c Contenido de aire 2%
f'cr = 286,18 Kg/cm2 300 0,62
250 0,55
Interpolando a/c= 0,569348
4.- CANTIDAD DE CEMENTO

Cemento = 360,060982 Kg por cada m3
5.- ESTIMACION DEL CONTENIDO DE AGREGADO GRUESO
T. M. A = 19 2,8 0,62
M. F = 2,95 3 0,6
Interpolando Agregado Grueso= 0,605 m3

3.2 MEZCLADO DEL CONCRETO
DOSIFICACION MEDIANTE CURVAS (ABRAMS) Para la dosificación de concreto se conocen tres métodos
DATOS DE PROYECTO CARACTERISTICAS DE LOS MATERIALES a) Método de Abrams (ABR)

CEMENTO ARENA GRAVA AGUA
Concreto f'c= 250 Kg/cm2 P. V. S. S 1240 1433 1482 1000 b) Método del ACI (Volumen absoluto)
Revenimiento Rev= 10 cm DENSIDAD 3,06 2,3 2,7 1
ABSORCION 3,25 2,48
c) Método de diseño para Concreto de Alto Desempeño ( HPC).
M. F 2,4 6,1
TAM. MAXIMO 19 mm
Método de Duff Abrams.
PESO DE UN BULTO DE CEMENTO = 50 KG
MATERIALES PESO VOLUME Se caracteriza porque es un método gráfico y de fácil uso. Sin embargo
(Kg) (lts) AJUSTE DE AGUA POR REVENIMIENTO COMPROBACION tiene limitaciones ya que no considera los materiales suplementarios y aditivos
Rel A/C 0,51 1,5606 2320,37286 2320,37286
en la dosificación. El concreto dosificado con este método es conocido como
Rel G/A 1,67 1,4226
AGUA 179,0000 DIFERENCIA= 0 Ok concreto ordinario
CEMENTO 114,6995
LECHADA 293,6995 AGUA POR ABSORCION El diseño de mezcla se basa en la resistencia mecánica del concreto.
AGREGADOS 706,3005 GRAVA 21,7931667 49,5650373 Lts
ARENA 291,5474 ARENA 27,7718706 (ADICIONALES) Para la dosificación de concreto se conocen tres métodos
GRAVA 414,7531 SUMA= 49,5650373 Kg/m3
a) Método de Abrams (ABR)
3 2 4 5 6 1
MATERIALES PESO PROPORCION VOLUMEN PROPORCION VOLUMENES KG/M3
b) Método del ACI (Volumen absoluto)
(Kg) PESO LTS VOLUMEN ABSOLUTOS
CEMENTO 50,0000 1,0000 40,3226 1,0000 16,3399 350,9804
AGUA 25,5000 0,5100 25,5000 0,6324 25,5000 179,0000
c) Método de diseño para Concreto de Alto Desempeño
ARENA 95,5266 1,9105 66,6619 1,6532 41,5333 670,5590
GRAVA 159,5294 3,1906 107,6446 2,6696 59,0849 1119,8335 ( HPC).
SUMA 330,5559 142,4581 2320,3729 Método de Duff Abrams.
Se caracteriza porque es un método gráfico y de fácil uso.

PROPORCION CEMENTO ARENA GRAVA AGUA
1,00 1,65 2,67 0,63 en volumen Sin embargo tiene limitaciones ya que no considera los materiales
2,12 3,51 5,67 1,34 en botes de 19 lts
suplementarios y aditivos en la dosificación.El concreto dosificado con este
método es conocido como concreto ordinario
El diseño de mezcla se basa en la resistencia mecánica del concreto.
Método de Volumen Absoluto (ACI)
Este método considera las condiciones de exposición que va a tener el

concreto, el uso de aditivos, considera la forma de los agregados, así como la
densidad de los agregados.
En este método se toma en cuenta la masa especifica relativa de los

materiales para calcular el volumen absoluto de cada uno de ellos ocupará en
una unidad de volumen de concreto.
También toma en cuenta el criterio de diseño por resistencia y

durabilidad.
Con la utilización de este método se tienen algunas ventajas con 3.2 MEZCLADO DE CONCRETO
respecto al método de Abrams; sin embargo no se pueden dosificar concretos
con resistencia mayor a 600 kg/cm2, así como obtener revenimientos mayores
a 250 mm.
Método de dosificación para Concreto de Alto Desempeño.

Es un método nuevo.
Considera criterios de durabilidad y permite la adición de materiales

suplementarios. Los principios fundamentales para concretos de alto
desempeño son la resistencia, estabilidad dimensional, impermeabilidad y gran
trabajabilidad.
Este método se empezó a desarrollar para ser usado en ambientes

hostiles, para estructuras cercanas a costas y para túneles. Sin embargo
debido a la demanda por hacer estructuras más altas en todo el mundo, este
tipo de concreto se está desarrollando en otros países y cumpliendo con
requisitos muy específicos.
Sala de control de los equipos de dosificación en una planta típica de
Actualmente se busca trabajar cada vez con menores relaciones
concreto premezclado
agua/cemento y una combinación exacta de materiales suplementarios.
Dosificación
MEZCLADO ESTACIONARIO
Mezcladoras estacionarias
mezcladoras en obra como las mezcladoras en central de

concreto premezclado
Usadas para el mezclado completo o para mezclado corto

Tipos de mezcladoras ― hasta 9 m3
Basculante o fijo
tipo de pala rotatoria con abertura superior o del tipo paleta
Tiempo para el mezclado completo
Mínimo1 minuto para hasta 1 m3 o menor capacidad, más 15

segundos para cada m3 adicional o una fracción del m3
Concreto parcialmente mezclado
Se mezcla parcialmente en la mezcladora estacionaria y el

mezclado se completa en el camión mezclador
Concreto mezclado en el camión
se mezcla completamente en el camión mezclador
Concreto parcialmente mezclado
Se mezcla parcialmente en la mezcladora estacionaria y el

mezclado se completa en el camión mezclador
Se puede mezclar el concreto en obra con una mezcladora estacionaria
Concreto mezclado en el camión
CONCRETO PREMEZCLADO
se mezcla completamente en el camión mezclador
Concreto mezclado en central
Se mezcla completamente en la mezcladora estacionaria
Entrega en:
camión agitador
camión mezclador operando en la velocidad de agitación
camión no agitador

