Calibrado de alambre, varilla y tubo

Introducción
EN EL PROCESO DE Calibrado, el área de la sección transversal y / o la forma de una varilla, barra,
tubo o alambre se reduce tirando de un troquel. Una de las operaciones de formación de metal más
antiguas, el Calibrado permite obtener excelentes acabados superficiales y dimensiones
estrechamente controladas en productos largos que tienen secciones transversales constantes. En
el Calibrado, un producto previamente laminado, extruido o fabricado con una sección transversal
sólida o hueca se tira a través de un troquel a velocidades de salida de hasta varios miles de pies por
minuto (Ref. 1, 2). La geometría del troquel determina las dimensiones finales, el área de sección
transversal del producto Calibrado y la reducción en el área. El estiramiento generalmente se lleva
a cabo a temperatura ambiente usando una cantidad de pases o reducciones a través de troqueles
ubicados consecutivamente. Una excepción importante es el Calibrado en caliente de tungsteno
para hacer filamentos de lámparas incandescentes. De vez en cuando puede ser necesario recortar
después de un número de pasadas de Calibrado antes de continuar con la operación de Calibrado.
La deformación se logra mediante una combinación de tensiones de tracción y compresión que se
crean por la fuerza de tracción a la salida del troquel y por la configuración del troquel
En el Calibrado con alambre o varilla (Fig. 1 y 2), la sección suele ser redonda, pero también puede
tener forma. En el Calibrado en frío de las formas, el contorno básico de la forma entrante se
establece mediante pases de laminación en frío que suelen estar precedidos por recocido. Después
del laminado, la forma de la sección se refina y se reduce a tolerancias cercanas mediante el estirado
en frío (Ref 3). Nuevamente, pueden ser necesarios varios pasos de recocido para eliminar los
efectos del endurecimiento por deformación, es decir, para reducir el esfuerzo de flujo y para
aumentar la ductilidad.

Fig. 1 Calibrado de varilla o alambre (a) y tubo (b).

Fig. 2 Calibrado de una barra a través de rodillos no impulsados.

En el tubo sin un mandril (Fig. 3), también llamado tubo de hundimiento, el tubo se apunta
inicialmente para facilitar la alimentación a través de la matriz; luego se reduce el diámetro exterior
mientras aumenta el grosor de la pared y la longitud del tubo. Las magnitudes de aumento de grosor
y el alargamiento del tubo dependen de la tensión de flujo de la parte estirada, la geometría del
troquel y la fricción de la interfaz.

Fig. 3 Tubo Calibrado sin mandril (hundimiento del tubo).

calibrar con un tapón fijo (Fig. 4) es ampliamente conocido y se usa para trazar tubos rectos de
diámetro grande a mediano. El tapón, cuando se lo empuja dentro de la zona de deformación, es
empujado hacia adelante por la fuerza de fricción creada por el movimiento deslizante del tubo de
deformación. Por lo tanto, el enchufe debe mantenerse en la posición correcta con una barra de
enchufe. Al calibrar tubos de diámetro pequeño y largo, la barra de conexión puede estirarse e
incluso romperse. En tales casos, es ventajoso usar un tapón flotante (Fig. 5). Este proceso se puede
usar para calibrar cualquier longitud de tubería enrollando el tubo calibrar a velocidades de hasta
10 m / s (2000 pies / min). Al calibrar con un mandril móvil (Fig. 6), el mandril se desplaza a la
velocidad a la que la sección sale de la matriz. Este proceso, también llamado planchado, se usa
ampliamente para adelgazar las paredes de copas o cáscaras estiradas en, por ejemplo, la
producción de latas de bebidas o conchas de artillería.

Fig. 4 Calibrado con un tapón fijo.

Fig. 5 Calibrado con un tapón flotante.

Fig. 6 Calibrado con un mandril móvil.

Calibrado de alambre, varilla y tubo
Mecánica básica del Calibrado (Ref 4)
Es fundamental que la fuerza de tracción, o tensión de tracción, no pueda exceder la resistencia del
alambre o varilla que se está sacando (de lo contrario, se produciría una fractura o una deformación
inestable). De hecho, las consideraciones prácticas a menudo limitan la tensión de estirado a
aproximadamente el 60% de la tensión de flujo asfáltica. Por lo tanto, la reducción del área por pase
de Calibrado rara vez es mayor de 30 a 35%. Una reducción particularmente común es la de un
calibre de alambre americano de 1, o aproximadamente 20.7%. Por lo tanto, se necesitan muchas
reducciones o pases de Calibrado para lograr una gran reducción general. Se pueden lograr
reducciones mucho mayores en una sola operación con extrusión. Alternativamente, el Calibrado
puede usarse para generar cantidades mayores de producto de pequeño diámetro (por ejemplo,
0.01 mm, o 0.0004 in) con un excelente control dimensional (suponiendo un mantenimiento
adecuado del troquel).
Ángulo de aproximación. En la figura 7 se ilustra un troquel de extracción de carburo típico. El
alambre o varilla hace contacto en el cono de estirado a lo largo del ángulo de aproximación y se
reduce a las dimensiones de la salida del cono de estirado. La región de soporte no implica ninguna
reducción adicional y permite que la matriz sea reacabada sin un cambio en las dimensiones de
salida del cono de Calibrado. El alivio de la espalda reduce la cantidad de abrasión que se produce
si el Calibrado se detiene o si la matriz no está alineada. Se introduce un lubricante en la parte de la
campana de la matriz y se tira hacia dentro de la interfaz del troquel / alambre mediante el alambre
en movimiento.
 Fig. 7 Sección transversal de un troquel de alambre típico para el estirado de una varilla de
diámetro de 5.5 mm (0.218 in) a un alambre de diámetro de 4.6 mm (0.180 in) (17% de
reducción por pasada).

