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UNIVERSIDAD NACIONAL DE

TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGICA

PROYECTO:

Diseño de planta de producción de cal

AUTORES:

 Oré Grados, Jairo Antonelle.


 Roldán Díaz, Antonio.

PROFESOR:

 Dr. Martín Taboada Neira.

Trujillo, Perú
12/05/2015
CAPITULO I

ESTUDIO DE MERCADO
1.1. Introducción al capítulo
El presente estudio está dirigido a demostrar la viabilidad de un proyecto para la
construcción de una planta productora de cal. Para la implementación del
proyecto se ha considerado la utilización de piedra caliza del yacimiento de la
cantera Tembladera- Cajamarca.

El análisis que se realizará más adelante, hace un seguimiento del material desde
el yacimiento (Explotación, Transporte de material, etc.), su paso por la planta
de tratamiento (trituración, calcinación, etc.), envasado y posterior venta del
producto.

En vista de la necesidad que tiene el país de contar con una planta de cal de
características competitivas en el mercado nacional, se ha considerado la
instalación de la misma, utilizando materia prima de alta calidad y tecnología
adecuada.

Además, por otra parte cabe señalar que cualquier proyecto que se implemente
en el país llevará consigo más oportunidades de trabajo, por tal motivo es una
suma de importancia desarrollar este tipo de industrias en el país. Este proyecto
está dirigido al desarrollo e industrialización de los recursos naturales en el Perú,
correctamente de los minerales no metálicos, particularmente la piedra caliza.
En el país la industria de elaborados calcáreo, como la cal no alcanza un nivel de
desarrollo acorde a las necesidades de las actividades del sector minero, en
especial las del norte del país, por tal razón gran número de industrias y
profesionales de este sector para cubrir su déficit en los procesos, se ven en la
imperiosa necesidad de traer estos productos fuera de sus límites, que bien
pueden ser producidos en nuestra misma región.

El presente proyecto constituye una nueva oportunidad de inversión, creando


una actividad basada en el aprovechamiento racional de los recursos minerales
no metálicos de nuestra región ya que en el suelo peruano existen recursos
naturales de primerísima calidad para su industrialización. La heterogeneidad de
estos recursos y su carácter no renovable en muy corto tiempo implica un buen
aprovechamiento tanto para las necesidades locales como también puede ser
para su exportación, y esto se dará a través de una industria con características
tecnológicas de primera clase.

1.2. Objetivos
a) Determinar la demanda dirigida a un proyecto de inversión para la
producción de un bien (Capacidad de planta).
b) Determinar los precios.
c) Determinar los ofertantes.
d) Determinar la forma de comercialización de la cal.

1.3. El producto
a) Descripción
- La cal es un producto en polvo de color blanco, impalpable e incoloro,
que se obtiene de la piedra caliza de alta pureza.

- Sus aplicaciones son múltiples por lo que la presentación al mercado


se puede dar tanto para macroempresas, en sacas de 1 Tonelada y en
bolsas de 50 kilogramos, como para microempresas, en 1 kilogramos.
- Es conveniente aclarar que se debe evitar su manipulación sin
mascarilla, guantes y lentes debido a que genera los siguientes
inconvenientes:
Inhalación:
 Dolor severo, quemaduras en la boca, garganta y esófago,
calambres estomacales, vómito, diarrea y colapso. Las
quemaduras pueden ser térmicas y cáusticas debido a la
reacción de óxido de calcio con la humedad de las
membranas mucosas produciendo hidróxido de calcio,
pudiendo generar vómito con sangre.

Ingestión:
 Causa irritación y quemaduras con destrucción superficial
de la piel, dolor, enrojecimiento o emblanquecimiento y
ampollas. Puede causar profundas ulceras al contacto con
la piel.

Contacto con los ojos:


 Causa irritación a la vista, generando problemas serios con
la visión si no se limpia rápidamente.

b) Usos
1) En el Proceso de cianuración para lograr el pH operacional adecuado.
2) En el Tratamiento de aguas residuales, como neutralizante, coagulante
y precipitante, clarificando el agua para el mejoramiento del medio
ambiente. En las plantas que utilizan un proceso combinado químico-
biológico más avanzado se agrega cal en la corriente de aguas negras
para precipitar el fósforo como un complejo de fosfato de calcio,
separar el nitrógeno y precipitar otros sólidos suspendidos o disueltos
3) En el Proceso de flotación, como regulador del pH, contribuyendo al
ión calcio a deprimir la pirita Fe2S.
4) En los Procesos del acero y otros metales, como fundente y
purificador del acero, lubricante y previniendo adherencia en el
moldeo. También se utiliza para neutralizar y precipitar los residuos
de cromo, cobre y metales pesados contenidos en los efluentes
resultantes de los procesos de niquelado.
5) En la Fabricación de productos químicos como carburo de calcio,
arsenato de calcio, sulfuro de calcio y silicato de calcio.
6) En el procesamiento de cítricos, la cal permite clarificar las aguas
residuales de este proceso, aprovechar la pulpa como un sub-producto
para la alimentación animal y neutralizar la acidez y corrosión de los
equipos del proceso.
7) Es indispensable en la manufactura de azúcar de caña y remolacha. Su
función es para precipitar impurezas de los jugos o para precipitar el
azúcar de soluciones impuras.

c) Comercialización
- La comercialización de la cal se puede dar de 2 maneras distintas,
tanto para la macroempresas como las compañías mineras, como para
las microempresas, como los laboratorios químicos.
Para el primer caso, se realiza directamente con la empresa interesada,
la presentación se da en sacas de 1 TM.
Para el segundo caso, se realiza a través de una red de distribución que
se encargan de hacer llegar la cal a todos los establecimientos para la
venta pública.

d) Precio:
Tabla Nº01: Reseña histórica del precio de la cal en la industria
minera.
Año Precio ($/kg)
2012 0.23
2013 0.24
2014 0.24
2015 0.26
Fuente: Compañía de Minas Buenaventura – Página Oficial, Sección
Reportes.
Reseña Histórica del Precio de la cal
0.265
0.26

PRECIO DE LA CAL $/TM


0.255
0.25
0.245
0.24
0.235
0.23
0.225
2012 2013 2014 2015
AÑOS

Fig. 1. Serie Histórica sobre los precios de cal en los últimos años.

El precio de la cal actualmente está en 0.26 dólares/ Kg. Este precio ha


sufrido ligeras variaciones ascendentes durante los últimos años, por lo
que podemos concluir que la tendencia es conveniente o positiva para la
producción de cal.

e) Oferta:
El territorio peruano cuenta con grandes extensiones de superficies en las
que abundan las calizas, por lo que estas rocas tienen gran disponibilidad
y son explotadas por grandes empresas. Los principales productores de
caliza en el Perú son:

Tabla Nº02: Listado de empresas productoras de cal.

N° Principales Productores de Caliza Departamento Provincia Distrito

1 Calcáreos 2004 S.A.C La Libertad Trujillo Simbal


2 Calera Cut Off S.A.C Junín Yauli La Oroya
3 Casapino Del Castillo Cusco Urubamba Chinchero
4 Cemento Andino S.A. Junín Tarma La Unión
5 Cemento Sur S.A. Puno San Román Caracoto
6 Cemento Lima S.A. Lima Lima Pachacamac y
VMT
7 Cementos Pacasmayo S.A.A. Cajamarca Contumaza Yonan

8 Cementos Selva S.A. San Martín Rioja Rioja


9 Cmd S.A.C. La Libertad Trujillo Simbal
Fuente: Urday, D. (2013): “Diseño de una planta móvil de trituración de caliza” 17 pp. (Tesis)

f) Demanda:
Tabla Nº03: Reseña histórica del consumo de la cal en los últimos 10
años

N° AÑO CONSUMO (TM)


1 2005 738 517
2 2006 842 530
3 2007 960 996
4 2008 1 036 455
5 2009 1 030 394
6 2010 1 152 799
7 2011 1 159 390
8 2012 1 630 579
9 2013 1 665 048
10 2014 1 683 803
FUENTE: Anuario Minero 2013, Sección Inversión Minera (Pág.88)
Reseña Histórica anual de la producción de cal
1800000
1600000
Producción de cal (TM) 1400000
1200000
1000000
800000
R² = 0.94
600000
400000 𝑦 = 109 723 𝑋 + 586 573
200000
0
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Años

Fig. 2. Consumo de cal en los últimos 10 años

Como se puede observar en la fig. 2, la demanda de la cal ha ido aumentando con


los años, teniendo en el 2005 y 2014 las cantidades de 738 517 TM y 1 683 803
TM, respectivamente.

Tabla Nº04: Consumo de la cal en los próximos 10 años

N° AÑO CONSUMO (TM)


11 2015 1 793 526
12 2016 1 903 249
13 2017 2 012 972
14 2018 2 122 695
15 2019 2 232 418
16 2020 2 342 141
17 2021 2 451 864
18 2022 2 561 587
19 2023 2 671 310
20 2024 2 781 033
Fuente: Apéndice A.
Proyección de consumo de cal
3000000

Proucción de cal (TM)


2500000
2000000
1500000
1000000 Años

500000
0
2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024
Años

Fig. 3. Proyección del Consumo de cal en los próximos10 años

En la Fig.3, se observa que la proyección de la demanda de la cal, muestra


una tendencia creciente llegándose a estimar que para el 2024 una cantidad
de 2 781 033 TM. Por lo que las proyecciones de producción de cal son
bastantes positivas y es un indicar importante para el diseño de la planta.

g) Demanda proyectada (Referencial)


3000000

DÉFICIT DE
2500000
DEMANDA
2000000
CONSUMO (TM)

1500000

1000000

500000

0
2005 2007 2009 2011 2013 2015 2017 2019 2021 2023 2025
AÑOS

Para seleccionar la capacidad máxima referencial de planta (Valor


matemático), se tiene como base la producción de demanda entre el año
2024 y 2013, y de esa cantidad tomamos el 50%:
(𝐶2024 − 𝐶2017 ) 𝑥 50% = (2 781 033 − 2 012 972) 𝑥 0,5

Como resultado, se tiene una capacidad máxima referencial de 384 030


TM, la cual es aparente y a nuestro criterio tomamos la cantidad de:
𝑇𝑀
125 000 (𝐶𝐴𝑃𝐴𝐶𝐼𝐷𝐴𝐷 𝐷𝐸 𝑃𝐿𝐴𝑁𝑇𝐴)
𝐴Ñ𝑂

La realidad actual nos indica que debemos mantener un valor cercano al


valor referencial, puesto que:
El potencial minero del Perú sigue siendo alto e importante, el cual se
fundamenta a partir de la relevancia que tiene en variables
macroeconómicas claves, como por ejemplo: exportaciones, contribuciones
a la sociedad (tributos y regalías), inversiones y empleo; que posibilitan a su
vez encontrar los equilibrios básicos de la economía peruana.
La política de estado está apoyando a la minería para que pueda alcanzar sus
objetivos con un horizonte de cierta estabilidad y permanencia en el tiempo,
en la finalización de grandes proyectos que representan un marco muy
positivo en cuanto a la inversión, por lo cual se tiene un futuro muy
importante si estos llegan a su etapa final de construcción durante el periodo
2015-2016, tales son el caso de Las Bambas (2015), la ampliación de Cerro
Verde (2016), la expansión de Toromocho (2016 o 2017) y Tía María
(2016).
Sin embargo, uno de los retos que tiene que enfrentar la minería son los
conflictos sociales, en los cuales el gobierno y las empresas deberán
enfocarse en los intereses de mediano plazo de los comuneros y anticiparse
a identificar a los líderes de la comunidad para conseguir dialogar y llegar a
acuerdos.
Actualmente, la política económica está fomentando la sostenibilidad de las
inversiones tratando de explicar los beneficios a la población, evitando la
sobrerregulación en las empresas mineras y creando proyectos para
combatir la minería ilegal. Para que, de esta forma, nuestro país siga
experimentando un importante dinamismo que se vea reflejado en la
provisión de divisas a la economía, la generación de ingresos fiscales por
impuestos y regalías mineras, la creación de empleos directos e indirectos, y
el incremento del crecimiento potencial de la economía.
CAPITULO II

LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA
2.1. Introducción

La ubicación de la planta es la elección del lugar que permitirá reunir los materiales
necesarios, realizar los procesos de fabricación y entregar el producto a los clientes con
el costo total más bajo posible.

