¿Que es la manufactura

Proceso de fabricación de un producto que se realiza con las manos o con ayuda de

maquinas. fabricación es una fase de la

producción económica de los bienes. Consiste en la transformación de materias primas en

productos manufacturados, productos elaborados o productos terminados para su

distribución y consumo.

2.- Enumera las fases del diseño de un producto.

Fases del proceso de diseño

1.- Identificación de oportunidades.

2.- Evaluación y selección.

3.- Desarrollo e ingeniería del producto y del proceso.

4.- Pruebas y evaluación.

5.- Comienzo de la producción.

3.- ¿Qué es lo que debemos cuidar al seleccionar un material?

SELECCIÓN DEL MATERIAL

El proceso de selección de materiales, implica un análisis entre las propiedades físicas y

químicas.

 Uso final
El primer paso es investigar, sobre las condiciones a las que el material estará
expuesto en la aplicación especifica.
 Resistencia a la corrosión
Es una de las principales variables en la selección del material.
 Propiedades mecánicas
La resistencia mecánica a bajas y a altas temperaturas es muy importante.
 Costo total
Un análisis del costo de ciclo de vida es recomendable, para evaluar los costos del
material y aquellos relativos al mantenimiento, remplazo, vida de servicio, etc.
 Uso y mantenimiento

4.- ¿De qué depende el costo total de un producto?

5.- ¿Cómo definirías a la Seguridad Industrial?

1.Conjunto de actividades dedicadas a la identificación, evaluación y control de los

factores de riesgo que pueden ocasionar accidentes de trabajo.

2.Son todas aquellas acciones y actividades que hacen que el trabajador labore en condiciones seguras
tanto ambientales como personales, con el fin de conservar la salud y preservar los recursos humanos y
personales.Dichas actividades y acciones deberán de ser socialmente aceptables.

6.- Completa las siguientes definiciones:

Los actos inseguros que los obreros cometen cuando violan una norma de seguridad como

puede ser no usar el equipo de protección que se les proporciona,

usar herramientas inadecuadas, hacer bromas en los sitios de trabajo, bloquear los

dispositivos de seguridad, llevar a cabo operaciones sin previo adiestramiento o sin

autorización, etc.

condiciones inseguras: como son la falta de guardas sobre poleas y engranes, falta de

protección contra incendio, estructuras o instalaciones que no son adecuadas al tipo de trabajo que se
realiza, que no se suministre equipo de protección personal a los trabajadores, etc., o sea, son las
condiciones de Inseguridad de las instalaciones, maquinaria y locales de trabajo.

ACCIDENTE

Acontecimiento no deseado, no planeado, que resulta en daño a las personas, a la

PÉRDIDA

Derroche innecesario de cualquier recurso.propiedad, al ambiente o paros del proceso.

PELIGRO: Fuente o situación con potencial de daño en términos de lesión, daño a la salud, a la
propiedad, al ambiente de trabajo o la combinación de éstos. (Lo que me va a dañar : altura, auto)

RIESGO: Combinación de la probabilidad y consecuencias de un evento identificado como peligroso. (Lo

que me va a pasar: caída, muerte)

7.- ¿Cuáles son los requisitos y clasificación de un EPP?

Requisitos de un EPP

o Proporcionar máximo confort y su peso debe sr el mínimo compatibles con la

eficiencia en la protección.

o No debe restringir los movimientos el trabajador.

o Debe ser durable.

o Debe ser construido de acuerdo con las normas de construcción.

o Debe tener apariencia atractiva.

Clasificación de los EPP

• Protección de la cabeza

• Protección de ojos y cara

• Protección de oídos

• Protección de las vías respiratorias

• Protección de manos y brazos

• Protección de pies y piernas

• Cinturones de seguridad para trabajo en altura

• Ropa de trabajo ropa protectora

8.-Menciona los cuatro peligros que se identifican en los procesos de manufactura.

Identificación de Peligros:

FISÍCOS. QUÍMICOS. BIOLÓGICOS. ERGONMICOS.

9.- Menciona al menos cuatro de los minerales más abundantes de la corteza terrestre.

EL hierro Este mineral es el cuarto

elemento más abundante de la Tierra, constituyendo el cinco por ciento de la composición de su

corteza .Metales abundantes: hierro, aluminio, cromo, manganeso, titanio, magnesio.

Metales escasos: cobre, plomo, zinc, estallo, tungsteno, oro, plata, platino, uranio, mercurio,

molibdeno. Minerales no metálicos Minerales para fertilizantes y aplicaciones química (industrias

químicas): cloruro de sodio, nitrato,

azufre.

10.- ¿Cuáles son las principales características de los metales de acuerdo a sus propiedades

mecánicas, físicas y químicas?

11.- ¿Cuáles son los principales procesos de extracción de minerales?

