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LA SOLDADURA
AUTOMOCIÓN
LA SOLDADURA ...........................................................................................01
INTRODUCCIÓN...........................................................................................01
CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LA OPERACIÓN DE SOLDADURA...................01
ZONAS DE LA UNIÓN SOLDADA .....................................................................02
·METAL BASE NO AFECTADO..........................................................................03
·ZONA TÉRMICAMENTE AFECTADA .................................................................02
·ZONA DE UNIÓN O BORDE DE UNIÓN............................................................02
·ZONA FUNDIDA ..........................................................................................03
CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA........................................04
·SOLDADURA HOMOGÉNEA ...........................................................................04
·SOLDADURA POR FUSIÓN.........................................................................05
·SOLDADURA SIN FUSIÓN .........................................................................05
·SOLDADURA HETEROGÉNEA.........................................................................06
·SOLDADURA FUERTE ...............................................................................06
·SOLDADURA BLANDA...............................................................................07
SOLDADURAS EN LA REPARACIÓN DE AUTOMÓVILES .......................................08
SOLDADURA POR OXIGAS.............................................................................08
·EQUIPO PARA LA SOLDADURA OXIACETILÉNICA .............................................09
·CARACTERÍSTICAS DE LA SOLDADURA OXIACETILÉNICA .................................10
SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO. ..............................................................11
·SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO T.I.G. (TUNGSTEN INERT GAS) ..................12
·SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO M.I.G. (METAL INERT GAS)........................15
·ARGÓN (Ar) ...........................................................................................16
·ARGÓN + OXÍGENO (Ar+ O2) .................................................................16
·HELIO (HE).............................................................................................16
·SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO M.A.G. (METAL ACTIVE GAS) .....................17
·CO2.......................................................................................................17
·ARGÓN+CO2 ..........................................................................................17
·EQUIPO DE SOLDADURA..............................................................................18
·DEFECTOS MÁS COMUNES CON LA SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO.............19
SOLDADURA POR RESISTENCIA.....................................................................20
·EQUIPO PARA SOLDAR POR PUNTOS .............................................................21
·RECOMENDACIONES ..................................................................................22
I
AUTOMOCIÓN
LA SOLDADURA
INTRODUCCIÓN
La soldadura es la unión permanente de dos o más piezas, que asegura la continuidad
de material entre ellas, mantiene las características mecánicas y metalúrgicas iniciales
y no presenta riesgo de fisuración ni rotura frágil.
- La localización supone que la aplicación de calor debe realizarse en una zona muy
reducida.
- La rapidez implica que el tiempo de exposición a alta temperatura debe ser muy
pequeño.
En el aspecto físico-químico hay que tener en cuenta que durante la soldadura se produce
una modificación de la estructura del material en la zona soldada.
En el caso de soldadura con material de aporte, se producen además de transformaciones
físicas, transformaciones químicas entre el material base, el de aporte y la atmósfera
circundante.
Las transformaciones físicas, fundamentalmente de dilución o mezcla entre metales
permiten la aparición de zonas con mayor facilidad para corroerse posteriormente.
En algunos casos, las diferencias entre el metal de aportación y el material base pueden
hacer que la soldadura no sea correcta en todos sus puntos, existiendo incluso zonas
en las que la falta de unión entre los materiales provoque la posterior generación y
propagación de grietas.
En el aspecto mecánico se observa que, debido a la heterogeneidad tanto de los materiales
que intervienen como de las temperaturas producidas durante la soldadura, se dan
procesos de dilatación en el calentamiento y contracción durante la solidificación, que
originan tensiones mecánicas internas capaces de provocar incluso la rotura de la
soldadura.
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ZONA FUNDIDA
Es la zona en la que se da la fase líquida de los metales en el momento de la operación
de soldadura.
Debemos señalar que estas zonas no aparecen del mismo modo en todos los tipos de
soldadura.
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AUTOMOCIÓN
- Soldadura homogénea.
- Soldadura heterogénea
SOLDADURA HOMOGÉNEA
Es aquella soldadura en la que tanto los materiales a unir, como el material de aportación
son de la misma naturaleza.
Dentro de las soldaduras homogéneas podemos destacar dos grupos, dependiendo de
la presencia o no de la fase líquida en el proceso:
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SOLDADURA HETEROGÉNEA
Dentro de la soldadura heterogénea se incluyen aquellos procesos en los que intervienen
materiales de distinta naturaleza, con o sin material de aportación. Una soldadura
heterogénea puede serlo, por ejemplo, porque los materiales a unir sean de la misma
naturaleza pero el de aporte sea distinto.
Dentro de las soldaduras heterogéneas podemos distinguir dos tipos:
- Soldadura fuerte.
- Soldadura blanda.
SOLDADURA FUERTE
La soldadura fuerte comprende el grupo de procedimientos en los cuales la unión de
los metales se efectúa mediante la adhesión del metal de aportación en estado líquido
(entre 540º y 900 º C) a las superficies de metal base calientes.