Esta determinación sobre la localización de la planta, constituye un factor importante


dentro del proyecto, ya que de ésta depende gran parte del éxito económico, pues
influye no sólo en la determinación de la demanda del proyecto sino también en la
definición y cuantificación de costos e ingresos.

Se pretende establecer esta localización a través de una serie de factores, por lo tanto la
ubicación será la que se adecue más dentro de los factores que determinen un mejor
funcionamiento y una mayor rentabilidad del proyecto.

2.2. Objetivos

- Determinar la Macrolocalización del proyecto.

- Determinar la Microlocalización del proyecto.

2.3. Macrolocalización

En este proyecto se evaluará tres alternativas, las cuales son: La Libertad


(Huamachuco), Cajamarca (Tembladera) y La Libertad (Simbal). La selección de una
de éstas, se realizará a través de un análisis preliminar, que permitirá determinar el
sector geográfico adecuado favoreciendo las condiciones requeridas del proyecto.

2.3.1. Factores de Macrolocalización


Los factores que determinan la ubicación de la planta son:

a) Materia Prima: La cercanía principal a la materia prima es un factor


fundamental en nuestro proyecto, ya que el transporte implica un costo que se
podría reducir cuanto más cerca se encuentre a los lugares de la materia prima.
Es por ello que entre una de nuestras posibilidades más importantes de
ubicación de nuestra planta se encuentra Cajamarca (Tembladera), la cual es
una zona llena de canteras de cal.
b) Mercado: De los datos de estudio de mercado, se tiene que a las regiones ( La
Libertad y Cajamarca) que apuntamos son las que constituyen nuestro mercado
no sólo en sus ciudades sino también a sus alrededores, en la cual se tendría
como grandes consumidores a las compañías mineras del todo el norte del país.
c) Comunidad: Factor importante en la ubicación y desarrollo de nuestra planta,
pues del compromiso de ayudar y respetar el ambiente de las comunidades
cercana significará parte del éxito de nutro proyecto.
d) Leyes Reguladoras: A partir de estas leyes se analizará si se favorece en el
desarrollo y la seguridad de nuestra planta de cal.
e) Accesos a medios de comunicación: La importancia de que en los lugares
posibles de ubicación cuenten con carreteras asfaltadas y buenas condiciones.
f) Agua: Recurso muy necesario para los procesos de nuestro proyecto, el cual de
alguna manera debe hacerse llegar ya sea través de un río, planta de
almacenamiento de agua, etc.
g) Acceso a energía: Todos los procesos requieren de fuente de energía, por ello es
necesario tener en cuenta en la ubicación de nuestra planta, la cercanía con una
central hidroeléctrica o una planta generadora de energía.
h) Mano de obra: Se tomó en cuenta de que la ubicación de nuestra planta se
encuentre cerca de una comunidad para facilidad de transporte y alimentación.
i) Vertederos: La planta de cal generará residuos a través de sus procesos como
polvos que pueden contener sales pero en cantidades mínimas que pueden ser
controladas y reutilizadas para otros fines.
j) Factor climático: La planta de cal no genera residuos y gases muy tóxicos que
atenten con la vida, por tanto no se genera efectos negativos al clima.
2.3.2. Ponderación de Factores y decisión

N° FACTORES FACTOR DE ALTERNATIVA TOTAL


BALANCEO A B C A B C
1 Materia Prima 10 8 10 9 80 100 90
2 Mercado 9 8 9 7 72 81 63
3 Comunidad 8 8 6 7 64 48 56
4 Leyes reguladoras 7 7 5 6 49 35 42
5 Accesos a medios de comunic. 6 5 6 4 30 36 24
6 Agua 5 3 5 4 15 25 20
7 Acceso a energía 4 3 4 2 12 16 8
8 Mano de obra 3 2 3 1 6 9 3
9 Vertederos 2 2 1 0 4 2 0
10 Factor climático 1 0 1 0 0 1 0
𝜮 332 353 306
A: La Libertad (Huamachuco)

B: Cajamarca (Tembladera)

C: Simbal (La Libertad)

De acuerdo al anterior análisis, se está en condiciones de afirmar que el lugar que ofrece
mayores ventajas para la instalación de una planta de cal, es la región de Cajamarca
(Tembladera), por lo tanto la instalación de nuestra planta se dará en esta zona.
2.3.3. Mapa de Macrolocalización

Cajamarca

La Libertad

2.4. Microlocalización

2.4.1. Factores

a) Factores Geológicos: En la zona se encuentra formaciones de la era


Mesozoico y era Cenozoico (Depósitos fluviales y aluviales)
Mesozoico (Cretáceo Superior)
Formación Cajamarca, está compuesta principalmente de caliza que se ha
datado entre 90 a 93 millones de años. Esta unidad está conformada por
secuencias de capas de caliza pura de grano, de color gris oscuro azulado,
muy compactas con venillas de calcita. Se presenta en estratos gruesos con
intercalaciones delgadas de caliza gris pardusca algo arcillosa con contenido
de micritas de color pardas y gris claro.
Formación Celendín, se caracteriza por intercalaciones de margas calcáreas y
caliza de color gris pardusco, con lagunas capas de arcilla de color marrón.
En esta formación se tiene esporádicas venillas de calcita y óxidos de fierro.
Cenozoico (Cuaternario)
Depósitos fluviales y aluviales, rellenan los cauces del río de Jequetepeque y
quebradas tributarias; se caracterizan por estar constituidas por cantos sub
redondeados, gravas, arena, limos y arcilla.
Los Suelos, dentro del área de influencia se ha identificado abundantes
fragmentos rocosos (gravas y guijarros) depositados por las quebradas
afluentes del río Jequetepeque o sobre roca en descomposición o sobre una
capa rocosa a menos de 50 cm de profundidad. Presentan un pH que varía de
5.8 a 7.4, con bajos a medios contenidos de materia orgánica, con bajos
contenidos de sales, bajo a medio contenido de fósforos y medios altos
contenido de potasio; así como por áreas de misceláneas sin suelos
(afloramientos rocosos) o conformadas por cauces de quebradas.
b) Factores Topográficos: En el ámbito de la ubicación de la planta de
producción de cal (En Tembladera), se han identificado dos paisajes: Llanura
con dos subpaisajes: fluvial y coluvio-aluvial; y Montaña con dos
subpaisajes: De rocas volcánicas y de rocas sedimentarias; que están bien
definidas por las formas y características del relieve, litología y procesos de
formación.
La planta se encuentra cerca de la quebrada Honda, que discurre sus aguas al
río Jequetepeque. El escurrimiento de estas quebradas puede presentar por
breves momentos caudales de flujo altamente saturados en sólidos en
suspensión, que actúan como avenidas torrenciales conocidas en el Perú
“Huaycos”. Luego de esta venida estacional, los caudales descienden
rápidamente para secarse completamente durante varios meses de la estación
seca. La quebrada de régimen estacional, tienen pendientes topográficas
mayores.

c) Factores de Drenaje:
Los residuos que principalmente estarán compuestas de fragmentos de caliza,
margas, andesitas y dolomitas, se ubicarán en un depósito de materia
excedente ubicado a unos kilómetros de la planta.
d) Factores Ambientales:
Tembladera como ciudad tiene una población aproximada de 5579 habitantes;
el distrito de Yonán tiene una población de 7970 habitantes y una densidad
poblacional de 14.56 (Hab/Km2).
La principal actividad de la zona es la agricultura. La tenencia de la tierra está
conformada por pequeñas parcelas, por lo general tituladas y dedican
principalmente al cultivo de arroz. La presa de Gallito Ciego ha incentivado
la piscicultura con especies como la Tilapia por ejemplo, que llevan a cabo
las piscigranjas que son administradas por pescadores agrupados en empresas
que cuentan con el permiso respectivo.

2.4.1. Mapa de Microlocalización:

a) Mapa general de Cajamarca:

Provincia de Contumazá,
Distrito de Yonán- Tembladera.
b) Mapa detallado, Ubicación exacta:

Fuente: Google Maps – Ubicación geográfica de Tembladera - Cajamarca


CAPITULO III

DISEÑO DEL PROCESO


1. Introducción

La minería y la construcción son actualmente dos de los sectores que más desarrollo han
tenido en el Perú como consecuencia del alto precio de los minerales en el mercado
mundial y la demanda de viviendas en el mercado interno. Dentro de estas industrias
destaca como materia prima principal la piedra caliza que se utiliza principalmente para
elaborar el cemento que conocemos, pero en especial es muy importante en los procesos
metalúrgicos.

Dada la importancia de estas industrias, las plantas de cal actualmente buscan mejorar
sus eficiencias, reducir sus tiempos de producción, mejorar la disponibilidad de materias
primas, materiales y equipos; y con esto reducir sus costos de producción. Más aún
brindar al mercado un producto de calidad.

Como respuesta a estas necesidades, el presente trabajo describe el diseño de una planta
de cal, lo cual incluye la descripción de nuestro producto, el diseño del proceso óptimo
de trituración y diseño de procesos alternativos con sus ventajas y desventajas

2. Objetivos

a) Seleccionar el proceso.
b) Diseñar las fases del proceso.
c) Realizar el balance de materia y masa.
d) Hacer el diagrama de bloques.