En el proceso de extracción de minerales se utilizan diferentes métodos y técnicas, estos son algunos

de ellos:

Extracción de mineral a cielo abierto: se realiza cuando el yacimiento puede ser explotado en la

superficie; tales son los casos de las minas de hierro.

Extracción de mineral del subsuelo: cuando se trata de excavar a cierta profundidad para extraer el

mineral, por lo general el carbón se extrae en esa forma.

Extracción por cernido: se refiere a la búsqueda de minerales en la tierra o arena, cerniéndola y

pasándola por corrientes de agua como lo hacen los mineros al buscar diamantes u otras piedras

preciosas

12.- ¿Cómo se lleva a cabo el proceso de reducción directa y porque al producto obtenido se le

llama Hierro Esponja?

MÉTODO DE OBTENCIÓN DEL ARRABIO SÓLIDO (REDUCCIÓN DIRECTA)

Se suele llamar reducción directa a todo proceso de reducción de los óxidos de hierro distinto del que

se realiza en el alto horno.

En siderurgia, la reducción directa es el proceso mediante el que se emplean agentes reactivos

reductores como gas natural, coque, aceite combustible, monóxido de carbono,

Reducción Directa Del Mineral De Hierro.

Para la producción del hierro también se puede utilizar el método de reducción directa, el que emplea

agentes reactivos reductores como gas natural, coque, aceite combustible, monóxido de carbono,

hidrógeno o grafito.

El procedimiento consiste en triturar la merma de hierro y pasarla por un reactor con los agentes

reductores, con lo que algunos elementos no convenientes para la fusión del hierro son eliminados.

El producto del sistema de reducción directa es el hierro esponja que consiste en unos pellets de

mineral de hierro los que pueden ser utilizados directamente para la producción de

Proceso de Reducción Directa (Hierro Esponja).

Un componente importante en la producción del acero es el hierro esponja. Este se obtiene en la planta

de reducción directa a partir de la reducción del mineral de hierro que llega en forma de "pellets" o

como calibrado. Se le denomina "hierro esponja" porque al extraerle el oxígeno al mineral de hierro

se obtiene un producto metálico poroso y relativamente liviano. La materia prima para la obtención

del hierro esponja es el mineral de hierro (óxido de hierro la ventaja de obtener un producto

con menor cantidad de residuales y mejores propiedades.

¿Por qué se llama hierro esponja?

Las partículas de mineral, al reducirse disminuyen de peso porque pierden el oxígeno, pero no de

tamaño, y están llenos de poros microscópicos. Dos terceras partes del volumen del hierro esponja
son huecos, de ahí su nombre.

13.- Este sistema es responsable de casi todo el acero fabricado en la actualidad.

COLADA CONTINÚA.

Este sistema es responsable de casi todo el acero fabricado en la actualidad.

1. Llenado ininterrumpido de acero líquido en una lingotera abierta por sus extremos superior e

inferior, construida en cobre y fuertemente refrigerada. Se genera una palanquilla que por contacto

con las paredes de la lingotera da lugar a una superficie solidificada. Esta es lo suficientemente

resistente como para contener en su interior el metal líquido recién vertido.

2. Descenso paulatino y controlado de esta barra que al solidificar contrae y se separa de la lingotera,

saliendo y continuando la solidificación en contacto con el aire. La solidificación se acelera

sometiéndole a chorros de agua en grandes cantidades.

Es un procedimiento con el que se producen barras que avanzan y se solidifican a medida que se va

vertiendo el metal líquido en una lingotera sin fondo,

14.- ¿De qué depende la selección de los materiales?

15.- ¿Qué significan las siguientes siglas AISI/SAE?

La norma AISI/SAE (también conocida por SAE-AISI) es una clasificación de aceros y aleaciones

de materiales no ferrosos. Es la más común en los Estados Unidos. AISI es el acrónimo en inglés de
American Iron and Steel Institute (Instituto americano del hierro y

el acero), mientras que SAE es el acrónimo en inglés de Society of Automotive Engineers (Sociedad

de Ingenieros Automotores)

16.- ¿Cuáles son algunas de las características que encontramos en los aceros para herramientas

y cuales son una de las principales cualidades de los materiales no ferrosos?

se deduce que, en la mayoría de los casos, la dureza, tenacidad, resistencia al

desgaste y dureza en caliente constituyen los factores más importantes a considerar en la elección

de los aceros de herramientas. No obstante, en cada caso en particular hay que considerar también

otros muchos factores, tales como la deformación máxima que puede admitirse en la herramienta; la

descarburización superficial tolerable; la templabilidad o penetración de la dureza que se puede

obtener; las condiciones en que tiene que efectuarse el tratamiento térmico, así como las

temperaturas, atmós. Aleaciones no ferrosas

MAtaeriales no ferrosos

Las aleaciones no ferrosas son aquellas que carecen de hierro o que tienen un bajo nivel de éste,

es decir, tienen como base o elemento principal a otro metal distinto al hierro (por ejemplo: Al,

Cu, Pb, Zn, Ni, Co, Ti, etc.). En general, sus principales características son:

- Blandos.