El ángulo de aproximación es quizás la característica más importante de la matriz para la mayoría

de las aplicaciones. El efecto del ángulo de aproximación en el flujo de metal no puede considerarse
fácilmente independiente de la reducción del Calibrado, y la teoría del Calibrado moderno incorpora
ambos en el parámetro Δ:

dónde

α es el enfoque semicircular (la mitad del ángulo incluido) en radianes y r es la reducción de trazado
fraccional, dada por:

donde A0 y A1 son las áreas de sección transversal de inicio y finalización, respectivamente. El diseño
de matrices comerciales a menudo involucra semáforos de aproximación en el rango de 6 a 10 ° y
reducciones de aproximadamente 20%. Los valores Δ correspondientes generalmente varían de 2 a
3, con valores más altos que corresponden a reducciones más bajas y ángulos de matriz más altos,
y valores más bajos correspondientes a reducciones más altas y ángulos de matriz más bajos.
Introducción

EL laminado DE LOS METALES es quizás el proceso de metalurgia más importante. Más del 90% de
todo el acero, el aluminio y el cobre producidos (en 1985, alrededor de 800 millones de toneladas
de material en todo el mundo) pasan por el proceso de laminación al menos una vez. Por lo tanto,
los productos laminados representan una parte importante de la economía de fabricación y se
pueden encontrar en muchos sectores. Las vigas y las columnas utilizadas en los edificios están
laminadas en acero. Las vías del tren y los automóviles están hechas de acero laminado, y los
cuerpos de los aviones están hechos de aluminio laminado y aleaciones de titanio. El cable
utilizado en cercas, cables de ascensores, conductores eléctricos y cables se extrae de varillas
enrolladas. Muchos artículos de consumo, incluidos automóviles, electrodomésticos, utensilios
de cocina y latas de bebidas, utilizan materiales laminares en rollo.

En el laminado, se logra un tipo de deformación de compresión utilizando dos rodillos de trabajo

(Fig. 1) que giran en direcciones opuestas. La principal ventaja de la laminación radica en su
capacidad para producir formas deseadas a partir de piezas de metales relativamente grandes a
velocidades muy altas de una manera algo continua. Debido a que otros métodos de trabajo del
metal, como la forja, son relativamente lentos, la mayoría de los lingotes y las desbastes se
enrollan en palanquillas, barras, formas estructurales, varillas (para extraer el cable) y rondas para
hacer tubos sin costura. Los planchones de acero se enrollan en chapa y lámina.

Fig. 1 Soporte típico de laminación

Aunque el laminado de metales se ha realizado durante algún tiempo y ha sido un medio muy
productivo de trabajar grandes cantidades de metales en una variedad de formas y tamaños, el
estado de la tecnología había estado algo estancado hasta hace poco, cuando comenzaron a
aparecer importantes innovaciones. Con el advenimiento de los controles asistidos por
computadora, se instalaron trenes de laminación altamente automatizados y de muy alta velocidad
a partir de la década de 1970. Por ejemplo, se informó que un molino de barras puesto en servicio
en 1980, enrolla alambrón de acero a una velocidad de 335 km / h (210 mph). Este molino tiene una
producción nominal de 545,000 Mg (600,000 toneladas) por año, y todo el molino se opera desde
tres púlpitos con control climático equipados con controles computarizados y monitores de video
de circuito cerrado. Otro molino moderno entró en funcionamiento a principios de la década de
1980. Es un molino de bandas en caliente de 200 cm (80 pulg.) Capaz de producir bobinas de acero
de hasta 188 cm (74 pulg.) De ancho y un peso de hasta 33,6 Mg (37 toneladas). La fábrica cuenta
con controles de computadora que ajustan automáticamente las tasas de flujo de agua, velocidades
de rollo y temperaturas de la banda para cumplir con los requisitos metalúrgicos. Además de estos
desarrollos, el modelado asistido por computadora del proceso de laminado ahora se usa de forma
rutinaria en varios lugares para el diseño de rollos y la optimización de los parámetros del proceso
(consulte la sección "Mecánica del laminado de placas" en este artículo). La compresión de los
materiales también ha mejorado considerablemente, lo que permite el desarrollo de nuevos
productos tales como aceros de baja aleación de alta resistencia (HSLA), que requieren laminación
controlada. En resumen, están ocurriendo avances significativos en este campo, que en gran parte
se descuidó durante décadas.

Procesos básicos de laminado

Muchos metales de ingeniería, tales como aleaciones de aluminio, aleaciones de cobre y aceros, a
menudo se moldean en lingotes y luego se procesan mediante laminado en caliente en tocho,
planchones y palanquillas, que posteriormente se enrollan en otros productos como placa, chapa,
tubo, varilla, barra y formas estructurales (Fig. 2). Las definiciones de estos términos son bastante
flexibles y se basan en la terminología tradicional utilizada en la industria del metal primario. Por
ejemplo, una tocho tiene una sección transversal casi cuadrada con un área mayor a 205 cm2 (32
in2); la sección transversal mínima de una palanquilla es de aproximadamente 38 × 38 mm (1.5 × 1.5
in), y un planchon es un lingote laminado en caliente con un área de sección transversal mayor de
103 cm2 (16 in2) y un ancho de sección de al menos el doble del grosor de la sección. Las placas
generalmente son más gruesas que 6,4 mm (0,25 pulgadas), mientras que las láminas son materiales
de calibre más fino con relaciones de anchura a espesor muy grandes. El material de hoja con un
espesor de unas pocas milésimas de pulgada se conoce como papel de aluminio. El laminado de
tocho, planchon, palanquillas, placas y formas estructurales generalmente se realiza a temperaturas
superiores a la temperatura de recristalización, es decir, en el rango de conformación en caliente,
donde grandes reducciones en altura o espesor son posibles con presiones de formación
moderadas. La hoja y la tira a menudo se laminan en frío para mantener tolerancias de espesor
cercanas.
Fig. 2 Secuencia de laminación para la fabricación de barras, formas y productos planos de flores,
palanquillas y losas

Los objetivos principales del proceso de laminación son reducir la sección transversal del material
entrante mientras se mejoran sus propiedades y obtener la sección deseada a la salida de los
rollos. El proceso puede llevarse a cabo en caliente, cálido o frío, dependiendo de la aplicación y
el material involucrado. La literatura técnica sobre tecnología rodante, equipos y teoría es extensa
debido a la importancia del proceso (Ref 1, 2, 3, 4 y 5). Muchos investigadores industriales
prefieren dividirse en procesos de laminación en frío y en caliente. Desde un punto de vista
fundamental, sin embargo, es más apropiado clasificar los procesos de laminación sobre la base
de la complejidad del flujo de metal durante el proceso y la geometría del producto laminado. Por
lo tanto, el rodaje de las secciones sólidas se puede dividir en las siguientes categorías.

Reducción uniforme de espesor sin cambio de ancho. Este es el caso con bandas, hojas o láminas
que ruedan donde la deformación está en tensión plana, es decir, en las direcciones de laminación
y espesor de la chapa. Este tipo de flujo de metal existe cuando el ancho de la zona de deformación
es al menos 20 veces la longitud de esa zona.