3. Descripción del producto y de materia prima

a) Cal: La denominación cal se incluyen todos los productos de calizas sometidas


al proceso de cocción. Estos productos aportan el calcio (Ca) en forma de óxido
de calcio (CaO), conocido con el nombre de cal viva, y el hidróxido de calcio
Ca(OH2), conocido con el nombre de cal apagada. Sin embargo, el proceso
puede ser reversible, ya que al enfriarse la cal, comienza a absorber nuevamente
el CO2 del aire, y después de un tiempo, vuelve a convertirse en CaCO3 o
carbonato de calcio.
La calcinación de caliza (CaCO3), proceso que se realiza en hornos, libera el
dióxido de carbono (CO2) y óxido de calcio (CaO), es un producto resultante de
la descomposición de las rocas calizas por la acción del calor.
Estas rocas calentadas a más de 900º C producen o se obtienen el óxido de
calcio, conocido con el nombre de cal viva, producto sólido de color blanco y
densidad promedio de 0,34 gr/cm3. Esta cal viva puesta en contacto con el agua
se hidrata (apagado de la cal) con desprendimiento de calor, obteniéndose una
pasta blanda que amasada con agua y arena se confecciona el mortero de cal.
La cal debe rebasar el 92% en su contenido de Oxido de calcio (CaO), con un
porcentaje de menos de un 4 % de anhídridos carbónico cuando son producidas
y no más del 7% cuando se encuentra en su destino; la Sílice (SO2) en no más
del 2 %, el Hierro y el Aluminio en su forma de óxido (Fe2O3 y AL2O3), en el
1% máximo; la Magnesia (MgO) en el 1.75% y el Azufre en (S) y el Fósforo
(P2O5) en 0.20 y 0.05% en su máxima cuantía.
Los hidróxidos de calcio o cales apagadas, además de reunir las condiciones
señaladas en las propiedades de los óxidos, deberán tener un mínimo de 68 a
70% de óxido de calcio aprovechable, y más del 90% de hidróxido de calcio
Ca(OH)2.

b) Caliza

La caliza es un tipo común de roca sedimentaria, compuesta por un 50% de


calcita (carbonato de calcio, CaCO3), con porcentajes variables de impureza,
con lo que se ve modificado su color. Cuando se calcina (se lleva a alta
temperatura) da lugar a cal (óxido de calcio, CaO).
Es porosa de origen químico, formada mineralógicamente por carbonatos.
Cuando tiene alta proporción de carbonatos de magnesio se le conoce como
dolomita.
También es un componente importante del cemento gris usado en las
construcciones modernas. Se encuentra dentro de la clasificación de recursos
naturales (RN) entre los recursos no renovables (minerales) y dentro de esta
clasificación, en los no metálicos, como el salitre, el yeso y el azufre.
El Carbonato de calcio se disuelve con mucha facilidad en aguas que contienen
Gas carbónico disuelto (CO2). En entornos en los que aguas cargadas de CO2
liberan bruscamente este gas en la atmósfera, se produce generalmente la
precipitación del carbonato de calcio en exceso según la siguiente reacción:
Ca2+ + 2 (HCO3-) = CaCO3 + H2O + CO2
Esa liberación de CO2 interviene, fundamentalmente, en dos tipos de entornos:
en el litoral cuando llegan a la superficie aguas cargadas de CO2 y, sobre los
continentes, cuando las aguas subterráneas alcanzan la superficie.

4. Procesos alternativos:
El proceso de obtención de cal se basa principalmente en:
a) Extracción: Se desmonta el área a trabajar y se lleva a cabo el descapote,
posteriormente se barrena aplicando el plan de minado diseñado, se realiza la
carga de explosivos y se procede a la voladura primaria, moneo, tumbe y
rezagado, carga y acarreo a planta de trituración.
b) Trituración: Posteriormente es sometida a un proceso de trituración que arrojará
como producto trozos de menor tamaño que serán calcinados en hornos
verticales. También puede realizarse una trituración secundaria cuando se
requieren fragmentos de menor tamaño y se tienen hornos rotatorios para
calcinar.
c) Calcinación: La cal es producida por calcinación de la Caliza o dolomía triturada
por exposición directa al fuego en los hornos. En esta etapa las rocas sometidas a
calcinación pierden Dióxido de carbono y se produce el óxido de calcio (cal
viva).
d) Enfriamiento: Posteriormente se somete a un proceso de enfriamiento para que
la cal pueda ser manejada y los gases calientes regresan al horno como Aire
secundario.
e) Inspección: Se inspecciona cuidadosamente las muestras para evitar núcleos o
piezas de Roca sin calcinar.
f) Cribado: Se somete al cribado con el fin de separar la cal viva en trozo y en
guijarros (piedra pequeña, redondeada y lisa) de la porción.
g) Envase y embarque: La cal es llevada a una tolva de envase e introducida en
sacos y transportada a través de bandas hasta el medio de transporte que la
llevará al cliente.

Existen dos caminos alternativos para realizar la calcinación, estos son a través de
hornos rotatorios y hornos verticales, los cuáles se analizarán las ventajas y
desventajas de cada tipo de horno, para seleccionar el más conveniente.

Decisión:

 Cuadro de diferencias:

TIPO DE VENTAJAS DESVENTAJAS


HORNO
 Hornos  Producto de alta Calidad.  Costo elevado de inversión.
Rotatorios  Elevada Producción.  Carga de tamaño fino.
 Menor consumo de calor.
 Menor costo de combustible.
 Variabilidad de uso de
combustible.
 Mejor control de gases
contaminantes.
 Bajos costos de producción.
 Hornos  Costo bajo de inversión.  Producto con menor Calidad.
Verticales  Carga de mayor tamaño (Hasta  Baja producción.
180 mm).  Mayores costos de
producción.
 Limitación de combustibles.
 Etapa unitaria.
 Difícil control de gases
contaminantes.

Se seleccionan los hornos rotatorios para el proceso de obtención de cal a partir de


la piedra caliza.

5. Fundamento Teórico
5.1. Cinética y Termodinámica

Cinética de reacción

𝐶𝑎𝐶𝑂3 (𝑠) ↔ 𝐶𝑎𝑂(𝑠) + 𝐶𝑂2 (𝑔)

∆𝐻 = 1764𝑘𝐽/(20°𝐶) ; ∆𝐻 = 1643𝑘𝐽/𝑘𝑔(890°𝐶)

Es una reacción fuertemente endotérmica.

La energía libre estándar viene dada por (Ecuación de Gibbs-Helmolthz):

∆𝐺 = ∆𝐺° + 𝑅𝑇𝐿𝑛(𝐾𝑒𝑞)

En el equilibrio ∆𝐺 = 0

Entonces: ∆𝐺° = −(𝐾𝑒𝑞)

La constante de equilibrio viene dada por

𝑎𝐶𝑎𝑂 𝑃𝐶𝑂2
𝐾𝑒𝑞 = = 𝑃𝐶𝑂2
𝑎𝐶𝑎𝐶𝑂3

Por lo que ∆𝐺° = −(𝑃𝐶𝑂2 )

En la figura 1 viene representada la energía libre estándar para la


descomposición del carbonato de calcio en función de la temperatura. Las líneas
a trazos representan el valor de la presión parcial de equilibrio del gas (𝐶𝑂2 ). Si
∆G°=0 entonces:
(𝑃𝐶𝑂2 ) = 0

𝑃𝐶𝑂2 = 1

Figura 1. Energía libre estándar de reacción en función de la temperatura. Las


líneas a rayas representan la presión de gas de equilibrio encima del óxido y el
carbonato (el hidróxido).

Y la temperatura a la que eso ocurre es a 1156K (883°C). En la misma figura 1


también se da la presión parcial de CO2, que normalmente existe en la atmósfera
de ello se puede determinar la temperatura a la cual el carbonato de calcio llega
a ser inestable cuando se calienta en el aire, dicho valor es de 810K (537°C).

En la figura 2 puede verse el valor de la presión de disociación del 𝐶𝑎𝐶𝑂3en


función del inverso de la temperatura (1/T).

∆𝐺° = −𝑅𝑇𝐿𝑛𝑇(𝐾𝑒𝑞) = −𝑅𝑇𝐿𝑛𝑇(𝑃𝐶𝑂2 )


∆𝐺° = 𝐻° − 𝑇∆𝑆°

De las ecuaciones anteriores

𝐻° 1 ∆𝑆°
∆𝐺° = − +
𝑅 𝑇 𝑅

Tomando escala logarítmica en el eje de ordenadas y como variable del eje de


abscisas 1/T la ecuación anterior representa una recta cuya pendiente es:

𝐻°
𝑚 = − (< 0)
𝑅

Figura 2. Presión de disociación de equilibrio del 𝐶𝑎𝐶𝑂3 en función del inverso


la temperatura (1/T). Tomado de (Blanco A., 2005).

De lo anterior se deduce que la presión de disociación (descomposición) es una


atmósfera cuando la temperatura es de 883 ºC, sin embargo la descomposición
de la caliza llega a ser significante a 500 - 600 °C si la presión parcial de CO2 se
mantiene suficientemente baja o si la caliza está íntimamente mezclada con
materiales tales como el cuarzo o productos de descomposición de las arcillas,
que reaccionan con el óxido de calcio.

El apagado de la cal consiste en la combinación del óxido cálcico obteniéndose


un producto, el hidróxido cálcico, que aumenta de volumen respecto al producto
inicial y se desprende calor. Para este procesos se requieren 18 partes en peso de
agua por cada 56 partes de óxido de cal para realizar el apagado. Teniendo en
cuenta la pérdida de agua por evaporación al producirse la reacción de
hidratación de la cal viva, se considera necesario alrededor de un 33% de agua
en peso para obtener cal apagada en polvo, entre 300 y 400% para obtener una
cal en pasta y más de un 400% para obtener una lechada o agua de cal.
CAPITULO IV

DISEÑO Y SELECCIÓN DE EQUIPOS


PRINCIPALES Y AUXILIARES DE PROCESO

1. Introducción
2. Objetivos
a) Diseñar los equipos principales y/o auxiliares del proceso.
b) Determinar mediante cálculos las características de los equipos del proceso.
c) Elaborar las hojas de especificaciones de cada equipo.
d) Elaborar la tabla resumen de los equipos de proceso.

3. Tabla resumen de equipos

N Área/Equipo Función Código Cantidad


 Recepción de mineral

1 Tolva de Gruesos Recepcionar el mineral del TL.1 1


yacimiento.

2 Tolva de finos Recepcionar el mineral de la TL.2 1


chancadora secundaria.