Etapas de la producción del concreto en una planta mezcladora.
ora. CONCRETO PREMEZCLADO EN CAMION
x 70 a 100 revoluciones del tambor a una velocidad de 6 a 18 rpm
x Después del mezclado la velocidad de agitación del tambor debe ser de

2 a 6 rpm
x Descargue antes de 300 revoluciones del tambor
x Descargue antes de 1½ horas
TIPOS DE CONCRETOS
A) CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA
La producción de concretos de alta resistencia que cumplan con las

condiciones de trabajabilidad, resistencia y durabilidad, requiere de mayores
exigencias en la selección de los materiales .
La elección del cemento portland es muy importante, se utilizan

cementos con incorporación de microsílice; las diferentes marcas y tipos
tendrán distintas características de desarrollo de resistencia debido a la
variación en su composición y finura.
En los concretos de alta resistencia los agregados deberán cumplir como

mínimo con los requisitos de la norma ASTM C 33.
Agregado fino.
La granulometría óptima está determinada más por su efecto en el

requerimiento de agua que por sus características físicas.
Para concretos de alta resistencia es más recomendable un agregado

fino con un perfil redondeado y una textura suavizada, ya que requiere menos
agua de mezclado.
La óptima granulometría de la arena para este tipo de concretos está

determinada más por sus efectos sobre los requerimientos de agua que sobre
su capacidad de acomodo.
Las arenas con un módulo de finura por debajo de 2.5 da concretos de

consistencia espesa que los hace más difíciles de compactar.
Las arenas con un módulo de finura mayor de 3.0 dan las mejores
trabajabilidad y resistencia en compresión.
Se recomienda emplear una arena con un módulo de finura cercano a

3.0, ya que puede contribuir a producir concretos de adecuada trabajabilidad y
resistencia a compresión.

En concretos de alta resistencia en los cuales se utiliza microsílice, las A 3/8”, no es recomendable emplear agregados de ¾” y 1”.
cantidades de material que pasa las mallas No. 50 y No. 100 deben ser
mantenidas bajas; pero dentro de los límites indicados en la norma ASTM C 33. Los agregados de tamaño menor contribuyen a producir concretos de
más alta resistencia debido a una menor concentración, alrededor de las
Las mezclas con granulometría discontinua presentan menor resistencia que partículas de esfuerzo originado por una diferencia entre módulos de
las mezclas estándar. elasticidad de la pasta y el agregado.
Agregado grueso La microsílice son polvos muy finos obtenidos por decantación del humo
de chimeneas de altos hornos de aleaciones metálicas de la industria
Se recomienda que proceda de rocas ígneas plutónicas de grano fino, ferrosilicón el cual está compuesto del 90% de dióxido de sílice amorfo.
que han enfriado en profundidad, con una dureza no menor de 7 y una También se le conoce como humo de sílice.
resistencia en compresión no menor del doble de la resistencia que se desea
alcanzar en el concreto.
B) CONCRETO AUTOCOMPACTABLE
La capacidad de absorción debe ser menor de 1%
Los nuevos avances en la tecnología del concreto han permitido colocar en
el mercado el concreto autocompactable.
Se han efectuado muchos estudios tratando de determinar cuál es el tamaño En éste se garantiza que las propiedades del material en estado fresco
máximo del agregado grueso que puede ser el más conveniente para lograr la permitirán que el concreto que se coloque en la estructura tendrá
óptima resistencia en compresión con altos contenidos de material cementante un acomodo homogéneo y quedará adecuadamente consolidado, evitando
y baja relación agua – cemento. así los costos por demoliciones, reparaciones y retrasos ocasionados por
Para obtener una óptima resistencia en compresión, con un adecuado una mala consolidación del concreto.
contenido del material cementante que incluye microsílice y una baja relación Durante años, las dos principales características evaluadas al concreto en la
agua-cemento, se ha determinado que el tamaño máximo del agregado deberá obra han sido:
está comprendido en el orden de ½”
• El revenimiento, para el concreto en estado fresco, y
Las mezclas con granulometría discontinua presentan menor resistencia que • La resistencia a la compresión, para el concreto endurecido.
las mezclas estándar.
Agregado grueso Hoy día, la resistencia a compresión es el requisito mínimo que el concreto
Se recomienda que proceda de rocas ígneas plutónicas de grano fino, cumple, a pesar de lo cual no es un indicativo directo de la calidad del
que han enfriado en profundidad, con una dureza no menor de 7 y una mismo ni del óptimo desempeño que tendrá en la estructura a través del
resistencia en compresión no menor del doble de la resistencia que se desea tiempo.
alcanzar en el concreto. El revenimiento es, hasta ahora, la propiedad del concreto con que se busca
La capacidad de absorción debe ser menor de 1% correlacionar la facilidad de colocación del material y la correcta consolidación
en la estructura.
Se han efectuado muchos estudios tratando de determinar cuál es el
tamaño máximo del agregado grueso que puede ser el más conveniente para Sin embargo, esta característica no ha garantizado la homogeneidad y
lograr la óptima resistencia en compresión con altos contenidos de material consolidación del concreto en la estructura debido a que en el proceso de
cementante y baja relación agua – cemento. colocación interviene la mano de obra.
Para obtener una óptima resistencia en compresión, con un adecuado El concreto autocompactable es el resultado de una tecnología que ha
contenido del material cementante que incluye microsílice y una baja relación logrado por primera vez que una propiedad del concreto en estado
agua-cemento, se ha determinado que el tamaño máximo del agregado deberá fresco permita garantizar la correcta compactación y consolidación del
está comprendido en el orden de ½” material directamente en el elemento estructural.
Esta propiedad es su capacidad de autocompactación. Este concreto pertenece a la familia de los concretos de alto desempeño y
tiene la propiedad de fluir sin segregación, autocompactándose por sí
De esta forma se logran conectar las propiedades del concreto en estado solo, asegurando así la continuidad del concreto endurecido.
fresco con el desempeño del elemento de concreto en estado endurecido,
debido a la homogeneidad en el comportamiento mecánico y la durabilidad
del concreto colocado en la estructura.
Ventajas
El concreto autocompactable se define como “aquel que tiene la propiedad
de consolidarse bajo su propio peso sin necesidad de vibrado, aun en Una de las ventajas más importantes de este concreto es la uniformidad
elementos estrechos y densamente armados”. estructural que puede lograrse sin que el proceso de colocación tenga un
efecto negativo, como sucede con el concreto convencional, en el que a pesar
Este concreto pertenece a la de un alto revenimiento no se puede garantizar que fluya por el armado si no
familia de los concretos de alto desempeño y tiene la propiedad de fluir sin se asegura la consolidación por medios mecánicos.
segregación, autocompactándose por sí solo, asegurando así la
continuidad del concreto endurecido. Los conceptos que hasta hoy son útiles para definir la calidad del concreto,
como son la relación agua /cemento, la relación grava / arena y el
revenimiento, no son aplicables en el caso del concreto autocompactable, ya
que para el manejo de esta tecnología se establecieron en el diseño de la
Ventajas mezcla.
Una de las ventajas más Otros parámetros que permiten controlar las características del
importantes de este concreto es la uniformidad estructural que puede lograrse comportamiento deseado son los siguientes:
sin que el proceso de colocación tenga un efecto negativo, como sucede con el
concreto convencional, en el que a pesar de un alto revenimiento no se
puede garantizar que fluya por el armado si no se asegura la consolidación por
medios mecánicos. Relación agua / finos
El concreto autocompactable se define como “aquel que tiene la propiedad Se establece la relación entre el contenido de agua y el contenido de finos
de consolidarse bajo su propio peso sin necesidad de vibrado, aun en menores que la malla núm.100.
elementos estrechos y densamente armados”. De acuerdo con el comportamiento de mezclas realizadas en los laboratorios,
Este concreto pertenece a la familia de los concretos de alto desempeño y se recomienda que esta relación quede ubicada entre 0.30 y 0.35. Esta relación
tiene la propiedad de fluir sin segregación, autocompactándose por sí considera como finos a todos los materiales y partículas con tamaño menor a
solo, asegurando así la continuidad del concreto endurecido. la malla núm. 100, incluyendo el cemento y las partículas de los
agregados que pasan dicha malla.
El contenido de estos finos recomendado para el concreto autocompactable