Reducción uniforme en el espesor con un aumento en el ancho. Este tipo de deformación ocurre
en la laminación de tochos, planchones y placas gruesas. El material es alargado en la dirección de
rodadura (longitudinal), se extiende en la dirección de ancho (transversal) y se comprime
uniformemente en la dirección del espesor.

Reducción moderadamente no uniforme en la sección transversal. En este caso, la reducción en la

dirección del espesor no es uniforme. El metal se alarga en la dirección de laminación, se extiende
en la dirección de la anchura y se reduce de manera no uniforme en la dirección del espesor. A lo
largo del ancho, el flujo de metal ocurre solo hacia los bordes de la sección. El rodamiento de una
sección ovalada en la laminación de varilla o de una sección de perfil aerodinámico se consideraría
en esta categoría

Reducción altamente no uniforme en la sección transversal. En este tipo de deformación, la

reducción en la dirección del espesor es altamente no uniforme. Una parte de la sección enrollada
se reduce en grosor, mientras que otras partes pueden extruirse o aumentarse en grosor. Como
resultado, en la dirección de ancho (lateral) el flujo de metal puede estar hacia el centro. Por
supuesto, además, el metal fluye en la dirección del espesor, así como en la dirección de rodadura
(longitudinal).

La discusión anterior ilustra que, excepto en el laminado de bandas, el flujo de metal en

laminación tiene tres dimensiones (en el espesor, ancho y direcciones de laminación). Las
determinaciones del flujo de metal y las tensiones de laminación en el laminado de forma son
muy importantes en el diseño de trenes de laminación y en el establecimiento de operaciones de
producción eficientes. Sin embargo, la predicción teórica del flujo de metal en casos tan complejos
es casi imposible en este momento. Se están desarrollando técnicas numéricas en un intento de
simular el flujo de metal en operaciones de laminación tan complejas.

Teoría de la tira de laminación

El análisis más riguroso fue realizado por Orowan (Ref. 6) y ha sido aplicado e informatizado por
varios investigadores (Ref. 7, 8, 9, 10, 11, 12). Estudios más recientes consideran el aplanamiento
elástico de los rollos y las condiciones de temperatura que existen al rodar (Ref. 9, 13). La fuerza de
separación del rodillo y el par del rodillo se pueden estimar con diversos niveles de aproximaciones
mediante técnicas matemáticas tales como el método de losa, el método del límite superior (Ref.
10) o el método de análisis de la línea de deslizamiento (Ref. 2, 4). Más recientemente, se están
utilizando técnicas numéricas computarizadas para estimar el flujo de metal, las tensiones, la fuerza
de separación del rodillo, las temperaturas y la deformación elástica de los rodillos (Ref. 9, 13).

Método simplificado para estimar la fuerza de separación del rollo. El proceso de laminación se
ilustra en la figura 3. Debido a la constancia del volumen, las siguientes relaciones se mantienen:

donde W es el ancho de la tira; H0, H y H1 son los espesores en la entrada, en la zona de deformación
y en la salida, respectivamente; y V0, V y V1 son las velocidades en la entrada, en la zona de
deformación y en la salida, respectivamente. Para satisfacer la ecuación 1, la velocidad de salida V1
debe ser mayor que la velocidad de entrada V0. Por lo tanto, la velocidad del material de
deformación en la dirección de x o de laminación debe aumentar constantemente desde la entrada
hasta la salida. En solo un punto a lo largo de la interfaz de la tira de rollo, la velocidad superficial
del rollo, VR, es igual a la velocidad de la tira. Este punto se llama punto neutro, o plano neutro,
indicado por N en la figura 3.
Fig. 3 Representación del laminado de bandas. El ancho de la banda w es constante en la dirección
y (ancho).

Las tensiones de fricción de la interfaz se dirigen desde los planos de entrada y salida hacia el plano
neutro porque la velocidad relativa entre la superficie del rodillo y la banda cambia su dirección en
el plano neutral. Esto se considerará más adelante al estimar las tensiones rodantes.

Se puede obtener un valor aproximado para la fuerza de separación del rodillo aproximando la zona
de deformación, que se muestra en la figura 3, con el proceso de recalcado homogéneo de
deformación plana. Con esta suposición, la Ec. 2 es válida, es decir, la carga por unidad de ancho de
la franja está dada por:

Sin embargo, en este caso las siguientes aproximaciones deben hacerse:

 Altura media de la tira h = 0.5 (H0 + H1)

 Longitud promedio de la tira de deformación l = RαD, con cos αD = 1 - (H0 + H1)2R. En la
literatura, a menudo se recomienda usar el valor de la proyección de la longitud de la tira
XD (figura 3) para l; sin embargo, considerando el efecto de la fricción en la longitud de la
interfaz de la tira de rollo, RαD, es más apropiado usar l = RαD

Para estimar el esfuerzo de flujo promedio a una temperatura de laminación

dada θ, la deformación promedio se obtiene a partir de la reducción de espesor, es decir,

= ln (H0/H1). La velocidad de deformación está dada por:

Formas de laminacion

El laminado de formas, también llamado laminado de calibre, es uno de los procesos de deformación
más complejos. Una barra cuadrada redonda o redondeada, tocho o planchon se enrolla en varios
pases en secciones relativamente simples como redondos, cuadrados o rectángulos; o secciones
complejas como L, U, T, H u otras formas irregulares (Ref 26). Para este propósito se usan ciertas
formas o pasos intermedios, como se muestra en la Fig. 10 para el balanceo de las secciones de
ángulo (Ref 27). El diseño de estas formas intermedias, es decir, el diseño de paso de rollo, se basa
en la experiencia y difiere de una empresa a otra, incluso para la misma geometría final de la sección
rodada. Relativamente pocos datos cuantitativos sobre el diseño de pase de rollo están disponibles
en la literatura. Se ofrecen buenos resúmenes de referencias sobre este tema en varios libros (Ref
24, 26, 28, 29, 30, 31) y en algunos artículos recientes (Ref 32, 33).

Fig. 10 Cinco posibles diseños de pase de balanceo para el balanceo de una sección de ángulo de
acero. Fuente: Ref 27.