 Sección Chancado

1 Chancadora Primaria Reducir al mineral a tamaño de CH.1 1


3”

2 Criba Tamizar a tamaños mayores a CR.1 1


3”
3 Chancadora Secundaria Reducir al mineral a tamaño de CH.2 1
1”

4 Criba Tamizar a tamaños mayores a CR.2 1


1”

 Sección Transporte

1 Faja Transportadora Transportar el mineral de 8” de F.1 9


la tolva de gruesos hacia la
chancadora primaria.

Transportar el mineral de la F.2


chancadora primaria hacia la
criba Nº01

Transportar el mineral con F.3


tamaño excedente a 3” de la
criba Nº01 hacia la chancadora
primaria.

Transportar el mineral con F.4


tamaño inferior a 3” de la criba
Nº01 hacia la chancadora
secundaria.

Transportar el mineral con F.5


tamaño excedente a 1” de la
criba vibratoria hacia la
chancadora secundaria.

Transportar el mineral con F.6


tamaño 1” de la chancadora
secundaria hacia la criba Nº02.

Transportar el mineral con F.7


tamaño inferior a 1” de la criba
vibratoria hacia la tolva de
finos.

Transportar el mineral de F.8


tamaño de 1” de la tolva de
finos al horno rotatorio.

Transportar la cal viva del F.9


horno rotatorio hacia el
almacén.
 Sección Horno

1 Horno Rotatorio Obtener CaO de la caliza HR.1 1


4. Diagrama de flujo

DISEÑO Y SELECCIÓN DE EQUIPOS PRINCIPALES Y AUXILIARES


DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DE CAL

TR.1

TL.1

A
C

B
F.1

F.3
D E
CH.1 F
CR.1

F.2 F.4 G
º F.5
CR.2
CH.2

F.6
F.7
TL.2 H
HR.1

F.8
F.9

AL.1
Leyenda:
Flujos Equipos
A: Caliza proveniente del yacimiento, 8". TR.1: Transporte de Caliza. F.5: Faja transportadora Nº05.
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
B: Caliza de tamaño promedio de 3". TL.1: Tolva de gruesos. CR.2: Criba Nº02 FACULTAD DE INGENIERÍA
C: Caliza de tamaño mayor a 3". F.1: Faja transportadora Nº01. F.6: Faja transportadora Nº06. ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚRGICA
F.7: Faja transportadora Nº07. Diseño y selección de equipos principales y auxiliares del Proyecto:
D: Caliza de tamaño menor a 3". CH.1: Chancadora de Quijadas.
TL.2: Tolva de finas. proceso de fabricación de cal Diseño del
E: Caliza de tamaño promedio de 1". F.2: Faja transportadora Nº02. Autores: Ore Grados, Jairo Antonelle. proceso
F: Caliza de tamaño mayor a 1". CR.1: Criba Nº01 F.8: Faja transportadora Nº08.
Roldán Díaz Antonio. Lámina:
G: Caliza de tamaño menor a 1". F.3: Faja transportadora Nº03. HR.1: Horno Rotatorio
H: Cal en polvo. F.4: Faja transportadora Nº04.
CH.2: Chancadora Cónica.
F.9: Faja transportadora Nº09.
AL.1: Almacén
Fecha: 02/06/2015
L-2
5. Hoja de especificaciones:

ESPECIFICACIONES DE DISEÑO
TOLVA DE GRUESOS

IDENTIFICACIÓN
Nombre y detalle: TOLVA TL.1 Diseñistas: O.G.R.D.
Planta : CAL Fecha : 16 DE JUNIO DEL 2015
Función : REGULAR EL FLUJO DE ALIMENTACIÓN A CH.1
Operación : CONTINUA N° unidades: Uso 1 Reserva: 0

DATOS DE DISEÑO
Material manipulado: PIEDRA CALIZA
Razón de flujo, kg/h: 33 480 Densidad, kg/m3: 2710
Temperatura operación: AMBIENTE Diseño : AMBIENTE
Presión Operación: ATMOSFÉRICA Diseño: ATMOSFÉRICA
Fluidez del material: BUENA Abrasividad: MODERADA

DATOS DE CONSTRUCCIÓN
Forma : CUBO PIRAMIDAL Posición : VERTICAL
Material de construcción: ACERO AL CARBONO
Capacidad, m3/h: 12,35 Volumen del mineral, m3: 185,31
Volumen total interno de la Tolva, m3: 213,11
Dimensiones de la tolva:
Altura : 13,25 m
Lado : 5 m
Espesor: 2,54 m

Costo total Instalado : $15 000


ESPECIFICACIONES DE DISEÑO
TOLVA DE FINOS

IDENTIFICACIÓN
Nombre y detalle: TOLVA TL.2 Diseñistas: O.G.R.D.
Planta : CAL Fecha : 16 DE JUNIO DEL 2015
Función : REGULAR EL FLUJO DE ALIMENTACIÓN A HR.1
Operación : CONTINUA N° unidades: Uso 1 Reserva: 0

DATOS DE DISEÑO
Material manipulado: PIEDRA CALIZA
Razón de flujo, kg/h: 33 480 Densidad, kg/m3: 2710
Temperatura operación: AMBIENTE Diseño : AMBIENTE
Presión Operación: ATMOSFÉRICA Diseño: ATMOSFÉRICA
Fluidez del material: BUENA Abrasividad: MODERADA

DATOS DE CONSTRUCCIÓN
Forma : CUBO PIRAMIDAL Posición : VERTICAL
Material de construcción : ACERO AL CARBONO
Capacidad, m3/h: 12,35 Volumen del mineral, m3: 172,95
Volumen total interno de la Tolva, m3: 198,9
Dimensiones de la tolva:
Altura : 12,53 m
Lado :5m
Espesor: 2,54 m

Costo total Instalado :$13 000


ESPECIFICACIONES DE DISEÑO
CHANCADORA PRIMARIA

IDENTIFICACIÓN
Nombre y detalle: CHANCADORA DE QUIJADA CH.1 Diseñistas: O.G.R.D
Planta : CAL Fecha : 16 DE JUNIO DEL 2015
Función : REDUCCIÓN DE TAMAÑO DE LA PIEDRA CALIZA A 3”
Operación : DISCONTINUA N° unidades: Uso 1 Reserva: 0

DATOS DE DISEÑO
Material manipulado: PIEDRA CALIZA
Razón de flujo, kg/h: 80 350 Kg/hr Densidad, kg/m3: 2710 Kg/m3
Temperatura operación: AMBIENTE Diseño : AMBIENTE
Presión Operación: ATMOSFÉRICA Diseño: ATMOSFÉRICA
Fluidez del material: BUENA Abrasividad: MODERADA

DATOS DE CONSTRUCCIÓN
Material de construcción : ACERO AL MANGANESO
Tamaño máximo de entrada: 10” Abertura de descarga: 3”
Tamaño máximo de salida: 1”-1 ½” Capacidad: 40-110 Tn/hr
Eficiencia de Chancado: 85% Sistema de Transmisión: Fajas y Poleas
Peso: 12 Tn

UNIDAD MOTRIZ
Tipo de unidad : MOTOR ELÉCTRICO
Corriente : TRIFÁSICA Tensión : 220V
Potencia Consumida : 55 HP
Costo total Instalado :$ 200 000
ESPECIFICACIONES DE DISEÑO
CHANCADORA SECUNDARIA

IDENTIFICACIÓN
Nombre y detalle: CHANCADORA CÓNICA CH.2 Diseñistas: O.G.R.D
Planta : CAL Fecha : 16 DE JUNIO DEL 2015
Función : REDUCCIÓN DE TAMAÑO DE LA PIEDRA CALIZA A 1”
Operación : DISCONTINUA N° unidades: Uso 1 Reserva: 0

DATOS DE DISEÑO
Material manipulado: PIEDRA CALIZA
Razón de flujo, kg/h : 80 350 Kg/hr Densidad, kg/m3: 2710 Kg/m3
Temperatura operación: AMBIENTE Diseño : AMBIENTE
Presión Operación: ATMOSFÉRICA Diseño: ATMOSFÉRICA
Fluidez del material: BUENA Abrasividad: MODERADA

DATOS DE CONSTRUCCIÓN
Material de construcción : ACERO AL MANGANESO
Diámetro: 3” Cámara: Fino
Abertura de alimentación de lado abierto: 4” Abertura de descarga: 1/2”-1”
Abertura de alimentación de lado cerrado: 3” Velocidad: 580 RPM.
Eficiencia de Chancado: 85% Sistema de Transmisión: Fajas y Poleas
Capacidad máxima: 90 Tn/hr Peso: 15 Tn

UNIDAD MOTRIZ
Tipo de unidad : MOTOR ELÉCTRICO
Corriente : TRIFÁSICA Tensión : 220V
Potencia Consumida : 64 HP

Costo total Instalado :$ 200 000


ESPECIFICACIONES DE DISEÑO
HORNO ROTATORIO

IDENTIFICACIÓN
Nombre y detalle: Horno Rotatorio HR.1 Diseñistas: O.G.R.D
Planta : CAL Fecha : 16 DE JUNIO DEL 2015
Función : Obtener la cal viva.
Operación : CONTINUA N° unidades: Uso 1 Reserva: 0

DATOS DE DISEÑO
Material manipulado: PIEDRA CALIZA
Razón de flujo, kg/h : 33 480 Kg/hr Densidad, kg/m3: 2710 Kg/m3
Temperatura operación: 1300 ºC Diseño :A 1300ºC
Presión Operación: 50 atm. Diseño : A 50 atm.
Fluidez del material: BUENA Abrasividad: MODERADA

DATOS DE CONSTRUCCIÓN
Material de construcción: ACERO INOXIDABLE RECUBIERTO DE LADRILLOS REFRACTARIOS.
Longitud Total : 36 m. Diámetro del horno: 2 m.
Revoluciones por minuto : 2 RPM Ángulo de inclinación: 10º
Capacidad máxima de operación : 40 TM/hr % De llenado: 12%
Tiempo de permanencia : 1 hr – 1 ½ hr

UNIDAD MOTRIZ
Tipo de unidad : MOTOR ELÉCTRICO
Corriente : TRIFÁSICA Tensión : 220V
Potencia Consumida : 320 HP

Costo total Instalado : $ 1 500 000


ESPECIFICACIONES DE DISEÑO
CRIBA VIBRATORIA

IDENTIFICACIÓN
Nombre y detalle: CRIBA VIBRATORIA CR.1 Diseñistas: O.G.R.D
Planta : CAL Fecha : 16 DE JUNIO DEL 2015
Función : CLASIFICACIÓN DE CALIZA PROVENIENTE DE CH.1
Operación : DISCONTINUA N° unidades: Uso 1 Reserva: 0

DATOS DE DISEÑO
Material manipulado: PIEDRA CALIZA
Razón de flujo, kg/h : 80 350 Kg/hr Densidad, kg/m3: 2710 Kg/m3
Temperatura operación: AMBIENTE Diseño : AMBIENTE
Presión Operación: ATMOSFÉRICA Diseño: ATMOSFÉRICA
Fluidez del material: BUENA Abrasividad: MODERADA

DATOS DE CONSTRUCCIÓN
Material de construcción : ALAMBRES DE ACERO AL MANGANESO
Dimensión de criba, mm: 1200 x 1000 N° Capas: 2

Malla de la criba, mm: 70 – 90 mm. Dimensión máxima de alimentación, mm: 150 mm.