- Alta resistencia a la corrosión (superior que las aleaciones ferrosas).

- Elevada conductividad eléctrica y térmica.

- Baja densidad.

- Facilidad de producción.

- Tienen poca resistencia mecánica y dureza que las aleaciones ferrosas

18.- Completa el siguiente cuadro.

MENOS ACCIDENTES: CAPACITACION, CUADROS DE POLITICAS, LEMAS, REGAÑOS Y CASTIGOS, JUNTAS

DE SEGURIDAD, CONCURSOS Y PREMIOS

19.- ¿Qué importancia tiene el artículo 123 de la constitución para la vida laboral?

fracción XXIX menciona la exigencia de crear un régimen de seguridad social que da su fruto en el año de
1943 cuando se decreta una ley para instaurar el Instituto Mexicano del Seguro Social.

20.- Menciona los métodos de extinción y qué relación tienen con el triángulo de fuego.

SOFOCACIÓN:

Cuando basados en el triángulo del fuego retiramos el elemento oxígeno, el fuego ya no cuenta con la
cantidad suficiente de este elemento y se sofoca.

ENFRIAMIENTO:

Utilizando un agente enfriador el fuego pierde la temperatura necesaria para arder y se extingue.
SEPARACIÓN:

Para impedir que el fuego se propague, se deben separar los materiales aledaños, con esto el fuego ya
no tiene combustible para seguir avanzando y se extinguirá.

21.- ¿Cuáles son elementos que intervienen en el proceso de fundición con alto horno?

La composición del arrabio es:

-92% de hierro. -3 o 4% de carbono. -Entre 0,5 y 3% de silicio -Del 0,25% al 2,5% de manganeso. -Del
0,04 al 2% de fósforo. -Algunas partículas de azufre.
Las materias primas que intervienen en la producción del arrabio en los altos hornos son:

El mineral.

Aunque se llama mineral en realidad lo que se carga en el alto horno es un concentrado, es decir, la

mena.

La mena es un mineral del que se puede extraer un elemento, un metal generalmente, por contenerlo

en cantidad suficiente para ser aprovechado.

Arrabio.

El arrabio es el producto intermedio de mineral de hierro de fundición con un combustible de alto

contenido de carbono.

El arrabio tiene un contenido muy alto de carbono, típicamente entre un 3.5 a 4.5%, junto con silicio

y otros componentes de la escoria, lo que hace muy frágil y no es útil directamente como un material

excepto para aplicaciones limitadas.

Materia prima para la fabricación de arrabio.

Mineral de hierro: El hierro es el metal más abundante de la corteza terrestre tras el aluminio

Coque siderúrgico: Es el residuo sólido obtenido de la destilación o combustión en ausencia de aire

de mezclas de hasta 12 carbones.

Fundente: Su función es combinarse con la ganga (minerales no útiles) y con las impurezas

impidiendo la formación de compuestos de hierro indeseados de alto punto de fusión.

22.- ¿En que consiste el reciclado de metales?

Un método aunque no tan innovador es el del reciclado en el cual buscamos reutilizar los materiales ya
usados. Pues como sabemos en la actualidad uno de los principales problemas que hoy nos aquejan en
la basura

23.- ¿En qué consiste el trabajo en caliente?

*Consiste en la modificación de la configuración geométrica de los materiales, mediante la ampliación

de fuerzas externas; estando el metal a una temperatura superior a la temperatura de cristalización.
Este tipo de trabajo se realiza normalmente en condiciones de límite elástico.

24.-¿En qué consiste el trabajo en frío?

*El trabajo en frío hace referencia a todos aquellos procesos de conformado realizado a baja
temperatura generalmente ambiente, como son embutido, doblado, rolado, estirado, etc.

*Tiene un acabado brillante y bastante exacto, mejora la resistencia y la maquinabilidad.

24¿Cómo se lleva a cabo el proceso de laminación?

Proceso de Carga de Palanquilla de Acero

Se dispone de dos opciones para la carga: en frío, que consiste en la carga de palanquillas

a temperatura ambiente; y en caliente, que son palanquillas entre 700 - 800°C,

Tren Laminador en Contínuo

El Tren Laminador está conformado por una serie de Cajas de Laminación en continuo Por donde se
hace pasar la palanquilla que sale del horno, y que realizan reducciónes sucesivas de su sección
hasta obtener el producto final.

