UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN DE

AREQUIPA
FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS
ESC. PROFESIONAL DE INGENIERIA DE INDUSTRIAS
ALIMENTARIAS

ORGANOS DE MAQUINAS Y MECANISMOS

TRABAJO ENCARGADO 1
TURNO:
MIERCOLES 7:00 – 8:40
DOCENTE:
Dr. MANRIQUE VELARDE, ELEAZAR SAUL
ALUMNO:
FERNÁNDEZ QUEA JAHIR ARNALDO (20150867)

2019
AREQUIPA – PERÚ
¿QUE PRODUCTO SE ESTERILIZA EN UNA PLANTA UHT DIRECTA Y EN UNA
PLANTA UHT INDIRECTA?
El tratamiento a temperaturas ultra-altas (UHT, por sus siglas en inglés) requiere de un
esterilizador y de una unidad aséptica (para el envasado del producto). Se utiliza para los
productos con bajo nivel de acidez (pH superior a 4,6), como la leche UHT, la leche saborizada
UHT, las cremas UHT, la leche de soja y otras alternativas lácteas. El mismo proceso también se
utiliza para esterilizar alimentos preparados, como sopas, salsas, postres, preparaciones a base
de tomate y frutas, y alimento para bebé.

El tratamiento a altas temperaturas y el enlatado como una forma de preservar los alimentos
surgieron en Francia a comienzos del siglo XIX. Hacia 1839, los contenedores de acero
recubiertos de estaño eran muy usados. En la década de 1960, a partir de esta primera
tecnología de conservación de alimentos, Tetra Pak introdujo su propio proceso UHT continuo
y sus sistemas de envasado aséptico. Así, se impulsó el crecimiento del segmento de la leche
UHT.

En el tratamiento a temperaturas ultra-altas (Ultra High Temperature, UHT), el objetivo es

maximizar la destrucción de microorganismos mientras se minimizan los cambios químicos en
el producto. Esto implica encontrar la combinación ideal de temperatura y tiempo de
procesado para los diferentes tipos de alimentos.

Tetra Pak ofrece dos métodos alternativos de tratamiento a temperaturas ultra-altas (UHT):
directo o indirecto. En el calentamiento a temperaturas ultra-altas (UHT) directo, el vapor se
inyecta durante poco tiempo en el producto, proceso al que le sigue rápidamente una
refrigeración instantánea. El poco tiempo que dura el tratamiento permite lograr una muy
buena calidad de productos.

No obstante, el proceso requiere un consumo de energía relativamente alto en comparación

con el tratamiento a temperaturas ultra-altas (UHT) indirecto. Con el calentamiento indirecto,
el producto no entra en contacto directo con la fuente de calor, sino que se calienta mediante
intercambiadores de calor. La gran rentabilidad de este método se debe a la posibilidad de
recuperar la mayor parte de la energía térmica.

En oposición a los sistemas clásicos de esterilización de la leche en torres, donde ésta es

sometida a temperaturas de 100-115°C durante veinte minutos, hace unos años surgió el
sistema UHT de esterilización cuando la leche aún no se ha envasado por calentamiento a altas
temperaturas sólo durante unos segundos, como ya hemos visto en el epígrafe anterior.

Desde el punto de vista tecnológico, dos son los sistemas UHT:

–Sistema directo.
– Sistema indirecto.

En el primero se inyecta directamente vapor en leche precalentada, alcanzándose casi

instantáneamente la temperatura de 135-150°C, que es mantenida unos segundos (dos a seis).
Más tarde, por expansión directa, se elimina el vapor adicionado.
Diagramas de tiempo (en segundos) y temperatura (°C), donde se aprecia el tratamiento
térmico en los procesos directo e indirecto de esterilización UHT.

En el segundo de los métodos, el vapor no llega a entrar en contacto directo con la leche,
estando siempre separados por placas de acero inoxidable.

Vamos a estudiar con más detenimiento cada uno de estos sistemas.

El esquema 44 corresponde al sistema directo, que tiene tres fases de trabajo:

– Esterilización previa.
– Producción propiamente dicha.
– Limpieza final.

Antes de dar comienzo la producción, la planta debe ser esterilizada. Para ello se hace circular
agua caliente durante treinta minutos como mínimo. Inmediatamente después se suministra
leche al tanque regulador (1). Una válvula de flotación mantiene un nivel constante: de líquido
en dicho tanque. La bomba (2) lo envía a la sección del intercambiador de calor de placas (3),
donde se calienta a unos 80°C en contracorriente con agua calentada por inyección directa de
vapor (13).

Esta agua ha sido previamente usada como líquido refrigerante en el condensador de la cámara
de vacío. Al abandonar el condensador sea agua está a una temperatura de 70-80°C, por lo que
debe ser calentada por inyección directa de vapor (13) hasta 80-85°C.