Frecuencia de vibración, rev/min: 1800

Capacidad Máxima de Operación, TM/h: 100

UNIDAD MOTRIZ
Tipo de unidad : MOTOR ELÉCTRICO
Corriente : TRIFÁSICA Tensión : 220V
Potencia Consumida : 5 HP

Costo total Instalado :$100 000


ESPECIFICACIONES DE DISEÑO
CRIBA VIBRATORIA

IDENTIFICACIÓN
Nombre y detalle: CRIBA VIBRATORIA CR.2 Diseñistas: O.G.R.D
Planta : CAL Fecha : 16 DE JUNIO DEL 2015
Función : CLASIFICACIÓN DE CALIZA PROVENIENTE DE CH.2
Operación : DISCONTINUA N° unidades: Uso 1 Reserva: 0

DATOS DE DISEÑO
Material manipulado: PIEDRA CALIZA
Razón de flujo, kg/h : 80 350 Kg/hr Densidad, kg/m3: 2710 Kg/m3
Temperatura operación: AMBIENTE Diseño : AMBIENTE
Presión Operación: ATMOSFÉRICA Diseño: ATMOSFÉRICA
Fluidez del material: BUENA Abrasividad: MODERADA

DATOS DE CONSTRUCCIÓN
Material de construcción : ALAMBRES DE ACERO AL MANGANESO
Dimensión de criba, mm: 2120 x 1000 N° Capas: 2

Malla de la criba, mm: 20 – 30 mm. Dimensión máxima de alimentación, mm: 80 mm.

Frecuencia de vibración, rev/min: 1800

Capacidad Máxima de Operación, TM/h: 100

UNIDAD MOTRIZ
Tipo de unidad : MOTOR ELÉCTRICO
Corriente : TRIFÁSICA Tensión : 220V
Potencia Consumida : 5 HP

Costo total Instalado :$100 000


ESPECIFICACIONES DE DISEÑO
FAJA TRASNPORTADORA
IDENTIFICACIÓN

Nombre y detalle: FAJA TRANSPORTADORA F-1 Diseñistas: O.G.R.D..


Planta : CAL Fecha : JUNIO DE 2015
Función : TRANSPORTAR PIEDRA CALIZA DE TAMAÑO 8”
Operación : CONTINUA N° unidades: Uso 1 Reserva: 0

DATOS DE DISEÑO
Material manipulado: PIEDRA CALIZA
Razón de flujo, kg/h: 83 352 Densidad, kg/m3: 2710
Temperatura operación: AMBIENTE Diseño : AMBIENTE
Presión Operación: ATMOSFÉRICA Diseño: ATMOSFÉRICA
Fluidez del material: BUENA Abrasividad: MODERADA

DATOS DE CONSTRUCCIÓN
Material de construcción : SUPERFICIE EXTERIOR DE CAUCHO, PARTE INTERIOR
CAPAS DE LONA Y LAS PIEZAS METÁLICAS DE ACERO INOXIDABLE.
Longitud Total :8m Ancho de la banda : 0,9 m
Velocidad Mínima, m/min : 30 Máxima, m/min : 60
Capacidad máxima de operación, TM/h: 40 Capas :4

UNIDAD MOTRIZ
Tipo de unidad : MOTOR ELÉCTRICO C.A. INDUCCIÓN J. DE ARDILLA
Corriente : TRIFÁSICA Tensión : 380 V
Potencia Consumida : 4,4 HP

Costo total Instalado : $ 5 000


ESPECIFICACIONES DE DISEÑO
FAJA TRASNPORTADORA
IDENTIFICACIÓN

Nombre y detalle: FAJA TRANSPORTADORA F-2 Diseñistas: O.G.R.D.


Planta : CAL Fecha : JUNIO DE 2015
Función : TRANSPORTAR PIEDRA CALIZA DE TAMAÑO PROMEDIO 3”
Operación : CONTINUA N° unidades: Uso 1 Reserva: 0

DATOS DE DISEÑO
Material manipulado: PIEDRA CALIZA
Razón de flujo, kg/h: 83 352 Densidad, kg/m3: 2710
Temperatura operación: AMBIENTE Diseño : AMBIENTE
Presión Operación: ATMOSFÉRICA Diseño: ATMOSFÉRICA
Fluidez del material: BUENA Abrasividad: MODERADA

DATOS DE CONSTRUCCIÓN
Material de construcción : SUPERFICIE EXTERIOR DE CAUCHO, PARTE INTERIOR
CAPAS DE LONA Y LAS PIEZAS METÁLICAS DE ACERO INOXIDABLE.
Longitud Total : 15 m Ancho de la banda : 0,9 m
Velocidad Mínima, m/min : 30 Máxima, m/min : 60
Capacidad máxima de operación, TM/h: 40 Capas :4

UNIDAD MOTRIZ
Tipo de unidad : MOTOR ELÉCTRICO C.A. INDUCCIÓN J. DE ARDILLA
Corriente : TRIFÁSICA Tensión : 380 V
Potencia Consumida : 9,2 HP

Costo total Instalado : $ 5 000


ESPECIFICACIONES DE DISEÑO
FAJA TRASNPORTADORA
IDENTIFICACIÓN

Nombre y detalle: FAJA TRANSPORTADORA F-3 Diseñistas: O.G.R.D.


Planta : CAL Fecha : JUNIO DE 2015
Función : TRANSPORTAR PIEDRA CALIZA DE TAMAÑO MAYOR A 3”
Operación : CONTINUA N° unidades: Uso 1 Reserva: 0

DATOS DE DISEÑO
Material manipulado: PIEDRA CALIZA
Razón de flujo, kg/h : 83 352 Densidad, kg/m3: 2710
Temperatura operación: AMBIENTE Diseño : AMBIENTE
Presión Operación: ATMOSFÉRICA Diseño: ATMOSFÉRICA
Fluidez del material: BUENA Abrasividad: MODERADA

DATOS DE CONSTRUCCIÓN
Material de construcción : SUPERFICIE EXTERIOR DE CAUCHO, PARTE INTERIOR
CAPAS DE LONA Y LAS PIEZAS METÁLICAS DE ACERO INOXIDABLE.
Longitud Total : 15 m Ancho de la banda : 0,9 m
Velocidad Mínima, m/min : 30 Máxima, m/min : 60
Capacidad máxima de operación, TM/h: 40 Capas :4

UNIDAD MOTRIZ
Tipo de unidad : MOTOR ELÉCTRICO C.A. INDUCCIÓN J. DE ARDILLA
Corriente : TRIFÁSICA Tensión : 380 V
Potencia Consumida : 8,8 HP

Costo total Instalado : $ 5 000


ESPECIFICACIONES DE DISEÑO
FAJA TRASNPORTADORA
IDENTIFICACIÓN

Nombre y detalle: FAJA TRANSPORTADORA F-4 Diseñistas: O.G.R.D..


Planta : CAL Fecha : JUNIO DE 2015
Función : TRANSPORTAR PIEDRA CALIZA DE TAMAÑO MENOR A 3”
Operación : CONTINUA N° unidades: Uso 1 Reserva: 0

DATOS DE DISEÑO
Material manipulado: PIEDRA CALIZA
Razón de flujo, kg/h : 83 352 Densidad, kg/m3: 2710
Temperatura operación: AMBIENTE Diseño : AMBIENTE
Presión Operación: ATMOSFÉRICA Diseño: ATMOSFÉRICA
Fluidez del material: BUENA Abrasividad: MODERADA

DATOS DE CONSTRUCCIÓN
Material de construcción : SUPERFICIE EXTERIOR DE CAUCHO, PARTE INTERIOR
CAPAS DE LONA Y LAS PIEZAS METÁLICAS DE ACERO INOXIDABLE.
Longitud Total : 10 m Ancho de la banda : 0,9 m
Velocidad Mínima, m/min : 30 Máxima, m/min : 60
Capacidad máxima de operación, TM/h: 40 Capas :4

UNIDAD MOTRIZ
Tipo de unidad : MOTOR ELÉCTRICO C.A. INDUCCIÓN J. DE ARDILLA
Corriente : TRIFÁSICA Tensión : 380 V
Potencia Consumida : 5,5 HP

Costo total Instalado : $ 5 000


ESPECIFICACIONES DE DISEÑO
FAJA TRASNPORTADORA
IDENTIFICACIÓN

Nombre y detalle: FAJA TRANSPORTADORA F-5 Diseñistas: O.G.R.D.


Planta : CAL Fecha : JUNIO DE 2015
Función : TRANSPORTAR PIEDRA CALIZA DE TAMAÑO MAYOR A 1”
Operación : CONTINUA N° unidades: Uso 1 Reserva: 0

DATOS DE DISEÑO
Material manipulado: PIEDRA CALIZA
Razón de flujo, kg/h: 83 352 Densidad, kg/m3: 2710
Temperatura operación: AMBIENTE Diseño : AMBIENTE
Presión Operación: ATMOSFÉRICA Diseño: ATMOSFÉRICA
Fluidez del material: BUENA Abrasividad: MODERADA

DATOS DE CONSTRUCCIÓN
Material de construcción : SUPERFICIE EXTERIOR DE CAUCHO, PARTE INTERIOR
CAPAS DE LONA Y LAS PIEZAS METÁLICAS DE ACERO INOXIDABLE.
Longitud Total : 16 m Ancho de la banda : 0,9 m
Velocidad Mínima, m/min : 30 Máxima, m/min : 60
Capacidad máxima de operación, TM/h: 40 Capas :4

UNIDAD MOTRIZ
Tipo de unidad : MOTOR ELÉCTRICO C.A. INDUCCIÓN J. DE ARDILLA
Corriente : TRIFÁSICA Tensión : 380 V
Potencia Consumida : 8,9 HP

Costo total Instalado : $ 5 000


ESPECIFICACIONES DE DISEÑO
FAJA TRASNPORTADORA
IDENTIFICACIÓN

Nombre y detalle: FAJA TRANSPORTADORA F-6 Diseñistas: O.G.R.D.