Básicamente, hay dos métodos para rolar formas o secciones. El primer método es el laminado
universal (Fig. 11). El segundo método es el laminado de calibre (Fig. 10, 12). En el laminado
universal, las construcciones de molino y soporte son más complejas. Sin embargo, en el laminado
de vigas en I u otras secciones similares, este método permite más flexibilidad que el laminado de
calibre y requiere menos pasadas. Esto se logra porque este método proporciona cantidades
apropiadas de reducciones, por separado en redes y bridas.
 Fig. 11 Balanceo universal de vigas bridadas. (a) Soporte de rodillo universal. (b) Soporte de
bordes. (c) Soporte de acabado. Fuente: Ref 34

Fig. 12 Análisis de un soporte de rodillo utilizado en el balanceo de los rieles. Los bocetos 1 a 5
ilustran el papel en líneas discontinuas y el rollo en líneas continuas en varias posiciones en la zona
de deformación. Fuente: Ref 35

Para obtener un laminado exitoso de las formas, es necesario estimar para cada soporte: la fuerza
de separación del rodillo y el par, la extensión y elongación, y la geometría apropiada de la cavidad
o calibre del rodillo. La fuerza y el par se pueden estimar utilizando fórmulas empíricas o
aproximando la deformación en forma rodando con la que se produce en una operación de
laminación de chapa "equivalente". En este caso, la placa "equivalente" tiene espesores inicial y
final que corresponden a los espesores promedio inicial y final de la sección enrollada. Los cálculos
de carga y par pueden realizarse para la placa "equivalente", como se discutió anteriormente en
este capítulo para el laminado de placas. Los resultados son aproximadamente válidos para la
forma enrollada que se considera.

Molinos de laminación (ref. 44)

Los molinos se clasifican por dimensiones descriptivas que indican el tamaño del molino, por la
disposición de los rodales y por el tipo de producto que se lamina. Las dimensiones utilizadas para
indicar el tamaño varían según el tipo de molino y el producto.

Sin embargo, hay tres tipos principales de trenes de laminación, denominados molinos de dos
alturas, tres alturas y cuatro alturas (Fig. 21). Esta clasificación, como indican los nombres, se basa
en la forma en que los rollos están dispuestos en los alojamientos. Un soporte de dos altos
consiste en dos rollos, uno posicionado directamente sobre el otro; un molino de tres alturas tiene
tres rollos, y un molino de cuatro alturas tiene cuatro rollos, también dispuestos uno encima del
otro.

Fig. 21 Los tipos más comunes de trenes de laminación. (a) Dos altos. (b) Tres altos. (c) Cuatro
altos

Los molinos de dos alturas (Fig. 21a) pueden ser molinos de arrastre (arrastre) o molinos de
inversión. En las fábricas de tipo pull-over, los rollos se ejecutan en una sola dirección. La pieza de
trabajo se debe volver a colocar sobre la parte superior del molino para su posterior laminado, de
ahí el nombre pullover. Los molinos de inversión emplean rodillos en los que se puede invertir la
dirección de rotación. El laminado tiene lugar alternativamente en dos direcciones opuestas. Los
molinos reversibles se encuentran entre los más utilizados en la industria, y se pueden usar para
producir planchones, tochos, placas, palanquillas, redondos y secciones parcialmente formadas
adecuadas para enrollar en formas acabadas en otras plantas.
En los molinos de tres alturas (Fig. 21b), los rodillos superior e inferior giran en la misma dirección,
mientras que el rodillo medio gira en la dirección opuesta. Esto permite que la pieza de trabajo se
pase alternativamente a través de los rodillos superior e intermedio y luego a través de los rodillos
inferior y medio sin invertir la dirección de rotación del rodillo.

Los molinos de cuatro alturas (Fig. 21c) se usan para enrollar material plano como hojas y placas.
Este tipo de molino utiliza grandes rodillos de respaldo para reforzar rollos de trabajo más
pequeños, obteniendo así reducciones bastante grandes sin cantidades excesivas de deflexión del
rollo. Los molinos de cuatro alturas se utilizan para producir planchas anchas y planchas laminadas
en caliente o laminadas en frío, así como bandas de espesor uniforme.

Molinos especiales Otros dos tipos de molinos que se usan son molinos de racimo y molinos
planetarios. El tipo más común de la fábrica de grupos es la fábrica de Sendzimir. En un diseño de
fábrica típico de Sendzimir (Fig. 22a), cada rodillo de trabajo es soportado en toda su longitud por
dos rodillos, que a su vez son soportados por tres rodillos. Estos rodillos transfieren fuerzas de
separación de rodillos a través de cuatro rollos de respaldo grandes a una carcasa rígida de acero
fundido. Los molinos Sendzimir se utilizan para el laminado en frío de hojas y láminas con espesores
precisos.

Fig. 22 Dos tipos de fábricas especializadas. (a) Molino Sendzimir, utilizado para el laminado en frío
y laminado fino de precisión. (b) Molino planetario, utilizado para lograr grandes reducciones en
un solo pase

Los molinos planetarios se desarrollaron en Alemania para reducir los planchones a laminados en
caliente en una sola pasada. Esto se logra mediante el uso de dos rodillos de respaldo rodeados por
una cantidad de pequeños rodillos de trabajo (Fig. 22b). Los molinos planetarios son capaces de
reducciones de hasta 98% en una sola pasada, y se han diseñado hasta 2030 mm (80 pulg.) de
diametro.
Laminado y Materiales para laminado

De todos los componentes de un tren de laminación, los cilindros son probablemente de interés
principal, ya que controlan la reducción y la conformación del metal de trabajo. Hay tres partes
principales de un rollo: el cuerpo (la parte sobre la que se realiza la laminación real), los cuellos (que
sostienen el cuerpo y toman la presión de rodadura) y los extremos de conducción, comúnmente
conocidos como tambaleantes (donde la conducción se aplica fuerza). Estas partes se muestran en
la Fig. 23.

Fig. 23 Partes principales de un rodillo de laminación (Wobbler )

Los rollos deben tener buena resistencia al desgaste; resistencia suficiente para resistir los esfuerzos
de flexión, torsión y cizallamiento a los que están sometidos; y, para la laminación en caliente,
capacidad para resistir temperaturas elevadas sin verificación de calor (fatiga térmica) y oxidación.

Diseño de rollo

Los rollos son diseñados por empresas de ingeniería y constructores de trenes de laminación, a
excepción de los diseños de paso y ranura en rollos ranurados, que generalmente están diseñados
en el taller de rodillos del usuario. Las proporciones de rollos se basan en el diseño de la aplicación
y el molino. El ancho del metal que se va a enrollar, o la longitud del tocho donde se requiere
laminación cruzada, determina el ancho de la cara del cuerpo. El diámetro del cuerpo se selecciona
para proporcionar la mordida requerida y el ángulo de paso para lograr la reducción y para
proporcionar la masa suficiente para resistir la deflexión y la rotura del rollo. Los rollos de menor
diámetro dan como resultado una menor dispersión del metal de trabajo y requieren menos presión
de laminación, fuerza de separación y potencia para una reducción dada. Al diseñar rollos para dar
forma, los surcos profundos deben colocarse lo más lejos posible del centro, en un lugar donde el
momento de flexión sea mínimo.

