MICROSILICE

La microsílice es un desperdicio que se genera en los hornos de arco eléctrico que se emplean
en la industria de los metales silicoferrosos o sus aleaciones, al reducir el cuarzo a silicio
con temperaturas hasta de 2,000 °C se producen vapores de SiO los cuales al oxidarse y
condensarse forma pequeñas esferas con diámetro de 0.1 µ m y superficie específica entre 2,000
y 2,500 m2/kg. Por el proceso de formación también se llama a la microsílice “humo de sílice”,
su tamaño considerablemente menor que el de los granos de cemento le confiere una
reactividad altamente puzolánica. Estas pequeñas partículas son extremadamente peligrosas en
estado suelto, por lo que en la actualidad se le ha comercializado en dos presentaciones: a)
empaquetada (bolsas degradables en el mezclado) y b) en solución (con agua y otros aditivos,
generalmente reductores de agua de alto rango).

La microsílice es un aditivo que reacciona en un ambiente húmedo con el hidróxido de calcio

resultado de la hidratación del cemento, esta reacción genera nuevos productos de silicato de
calcio que proporcionan una mayor resistencia y durabilidad. Las partículas extremadamente
finas de la microsílice ocupan fácilmente los espacios entre los granos de cemento creando
también una estructura más impermeable. Estas son algunas de las razones por las cuales la
microsílice se emplea en la producción de lo que se conoce como concretos de alto desempeño,
los cuales se caracterizan por ser de muy alta resistencia y de exhibir propiedades superiores a
las de un concreto convencional. La cantidad de microsílice a emplear en el concreto depende
de los beneficios que se pretendan, generalmente se recomienda partir de dosis recomendadas
por los fabricantes o distribuidores del aditivo.

CURADO A VAPOR DEL CONCRETO

en el curado del concreto por aplicación de vapor a alta presión es necesario contar con cámaras
de presión, abastecimiento permanente de vapor húmedo, temperaturas de curado de orden
de 177 grados centígrados y presiones de vapor de 8.5 kg/cm2. En este tipo de curado se
deberán tener en consideración los siguientes aspectos.

A) en relación con el procedimiento mismo del curado se considera los siguiente:

1. la velocidad de calentamiento no debe ser demasiado alto a fin de evitar
interferencias con los procesos de fraguado y endurecimiento.
2. El ciclo típico de curado debe de consistir de un incremento gradual de la
temperatura máxima de un periodo de tres a cinco horas, seguidos de 5 a 8 horas
de dicha temperatura y luego una disminución gradual de la presión en un lapso de
15 minutos a una hora.
3. los detalles de ciclo de vaporización varían con las diferentes plantas y el tamaño de
los elementos a ser curados
B) El efecto del curado al vapor a alta presión sobre las propiedades del concreto es el
siguiente:
1. Se puede alcanzar a las 24 horas la resistencia en compresión que se obtendría a los 28
días por curado húmedo normal. Los productos de hidratación son estables y no hay
regresión en la resistencia. Al año la resistencia es similar a la de concretos de
proporciones equivalentes curados bajo condiciones normales.
2. Este tipo de curado acelera la velocidad de endurecimiento de concretos a los que se ha
adicionado cloruro de calcio.
3. Se evidencia un incremento en la resistencia del concreto al ataque por sulfatos y otros
tipos de ataques químicos.
4. Existe un incremento en la resistencia del concreto a la acción destructiva de los
procesos de congelación y deshielo.
5. Se reducen las aflorescencias al eliminarse la cal que puede deslavar hacia la superficie.
6. Su contracción es muy baja pudiendo ser del 33% al 15% de la de los concretos curados
a temperaturas normal.
7. Este tipo de curado reduce la permeabilidad del concreto, no afecta el coeficiente de
expansión termal, ni el módulo de elasticidad.
C) En los concretos curados por aplicación de vapor a alta presión se debe tener en
consideración las siguientes limitaciones:
1. Este tipo de curado solo es aplicable a los cementos portland de la clasificación C 150
del ASTM.
2. Se puede presentar una reducción hasta del 50% en la capacidad de adherencia entre el
concreto y el acero de refuerzo.
3. Los concretos tienden más quebradizos y su color es de apariencia blanquecina
4. La adición de puzolana a la mezcla tiende a reducir la resistencia de los concretos que
reciben este tipo de curado.