Planta : CAL Fecha : JUNIO DE 2015
Función : TRANSPORTAR PIEDRA CALIZA DE TAMAÑO PROMEDIO 1”
Operación : CONTINUA N° unidades: Uso 1 Reserva: 0

DATOS DE DISEÑO
Material manipulado: PIEDRA CALIZA
Razón de flujo, kg/h: 83 352 Densidad, kg/m3: 2710
Temperatura operación: AMBIENTE Diseño : AMBIENTE
Presión Operación: ATMOSFÉRICA Diseño: ATMOSFÉRICA
Fluidez del material: BUENA Abrasividad: MODERADA

DATOS DE CONSTRUCCIÓN
Material de construcción : SUPERFICIE EXTERIOR DE CAUCHO, PARTE INTERIOR
CAPAS DE LONA Y LAS PIEZAS METÁLICAS DE ACERO INOXIDABLE.
Longitud Total : 16 m Ancho de la banda : 0,9 m
Velocidad Mínima, m/min : 30 Máxima, m/min : 60
Capacidad máxima de operación, TM/h: 40 Capas :4

UNIDAD MOTRIZ
Tipo de unidad : MOTOR ELÉCTRICO C.A. INDUCCIÓN J. DE ARDILLA
Corriente : TRIFÁSICA Tensión : 380 V
Potencia Consumida : 8,9 HP

Costo total Instalado : $ 5 000


ESPECIFICACIONES DE DISEÑO
FAJA TRASNPORTADORA
IDENTIFICACIÓN
Nombre y detalle: FAJA TRANSPORTADORA F-7 Diseñistas: O.G.R.D.
Planta : CAL Fecha : JUNIO DE 2015
Función : TRANSPORTAR PIEDRA CALIZA DE TAMAÑO MENOR A 1”
Operación : CONTINUA N° unidades: Uso 1 Reserva: 0

DATOS DE DISEÑO
Material manipulado: PIEDRA CALIZA
Razón de flujo, kg/h : 83 352 Densidad, kg/m3: 2710
Temperatura operación: AMBIENTE Diseño : AMBIENTE
Presión Operación: ATMOSFÉRICA Diseño: ATMOSFÉRICA
Fluidez del material: BUENA Abrasividad: MODERADA

DATOS DE CONSTRUCCIÓN
Material de construcción : SUPERFICIE EXTERIOR DE CAUCHO, PARTE INTERIOR
CAPAS DE LONA Y LAS PIEZAS METÁLICAS DE ACERO INOXIDABLE.
Longitud Total : 12 m Ancho de la banda : 0,9 m
Velocidad Mínima, m/min : 30 Máxima, m/min : 60
Capacidad máxima de operación, TM/h: 40 : Capas : 4

UNIDAD MOTRIZ
Tipo de unidad : MOTOR ELÉCTRICO C.A. INDUCCIÓN J. DE ARDILLA
Corriente : TRIFÁSICA Tensión : 380 V
Potencia Consumida : 6,6 HP

Costo total Instalado : $ 5 000


ESPECIFICACIONES DE DISEÑO
FAJA TRASNPORTADORA
IDENTIFICACIÓN

Nombre y detalle: FAJA TRANSPORTADORA F-8 Diseñistas: O.G.R.D.


Planta : CAL Fecha : JUNIO DE 2015
Función : TRANSPORTAR PIEDRA CALIZA MUY FINA
Operación : CONTINUA N° unidades: Uso 1 Reserva: 0

DATOS DE DISEÑO
Material manipulado: PIEDRA CALIZA
Razón de flujo, kg/h : 33 840 Densidad, kg/m3: 2710
Temperatura operación: AMBIENTE Diseño : AMBIENTE
Presión Operación: ATMOSFÉRICA Diseño: ATMOSFÉRICA
Fluidez del material: BUENA Abrasividad: MODERADA

DATOS DE CONSTRUCCIÓN
Material de construcción : SUPERFICIE EXTERIOR DE CAUCHO, PARTE INTERIOR
CAPAS DE LONA Y LAS PIEZAS METÁLICAS DE ACERO INOXIDABLE.
Longitud Total : 20 m Ancho de la banda : 0,9 m
Velocidad Mínima, m/min : 30 Máxima, m/min : 60
Capacidad máxima de operación, TM/h: 90 Capas : 4

UNIDAD MOTRIZ
Tipo de unidad : MOTOR ELÉCTRICO C.A. INDUCCIÓN J. DE ARDILLA
Corriente : TRIFÁSICA Tensión : 380 V
Potencia Consumida : 4,7 HP

Costo total Instalado : $ 5 000


ESPECIFICACIONES DE DISEÑO
FAJA TRASNPORTADORA
IDENTIFICACIÓN

Nombre y detalle: FAJA TRANSPORTADORA F-9 Diseñistas: O.G.R.D.


Planta : CAL Fecha : JUNIO DE 2015
Función : TRANSPORTAR CAL EN POLVO
Operación : CONTINUA N° unidades: Uso 1 Reserva: 0

DATOS DE DISEÑO
Material manipulado: PIEDRA CALIZA
Razón de flujo, kg/h : 33 840 Densidad, kg/m3: 2710
Temperatura operación: AMBIENTE Diseño : AMBIENTE
Presión Operación: ATMOSFÉRICA Diseño: ATMOSFÉRICA
Fluidez del material: BUENA Abrasividad: MODERADA

DATOS DE CONSTRUCCIÓN
Material de construcción : SUPERFICIE EXTERIOR DE CAUCHO, PARTE INTERIOR
CAPAS DE LONA Y LAS PIEZAS METÁLICAS DE ACERO INOXIDABLE.
Longitud Total : 18 m Ancho de la banda : 0,9 m
Velocidad Mínima, m/min : 30 Máxima, m/min : 60
Capacidad máxima de operación, TM/h: 90 Capas :4

UNIDAD MOTRIZ
Tipo de unidad : MOTOR ELÉCTRICO C.A. INDUCCIÓN J. DE ARDILLA
Corriente : TRIFÁSICA Tensión : 380 V
Potencia Consumida : 3 HP

Costo total Instalado : $ 5 000


DIAGRAMA
DIAGRAMA DE
DE FABRICACION
FABRICACION DEL
DEL PROCESO
PROCESO DE
DE PRODUCCIÓN
PRODUCCIÓN DE
DE CAL
CAL VIVA
VIVA

I G
M H
A CH.1 CH.2 CL TOLVA HR
FJ
B C E K N

L
D
Base de Cálculo: 150 000 TM/año
FLUJO
A B C D E F G H I J K L M N
Componentes
CALIZA 268,284.26 268,284.26 268,284.26 268,284.26 268,284.26 268,284.26
CARBON 3363
AIRE 40,519.50
CO2 129,301.08
Vapor de Agua 336.3
Nitrógeno 32,176.44
CaSO4 285.87
Cenizas 67.26
CaO 150,000

Leyenda: UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO


FACULTAD DE INGENIERÍA
CH.1: Chancado Primario A: Caliza proveniente del yacimiento, 8". I: Dióxido de Carbono (CO2) ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚRGICA

CH.2: Chancado Secundario B: Caliza de tamaño 3". J: Vapor de Agua Diseño de una planta para la fabricación de cal Proyecto:
Diseño del
CL: Cribado C: Caliza por chancado secundario. K: Sulfato de Calcio (CaSO4) proceso
Autores: Ore Grados, Jairo Antonelle.
TL: Tolva D: Caliza de tamaño mayor a 1". L: Cenizas Roldán Díaz Antonio.
E: Caliza de tamaño menor a 1". Lámina:
HR: Horno Rotatorio M: Nitrógeno
F: Caliza de tamaño menor a 1" alimentada al HR. Fecha: 19/05/2015 L-1
G: Combustible, carbón. N: Cal (CaO)
H: Aire
APÉNDICE

A. Cálculos de la Proyección de la Demanda de Cal en los próximos 10 años


 Consumo para el año 2015:

𝑦 = 109 723(11) + 586 573


y = 1 793 526 𝑇𝑀

 Consumo para el año 2016:

𝑦 = 109 723(12) + 586 573


y = 1 903 249 𝑇𝑀

 Consumo para el año 2017:

𝑦 = 109 723(13) + 586 573


y = 2 012 972 𝑇𝑀

 Consumo para el año 2018:

𝑦 = 109 723(14) + 586 573


y = 2 122 695 𝑇𝑀

 Consumo para el año 2019:

𝑦 = 109 723(15) + 586 573


y = 2 232 418𝑇𝑀

 Consumo para el año 2020:

𝑦 = 109 723(16) + 586 573


y = 2 342 141 𝑇𝑀

 Consumo para el año 2021:

𝑦 = 109 723(17) + 586 573


y = 2 451 864 𝑇𝑀

 Consumo para el año 2022:

𝑦 = 109 723(18) + 586 573


y = 2 561 587 𝑇𝑀

 Consumo para el año 2023:

𝑦 = 109 723(19) + 586 573


y = 2 671 310 𝑇𝑀
 Consumo para el año 2024:

𝑦 = 109 723(20) + 586 573


y = 2 781 033 𝑇𝑀

B. Balance de Materia para el diseño de la planta de cal:

 CALCULOS:

𝐶𝑎𝑂(98%) = 147000
𝑀𝑔𝑂(1,5%) = 2250
150 000 TM 𝐹𝑒2 𝑂3 (0,1%) = 150
𝐴𝑙2 𝑂3 (0,2%) = 300

→ CaCO3 = CaO + CO2


1 1 1
2625 2625 2625

100 TM
TM CaCO3 = 2625 kmol x = 262 500 TM
kmol
44 TM
TM CO2 = 2625 kmol x = 115 500 TM
Kmol

→ MgCO3 = MgO + CO2


1 1 1
55,831 55,831 55,831
84,3 TM
TM MgCO3 = 55,831 kmol x = 4706,55 TM
kmol
44 TM
TM CO2 = 55,831 kmol x = 2456,56 TM
Kmol

CARBÓN (COMBUSTIBLE)
→ CaCO3 = CaO + CO2 T° = 1350 °c

KJ
∆HRx1 = 117,389 x 2625 kmol = 308 146,125 kJ
Kmol
→ MgCO3 = MgO + CO2 T° = 1350 °c

KJ
∆HRx2 = 147,154 x 55,831 kmol = 8215,755 kJ
Kmol

Energía requerida

∆HRx1 + ∆HRx2 = 316 361,88 KJ


→ TM Carbón
316 361, 88 x 103 J
M= = 336 286,9 kg = 336,3 TM
J
0,71 Kg. °K (1350 − 25)°K

𝐏𝐨𝐫 𝐩é𝐫𝐝𝐢𝐝𝐚𝐬
%C (92%) = 3093,6 𝑇𝑀
336,3 TM → 10%
%H2 O (2%) = 67,26 𝑇𝑀
X → 100%
%H2 (1%) = 33,63 𝑇𝑀
X = 3363 TM Carbón
%S2 (1%) = 33,63 𝑇𝑀
%𝑁2 (2%) = 67,26 𝑇𝑀
%Volátiles (2%) = 67,26 𝑇𝑀

→ 𝐂𝐎𝟐 𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥
Ccarbón = C + O2 = CO2
257,83 257,83 257,83

