UNIVERSIDAD CESAR VALLEJO

Facultad de Ingeniería

Escuela Profesional de Ingeniería Civil

ASIGNATURA : INGENIERÍA A LA CONSTRUCCIÓN II

TEMA : RESUMENES-CONCRETO

PROFESOR : ING. PLASENCIA VALDIVIEZO, JORGE LUIS

GRUPO : 03

INTEGRANTE (APELLIDOS Y NOMBRES) CÓDIGO

BLAS SANDOVAL, Jessica 7000754119

NOTA: ……………………………………………

EN NÚMERO EN LETRAS

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FIRMA DEL PROFESOR

Trujillo, 04 de Octubre del 2018

 FUNDAMENTOS DEL CONCRETO

La composición del concreto consta de cuatro mezclas, dos de ellas está incluido aire las otras
dos no. Dentro de sus componentes esta el cemento, agua, aire, teniendo mayores
porcentajes de agregados tanto fino como grueso. La reducción del contenido de agua
proporciona a la mezcla propiedades óptimas para su resistencia y trabajabilidad siempre y
cuando está alcance su consistencia; entre ella tenemos: mejora la durabilidad, reducción de la
contracción por secado y de la fisuración y proporciona menores cambios de volumen causado
por el mojado y secado. Los factores que pueden afectar la trabajabilidad son el método y
duración del transporte; la cantidad y características de los materiales cementales;
granulometría, forma y textura superficial del agregado; aire incluido; contenido de agua;
aditivos y temperatura del concreto del ambiente. Por ello es muy importante considerar en el
diseño del concreto el efecto de la temperatura de colocación sobre el asentamiento,
realizando los procesos constructivos según las especificaciones para evitar los vacíos u otros
factores que impidan que el concreto pierda resistencia a la compresión, que por definición
sabemos que debe alcanzar a 700 kg/cm2 o más.

La relación agua-material cemental (a/mc) es el agua de la mezcla, excluyéndose el agua

absorbida por el agregado y es expresada como un numero decimal. Las variaciones típicas de
resistencia a compresión, flexión y tensión están en función a estas relaciones (a/mc). Por otro
lado, tenemos al módulo de elasticidad, masa volumétrica, estanquidad y permeabilidad, que
son propiedades que el concreto debe tener según las condiciones del proyecto constructivo.
Por ejemplo, si se trata de concreto normal tendrá un modulo de elasticidad de 14000 a
420000 kg/cm2 y como masa volumétrica de 2200 a 2400 kg/m3.

Los especímenes sometidos a 150 ciclos de congelación-deshielo se puede presentar en dos

casos: el primero con aire tiene una baja relación agua-cemento; y el segundo, sin aire tiene
una alta relación de agua-cemento.

La reactividad álcali-agregado (RAA) es la relación entre los constituyentes minerales activos

de algunos agregados y los hidróxidos alcalinos de sodio y potasio y el hidróxido de calcio en el
concreto. Entre ellos tenemos la reacción álcali-sílice (RAS) y álcali-carbonato (RAC). La
reactividad álcali-sílice se puede controlar con cenia volante, escoria, arcilla calcinada,
cementos adicionados; determina el límite del contenido álcalis en el concreto con ensayos de
eficiencia. Estas reacciones afectan tanto al acero como al concreto mismo; al acero debido a
la carbonatación; ataques de sulfatos al concreto, para ello se debe usar una baja relación de
agua-cemento o usar cementos resistentes a los sulfatos.
 SUPERVISOR Y SUPERVISIÓN

INSPECCION DE OBRAS DE CONCRETO

La supervisión consiste en la observación, mediciones de campo, pruebas de laboratorio y

análisis de resultados. Además, verificar los planos y especificaciones de acuerdo a las normas
y reglamentos, especificaciones, documentos contractuales e instrucciones del organismo
contratante. Los documentos del diseño constituyen el criterio básico que rigen las decisiones
y acciones del supervisor.

Las responsabilidades que tiene el inspector es supervisar la preparación del concreto, los
materiales adecuados por los que debe estar compuesto en las proporciones que indican las
especificaciones; y mano de obra, es decir las habilidades manuales y preparación técnica. Así
también, representa al propietario, contratista, fabricante o proveedor, y organismos
gubernamentales con el fin de que al finalizar la obra cumpla con lo establecido por el
propietario y normas, siendo esta de calidad, segura y resistente.