Mesa de Enfriamiento de Barras de Acero

Después del corte a medida multipo de la medida comercial, las barras se depositan en una mesa de
enfriamiento de 80 [m] de longitud, para enfriarlas de forma natural y llevarlas a la zona de acabado

Almacenamiento de Producto Terminado (Barras de Acero Corrugado)

Se lleva a cabo el almacenamiento de Barras Corrugadas de Acero

Máquinas y Herramienta de Control Numérico (CNC)

Se dispone de Personal altamente calificado para la operación de Maquinas y Herramientapara

la operación de Maquinas y Herramienta
27.- ¿Qué es la forja y cuantos tipos encontramos?

La forja, es un proceso de conformado donde los metales son prensados bajo grandes cargas de
compresión para generar piezas de alta resistencia y tenacidad. Para este proceso generalmente se
eleva la temperatura del material antes de ser deformado.

Para términos generales la forja es la acción de compresión por impacto.

Tipos de forja: Forjado ha dado abierto Forja de recalcado

28.- ¿Qué ventajas y desventajas encontramos en la forja?

Propiedades y defectos presentes en las piezas de forja:

•Dado abierto: simple, barato y útil para cantidades pequeñas, y bastantes tamaños y buena resistencia.

•Dado cerrado: aprovecha mejor el material, brinda mejores propiedades a diferencia del dado abierto,
buena precisión dimensional, alta velocidad de producción y buen acabado.

•De impresión o recalcado: Costo muy bajo, permite una alta velocidad de producción.

29.- ¿Cómo se lleva a cabo el proceso de extrusión?

Este proceso de compresión indirecta es esencialmente de trabajo en caliente, donde un lingote fundido
de forma cilíndrica, se coloca dentro de un fuerte contenedor de metal y comprimido por medio de un
émbolo, de manera que sea expulsado a través del orificio de un dado. El metal expulsado o extruido
toma la forma del orificio del dado. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una
sección transversal deseada.

Extrusión en frío, Extrusión por impacto, Extrusión directa, Extrusión indirecta, Extrusión en caliente

30.- ¿Cómo se lleva a cabo el proceso de los tubos con costura?

Tubo con costura longitudinal

La tubería con Costura se fabrica a partir de placas de acero, en un proceso continuo, esta es doblada
gradualmente por una serie de rodillos laterales hasta darle su forma cilíndrica y en la que los bordes de
esta placa quedan empatados. Estos bordes a tope, se unen mediante un proceso de soldadura
continua.

Tubo con costura helicoidal

La metodología para la elaboración de estos tubos es la misma que la de los tubos con costura
longitudinal, son que estos se soldán en forma de rosca.

31.- ¿Qué ventaja tenemos con el tubo con costura helicoidal?

una ventaja principal de este proceso es que en la tubería helicodal, la soldadura penetra en el 100% de
la pared del tubo, produciendo una fusión completa de las placas de acero, por lo que permite que ésta
sea la mejor alternativa de tubería helicoidal de acero para conducción de líquidos o como elemento
estructural.
33.- ¿Qué ventajas y desventajas encontramos en los tubos con costura y sin costura?

Los métodos de perforado y extrusión se usan para tubería sin costura, la cual es usada en trabajos de
alta presión y temperatura como también para transportar gas y

líquidos químicos.

34.- ¿Cómo se lleva a cabo el proceso Mannesmann para la fabricación de tubos?

El proceso Mannesmann para la fabricación de tubos se vale de dos rodillos que comprimen
externamente la barra cilíndrica de la que partimos. Estos rodillos tienen forma troncocónica y ambos
están inclinados un cierto ángulo respecto la directriz axial de la barra cilíndrica. Un rodillo es colocado
en la parte superior de la barra y el otro en la inferior de manera que ambos comprimen la barra.
Debido a la rotación de los rodillos la barra empieza a girar, de esta forma lo que conseguimos son dos
fuerzas transversales de compresión que no se mueven y que actúan sobre una sección de la barra que
está girando. Esta compresión provoca una tracción de la sección en la zona donde no actúan los
rodillos. Si nos colocamos en la referencia sección de la barra mveríamos como todo el perímetro de la
misma está sometida a una fuerza cíclica que se va desplazando por todo el perfil y cuyo módulo va
variando en función del tiempo.

35.- ¿En que consiste el proceso de embutido?

Una plancha circular, de diámetro y espesor adecuado se coloca en una prensa hidráulica y es
presionada por su émbolo, que lo hace pasar por una matriz. La copa embutida así formada se recalienta
y vuelve a presentar a través de una matriz de menor diámetro, alargándose hasta que se convierta en
un cilindro corto con uno de sus extremos cerrados. Este cilindro después del recalentamiento necesario
en una extrusora y empujada por un émbolo es obligado a pasar por matrices del diámetro cada vez
menores hasta alcanzar la medida deseada. Luego se estira en un laminador ya sea en caliente o en frío
hasta darle los diámetros deseados.