El tamaño de un rollo generalmente se designa por el diámetro del cuerpo y la longitud del cuerpo,
en ese orden; por ejemplo, un rollo de 600 × 1200 mm (24 × 48 in) tendría un diámetro de cuerpo
de 600 mm y una longitud de cuerpo de 1200 mm. Para los rollos utilizados en el procesamiento de
formas, el diámetro del cuerpo dado es el diámetro nominal o de paso.

Las dimensiones del reborde o del cuello se determinan por cargas de flexión impuestas y por diseño
del rodamiento. El cambio abrupto en el diámetro del cuerpo del rodillo al cuello del rodillo
intensifica las tensiones de flexión y torsión en esta ubicación. Para evitar roturas, el diámetro del
cuello debe ser una proporción lo más grande posible del diámetro del cuerpo. Las proporciones de
seguridad entre el diámetro del cuello y el diámetro del cuerpo varían según el tipo de rodamiento,
el tipo de molino y las condiciones de servicio. En cualquier caso, el diámetro del cuello nunca debe
ser inferior al 50% del diámetro corporal. Para obtener más información sobre el diseño y la
fabricación de rollos, consulte la Ref. 44.

Materiales de rollo

Los rollos de hierro fundido se utilizan en estado fundido o después de aliviar el estrés. Algunos
rodillos de hierro de alta aleación se tratan térmicamente manteniendo la temperatura alta y luego
se someten a varios tratamientos de baja temperatura. Las planchas fundidas utilizadas para los
rollos son metaestables y pueden ser blancas o grises dependiendo de la composición, la inoculación
(si corresponde), la velocidad de enfriamiento y otros factores. Debido a la cantidad de elementos
presentes, la determinación de los diagramas de transformación es complicada.

El desarrollo de especificaciones de laminado adecuadas para cumplir con los requisitos de

laminación ampliamente variables es una tarea extremadamente complicada y técnica; por
ejemplo, al especificar la penetración radial de la dureza, los fabricantes de rodillos deben
considerar los requisitos dictados por el diseño de cada molino en particular. Debido a estos
factores, cada rollo debe ser más o menos adaptado para su uso previsto, y es necesaria una
estrecha cooperación entre el fabricante y el usuario para obtener la vida útil y el rendimiento
máximos del rollo.

En la práctica estadounidense, los rollos de hierro fundido se clasifican como rollos de hierro
enfriado, rollos de granos, rollos de hierro de arena, rollos de hierro dúctil o rollos compuestos.

Los rodillos de hierro enfriado (dureza 50 a 90 HSc) tienen una superficie corporal de hierro blanco
fría, homogénea, clara y definida, y una línea de demarcación bastante nítida entre la superficie
enfriada y la parte interior de hierro gris del cuerpo. Los rodillos de hierro transparentes y enfriados
pueden fabricarse en grados no aleados o aleados, como se muestra en la Tabla 2. La profundidad
del enfriamiento se mide visualmente como la distancia entre la superficie terminada del cuerpo y
la profundidad a la que aparecen las primeras manchas de grafito. Debajo de esto, hay un área que
consiste en una mezcla de hierro blanco y gris conocida como moteado, que gradualmente se vuelve
más gris y más grafítica, hasta que se fusiona con la estructura principal de hierro gris del interior
del rollo.
Tabla 2 Aplicaciones de los rodillos de hierro fundido

tipo de rollo Aplicaciones

Rollos de
hierro
enfriado
Puro Rodillos calientes y fríos para molinos de hoja, molinos de estaño, molinos de
(50-72 HSc) placas de dos alturas y tres alturas y fábricas de encofrado; rollos de trabajo
húmedo y seco para molinos de bandas en caliente de cuatro alturas y para
soportes intermedios y de acabado en fábricas de barras, mercantes, hojas,
barras y conchas
Aleación de Rodillos en caliente para fábricas de láminas y tiras en industrias ferrosas, no
hierro (60-90 ferrosas, de caucho, plástico y papel, molinos de chapas de dos y tres alturas
HSc) y molinos universales; rollos de trabajo para molinos de bandas en caliente de
cuatro alturas y para soportes de acabado en fábricas de planchas, barras,
conchas, bandas y molinos mercantes; rodillos fríos para el acabado de
láminas y tiras ferrosas y no ferrosas
Rollos de
granos (40-90
HSc)
Leve duro Rollos de desbaste livianos para pequeños comerciantes y fábricas de barras
medio duro Rollos intermedios para molinos comerciales y de barras y para molinos
estructurales grandes
duro Rollos de acabado para comerciantes, bares y molinos estructurales; rollos de
acabado plano para fábricas de hojas, barras y skelp conchas; rodillos de
granulometría, enrollador y de soldadura para molinos de tubos
Rollos de Rodillos de servicio suave para soportes de desbaste en molinos pequeños y
hierro de soportes de acabado en molinos estructurales grandes
arena (35-45
HSc)
Rollos de Rodillos desbastadores e intermedios para molinos de barras y mercaderes, y
hierro dúctil para molinos de tubos y otros usos diversos
(50-80 HSc)

Los rodillos de aleación de hierro enfriado tienen durezas que varían de 60 a 90 HSc que están
controladas por contenido de carbono y aleación. Los porcentajes máximos habituales de elementos
de aleación son 1.25 Mo, 1.00 Cr y 5.5 Ni. Se usan muchas combinaciones diferentes para producir
las propiedades deseadas. Los rollos de este tipo, especialmente en los grados más duros, se utilizan
principalmente para el trabajo de laminación plana, tanto caliente como frío. Los grados más suaves
y mecanizables se utilizan para laminar varillas y formas pequeñas.

Los rollos de granos son rollos de hierro de "enfriamiento indefinido" (dureza de 40 a 90 HSc) que
tienen una cara exterior refrigerada en el cuerpo. Hay grafito finamente dividido en la superficie,
que aumenta gradualmente en cantidad y en tamaño de escama, con una disminución
correspondiente en la dureza, a medida que aumenta la distancia desde la superficie. Estos rollos
tienen una alta resistencia al desgaste y buenas cualidades de acabado, a profundidades
considerables. Las calidades más duras se utilizan para el acabado en caliente y en frío de productos
laminados planos, y las calidades más suaves son para secciones profundas (incluso con rollos
pequeños). Los elementos de aleación tales como cromo, níquel y molibdeno generalmente se
agregan, ya sea solos o en combinación, para desarrollar niveles específicos de dureza y tenacidad
similares a los de los rodillos de hierro enfriado.