44 TM
TM CO2 = 257,83 kmol x = 11344,52 TM
kmol

CO2 Total = (11344,52 + 115 500 + 2456,56 )TM


𝐂𝐎𝟐 𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥 = 𝟏𝟐𝟗 𝟑𝟎𝟏, 𝟎𝟖 𝐓𝐌
→ 𝐒𝐎𝟐
S2 + 2O2 = 2SO2
1,051 2,102 2,102

64 TM
TM SO2 = 2,102 kmol x = 134,528 TM
kmol
=> CaO + 2SO2 + O2 = 2CaSO4
2,102 2,102 1,051 2,102

56 TM
TM CaO = 2,102 kmol x = 117,712 TM
kmol
32 TM
TM O2 = 1,051 kmol x = 33,632 TM
kmol
136 TM
TM CaSO4 = 2,102 kmol x = 285,872 TM
kmol

 Hidrógeno del carbón:


2H2 + O2 (g) → 2H2 O(g)
Por estequiometria, 16,815 moles de Hidrógeno, reaccionan con 8,4075 moles dando como
producto 16,815 moles de Vapor de agua:

Por lo tanto:
32 TM
o TM O2 = 8,4075 moles x = 269,04 TM
mol

18 TM
o TM H2 O = 16,815 moles x = 302,67 TM
mol

 Aire Total:

TM O2 = 269,04 + 257,83 x 32 + 33,632 = 8553,232 TM


TM N2 = 32176,444 TM

TM AIRE = 8553,232 + 32176,444 = 40729,676 TM


CUADRO RESUMEN:

ENTRADA (TM) SALIDA (TM)


 CALIZA 268 284,456  Cal Viva 150 000

CaCO3 263 035,71 CaO 147 300


MgCO3 4707,55 MgO 2250
Fe2O3 150 Fe2O3 150
Al2O3 300 Al2O3 300

 Combustible 3363  Gases 161 813,824

C 3093,96 CO2 129 301,08


H2O 67,26 H2O 336,3
H2 33,63 N2 32 176,444
N2 67,26
S2 33,63  Impurezas 353,132
Cenizas 67,26
CaSO4 285,872
 Aire 40 519,496 Cenizas 67,26

O2 8 343,052
N2 32 176,444
TOTAL 312 167,95 TOTAL 312 166,95
C. Cálculos para el diseño de equipos principales y auxiliares.

 Cálculo de capacidad de Tolva de gruesos y finos:

Tabla Nº01: Resumen de tonelaje diario en las tolvas y chancadoras

STOCK
INGRESO SALIDA TOLVA INGRESA SALIDA STOCK
A CH.1 CH.1 GRUESO CH.2 CH.2 TOLVA
YACIMIENTO (TM) (TM) (TM) (TM) (TM) FINOS (TM)
06:00 33.48 - 33.48 33.48 468.7
07:00 33.48 - 66.96 33.48 435.22
08:00 33.48 - 100.44 33.48 401.74
09:00 33.48 - 133.92 33.48 368.26
10:00 33.48 - 167.4 33.48 334.78
11:00 33.48 - 200.88 33.48 301.3
12:00 33.48 - 234.36 33.48 267.82
13:00 33.48 - 267.84 33.48 234.34
14:00 33.48 - 301.32 33.48 200.86
15:00 33.48 - 334.8 33.48 167.38
16:00 33.48 - 368.28 33.48 133.9
17:00 33.48 - 401.76 33.48 100.42
18:00 33.48 - 435.24 33.48 66.94
19:00 33.48 - 468.72 33.48 33.46
20:00 33.48 - 502.2 33.48 0
21:00 33.48 80.35 455.33 80.35 33.48 46.87
22:00 33.48 80.35 408.46 80.35 33.48 93.74
23:00 33.48 80.35 361.59 80.35 33.48 140.61
00:00 33.48 80.35 314.72 80.35 33.48 187.48
01:00 33.48 80.35 267.85 80.35 33.48 234.35
02:00 33.48 80.35 220.98 80.35 33.48 281.22
03:00 33.48 80.35 174.11 80.35 33.48 328.09
04:00 33.48 80.35 127.24 80.35 33.48 374.96
05:00 33.48 80.35 80.37 80.35 33.48 421.83
06:00 33.48 80.35 33.5 80.35 33.48 468.7

Capacidad de Tolva de Gruesos:

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎 = 502,2 𝑇𝑀 𝑥 15% 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜


𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎 = 577,53 𝑇𝑀 = 213,11 𝑚3
o Dimensionamiento:
𝜋𝐷 2 𝐻 𝜋ℎ
D
𝑉= + 12 (𝐷2 + 𝑑 2 + 𝐷𝑑)
4

 V= 213,11 m3
H
 h= 5 m
 D= 5 m
 d= 2 m
h
D
d 𝜋52 𝐻 𝜋5 2
D 213,11 = + (5 + 22 + 5𝑥2)
4 12

𝐻 = 8,25 𝑚

∴ 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 = 13,25 𝑚.
∴ 𝐿𝑎𝑑𝑜 = 5 𝑚.
∴ 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 = 2,54 𝑐𝑚.

Capacidad de Tolva de Finos:

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎 = 468,7 𝑇𝑀 𝑥 15% 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜


𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎 = 539 𝑇𝑀 = 198,90 𝑚3
o Dimensionamiento:
𝜋𝐷 2 𝐻 𝜋ℎ
D
𝑉= + 12 (𝐷2 + 𝑑 2 + 𝐷𝑑)
4

 V= 198,90 m3
H
 h= 5 m
 D= 5 m
 d= 2 m
h
D
d 𝜋52 𝐻 𝜋5 2
D 198,90 = + (5 + 22 + 5𝑥2)
4 12

𝐻 = 7,53 𝑚

∴ 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 = 12,53 𝑚.
∴ 𝐿𝑎𝑑𝑜 = 5 𝑚.
∴ 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 = 2,54 𝑐𝑚.
 Cálculo de capacidad de Chancadora primaria y Secundaria:

Chancadora Primaria (De Quijadas):

 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝐻𝑃) = (𝐷𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝐴) 𝑥 𝑉 𝑥 √3 𝑥 cos ∅


𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝐻𝑃) = (115 − 15)𝐴 𝑥 (220) 𝑉 𝑥 √3 𝑥 0,8
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝐻𝑃) = 30,48 𝐾𝑤 = 40,86 𝐻𝑃
Se considera un factor de seguridad de 75%:
40,86 𝐻𝑃
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝐻𝑃) = = 54,5 𝐻𝑃
0.75

Chancadora Secundaria (Cónica):

 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝐻𝑃) = (𝐷𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝐴) 𝑥 𝑉 𝑥 √3 𝑥 cos ∅


𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝐻𝑃) = (135 − 20)𝐴 𝑥 (220) 𝑉 𝑥 √3 𝑥 0,8
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝐻𝑃) = 35,57 𝐾𝑤 = 47,68 𝐻𝑃
Se considera un factor de seguridad de 75%:
47,68 𝐻𝑃
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝐻𝑃) = = 63,57 𝐻𝑃
0.75

 Diseño de Cribas:

Cálculo del área de Cribado, para CR.1:


𝑇𝑚
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑏𝑎𝑟 ( )
𝑆= ℎ𝑟
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐵á𝑠𝑖𝑐𝑎 (𝐵) 𝑥 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛
Donde:
 S: superficie necesaria de cribado, expresada en m2.
 T: masa de sólidos -de alimentación o que debe pasar por la malla-, expresada en
t/h.
 B: capacidad específica o básica -bien de alimentación o pasante-, expresada en
t/m2.h.
 ft: factor total de corrección de la capacidad básica, sin unidades

Datos:
 Tamaño a clasificar: 3” (76,2 mm).
 Tonelaje a recibir: 80,35 Tm/hr.
 Eficiencia de Cribado: 90%
 Densidad de caliza: 2,71 Tm/m3
a) Cálculo de factores de corrección:

 Factor de Densidad aparente:

2,71
𝑓𝑑 = = 1,694
1,6

 Factor de rechazo sobre tamaños mayores a 3”, se asume 15%:

𝑓𝑟 = 1,04 (Tabla Nº2)

Tabla Nº2: Factores de rechazo

 Factor de rechazo sobre tamaños inferiores a 3”, se asume 20%:

𝑓𝑠 = 0,72 (Tabla Nº3)

Tabla Nº3: Factores por sobre tamaño

 Factor de Eficiencia de Clasificación: Se requiere una eficiencia del 90%, por lo


tanto:

𝑓𝑒 = 1,12 (Tabla Nº4)

Tabla Nº4: Factores por tamaños inferiores

 Factor por presencia de humedad: Como % humedad (1%) < 3%

𝑓ℎ = 1
 Factor tipo de abertura: Abertura Cuadrada.

𝑓𝑚 = 1

 Factor de posición de malla en la criba: 1º piso.


𝑓𝑝 = 1

 Factor de ángulo de criba: Angulo de criba asumido 15%


𝑓𝑖 = 0,96

 Factor de Superficie libre de paso: Superficie libre asumido: 50%


𝑓𝑜 = 1 (Tabla Nº5)

Tabla Nº5: Factores por tamaños inferiores


 Factor total de corrección:
𝑓𝑡 = 𝑓𝑑 𝑥 𝑓𝑟 𝑥 𝑓𝑠 𝑥 𝑓𝑒 𝑥 𝑓ℎ 𝑥 𝑓𝑚 𝑥 𝑓𝑝 𝑥 𝑓𝑖 𝑥 𝑓𝑜

𝑓𝑡 = 1,694 𝑥 1,04 𝑥 0,72 𝑥 1,12 𝑥 1 𝑥 1 𝑥 1 𝑥 0,96 𝑥 1

𝑓𝑡 = 1,364

b) Cálculo de capacidad básica (B):

 La capacidad básica para un material triturado que pasa por una malla de luz 80
mm es, B = 49 t/h.m2 (Tabla Nº6)

Tabla Nº6: Capacidad básica para diferentes materiales.


c) Cálculo de la capacidad básica corregida:

𝐵𝐶 = 𝐵 𝑥 𝑓𝑡

𝑡
𝐵𝐶 = 49 𝑥 1,364 = 66,836
ℎ − 𝑚2

d) Cálculo del área de cribado:

80,35 𝑡/ℎ𝑟
𝑆= 𝑡 = 1,2 𝑚2
66,836
ℎ − 𝑚2

Anchura: 1,2 𝑚2
Longitud: 1,0𝑚2

Cálculo del área de Cribado, para CR.2:

𝑇𝑚
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑏𝑎𝑟 (
)
𝑆= ℎ𝑟
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐵á𝑠𝑖𝑐𝑎 (𝐵) 𝑥 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛
Donde:
 S: superficie necesaria de cribado, expresada en m2.
 T: masa de sólidos -de alimentación o que debe pasar por la malla-, expresada en
t/h.
 B: capacidad específica o básica -bien de alimentación o pasante-, expresada en
t/m2.h.
 ft: factor total de corrección de la capacidad básica, sin unidades

Datos:
 Tamaño a clasificar: 1” (25,4 mm).
 Tonelaje a recibir: 80,35 Tm/hr.
 Eficiencia de Cribado: 90%
 Densidad de caliza: 2,71 Tm/m3

a) Cálculo de factores de corrección:

 Factor de Densidad aparente:

2,71
𝑓𝑑 = = 1,694
1,6
 Factor de rechazo sobre tamaños mayores a 1”, se asume 15%:

𝑓𝑟 = 1,04 (Tabla Nº8)

Tabla Nº8: Factores de rechazo

 Factor de rechazo sobre tamaños inferiores a 8”, se asume 25%:

𝑓𝑠 = 0,77 (Tabla Nº9)

Tabla Nº9: Factores por sobre tamaño

 Factor de Eficiencia de Clasificación: Se requiere una eficiencia del 90%, por lo


tanto:

𝑓𝑒 = 1,12 (Tabla Nº10)

Tabla Nº11: Factores por tamaños inferiores

 Factor por presencia de humedad: Como % humedad (1%) < 3%

𝑓ℎ = 1

 Factor tipo de abertura: Abertura Cuadrada.