Ventajas se ubica entre los 450 y 650 kg /m 3.
Una de las ventajas más importantes de este concreto es la uniformidad En éstos queda incluido el uso de materiales puzolánicos como el
estructural que puede lograrse sin que el proceso de colocación tenga un flyash y la microsílice.
efecto negativo, como sucede con el concreto convencional, en el que a pesar
de un alto revenimiento no se puede garantizar que fluya por el armado si no Grava / arena
se asegura la consolidación por medios mecánicos. Esta relación debe estar entre 0.72 y 0.80, significando esto que el concreto
El concreto autocompactable se define como “aquel que tiene la propiedad autocompactable lleva una mayor cantidad de arena que un concreto
de consolidarse bajo su propio peso sin necesidad de vibrado, aun en convencional, y es esta relación, combinada con el contenido de finos, lo que
elementos estrechos y densamente armados”. define el efecto de autocompactación.

Este concreto debe cumplir con ciertas características: Esta presencia de vacíos ocasiona la disminución de la resistencia del
concreto, por lo que muchas veces la resistencia no es la condición
• Elevada fluidez. predominante para los concretos, y en otros casos se compensa.
• Alta viscosidad
De tal manera que al ser descargado se extienda por sí solo. Estas En construcciones de concreto, el peso propio de la estructura representa una
propiedades no provocan ni segregación del agregado grueso, ni sangrado, proporción importante en la carga total de la estructura por lo que reducir la
garantizando así que el concreto colocado mantenga la homogeneidad densidad del mismo resulta beneficioso.
Coeficiente de forma del agregado grueso
El coeficiente de forma del agregado grueso es un factor que influye en Así se reduce la carga muerta, con la consiguiente reducción del tamaño de los
el comportamiento del concreto en estado plástico, por lo que es preferible distintos elementos estructurales, llegando a los cimientos y al suelo con
el uso de agregado grueso que no contenga partículas planas y alargadas. menores cargas. Básicamente el uso de concretos ligeros depende de las
Es conveniente que el coeficiente de forma del agregado grueso sea mayor o consideraciones económicas
igual a 0.20. El concreto ligero se clasifica de acuerdo con su método de producción:
El tamaño máximo nominal del agregado grueso recomendado se encuentra
entre 3/8” y 1/2”. Tanto la grava como la arena pueden ser cribados o bien 1) Concreto de agregado ligero. Se emplea agregado ligero poroso
producto de trituración.
2) Concreto aireado, concreto celular, concreto espumoso o concreto
Coeficiente de forma del agregado grueso gaseoso. El concreto tiene grandes vacíos dentro de sí.
El coeficiente de forma del agregado grueso es un factor que influye en

el comportamiento del concreto en estado plástico, por lo que es preferible
3) Concreto sin finos. Al omitir el agregado fino en la mezcla, de modo que
el uso de agregado grueso que no contenga partículas planas y alargadas.
un gran número de vacíos estén presentes, el agregado grueso que se
Es conveniente que el coeficiente de forma del agregado grueso sea mayor o usa es de peso normal.
igual a 0.20.
El tamaño máximo nominal del agregado grueso recomendado se encuentra El concreto ligero también se puede clasificar de acuerdo con el propósito para
entre 3/8” y 1/2”. Tanto la grava como la arena pueden ser cribados o bien el cual se va a usar: concreto ligero estructural(ASTM C330-82ª); concreto
producto de trituración. usado en unidades de mampostería (AST C331-81); concreto Aislante (ASTM
C332-83)
TIPOS DE AGREDADOS LIGEROS.