Los materiales de aportación empleados son aleaciones tales como oro-plata, oro-
cobre-plata, cobre-zinc (latón), generalmente fundidos con soplete oxiacetilénico. Cuando
se trata de trabajos sobre carrocerías, se habla de soldadura “al metal o latón”.
Para poder utilizar este procedimiento de soldadura es necesario limpiar de forma
correcta las superficies a unir, así como emplear fundentes tales como borax (ácido
bórico) que eviten la formación del óxido.
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SOLDADURA BLANDA
La soldadura blanda es aquella en la cual la unión de los materiales se efectúa por el
mismo procedimiento que la soldadura fuerte, pero la temperatura de trabajo es inferior
a 425º C. Como la temperatura a la que se trabaja es pequeña, la deformación que se
produce es menor aunque su resistencia es también menor.
También por esta razón, además del soplete oxiacetilénico, suelen emplearse otros
equipos de soldadura que funcionan con gases combustibles distintos del acetileno.
Los materiales que se emplean como aportación son: estaño, plomo, cinc y cadmio.
Para evitar la oxidación durante la soldadura se emplea como fundente la denominada
"agua de soldar" que es una solución de cinc.
Debido a su baja resistencia, tanto mecánica como térmica, este tipo de soldadura se
emplea para cubrir costuras ya unidas, proporcionar estanqueidad frente a gases y
líquidos, así como en el acabado final de los trabajos de carrocería para rellenar pequeñas
cavidades y defectos visibles antes de pasar a la sección de pintura.
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- Para aportar el calor necesario para la fusión de los materiales es necesario aplicar
la llama a la zona de la soldadura durante un tiempo demasiado largo.
- El calor aportado reduce la resistencia, especialmente la aportada por la laminación
en frío, en la zona a soldar y circundantes.
- El aumento del contenido de carbono en la zona de la soldadura y adyacentes hace
que aumente la fragilidad de las chapas.
- Por estos motivos, además, no recomendable para emplearla en la reparación de
carrocerías.
NOTA: Por todo lo anteriormente expuesto este tipo de soldadura sólo debe emplearse en casos aislados
y para determinadas aplicaciones que no supongan soldar sobre aceros especiales.
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Los gases de protección utilizados suelen ser gases inertes tales como el Argón (Ar),
el Helio (He) o una mezcla de ambos. La utilización de uno u otro tipo de gas influye,
entre otras cosas, en la profundidad que se consigue en la soldadura y en su coste, ya
que el primero es más barato.
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La soldadura por arco eléctrico en atmósfera de gas inerte con varilla metálica,
habitualmente conocida por las siglas M.I.G., tiene un funcionamiento similar al descrito
para el caso T.I.G. En este caso, el electrodo de tungsteno es sustituido por una varilla
metálica enrollada sobre un carrete como si de una bobina de hilo se tratase.
Esta varilla avanza continuamente para aportar el material que se pierde al fundirse
debido al calor generado por el arco.
El arco eléctrico se ceba al producirse el contacto del hilo (que sobresale entre 15 y
20 mm.) con la pieza.
Con ello se inicia el avance del hilo, que suele estar recubierto de cobre para favorecer
el contacto eléctrico con la boquilla, disminuir el rozamiento y protegerlo de la oxidación.
Se trata de un sistema de soldadura con un metal de aportación que debería, en principio,
ser del mismo tipo que los metales a unir.
Si bien este sistema de soldadura utiliza como gas protector un gas inerte, la elección
de la naturaleza del gas es importante ya que influye en parámetros tales como: cantidad
de energía aportada, tipo de transferencia, penetración, velocidad de soldeo, aspecto
del cordón y probabilidad de proyecciones y mordeduras.
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ARGÓN (Ar)
El argón puro sólo se utiliza en la soldadura de aluminio, cobre, níquel y titanio; pero
no sobre acero ya que produce mordeduras y cordones de contorno irregular.
HELIO (HE)
Produce cordones más anchos y con una penetración menor que con argón, por lo que
es más apropiado para chapas de menor espesor (0,8 mm. aproximadamente).
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- CO2
- Ar+CO2
CO2
Presenta penetraciones más profundas y anchas en el fondo del cordón así como menor
riesgo de mordeduras y falta de fusión. Sin embargo, tiene la desventaja de producir
arcos energéticos con proyecciones.
ARGÓN+CO2
Se utiliza para la soldadura de chapas de acero delgadas (espesor inferior a 0,8 mm.).
La mezcla de CO2 es del 15 al 25%. Con esta mezclas se consigue mejor visibilidad del
baño o material fundido, arco más estable, menos proyecciones y mejor aspecto del
cordón.
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EQUIPO DE SOLDADURA
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Bajo esta definición se agrupan una serie de procesos en los que se combinan el calor
derivado del efecto Joule con una fuerza mecánica para conseguir la unión de los metales.