𝑓𝑚 = 1
 Factor de posición de malla en la criba: 1º piso.
𝑓𝑝 = 1

 Factor de ángulo de criba: Angulo de criba asumido 15%


𝑓𝑖 = 0,96

 Factor de Superficie libre de paso: Superficie libre asumido: 50%


𝑓𝑜 = 1 (Tabla Nº12)

Tabla Nº12: Factores por tamaños inferiores


 Factor total de corrección:
𝑓𝑡 = 𝑓𝑑 𝑥 𝑓𝑟 𝑥 𝑓𝑠 𝑥 𝑓𝑒 𝑥 𝑓ℎ 𝑥 𝑓𝑚 𝑥 𝑓𝑝 𝑥 𝑓𝑖 𝑥 𝑓𝑜

𝑓𝑡 = 1,694 𝑥 1,04 𝑥 0,77 𝑥 1,12 𝑥 1 𝑥 1 𝑥 1 𝑥 0,96 𝑥 1

𝑓𝑡 = 1,459

b) Cálculo de capacidad básica (B):

 La capacidad básica para un material triturado que pasa por una malla de luz 25,4
mm es, B = 26 t/h.m2 (Tabla Nº13)

Tabla Nº13: Capacidad básica para diferentes materiales.


c) Cálculo de la capacidad básica corregida:

𝐵𝐶 = 𝐵 𝑥 𝑓𝑡

𝑡
𝐵𝐶 = 26 𝑥 1,459 = 37,934
ℎ − 𝑚2

d) Cálculo del área de cribado:

80,35 𝑡/ℎ𝑟
𝑆= 𝑡 = 2,12 𝑚2
37,934
ℎ − 𝑚2

Anchura: 1,0 𝑚2
Longitud: 2,12 𝑚2

Obtención de la potencia:

Vemos por la tabla Nº14, es necesario < 5 HP, para un correcto funcionamiento 1800
RPM, por lo que asumimos por seguridad 5 HP para ambos casos.

Tabla Nº14: Especificaciones de tipos de cribas vibratorias para la obtención de potencia


necesaria.
 Cálculos de la potencia de motor para fajas transportadoras
270 𝐻𝑃 𝑇( L𝑇 + 𝐻)
𝑇= ; 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗𝑎𝑛𝑑𝑜 𝐻𝑃 − −> 𝐻𝑃 =
L𝑇 + 𝐻 270
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒:
𝑇 = 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 (𝑇𝑀/ℎ)
𝐻 = 𝐷𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑗𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 (𝑚)
L𝑇 = Longitud total de la faja transportadora (m)

Faja 1

Datos:

T = 83,352 TM/h
L𝑇 = 8 𝑚
H = sen (20°) x 8 = 2,7 m

𝑇𝑀
83,352 (8𝑚 + 2,7 𝑚)
𝐻𝑃 = ℎ
270
𝐻𝑃 = 3,3 𝐻𝑃

 𝐴ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑒𝑚𝑜𝑠 𝑙𝑜𝑠 𝐻𝑃, 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑒𝑙 75% 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

100
𝑃𝑂𝑇𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 = 3,3 𝐻𝑃 𝑥
75
𝑷𝑶𝑻𝑬𝑵𝑪𝑰𝑨 = 𝟒, 𝟒 𝑯𝑷

Faja 2

Datos:

T = 83,352TM/h
L𝑇 = 15 𝑚
H = sen (30°) x 15 = 7,5 m

𝑇𝑀
83,352 (15𝑚 + 7,5 𝑚)
𝐻𝑃 = ℎ
270
𝐻𝑃 = 6,9 𝐻𝑃

 𝐴ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑒𝑚𝑜𝑠 𝑙𝑜𝑠 𝐻𝑃, 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑒𝑙 75% 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎


100
𝑃𝑂𝑇𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 = 6,9 𝐻𝑃 𝑥
75
𝑷𝑶𝑻𝑬𝑵𝑪𝑰𝑨 = 𝟗, 𝟐 𝑯𝑷

Faja 3

Datos:

T = 83,352TM/h
L𝑇 = 15 𝑚
H = sen (25°) x 15 = 6,3 m

𝑇𝑀
83,352 (15𝑚 + 6,3 𝑚)
𝐻𝑃 = ℎ
270
𝐻𝑃 = 6,6 𝐻𝑃

 𝐴ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑒𝑚𝑜𝑠 𝑙𝑜𝑠 𝐻𝑃, 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑒𝑙 75% 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

100
𝑃𝑂𝑇𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 = 6,6 𝐻𝑃 𝑥
75
𝑷𝑶𝑻𝑬𝑵𝑪𝑰𝑨 = 𝟖, 𝟖 𝑯𝑷

Faja 4

Datos:

T = 83,352TM/h
L𝑇 = 10 𝑚
H = sen (20°) x 10 = 3,4 m

𝑇𝑀
83,352 (10𝑚 + 3,4 𝑚)
𝐻𝑃 = ℎ
270
𝐻𝑃 = 4,1 𝐻𝑃

 𝐴ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑒𝑚𝑜𝑠 𝑙𝑜𝑠 𝐻𝑃, 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑒𝑙 75% 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

100
𝑃𝑂𝑇𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 = 4,1 𝐻𝑃 𝑥
75
𝑷𝑶𝑻𝑬𝑵𝑪𝑰𝑨 = 𝟓, 𝟓 𝑯𝑷
Faja 5

Datos:

T = 83,352TM/h
L𝑇 = 16 𝑚
H = sen (25°) x 16 = 6,8 m

𝑇𝑀
83,352 (15 𝑚 + 6,8 𝑚)
𝐻𝑃 = ℎ
270
𝐻𝑃 = 6,7 𝐻𝑃

 𝐴ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑒𝑚𝑜𝑠 𝑙𝑜𝑠 𝐻𝑃, 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑒𝑙 75% 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

100
𝑃𝑂𝑇𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 = 6,7 𝐻𝑃 𝑥
75
𝑷𝑶𝑻𝑬𝑵𝑪𝑰𝑨 = 𝟖, 𝟗 𝑯𝑷

Faja 6

Datos:

T = 83,352TM/h
L𝑇 = 16 𝑚
H = sen (25°) x 16 = 6,8 m

𝑇𝑀
83,352 (16 𝑚 + 6,8 𝑚)
𝐻𝑃 = ℎ
270
𝐻𝑃 = 6,7 𝐻𝑃

 𝐴ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑒𝑚𝑜𝑠 𝑙𝑜𝑠 𝐻𝑃, 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑒𝑙 75% 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

100
𝑃𝑂𝑇𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 = 6,7 𝐻𝑃 𝑥
75
𝑷𝑶𝑻𝑬𝑵𝑪𝑰𝑨 = 𝟖, 𝟗 𝑯𝑷

Faja 7

Datos:

T = 83,352 TM/h
L𝑇 = 12 𝑚
H = sen (20°) x 12 = 4,1 m
𝑇𝑀
83,352 (12𝑚 + 4,1 𝑚)
𝐻𝑃 = ℎ
270

𝐻𝑃 = 4,9 𝐻𝑃

 𝐴ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑒𝑚𝑜𝑠 𝑙𝑜𝑠 𝐻𝑃, 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑒𝑙 75% 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

100
𝑃𝑂𝑇𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 = 4,9 𝐻𝑃 𝑥
75
𝑷𝑶𝑻𝑬𝑵𝑪𝑰𝑨 = 𝟔, 𝟔 𝑯𝑷

Faja 8

Datos:

T = 33,48 TM/h
L𝑇 = 20 𝑚
H = sen (25°) x 20 = 8,5 m

𝑇𝑀
33,48 (20𝑚 + 8,5 𝑚)
𝐻𝑃 = ℎ
270

𝐻𝑃 = 3,5 𝐻𝑃

 𝐴ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑒𝑚𝑜𝑠 𝑙𝑜𝑠 𝐻𝑃, 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑒𝑙 75% 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

100
𝑃𝑂𝑇𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 = 3,5 𝐻𝑃 𝑥
75
𝑷𝑶𝑻𝑬𝑵𝑪𝑰𝑨 = 𝟒, 𝟕 𝑯𝑷

Faja 9

Datos:

T = 33,48 TM/h
L𝑇 = 18 𝑚
H=0m
𝑇𝑀
33,48 (18𝑚 + 0 𝑚)
𝐻𝑃 = ℎ
270

𝐻𝑃 = 2,2 𝐻𝑃

 𝐴ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑒𝑚𝑜𝑠 𝑙𝑜𝑠 𝐻𝑃, 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑒𝑙 75% 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

100
𝑃𝑂𝑇𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 = 2,2 𝐻𝑃 𝑥
75
𝑷𝑶𝑻𝑬𝑵𝑪𝑰𝑨 = 𝟑 𝑯𝑷

 Diseño de un horno rotatorio:

Datos:

 Capacidad diaria: 33,48 Tm/hr = 803,52 Tm/Día.


 Diámetro interno del horno: 2 m.
 Velocidad de rotación: 2 RPM.

a) Cálculo de la longitud del horno:

𝐿 = 12 𝑥 𝐷1,2
𝐿 = 12 𝑥 21,2 = 36,03 𝑚

b) Cálculo de potencia (HP):

Gráfica Nº1: Potencia específica necesaria en los hornos en relación con el caudal
del horno.
Según gráfica Nº: La potencia requerida para el horno es aproximadamente 240 HP. Por
lo que considerando un factor de seguridad de 75%:
240 𝐻𝑃
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 = = 320 𝐻𝑃
0,75

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