C) CONCRETO LIGERO
Los principales agregados naturales son: piedra pómez, escoria, cenizal
Los concretos ligeros son concretos de densidades menores a las de los volcánicas y toba (todos son de origen volcánico).
concretos normales hechos con agregados comunes.
La piedra pómez es la más empleada pero debido a que se encuentra solo en
La disminución de la densidad de estos concretos se produce por una algunos lugares, el uso de los agregados ligeros naturales no se ha
presencia de vacíos en el agregado, en el mortero o entre las partículas de generalizado.
agregado grueso.
La piedra pómez es de color claro, con una densidad de volumen de 500 a 900
kg/m3. Estas variedades en la piedra pómez proporcionan un concreto
satisfactorio con una densidad de 700 a 1400 kg/m3 y con buenas Obtiene un agregado ligero inerte, formado por pellets que se caracterizan por
características aislantes pero gran absorción y contracción. una estructura interna celular encerrada por una corteza ceramizada
sumamente dura y resistente.
No contiene sustancias químicamente activas orgánicas o inorgánicas

La escoria es una roca vidriosa vesicular, parecida a las cenizas industriales,
forma un concreto de propiedades similares. No existiendo riesgos de reacción álcali-agregado ni otro tipo de reacción
indeseable con los otros agregados, cemento o aditivos empleados en la
elaboración de concretos
Los agregados artificiales se conocen con una variedad de nombres de marca,
pero se clasifican mejor sobre la base del material crudo usado y el método de
manufactura. Sustituye en forma directa al canto rodado, piedra triturada y las arenas para
producir concretos estructurales ligeros de igual resistencia a la compresión y
La arcilla expandida con un 30% menos de peso que los obtenidos con agregados tradicionales.
Pizarra y arcilla expandidas

La arcilla expandida clinkerizada es un agregado inerte y ligero producido
industrialmente que reemplaza con ventajas tecnológicas a los agregados
naturales en la elaboración de concretos estructurales y aislantes para la Todos los agregados expandidos de la pizarra y de la arcilla se obtienen
industria de la construcción. calentando los materiales preparados al punto de fusión donde llegan a ser
blandos y se expanden debido a que los gases encerrados se expanden.
Se elabora con la más moderna tecnología. Su proceso productivo utiliza
arcillas naturales seleccionadas y adecuadamente tratadas, que alcanzan en el A excepción de un producto hecho de la pizarra, la materia prima se procesa al
horno rotativo un estado piroplástico a temperaturas superiores a 1120°C. tamaño deseado antes de que se caliente.
Obtiene un agregado ligero inerte, formado por pellets que se caracterizan por En algunos casos las partículas están cubiertas con un material de un punto
una estructura interna celular encerrada por una corteza ceramizada más alto de fusión para prevenir la aglomeración durante la calcinación.
sumamente dura y resistente.
Propiedades de los concretos con agregado ligero
No contiene sustancias químicamente activas orgánicas o inorgánicas
No existiendo riesgos de reacción álcali-agregado ni otro tipo de reacción Permiten que los rangos de densidades oscilen entre 300 a 1,850 kg/m3.
indeseable con los otros agregados, cemento o aditivos empleados en la
elaboración de concretos Los rangos correspondientes de resistencia van entre 0.3 a 40 Mpa, e incluso
mayores.
La arcilla expandida
Las resistencias más elevadas se obtienen con contenidos elevados de
cemento (500 kg/m3, puede necesitarse hasta 70% más que con agregados
La arcilla expandida clinkerizada es un agregado inerte y ligero producido normales).
industrialmente que reemplaza con ventajas tecnológicas a los agregados
naturales en la elaboración de concretos estructurales y aislantes para la Todos los agregados ligeros producen concretos totalmente diferentes entre sí
industria de la construcción. por lo que se requiere un cuidadoso control.
Se elabora con la más moderna tecnología. Su proceso productivo utiliza Las propiedades del concreto además se ven afectadas por la granulometría
arcillas naturales seleccionadas y adecuadamente tratadas, que alcanzan en el del agregado, el contenido de cemento y la relación agua/cemento.
horno rotativo un estado piroplástico a temperaturas superiores a 1120°C. Los agregados ligeros tienen mayor y más rápida absorción de agua.

Las mezclas son más ásperas, lo cual se puede disminuir con la inclusión de
aire, reduciendo el requerimiento de agua.
Generalmente los contenidos de aire totales por volumen son de 4 a 8% para

tamaño máximo de agregado de 20 mm, y de 5 a 9% para tamaño máximo de
10 mm.
La trabajabilidad disminuye si se usan tanto agregados finos de peso ligero

como agregados gruesos de peso ligero por lo que se recomienda usar
agregados finos de peso normal y agregados gruesos de peso ligero (Concreto
semiligero).
Generalmente estos concretos requieren de un 12 a un14% menos de agua de

mezclado para lograr una misma trabajabilidad que uno ligero.
Contenido de Aire.
Puede sustituirse solo parte del agregado fino por agregados finos de peso
normal, pero siempre en volúmenes iguales. Se utiliza el método de presión para estimar el contenido de aire atrapado en
el concreto, este ensayo está regido por la norma ASTM C 231; el contenido de
aire en ocasiones es benéfico para condiciones particulares, en la figura se
Para la misma resistencia el módulo elástico de un concreto ligero es menor observa cómo se afora agua dentro del recipiente para expulsar el contenido
que el de uno normal, (alrededor de un 24 a 50%) por lo tanto las de aire atrapado en la parte superior del recipiente.
deformaciones son mayores.
Pruebas para conocer la consistencia y uniformidad del concreto
Las pruebas que se realizan al concreto fresco son de gran importancia y

permiten obtener el primer indicativo a cerca del comportamiento final de las
mezclas de concreto.
Dentro de las pruebas que se realizan en estado fresco se encuentran las

siguientes: consistencia, fluidez y contenido de aire, entre otras propiedades, la
cual permite realizar correcciones para mejorar la apariencia del concreto.
REVENIMIENTO.
Revenimiento o asentamiento del cono de Abrams, se rige bajo la norma Peso Volumétrico del concreto.
ASTM C143/C143M-05.
Esta especificado por la norma ASTM C94/C94M, que permite determinar el
Es un indicativo de la trabajabilidad del concreto, la prueba se realiza en el peso del concreto y su densidad, los cuales son útiles para estimar algunas
momento del mezclado y en el tiempo especificado por la norma, ya que el propiedades en estado endurecido.
concreto pierde revenimiento con el tiempo o con el efecto de algún aditivo.
Un concreto más denso es un concreto con mejores propiedades, resistente
Para realizar la prueba de revenimiento y evitar la contaminación del concreto ante las cargas y los agentes agresivos.
se utiliza un placa metálica lisa.
Peso Volumétrico del concreto.