Las actividades que el inspector debe realizar son: identificación, prueba y aceptación de los
materiales; control de proporcionamiento, dosificación y mezclado; revisión de la estructura
del encofrado y cero de refuerzo; supervisión del mezclado, transporte, colocación,
consolidación, acabado y cuando del concreto; preparación de las probetas de concreto
requeridas para pruebas de laboratorio, curado y protección; revisión de la planta y equipo del
contratista; evaluación de los resultados de las pruebas y graficas del comportamiento;
verificación que se hayan corregido los procedimientos y elementos inaceptables, y
preparación de registros e informes.

Características que inspector: experiencia práctica y sólidos conocimientos teóricos; técnico

con la certificación ACI CONCRETE SPECIAL COSNTRUCTION INSPECTOR; capacidad de
jerarquizar las distintas actividades; pleno conocimiento de tolerancias, documentos del
contrato y normativa vigente; y tener la capacidad y celeridad para registrar las desviaciones
encontradas e informar inmediatamente. Por otro lado, tiene la autoridad de detener el
colado del concreto y negar la utilización de materiales, equipo y mano de obra.

Las medidas y tolerancias que se deben tener en cuenta: para alineamientos, pendientes,
dimensiones y otros, se aplican al producto final; el inspector verifica la posición, alineamiento,
niveles y la colocación del acero de refuerzo haciendo verificaciones de longitud, volumen y
peso; debe aplicar su criterio cuando la tolerancia permisible no esta especificada para casos
particulares y fijar al inicio de la obra, el criterio para tolerancias que no estén aclarados en los
documentos del contrato. Con respecto a seguridad debe tener: conocimientos de las normas
y reglamentos de seguridad internacional, nacionales y locales; toda situación que represente
un riesgo debe ser informado de inmediato al contratista o a la autoridad correspondiente, así
como al jefe de supervisión y deberán solicitar de su jefe orientación obre cuando y como
intervenir.

ESPECIFICACIONES DE TOLERANCIA PARA MATERIALES Y CONSTRUCCIONES DE HORMIGON

Estas tolerancias son estándar para construcciones de concreto y nos son acumulativas.na
tolerancia positiva incrementa la dimensión y una negativa reduce la dimensión. Aquella que
se presente sin signo significa mas o menos. La tolerancia es la variación permitida respecto de
una dimensión o cantidad dada.

Los materiales para la habilitación de refuerzo se utilizará varillas N° 3-N° 11 o N° 14- N° 18

dependiendo de ACI 117. En la colocación del refuerzo las tolerancias nunca deben permitir
una reducción del recubrimiento a excepción de algunos casos: tolerancias para la distancia
mínima desde la superficie del refuerzo a los moldes laterales, las superficies de hormigón
resultante o los lechos inferiores de hormigón moldeado. La reducción en el recubrimiento no
debe exceder a: 1/3 del recubrimiento especificado y 0.6 cm para lechos inferiores moldeaos.
La distancia entre el refuerzo es de ¼ de la distancia especificada pero no mayor a 2.5cm: para
varillas no atadas la distancia es mayor o igual a 2.5cm (diámetro de la varilla); y para varillas
atadas mayor o igual a 2.5cm, 1.4 veces el diámetro,1.7 veces el diámetro o 2 veces el
diámetro.

Para la dosificación del hormigón se tiene cementales, agua, áridos y aditivos, donde las
proporciones dependerán del peso y resistencia que se requiera. Las propiedades del
hormigón dependerán de los valores de la tolerancia del asentamiento y contenido de aire. En
los cimientos con respecto a la alineación vertical como pilas y lateral como zapatas y pilas
también, los valores de tolerancia estarán en función a la dirección de colocación.