Los rollos de hierro de arena (sin frío, dureza de 35 a 45 HSc) se moldean en moldes de arena, en
contraste con los rollos de hierro enfriado y los rollos de granos, cuyos cuerpos se cuelan
directamente contra los escalofríos. En un rollo de hierro de arena, el metal en las ranuras del
cuerpo puede ser ligeramente endurecido mediante el uso de inserciones de anillo de hierro fundido
en el molde de arena. Los rollos de hierro de arena se utilizan principalmente para soportes
intermedios y de acabado en molinos que ruedan en formas grandes. También se usan para
operaciones de desbaste en molinos primarios.

Los rollos de hierro dúctil (dureza 50 a 65 HSc) están hechos de hierro de composición restringida
al cual se agregan magnesio o metales de tierras raras bajo condiciones controladas para hacer que
el grafito se forme, durante la solidificación, como nódulos en lugar de los copos comunes al hierro
gris. El hierro resultante tiene propiedades de resistencia y ductilidad entre los de hierro gris y acero.

Los rollos compuestos, a veces llamados rollos de doble vertido (dureza: cuerpos, 70 a 90 HSc;
cuellos, 40 a 50 HSc) son rollos en los que la superficie del cuerpo está hecha de un hierro fundido
rico, aleado y resistente al desgaste, y los cuellos, tambaleantes y áreas centrales del cuerpo son de
un material más duro y más suave. Los metales se unen firmemente durante la fundición para
formar una estructura integral que produce una superficie de desgaste de alta dureza, junto con un
cuerpo y un cuello más resistentes. Los rollos compuestos son, por lo tanto, más capaces de soportar
impactos y tensiones térmicas. La superficie de rodadura exterior puede ser de hierro frío o de
grano. La principal aplicación de rollos compuestos en el laminado de acero ha sido para rollos de
trabajo en laminadores de bandas calientes y frías de cuatro alturas y en laminadoras de chapas; en
el laminado de metales no ferrosos, la principal aplicación ha sido para rollos de ruptura en caliente
y reducción en frío de chapa y fleje.

Rollos de acero fundido. La diferenciación entre rollos de hierro fundido y rollos de acero fundido
no puede hacerse estrictamente sobre la base del contenido de carbono. Los rollos de hierro son
usualmente de composiciones que producen grafito libre en porciones no enfriadas; los rollos de
acero no exhiben grafito libre.

Los rollos de acero de aleación de fundición más duros tienen durezas equivalentes a las de los rollos
de hierro fundido más blandos, y la dureza superior de los rollos de acero fundido a menudo los
hace preferibles a los rollos de hierro fundido.

Composición. Los rodillos de acero aleado han reemplazado casi por completo a los rollos de acero
al carbono en uso. Las composiciones de la mayoría de los rollos de acero aleado están dentro de
los siguientes límites: 0.40 a 2.0 C; menos de 0.012 S, generalmente 0.06 max; menos de 0.012 P,
generalmente 0.06 max; hasta 1.25 Mn; hasta 1.50 Cr; hasta 1.50 Ni; y hasta 0,60 Mo. Los contenidos
de carbono más altos aumentan la dureza y la resistencia al desgaste. Algunos rollos tienen mayores
contenidos de aleación, pero generalmente se utilizan para fines especiales.
Aplicaciones. Los rollos de acero fundido se clasifican según el contenido de carbono. Las
aplicaciones generales de estos rollos se enumeran en la Tabla 3. Esta tabla no constituye una
clasificación rígida, ya que las condiciones varían ampliamente de una fábrica a otra. Los ajustes en
el contenido de carbono y aleación se hacen comúnmente para adaptarse a las condiciones
individuales.

Tabla 3 Aplicaciones de rollos de acero moldeado

Carbón % Aplicaciones
0.50-0.65 Aplicaciones en las que la fuerza es el único requisito
0.70-0.85 Molinost de tochos ; el desbaste se encuentra en las fábricas de trabajos,
planchas y chapas; aserraderos
0.90-1.05 molinos tochos; molinos de losa; el desbaste se encuentra en los molinos de
barras continuas; rollos de respaldo
1.10-1.25 Molinos de tochos y planchon donde la rotura no es buena; perforadoras;
desbaste en palanquilla, barra, riel y molinos estructurales
1.35-1.55 soportes intermedios para trenes de laminación; molinos estructurales, de
palanquilla continua y de barra continua
1.60-1.80 soportes intermedios para molinos de barras continuas y palanquilla; rodillos
centrales para molinos de tres altos
1.85-2.05 Rollos intermedios para trenes y molinos estructurales; molinos de acabado
donde el diseño de la carcasa es demasiado limitado para rollos de hierro
2.10-2.60 Rollos de acabado para condiciones inusuales
2,65 y más Aplicaciones especiales

Los rodillos de acero forjado endurecido se utilizan principalmente para el laminado en frío de
varios metales en forma de chapa enrollada y fleje. Las presiones extremadamente altas se utilizan
en laminación en frío, y los rodillos forjados tienen suficiente resistencia, calidad de superficie y
resistencia al desgaste para operaciones de laminado en frío. Los rollos forjados se emplean a veces
en molinos calientes no ferrosos en lugar de en rollos de hierro debido a su mayor resistencia a la
flexión y resistencia a la recolección de metales.

Tipo y diseño Los rollos de acero forjado son generalmente rollos de cuerpo plano (o cuerpo liso)
diseñados para cerrar tolerancias dimensionales y concentricidad. Varían ampliamente en tamaño
desde unos pocos kilogramos hasta tanto como 45 Mg (50 toneladas). Durante la fabricación, los
agujeros se taladran a través de los centros de rodillos más grandes para el tratamiento térmico y
los fines de inspección. Los nuevos desarrollos de diseño incluyen muñones cónicos con orificios
perforados para acomodar un tipo especial de rodamiento de rodillos, y un uso algo mayor de
cojinetes completamente endurecidos para el contacto directo con los rodamientos. Los rollos
forjados se han especificado para rollos de trabajo, rollos de respaldo, rollos auxiliares y rollos
especiales.