Esta especificado por la norma ASTM C94/C94M, que permite determinar el UNIDAD 4. CONCRETO ENDURECIDO
peso del concreto y su densidad, los cuales son útiles para estimar algunas
propiedades en estado endurecido. 4.1. PRUEBLAS DE COMPRESION
Un concreto más denso es un concreto con mejores propiedades, resistente El concreto se puede dosificar (diseñar) de tal forma que tenga una amplia
ante las cargas y los agentes agresivos. variedad de propiedades mecánicas y de durabilidad para que cumpla con los
requisitos de diseño de la estructura.
También ayuda a determinar la cantidad de aire atrapado dentro del concreto,
ya que está en función del peso. La resistencia a la compresión del concreto es la medida más común de
desempeño que se emplea para el diseño de estructuras.
El peso volumétrico puede utilizarse para calcular el módulo de elasticidad de
las mezclas de concreto, la (PCA) establece una ecuación para determinar La resistencia a compresión se mide fracturando cilindros de concreto en una
dicha propiedad en forma empírica con base en el peso volumétrico del máquina de ensayes de compresión a una velocidad especificada de carga
concreto n estado fresco. La resistencia a compresión se calcula a partir de la carga de ruptura dividida
Peso volumétrico del concreto entre el área de la sección que resiste la carga, Unidades en el sistema SI
(Mpa).
Los requerimientos para la resistencia a la compresión pueden variar desde 17

Mpas para concreto residencial, hasta 28 Mpa y más para estructuras
comerciales
Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresión se emplean

principalmente para determinar que la mezcla de concreto suministrada cumpla
con los requerimientos de la resistencia especificada f’c del proyecto.
Los resultados de las pruebas a partir de cilindros de concreto también se

puede utilizar para fines de control de calidad o para estimar la resistencia del
concreto en estructuras para programar las operaciones de construcción
(descimbrado) o para evaluar el tipo de curado y protección suministrada a la
estructura.
Los cilindros sometidos a ensayos de aceptación y control de calidad se

elaboran y curan siguiendo los procedimientos descritos en probetas curadas
de manera estándar según la norma ASTM C31.
“ Practica estándar para elaborar y curar cilindros de ensaye de concreto en

campo”
Para estimar la resistencia del concreto in situ, la norma ASTM C31 formula
Temperatura
procedimientos para las pruebas de curado en campo.
Es importante ya que permite conocer el calor generado durante la reacción
Las probetas cilíndricas se someten a ensayos de acuerdo a ASTN C39,
química.
“Método estándar de prueba de resistencia a la compresión de probetas
Es necesario que exista una adecuada liberación de calor dentro del concreto y cilíndricas de concreto”
esperar un tiempo de fraguado de acuerdo a las condiciones climáticas del ligar
Un resultado de prueba es el promedio de por lo menos dos pruebas de
de ubicación de la obra.
resistencia curadas de manera estándar o convencional elaboradas con la
misma muestra de concreto y sometidas a ensaye a la misma edad.
En la mayoría de los casos los requerimientos de resistencia para el concreto CILINDROS
se realiza a la edad de 28 días.
El diámetro del cilindro se debe medir en dos sitios en ángulo recto entre sí a
Al diseñar una estructura los ingenieros se valen de la resistencia especificada media altura de la probeta y debe promediarse para calcular el área de la
f’c, y especifican el concreto que cumpla con el requerimiento de resistencia de sección.
proyecto.
La mezcla de concreto se diseña para producir una resistencia promedio

superior a la resistencia especificada de tal forma que se pueda minimizar el Si los dos diámetros medidos difieren en las del 2% no se debe someter a
riesgo de no cumplir la especificación de resistencia. prueba el cilindro.
Para cumplir con los requerimientos y especificaciones de proyecto se aplican Los extremos de los cilindros no deben presentar desviación con respecto a la
los dos criterios siguientes: perpendicular del eje en más de 0.5% y los extremos deben hallarse planos
dentro de un margen de 0.002 pulg. (0.05 mm).
1) El promedio de tres ensayes consecutivos es igual o superior a la resistencia
especificada, f’c Los cilindros se deben centrar en la máquina de ensayo de compresión y se
carga hasta completar la ruptura.
2) Ninguno de los ensayes de resistencia deberá dar un resultado inferior a f’c
en más de 3.45 Mpa ni ser superior en más de 0.10f’c; cuando f’c sea mayor de El régimen de carga con máquina hidráulica se debe mantener en un rango de
35 Mpa. 0.15 a 0.35 Mpa/s durante la última fase de carga.
Una prueba individual que caiga por debajo de f’c no necesariamente es un

fracaso en el cumplimiento de los requerimientos. La resistencia del concreto se calcula dividiendo la máxima carga soportada
Cuando los resultados de las pruebas de resistencia indican que el concreto por la probeta para producir la fractura entre el área promedio de la sección
suministrado no cumple con los requerimientos de las especificaciones es Una prueba a los 3 ó 7 días puede ayudar a detectar problemas potenciales
importante reconocer que la falla puede radicar en las pruebas y no en el relacionados con la calidad del concreto o con los procedimientos de las
concreto. pruebas en el laboratorio, pero no constituye el criterio para rechazar el
Los registros históricos de las pruebas de resistencia se utilizan para establecer concreto.
la resistencia promedio deseada de mezcla de concreto para obras futuras. Para un concreto elaborado con cemento (normal), los cilindros se prueban a 7,
Como realizar la prueba de resistencia del concreto 14 y 28 días para conocer su comportamiento esfuerzo deformación de
acuerdo a las fechas.
Los cilindros para la prueba deben ser 6x12 pulgadas (15 x 30 cm) o 4x8
pulgadas (10x20 cm) cuando así se especifique. Para un concreto con aditivos o cemento de resistencia rápida, sus pruebas
serán de 3, 7 y 14 días.
El diámetro del cilindro utilizado debe ser como mínimo tres veces el tamaño
máximo nominal del agregado grueso empleado.
Con el fin de conseguir una distribución uniforme de la carga, generalmente los

cilindros se cabecean con mortero de azufre (ASTM C 617) o con almohadillas
de neopreno (ASTM C 1231).
El cabeceo de azufre se debe aplicar como mínimo dos horas antes o