Por otro lado hay tolerancias para el hormigón colocado en obra para edificios, acabado de
pisos, hormigón prefabricado, mampostería, elementos de pisos construidos con encofrados
deslizantes verticalemente, estructuras de hormigón masivo, revestimiento de canales, sifones
y alcantarillas, puentes colocados en obra, pavimentos ya aceros.
 INSTRUMENTACION DE BLOQUES DE CONCRETO MASIVO PARA VERIFICAR EL SISTEMA DE
ENFRIAMIENTO.CASO PRÁCTICO

El control de agrietamiento debido a la generación del calor y aumento de la temperatura en

estructuras masivas ha requerido una atención particular por los constructores. Por ello para la
obra de captación del proyecto hidroeléctrico coca codo Sinclair requiere de 130000m3 de
concreto por lo cual requiere la construcción de bloques de concreto con un volumen
aproximado de 3000m3 cada uno a fin de evitar daños por las altas temperaturas generadas
que pudieran resultar en agrietamiento.

Así, para reducir el calor de hidratación se empleó una mezcla con bajo contenido de cemento,
utilizando puzolana natural como adición mineral en reemplazo de aquel. Para disminuir la
temperatura de la mezcla se utilizó árido grueso de gran tamaño y un sistema de enfriamiento
para el agua de mezclado. Durante el colocado se realizó el enfriamiento del concreto dentro
del bloque con la inserción de tuberías de enfriamiento, encofrados de acero para la disipación
rápida del calor, curado con agua y el uso de una manta protectora.

La eficiencia de las acciones aplicadas se verificó comparando la temperatura y el diferencial

de temperatura obtenido en la obra con los valores asumidos como máximo dentro el diseño.
Fijada la temperatura del concreto en 25 °C como máximo con la implementación del sistema
de enfriamiento y las acciones descritas se esperaba que la temperatura en el concreto masivo
colocado no sea superior a 60°C y diferenciales térmicos en el núcleo del bloque inferiores a
20°C, a fin de disminuir las posibilidades de agrietamiento.

Las consideraciones de temperatura esperada de la mezcla se determinan de acuerdo a la

recomendación del ACI 305R. para mantener esta condición durante toda la construcción, los
áridos se mantienen bajo cubierta con la suficiente ventilación; así se protegen del medio
ambiente para disminuir las variaciones de temperatura y humedad.

Las mediciones realizadas en el bloque de prueba permitieron observar que la temperatura del
concreto generada en el interior del bloque fue inferior a 49°C, alcanzando temperaturas
máximas a las 48 horas de colocado.
 CONTROL DE CALIDAD DEL HORMIGON CON PROBETAS CILINDRICAS DE 100X200mm

El uso de las probetas cilíndricas de 100x200mm para pruebas de aceptación del hormigón se
hace cada vez mas general en el mundo de la construcción. Las ventajas que presentan a
comparación de la probeta tradicional de 150x300mm, son: facilidad de almacenamiento y
protección en la obra, menor ocupación de las áreas de curado en laboratorio, menor
requerimiento de material para su fabricación por probeta, facilidad para transportarlas y
menor peso.

Esta investigación demuestra además que las probetas pequeñas(100x200mm) presentan una
mayor variabilidad en la prueba de compresión dentro de la muestra, comparada con la
variabilidad que presentan las probetas de 150x300mm. Esto confirma lo especificado en
ACI318-08 de solicitar tres probetas de 100x200mm y solo dos de 150x300mm para la
variabilidad que presenta cada una.

La mayor dispersión de datos en las probetas pequeñas se debe a que estas son más sensibles
a daños que los cilindros grandes; pero, tratándolas con mucho mas cuidado se puede igualar e
inclusive reducir el coeficiente de variación con respecto al que presentan las probetas
grandes.

Dentro de este tema, es necesario también hacer referencia a que factores como: tipo de
hormigón, tipo de árido, contenido de cemento, relación agua-cemento, presencia de material
cementante suplementario y tipo de vibración, no parecen tener ningún efecto significativo en
la correlación entre la resistencia de cilindros pequeños y grandes.

Debemos considerar la coincidencia de criterios de algunos investigadores con respecto a la

insignificante variación que presentan en resistencia las probetas de 100x200mm y las de
150x300mm. Esto ha llevado a que las probetas de 100x200mm sean consideradas en las
normas ASTM C31-09,C39-10 el código ACI 318 como validas para pruebas de evaluación
aceptación del hormigón.