La presión de circulación de la leche, después de este calentamiento a 80°C, es aumentada a 4

kg/cm por medio de la bomba volumétrica (4), que mantiene además un caudal constante
indispensable para el control exacto del proceso. Se produce inmediatamente después una
inyección de vapor (5) que eleva instantáneamente la temperatura del producto a unos 140°C.
Como previamente habíamos elevado la presión del líquido a cuatro atmósferas, éste no llega a
hervir con el aumento de temperatura.

La temperatura de 140°C es perfectamente controlada a partir del momento de la inyección de

vapor, y cualquier desviación que se produzca respecto a la prefijada para la esterilización del
líquido es corregida y ajustada inmediatamente por el elemento situado en el panel que controla
la cantidad de vapor a inyectar.

La temperatura es grabada en un reloj registrador del panel. Así se sabe perfectamente qué ha
ocurrido durante todo el ciclo de producción.

Sistema directo UHT de esterilización (cortesía de Tetra Pak Iberia).

El tiempo de mantenimiento de la temperatura de esterilización es dé tres-cuatro segundos y

se consigue haciendo pasar el producto por el tubo (6), cuyo volumen está calculado para que
el tiempo de paso sea exactamente el fijado (tres-cuatro segundos).

Desde el tubo (6), el líquido pasa a la cámara de vacío (7). Esta cámara tiene un vacío
correspondiente a una temperatura del producto a 80°C. El vacío es mantenido de forma
constante por la bomba (8).
Cuando el producto entra en la cámara (7), su presión cae instantáneamente desde 4 kg/cm2 a
0,6 kg/cm=. Su temperatura bajará, por lo tanto, de 140 a 80°C. Simultáneamente, el vapor
tomado en la inyección (5) es eliminado.

El contenido en sólidos del producto vuelve a ser e l mismo que tenía a la entrada a la planta. Al
mismo tiempo, los gases incondensables son liberados.

Del fondo de la cámara de desaireación (7) y gracias a la bomba aséptica (9) sale el producto con
destino al homogeneizador (10) también trabajando en condiciones asépticas. En este aparato,
los glóbulos de grasa son finamente divididos y los aglomerados proteínicos formados durante
el calentamiento son dispersados. De este modo se evita en gran medida la formación de
sedimentos cremosos y proteínicos durante el almacenamiento del producto envasado.

La homogeneización se realiza en dos etapas a unas presiones de 150-250 kg/cm2. La esterilidad

del producto es mantenida, ya que el aparato lleva cierres de vapor asépticos. Después de la
homogeneización, el líquido es bombeado a la sección de enfriamiento (II), donde se le enfría a
20-25°C con agua de enfriamiento del precalentamiento. Esta agua suele estar a una
temperatura de 12°C.

El producto pasa al tanque aséptico o al equipo de llenado aséptico. Es conveniente la inclusión

en la línea de dicho tanque que hace de pulmón regulador: así, si se producen pequeñas paradas
en la línea de envasado éstas no afectan al equipo de esterilización.

También se puede recurrir a una válvula que se encarga de desviar al tanque (1) los excesos de
producto esterilizado que no puede admitir la llenadora aséptica.

Si la temperatura del líquido en el tubo de mantenimiento (6) no alcanza el valor prefijado de,
por ejemplo. 138°C una señal lo transmite al panel y actúa una válvula de desviación que envía
el producto a la sección de enfriamiento de un cambiador de placas, donde se enfría a 75°C
antes de enviarlo al tanque (1). Tan pronto como se inicia el proceso de desviación del líquido,
el homogeneizador (10) y la bomba se paran.

Caso de que se produzca una interrupción del suministro de producto, se puede volver a meter
agua estéril, con objeto de no pierde la esterilidad en la línea.

La limpieza después de una jornada de producción se hace con la ayuda de las bombas dosifica-
doras de sosa ácido de que va provista la instalación, junto con sistemas, controles y tuberías ya
montadas a este propósito. El ciclo de soluciones de limpieza es el siguiente: agua de enjuague,
sosa al 2 %, agua de enjuague, ácido al 1 % y agua de enjuague.

Una de las partes fundamentales de esta instalación es el inyector de vapor (esquema 45), que
es donde se produce la subida instantánea de la temperatura de esterilización (135-140°C). Se
observa la entrada superior del vapor y la inferior del producto que a través de unos canales
pasan al cuerpo del inyector, donde se pro-duce su mezcla completa. El vapor se suministra a
una presión de seis atmósferas. La condensación tiene lugar casi instantáneamente en
condiciones de alta turbulencia evitando la precipitación de componentes de la leche.
Sección del inyector de vapor de la instalación de esterilización UHT, sistema directo (cortesía
de Tetra Pak Iberia).

Fuente: Apuntes de Industrialización de productos lácteos de la UNIDEG