Composición. La composición más comúnmente utilizada para los rollos de acero forjado, a veces
conocido como rollo de acero regular, promedia 0.85 C, 0.30 Mn, 0.30 Si, 1.75 Cr y 0.10 V. A veces
se agrega alrededor de 0.25% de Mo a esta composición básica, y el contenido de cromo puede ser
variado para obtener características específicas. Para el laminado de metales no ferrosos, se prefiere
un acero forjado que contenga 0.40 C y 3.00 Cr. En los molinos Sendzimir, los rodillos de trabajo y
el primer y el segundo rodillo intermedio de soporte y accionamiento usualmente están hechos de
acero con alto contenido de carbono y alto contenido de cromo con 1.50 o 2.25% C y 12.00% Cr (AISI
D1 o D4). Para un servicio más severo, se utilizan rollos de trabajo de M1. La aleación de metalurgia
en polvo (P / M) CPM 10V tiene una resistencia al desgaste similar a la del carburo cementado, lo
que lo hace atractivo para algunos rollos de acero forjado especiales. La composición de CPM 10V
es 2.45 C, 5.25 Cr, 10.0 V y 1.30 Mo.

Dureza. La selección de la dureza adecuada para el cuerpo del rollo es esencial para un rendimiento
exitoso del servicio. El rango de dureza varía con la aplicación específica y se desarrolla con la
cooperación de operadores de fábrica. La mayoría de los rollos forjados son tratados térmicamente
con alta dureza, pero pueden procesarse a valores más bajos para fines específicos. Debido a su alta
dureza, los rollos de acero endurecido requieren una manipulación cuidadosa en el envío, el
almacenamiento, el servicio del molino y la molienda.

La dureza del trabajo rueda para rodar los promedios de la tira delgada aproximadamente 95 HSc;
se emplean durezas más bajas para enrollar una tira más gruesa. En las fábricas de temple y
acabado, la dureza del rodillo de trabajo a veces es superior a 95 HSc, y para aplicaciones especiales
tales como rollos de papel de aluminio, es de hasta 100 HSc. En el laminado no ferroso,
especialmente en los molinos de chapa de aluminio, la dureza del rodillo de trabajo generalmente
varía de 60 a 80 HSc. La dureza de los rollos de respaldo varía de 55 a 95 HSc; los valores en el lado
alto de este rango se especifican para rollos en molinos pequeños y laminadores de papel.

Para los molinos Sendzimir, la dureza habitual es de 61 a 64 HRC para los rodillos de trabajo de acero
D1 y D4 y de 64 a 66 HRC para los rodillos de trabajo de acero de alta velocidad. La dureza habitual
de los rodillos intermedios es de 58 a 62 HRC.

Solo la sección del cuerpo de un rollo forjado está endurecida. Las revistas generalmente no están
endurecidas, excepto las de los diseños de rodamientos de contacto directo, para los que se
especifica una dureza mínima de 80 HSc. En la práctica normal, los diarios de rodillos forjados tienen
una dureza de 30 a 50 HSc.

Rollos de manga. El uso de rollos forjados y endurecidos tipo manguito en ciertas fábricas de
laminación en caliente y de reducción en frío se ha vuelto común porque tales rollos son más
económicos. Las mangas están forjadas de acero de aleación de alta calidad. Generalmente se usan
composiciones de cromo-molibdeno-vanadio y de níquel-cromo-molibdeno-vanadio. Los manguitos
se tratan térmicamente mediante enfriamiento líquido en aceite o agua y se templan a durezas de
50 a 85 HSc, dependiendo de la aplicación.

El mandril sobre el que se desliza el manguito puede estar hecho de un rollo de fundición que se
haya usado por debajo de su diámetro mínimo utilizable, de un nuevo colado hecho específicamente
para usar como mandril, o de un forjado de aleación de acero.

El diámetro exterior del mandril y el diámetro interior del manguito se mecanizan con precisión o
se muelen para un ajuste por contracción. El montaje se logra calentando el manguito para obtener
la expansión requerida y luego deslizando el manguito sobre el mandril o insertando el mandril en
el manguito. Esta operación se realiza con el mandril en posición vertical. Un dispositivo de bloqueo
evita el movimiento lateral del manguito. El mecanizado final se realiza después de que se monta la
manga.

Las fundas forjadas proporcionan la superficie dura, densa y resistente a las grietas requerida para
el severo servicio que se encuentra en las plantas de reducción de calor y frío. Otra ventaja
económica de este tipo de rollos es que el mandril puede ser resuelto cuatro o cinco veces.

Materiales para laminación

Se enrolla una gran cantidad de metales utilizando los métodos y equipos descritos anteriormente,
o pequeñas variaciones de ellos. Con mucho, la mayor cantidad de material laminado pertenece a
la categoría general de metales ferrosos, o materiales cuyo principal constituyente es el hierro. Se
incluyen en este grupo aceros al carbono y aleados, aceros inoxidables y aceros especiales. Los
metales no ferrosos, incluidas las aleaciones de aluminio, las aleaciones de cobre, las aleaciones de
titanio y las aleaciones a base de níquel, también se procesan por laminado.

Aceros

El laminado primario y secundario convencional de aceros se lleva a cabo generalmente a

temperaturas elevadas (laminación en caliente). En una operación típica de laminado en caliente
que involucra múltiples pasadas a través de un molino reversible o multiestado, la temperatura del
metal de trabajo cae considerablemente. Para aceros al carbono, la temperatura de laminación
inicial puede ser de aproximadamente 1200 ° C (2190 ° F); puede caer a 900 ° C (1650 ° F) o menos
en el pase final. Debido a que el tamaño de los granos recristalizados disminuye con la temperatura,
el laminado en caliente da como resultado un tamaño de grano fino.

El control del tamaño de grano y otras características microestructurales durante el laminado es

especialmente importante en aceros de bajo contenido de carbono y baja aleación. Los aceros de
alto contenido de carbono y alta aleación producidos en forma de placas, barras o formas a menudo
se someten a procesos mecánicos posteriores (por ejemplo, forjado o extrusión) o térmicos (como
endurecimiento o revenido) en los que las propiedades finales se adaptan a la uso final. Dos
productos en los que el laminado se utiliza casi exclusivamente para controlar la estructura y las
propiedades son acero con bajo contenido de carbono (utilizado en aplicaciones de automoción y
electrodomésticos) y aceros de baja aleación de alta resistencia (utilizados en diversas aplicaciones
estructurales).