preferiblemente un día antes de la prueba.
Las almohadillas de neopreno se pueden usar para medir la resistencia del

concreto entre 10 y 50 Mpa.
Esfuerzo deformación del concreto simple
El objeto principal del estudio del comportamiento del concreto es la obtención

de las relaciones acción – respuesta del material bajo la gama de solicitaciones
que queda sujeto.
Estas características acción – respuesta pueden describirse claramente

mediante curvas esfuerzo – deformación de especímenes ensayados bajo
distintas condiciones.
El esfuerzo es una medida de acción ejercida en el espécimen y la deformación

una medida de respuesta.
Para conocer el comportamiento del concreto simple es necesario determinar

las curvas esfuerzo- deformación correspondientes a los distintos tipos de
acciones a que puede estar sometido.
Se han hecho estudios experimentales sobre el comportamiento del concreto

sujeto a estados uniaxiales de compresión y tensión, a estados biaxiales y
triaxiales.
A partir de estos estudios se han obtenido expresiones para determinar las

deformaciones que producen estados combinados de esfuerzos

MODO DE FALLA
La figura muestra un cilindro de
concreto simple ensayado a compresión
axial.
En cilindros con relación de lado a
diámetro igual a dos, como el que se
muestra, la falla suele presentarse a través
de planos inclinados con respecto a la
dirección de la carga.
Si el espécimen es más esbelto las
grietas que se producen son
aproximadamente paralelas a la dirección de
aplicación de la carga.

La curva que se presenta en la figura corresponde a un ensaye efectuado en
un tiempo relativamente corto, (pocos minutos desde la iniciación hasta el
colapso).
Se puede apreciar que el concreto no es un material elástico.
La parte inicial de la curva no es rigurosamente recta.
Sin embargo puede considerarse una porción recta hasta aproximadamente el

CURVA ESFUERZO – DEFORMACION 40% de la carga máxima.
La curva esfuerzo – deformación se obtienen del ensaye de prismas sujetos a Se observa también que la curva llega a un máximo y después se tiene una
carga axial repartida uniformemente en la sección transversal mediante una rama descendente
placa rígida.
El colapso se produce comúnmente a una carga menor que la máxima.
Los valores del esfuerzo resultan de dividir la carga total aplicada P entre el
área de la sección transversal del prisma A; La curva que se presenta en la figura corresponde a un ensaye efectuado en
un tiempo relativamente corto, (pocos minutos desde la iniciación hasta el
Representan valores promedio obtenidos bajo la hipótesis de que la colapso).
distribución de deformaciones es uniforme y de que las características
esfuerzo deformación del concreto son constantes en toda la masa. Se puede apreciar que el concreto no es un material elástico.
El valor de la deformación unitaria % es la relación entre el acortamiento total a, La parte inicial de la curva no es rigurosamente recta.
y la longitud de medida (fig. 2.2)
Sin embargo puede considerarse una porción recta hasta aproximadamente el
Lo anterior es una idealización del fenómeno, puesto que el concreto es un 40% de la carga máxima.
material heterogéneo.
Se observa también que la curva llega a un máximo y después se tiene una
Según la distribución de la pasta y del agregado en la masa, los esfuerzos rama descendente
considerados como la carga soportada es un área diferencial y varia de un
El colapso se produce comúnmente a una carga menor que la máxima.
punto a otro de una misma sección.
En los ensayes de cilindros de concreto simple la carga máxima se alcanza a
Esta variación no es significativa desde el punto de vista del diseño estructural
una deformación unitaria del orden de 0.002, si la longitud de medición es del
mismo orden de magnitud que el lado del espécimen.
El colapso del prisma, que corresponde al extremo de la rama descendente se

presenta en ensayes de corta duración a deformaciones que varían entre 0.003
y 0.007, según las condiciones del espécimen y de la máquina de ensayes.
Curva esfuerzo
deformación para Aunque para la mayoría de las aplicaciones prácticas no se requiere una
concretos con una
ecuación que represente la gráfica completa de la curva esfuerzo- deformación,
resistencia a la
compresión entre 200 y se han propuesto varias ecuaciones para representar esta curva.
300 kg/cm2
Pero el problema es complejo porque influyen muchas variables.
Dicha ecuación se hace necesaria cuando se trata de determinar los esfuerzos

de forma rigurosa utilizando técnicas como la del elemento finito.

EFECTO DE LA EDAD EN LA RESISTENCIA
Debido al proceso continuo de hidratación del cemento, el concreto aumenta su La figura 2. 4 muestra el aumento
de resistencia con la edad para cilindros
capacidad de carga con la edad.
de 15 x 30 cm.
El proceso de hidratación puede ser efectivo según sea las condiciones de Hechos con cemento normal (tipo I)
intercambio de agua con el medio ambiente después del colado y de alta resistencia (tipo III), que son los
más comúnmente empleados.
El aumento de capacidad de carga del concreto depende de las condiciones de Después de los primeros tres
curado a través del tiempo. meses, el aumento en resistencia es
relativamente pequeño.
En la figura 2.3 se muestran curvas esfuerzo - deformación de cilindros de 15 x
30 cm fabricados de un mismo concreto y ensayado a distintas edades.
Todos los cilindros fueron curados en las mismas condiciones hasta el día del
ensaye.
EFECTO DE LA RESISTENCIA
Las curvas se obtuvieron aplicando incrementos de deformaciones constantes.
Se determinan así ramas descendentes más extendidas que las obtenidas

comúnmente bajo incrementos constantes de carga.
Se puede observar que la deformación unitaria para la carga máxima es del

orden de 0.0015 a 0.0020. La curva esfuerzo – deformación varía con la resistencia del concreto.
El aumento de la resistencia con la edad depende también del tipo de cemento, En la figura 2.5 se muestran curvas de concreto cuya resistencia varía de 250
sobre todo a edades tempranas a 1200 kg/cm2.
Se puede ver que conforme aumenta la resistencia, las gráficas se vuelven

más cercanas a una línea recta en la parte inicial y sus ramas descendentes se
hacen más pronunciadas.