Entre los métodos de soldadura por resistencia destaca la conocida como soldadura
eléctrica por puntos, en la cual se unen planchas a solape en puntos locales separados
a una determinada distancia.
Las características fundamentales de este tipo de soldadura son:
- No se produce una salida de calor continua, con lo que se conserva una zona neutra
sin transformaciones estructurales entre cada uno de los puntos.
- Es el único sistema de soldadura que permite la aplicación de protección anticorrosiva
mediante imprimaciones electrosoldables.
- La existencia de suciedad, pintura, grasa, etc., en las superficies a soldar dificulta
el contacto adecuado de los electrodos con el material y además de contaminarlos,
reduce su vida y aumenta la resistencia al paso de la corriente eléctrica por ellos.
- La naturaleza de los materiales con que están fabricadas las chapas a unir.
- El espesor de las piezas que influye en la potencia del equipo, de modo que mayores
espesores requieren equipos más potentes.
- La accesibilidad, que depende además de la posición en la que haya de realizarse la
soldadura y de los accesorios de los que el equipo disponga.
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Todos los equipos están diseñados de modo que pueden proporcionar durante el proceso
de soldeo una corriente eléctrica durante el tiempo conveniente y con la presión adecuada.
Los equipos para soldar por puntos están formados por los siguientes elementos:
- Aparato de regulación eléctrica, que es el encargado de regular los parámetros
eléctricos que intervienen en el proceso de soldeo.
- Punteadora o pistola de soldadura por puntos, que es el elemento con el cual se
realiza físicamente la soldadura.
Esta punteadora recibe la corriente eléctrica a través del cable que la une al aparato
regulador o a la fuente de alimentación de corriente.
La punteadora dispone además de dos brazos portaelectrodos, actuando uno como polo
positivo y otro como polo negativo. En los extremos de los brazos se encuentran colocados
los electrodos, que son las piezas a través de las cuales se transmite tanto la corriente
eléctrica como la presión que se ha de ejercer sobre las chapas.
Los mandos de la punteadora se encuentran en la palanca de accionamiento a través
de la cual se ejerce la presión mecánica que tanta importancia tiene en la realización
de una soldadura por puntos de calidad. Esta palanca lleva una articulación a través de
la bieleta mediante la cual se hace móvil una de las mordazas de la punteadora
consiguiendo así el desplazamiento del portaelectrodos inferior y la presión ejercida
sobre las chapas a unir.
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Dib. 021
- Juego de electrodos, con diferentes geometrías, que permiten tener acceso a las
diferentes áreas o zonas de la carrocería donde pueda ser preciso realizar la soldadura
por puntos.
La capacidad de soldadura que suelen tener las máquinas que se emplean en los talleres
de reparación de vehículos viene a ser de 2+2 mm., cuando se trabaja sobre
chapa viva y sin rastros de oxidación.
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RECOMENDACIONES
Para obtener resultados satisfactorios en el proceso de soldeo por puntos, así como para
realizar una conservación adecuada del equipo es necesario tener en cuenta las siguientes
recomendaciones:
- Siempre que sea posible, se emplearán brazos portaelectrodos cortos, con el fin de
evitar una disminución en la presión de apriete.
- Las pinzas de soldadura llevan un electrodo fijo y otro móvil. El electrodo fijo se apoya
sobre las chapas y el móvil se acerca a ellas.
- La distancia entre electrodos ha de ser lo más pequeña posible para evitar esfuerzos
dinámicos sobre los mismos.
- Las chapas a unir, así como los electrodos deben estar limpios para facilitar el paso
de corriente.
- La punta de los electrodos, además, debe presentar una superficie lisa y del diámetro
correcto.
- Para ejecutar los puntos, los electrodos deben estar perfectamente enfrentados, ya
que de lo contrario la presión ejercida no es uniforme y tampoco la intensidad eléctrica
de valor suficientemente alto.
- Es recomendable refrigerar los electrodos para evitar su calentamiento ante un trabajo
continuado. Existen equipos en el mercado que tienen un sistema interno de
refrigeración que facilita esta tarea.
- Cuando se proceda a soldar chapas de distintos espesores es necesario regular la
máquina considerando la chapa más delgada.
- La distancia mínima entre los puntos de soldadura debe ser mayor que tres veces
su diámetro, ya que puntos muy próximos originan desviaciones de la corriente
eléctrica con lo que la intensidad en el punto que se pretende soldar puede ser inferior
a la necesaria.
- La distancia máxima entre los puntos de soldadura, viene limitada por la rigidez
mecánica deseada en la unión, y no se recomienda sobrepasar cinco veces el diámetro
del punto.
NOTA: En cualquier procedimiento de soldadura deben seguirse cuidadosamente las indicaciones de los
fabricantes de equipos y materiales, sin olvidar que siempre deberán realizarse unas pruebas en taller
antes de proceder a soldaduras definitivas.
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