El acero bajo en carbono se produce en forma de lámina mediante una combinación de laminado
en caliente y en frío. El acero inicial está bordeado o eliminado. En estos aceros, no es posible
obtener tamaños de grano muy finos mediante el control del proceso de laminación (Fig. 24). Esto
se debe a la ausencia de elementos de aleación, lo que podría retardar el rápido crecimiento de
grano que ocurre entre pases. Sin embargo, el tamaño y la fuerza del grano son de importancia
secundaria en este producto. La propiedad más importante es la formabilidad en frío, ya que a
menudo la chapa se estampa en formas complejas a temperatura ambiente.
 (a) (b)
Fig. 24 (a) Microestructura de acero bajo en carbono después del laminado. (b) Microestructura de
acero de baja aleación de alta resistencia después del laminado. Ver texto para más detalles.
Cortesía de L. Cuddy, Universidad Estatal de Pensilvania

Los aceros de baja aleación y de alta resistencia, a diferencia de los aceros de bajo carbono
discutidos anteriormente, están diseñados para tener una alta resistencia y una cantidad
relativamente modesta de conformabilidad en frío. Estos grados se producen típicamente como
chapa laminada en caliente, barras y planchas con 0.05 a 0.10% C y pequeñas cantidades de niobio,
vanadio y titanio.

El tratamiento termomecánico correcto es extremadamente importante para determinar las

propiedades finales de los aceros de baja aleación de alta resistencia. Para estos materiales, el
laminado controlado (figura 25) se utiliza para refinar la estructura de austenita relativamente
gruesa mediante una serie de etapas de laminación y recristalización a alta temperatura. Se impone
una reducción de moderada a fuerte en el material por debajo de la temperatura de recristalización
(Tr en la Fig. 25) para lograr el tamaño de grano fino deseado y las propiedades asociadas.Para
obtener más información sobre la laminación controlada de aceros de baja aleación de alta
resistencia, consulte la Ref. 45.
Fig. 25 Perfil de temperatura / tiempo para laminación controlada de chapa de acero de baja
aleación de alta resistencia. Ar3r, temperatura de transformación austenita-toferrita. Fuente: Ref. 45

Los aceros inoxidables están disponibles en las mismas formas de productos que el carbono y los
aceros de baja aleación. Se requieren molinos de construcción más robusta para el laminado de
aceros inoxidables que los que se necesitan para aceros planos de aleación y carbono debido a las
mayores resistencias de las aleaciones inoxidables; de lo contrario, la práctica de laminación es
similar a la utilizada para aceros al carbono y aleados.

Los productos de molino de acero inoxidable se obtienen normalmente en estado recocido, pero la
resistencia o dureza más alta que la de la condición recocida se puede lograr mediante laminación
en frío controlada.

Materiales no ferrosos
Una cantidad de metales no ferrosos también se lamina en una variedad de formas de productos
usando métodos similares a los descritos anteriormente para aceros. Estos incluyen aluminio, cobre,
titanio y aleaciones a base de níquel.

Aleaciones de aluminio. La chapa y la placa de aleación de aluminio también se laminan en caliente

de las losas. En cuanto a los aceros, las losas se fabrican con frecuencia de lingotes fundidos. En
muchos casos, primero es necesario eliminar los defectos superficiales de los lingotes mediante una
operación de mecanizado conocida como scalping (reventado). Además, los lingotes reciben un
tratamiento térmico de homogeneización a alta temperatura preliminar para eliminar las no
uniformidades químicas inherentes en las piezas fundidas de aleación de aluminio. Tal tratamiento
expande el régimen de temperatura sobre el que se puede llevar a cabo con éxito sin fractura. Las
losas de aluminio se acaban laminando en caliente solo en molinos continuos (calibres más gruesos)
o mediante una combinación de laminación en caliente y en frío (calibradores más delgados). El
papel de aluminio es uno de los productos de aluminio laminados más comunes, y se produce por
laminado en frío a espesores tan pequeños como 6µm (0.00024 in) (Ref 46). Las floraciones de
aleación de aluminio se laminan en caliente a partir de lingotes cuadrados en molinos de inversión
de dos alturas, con tratamientos térmicos de escaldado y homogeneización que se utilizan para la
operación de laminado. Las barras, las formas y el alambre se laminan en caliente posteriormente
de las flores recalentadas.

Aleaciones de cobre (Ref 47). La producción de fleje y chapa de aleación de cobre comienza con
losas de fundición semicontinuas o con una banda de colada continua. El desglose inicial de estos
productos es generalmente por laminación en caliente en los molinos de inversión de dos alturas
equipados con rodillos de borde vertical. Después del laminado, la tira se descascara (se muele) para
eliminar los óxidos que quedan de las operaciones de fundición y laminación. Después del fresado,
la tira tiene un espesor de aproximadamente 7.6 a 10.2 mm (0.300 a 0.400 in).

La lámina de aleación de cobre se lamina en frío hasta el espesor final usando molinos de cuatro
alturas o Sendzimir para obtener la reducción necesaria manteniendo la planitud. El espesor final
de la hoja puede ser tan bajo como 0.1 mm (0.004 in).
Las aleaciones de titanio y titanio son considerablemente más difíciles de rodar que los aceros o las
aleaciones de cobre y aluminio. La mayoría de las aleaciones de titanio tienen rangos de
temperatura de trabajo muy estrechos. Para superar este problema, las aleaciones de titanio a
menudo se enrollan en paquetes, o capas de hojas, que a veces se envuelven en una envoltura de
acero (figura 26). La envoltura, llamada lata, se evacua para minimizar la oxidación del metal de
trabajo, y también sirve para minimizar la pérdida de calor a los rodillos relativamente fríos después
de la deformación. El estrecho rango de temperatura de trabajo de las aleaciones de titanio hace
que el laminado de estos materiales requiera mucha mano de obra. Los pases de balanceo se hacen
a mano en piezas relativamente pequeñas, y se requieren muchos pasos intermedios de
recalentamiento. Los pases de balanceo se hacen a mano en piezas relativamente pequeñas, y se
requieren muchos pasos intermedios de recalentamiento. Algunas aleaciones de titanio, sin
embargo, se están laminando continuamente en laminadores de bandas calientes y frías.

Fig. 26 Paquete ("lata") utilizado para el laminado de aleaciones de titanio y base de níquel. La
cubierta superior, que se soldaría en su lugar antes de rodar, no se muestra.

Las superaleaciones a base de níquel son los materiales más difíciles de rodar. El laminado primario
de estos materiales generalmente se realiza a temperaturas cercanas al punto de fusión en molinos
robustos y potentes, construidos para resistir las altas tensiones encontradas en el trabajo de estas
aleaciones. Al igual que las aleaciones de titanio, las aleaciones a base de níquel tienen rangos de
temperatura de trabajo estrechos, a menudo se enrollan en paquetes o latas, y deben recalentarse
frecuentemente entre pases. Los productos de molino incluyen hojas, barras y formas.