La deformación unitaria εcu disminuye significativamente mientras que la Al igual que en otros tipos de ensayes, las deformaciones correspondientes a
deformación correspondiente al esfuerzo máximo va siendo mayor. las cargas máxima son del orden de 0.002
Mientras mayor es la resistencia, el comportamiento es más frágil. EFECTO DE LA VELOCIDAD DE DEFORMACION
EFECTO DE LA VELOCIDAD DE CARGA En la figura se muestra curvas obtenidas ensayando cilindros a distintas
velocidades de deformación, desde una milésima de deformación unitaria por
La siguiente figura muestra resultados de ensayes de cilindros realizados a minuto, hasta una milésima por cien días.
distintas velocidades de carga.
En este tipo de ensayes se aplica la carga a una velocidad constante y se mide

el tiempo necesario para alcanzar la resistencia.
Se observa que la resistencia de un cilindro en el que la carga máxima se

alcanza en centésimas de segundo es aproximadamente 50% mayor que la de
uno que alcanza su carga máxima en 66 segundos
Por otra parte para un cilindro donde la carga máxima se alcanza en 69

minutos, la resistencia disminuye aproximadamente en 10%
En la figura fc(0.001) representa la resistencia obtenida cuando la velocidad de

deformación unitaria en el ensaye es de 0.001 por minuto.
Como se aprecia, esta variable tiene un efecto notable sobre las características
de la curva esfuerzo - deformación, especialmente sobre la carga máxima.
Si la velocidad de deformación es muy grande, la rama descendente es brusca.
En tanto que si la deformación se aplica lentamente, la rama descendente es

bastante suave.
La deformación unitaria correspondiente a la carga máxima sigue siendo del

orden de 0.002 puede observarse que la resistencia disminuye muy poco con
incrementos importantes en la duración del ensayo
En ensayes a velocidad de carga constante, las ramas descendentes de las

curvas esfuerzo – deformación no son muy extendidas, debido a que las
EFECTO DE LA ESBELTEZ EN EL TAMAÑO DEL ESPECIMEN
características de las máquinas de ensaye hacen que el colapso ocurra
súbitamente una vez que se alcanza la carga máxima. El efecto de esbeltez sobre la resistencia a la compresión de un prisma se
muestra de manera cualitativa en la figura.
En la figura se muestra que las pendientes de las tangentes iniciales a las
curvas crecen al aumentar la velocidad.

Se toma como 100% la resistencia de un espécimen con relación de esbeltez
igual a 2.
Como medida de la esbeltez se toma la relación entre la longitud, medida en

dirección de la carga, y el lado menor de un prisma o el diámetro de un cilindro
Para esbeltez mayor que dos la resistencia baja
Hasta llegar al 85% aproximadamente, para esbelteces de seis o más.
Para especímenes de esbeltez menor que dos, la resistencia aumenta

indefinidamente, y en teoría sería infinita para un espécimen de altura nula.
DEFORMACIONES ELASTICAS E INELASTICAS
Las curvas de los concreto de alta resistencia tienen picos agudos, mientras
que aquellos de baja resistencia tienen picos relativamente largos y planos.
La figura anterior también muestra las características de falla repentina de los

cilindros de concreto de alta resistencia y baja relación agua-cemento.
Cuando se remueve la carga del concreto en la zona inelástica, la línea de

recuperación normalmente no es paralela a la línea original de la aplicación de
la primera carga.
Por lo tanto, la cantidad de deformación permanente puede diferir de la

cantidad de deformación inelástica ( Fig. 15-23).
El término “elástico” no favorece el comportamiento del concreto porque

frecuentemente las deformaciones se encuentran en rango inelástico.
Por este motivo se usa el término deformación instantánea.

Deformación unitaria por compresión
Las tres curvas superiores muestran que la deformación unitaria es

proporcional al esfuerzo (tensión), es decir “el concreto es casi elástico”.
La parte superior de la curva muestra que el concreto es inelástico
La grafica muestra una serie de curvas de esfuerzo de compresión y de

deformación unitaria que resulta instantáneamente a la aplicación de carga en
el concreto sin refuerzo
Con relación agua-cemento menor que 0.50 y deformación unitaria de hasta

1500 millonésimas.

4.2 PRUEBAS DE TENSION
El concreto cambia ligeramente de volumen, por varias razones, la

comprensión de la naturaleza de estos cambios es útil para el planteamiento o
el análisis de las obras de concreto.
Si el concreto fuera libre de cualquier restricción para deformarse, los cambios

normales de volumen tendrían pocas consecuencias.
El cambio de volumen del concreto se refiere a la expansión lineal y a la

contracción ocasionada por ciclos de temperatura y humedad.
El concreto cambia ligeramente de volumen, por varias razones, la

comprensión de la naturaleza de estos cambios es útil para el planteamiento o
el análisis de las obras de concreto.
Si el concreto fuera libre de cualquier restricción para deformarse, los cambios

normales de volumen tendrían pocas consecuencias. En la figura se presenta la curva esfuerzo - deformación del concreto en
tensión.
El cambio de volumen del concreto se refiere a la expansión lineal y a la
contracción ocasionada por ciclos de temperatura y humedad. Se obtuvo ensayando un espécimen de sección rectangular, variable a lo
largo del mismo.
Las grietas (Fisuras) se desarrollan porque el concreto es relativamente débil
en tensión, pero bastante resistente a compresión. Para fijarlo en la máquina de ensayes se utilizaron placas pegadas con resina
en los extremos del espécimen.
El control de las variables que afectan los cambios de volumen puede
minimizar las tensiones elevadas y el agrietamiento. Las que a su vez son atornilladas a la máquina.
También la fluencia es un cambio de volumen o una deformación causada por Este ensaye requiere mucho cuidado para lograr resultados de confianza.
esfuerzos o cargas sostenidas.
Siendo el concreto un material frágil a tensión, para hacer esta prueba es
Los cambios elásticos e inelásticos en las dimensiones o formas que ocurren necesario que la sección transversal del espécimen varíe gradualmente para
instantáneamente bajo la aplicación de esfuerzos también son importantes. evitar fallas prematuras debidas a concentraciones de esfuerzos.
Sin embargo la resistencia no es lineal para toda la escala de resistencias.
El concreto es un material que presenta una resistencia baja a tensión, del

orden del 10 al 15% del f´c.
La determinación de la resistencia a la tensión pura del concreto es muy difícil

de llevar acabo debido a las tensiones secundarias que se suelen introducir en
los ensayos.
Los métodos indirectos conocidos son el ensayo brasileño y el de la

determinación de la resistencia a flexotracción

Módulo de Rotura o de Ruptura.
BIBLIOGRAFIA
Es el valor obtenido mediante el procedimiento indirecto para determinar la
resistencia a la tensión del concreto por el ensaye a la flexión de una viga.
9 DISEÑO Y CONTROL DE MEZCLAS DE CONCRETO
El módulo de ruptura se obtiene con la siguiente expresión:
STEVEN H. KOSMATKA, BEATRIX KERKHOFF, WILLIAM C.
Si la fractura se presenta en el tercio medio del claro de la viga PANARESE Y JUSSARA TANESI
PCA (PORTLAND CEMENT ASSOCIATION), ILLINOIS EE. UU. 2004.
9 CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA

R= Módulo de ruptura en Kg/cm2 (kpa) EDIT. IMCYC
P= carga máxima aplicada kg (N) 9 TECNOLOGIA DEL CONCRETO

ADAMS M NEVILLE
L= distancia entre apoyos en cm
EDIT. TRILLAS, REIMPRESION 2010
b= Ancho promedio del espécimen, en cm
9 ASPECTOS FUNDAMENTALES DEL CONCRETO REFORZADO
d = peralte promedio del espécimen, en cm GONZALEZ CUEVAS ROBLES
En este cálculo no se incluyen los pesos del bloque de apoyo superior y del EDIT. LIMUSA 2004
espécimen.
9 BOLETINES SOBRE CONCRETO, PRUEBAS Y AVANCES
Si la ruptura se presenta fuera del tercio medio del claro, en no más del 5% de PUBLICADO POR IMCYC
su longitud, el módulo de ruptura se calculara como:
9 APUNTES DISPONIBLES EN DIRECCIONES DE INTERNET
www.canacem.org.mx/la industria_historia. Htm
a= distancia promedio entre la línea de fractura y el apoyo más cercano en la 9 APUNTES DISPONIBLES EN INTERNET DE DIVERSAS
superficie de la viga en mm. CONFERENCIAS SOBRE CONCRETO
Si la fractura ocurre fuera del tercio medio del claro en más del 5%

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ANTOLOGIA

APUNTES TECNOLOGIA DEL CONCRETO CON

Consistió en pisos de chozas en un pueblo de la edad de piedra, construido

M. I. VICTORIA CHAVEZ PEREZ

M. I. VICTORIA CHAVEZ PEREZ

M. I. VICTORIA CHAVEZ PEREZ

¾ Otras fechas Importantes

¾ De 1912 a 1915 en Estados Unidos comienza el traslado de “concreteras” para

M. I. VICTORIA CHAVEZ PEREZ

Los Concretos de Alto Desempeño (CAD) o High Performance Concrete (HPC),

M. I. VICTORIA CHAVEZ PEREZ

B) COMPONENTES DEL CONCRETO

Activos: el agua y el cemento son los elementos encargados de provocar la reacción

La elección del tamaño de los granos de la arena y la grava depende de su

C) APLICACIONES DEL CONCRETO EN LA CONSTRUCCION

9 En cimentaciones: zapatas aisladas, zapatas corridas, losas de cimentación,

M. I. VICTORIA CHAVEZ PEREZ

Los cementos portland son cementos hidráulicos compuestos principalmente de silicatos

M. I. VICTORIA CHAVEZ PEREZ

M. I. VICTORIA CHAVEZ PEREZ

1) extracción de material (materiales calcáreos y arcillosos)

Tipo IA Normal con Aire incluido

Tipo II Moderada Resistencia a los sulfatos.

Tipo IIA Moderada Resistencia a los Sulfatos con aire incluido

Tipo III Alta resistencia inicial (Alta resistencia temprana)

M. I. VICTORIA CHAVEZ PEREZ

M. I. VICTORIA CHAVEZ PEREZ

El cemento Portland blanco se usa con finalidades arquitectónicas en muros, paneles de

La AASHTO M 85, Especificaciones para el Cemento portland (Specification for Portland

M. I. VICTORIA CHAVEZ PEREZ

Tipo IS Cemento portland alto horno

Esta combinación se puede logar por:

1) Mezclado del cemento portland con la puzolana

M. I. VICTORIA CHAVEZ PEREZ

Este cemento se produce por:

Proporciona resistencia en edades tempranas, usualmente menos de una semana; su uso o

M. I. VICTORIA CHAVEZ PEREZ

La clase de resistencia de un cemento se indica con los valores:

Resistencia rápida: Es la resistencia mecánica a la compresión a 3 días.

9 Si el cemento posee una resistencia rápida se le añade la letra “R”

CLASE RESISTENCIA A LA COMPRESION (N/mm2)

Edad 3 días Edad 28 días

TIPO DE CEMENTO Y SU DENOMINACION

M. I. VICTORIA CHAVEZ PEREZ

Características Especiales: RS/BRA/BCH

BRA Baja reactividad Alcali-

BCH Bajo calor de hidratación

. En Cemex los tipos de cementos se encuentran como:

M. I. VICTORIA CHAVEZ PEREZ

CPO: Pavimentos, Pisos, edificios y construcciones cuando no se requiere de características

M. I. VICTORIA CHAVEZ PEREZ

El porcentaje aproximado de cada compuesto se puede calcular a través del análisis

Silicato Dicálcico, C2S, se hidrata y se endurece lentamente y contribuye grandemente para el

M. I. VICTORIA CHAVEZ PEREZ

M. I. VICTORIA CHAVEZ PEREZ

En un Tipo V de ASTM, el Cemento Portland es "un cemento resistente a sulfatos" que

Estas fórmulas sólo son válidas para cemento Portland.

M. I. VICTORIA CHAVEZ PEREZ

Los efectos de la mayor finura sobre la resistencia de las pastas se manifiestan,

Sin embargo debe tenerse en cuenta el costo de la molienda y el efecto de la finura en

M. I. VICTORIA CHAVEZ PEREZ

• Se usa el aparato de permeabilidad de Blaine, aunque el método ha sido utilizado para la

M. I. VICTORIA CHAVEZ PEREZ