INFORME AMBIENTES DE TRABAJO C.M.

SENA CENTRO METALMECANICO COMPLEJO SUR

TÍTULO
INFORME FABRICACION Y PROPIEDADES DEL ACERO

APRENDIZ
JEAN CARLOS JULIO IDROBO

INSTRUCTOR
ING. MAURICIO ROJAS.

BOGOTA-COLOMBIA
Fecha de Presentación: (09-05-2019)
 TABLTTYAJJTABLA DE CONTENIDO

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1 INTRODUCCION ........................................................................................................................... 2
1.1 OBJETIVOS ........................................................................................................................... 3
2 MARCO TEORICO ......................................................................................................................... 3
2.1 PROPIEDADES FISICAS DE LOS METALES ............................................................................. 3
2.2 FABRICACION DE METALES FERROSOS ............................................................................... 4
TRATAMIENTO TERMICO DEL HIERRO ............................................................................................ 6
2.3 FABRICACION DEL ACERO ................................................................................................... 7
3 CONCLUSIONES ......................................................................................................................... 26
4 WEBGRAFIAS ............................................................................................................................. 27
 1 INTRODUCCION

Los metales como el aluminio, el cobre y el hierro están entre los elementos que
se encuentran más comúnmente en la naturaleza. El hierro, que se encuentra en
casi todo el mundo, se consideraba en los tiempos antiguos un metal raro y
precioso. A través de las eras, el hierro pasó hacer acero, y hoy en día es uno de
nuestros metales más utilizados. Casi todos los productos que se fabrican hoy en
día contienen acero o fueron fabricados por herramientas hechas de acero. El
hierro es el metal más usado, con el 95% en peso de la producción mundial de
metal. El hierro puro no tiene demasiadas aplicaciones, salvo excepciones para
utilizar su potencial magnético. El hierro tiene su gran aplicación para formar los
productos siderúrgicos, utilizando éste como elemento matriz para alojar otros
elementos aleantes tanto metálicos como no metálicos, que confieren distintas
propiedades al material. Las aleaciones férreas presentan una gran variedad de
propiedades mecánicas dependiendo de su composición o el tratamiento que se
haya llevado a cabo.

El acero se usa para la fabricación de herramientas, utensilios, equipos

mecánicos, partes de electrodomésticos y maquinas industriales. El acero se
consume en la construcción de camiones y de maquinaria para la agricultura. Las
construcciones ferroviarias, ya sea de vías o material rodantes, consumen grandes
cantidades de acero. Se puede encontrar este elemento en la industria de las
armas, sobre todo en el armamento pesado, vehículos blindados y acorazados.
Los astilleros que construyen barcos petroleros, gasistas y buques cisternas son
grandes consumidores del acero. Fundamentalmente todos los aceros son
principalmente, o más apropiadamente, aleaciones de hierro y carbono. Los
aceros llamados al simple carbono son aquellos que generalmente tienen aparte
del carbono cantidades o porcentajes pequeños de Mn, Si, S, P. Un ejemplo es el
acero 1045 que tiene un 0.45% de carbono, 0.75% de manganeso, 0.40% de
fósforo, 0.50% de azufre, y 0.22% de silicio. Los aceros aleados son aquellos que
contienen cantidades o porcentajes específicos de otros elementos en una
composición química los elementos más comúnmente aleados con estos aceros
son el níquel, cromo, molibdeno, vanadio y tungsteno. El Mn se encuentra también
en esta categoría si se especifica dentro de un porcentaje mayor al 1%.
1.1 OBJETIVOS

1. Identificar seis propiedades de los metales

2. Explicar los procesos en los cuales se fabrica el hierro y el acero
3. Comprender cómo se obtiene el acero en miniacererías
4. Describir los efectos de los elementos aleantes sobre el acero

2 MARCO TEORICO

2.1 PROPIEDADES FISICAS DE LOS METALES

Los metales muestran un amplio margen en sus propiedades físicas. La mayoría

de ellos son de color grisáceo, pero algunos presentan colores distintos; el
bismuto (Bi) es rosáceo, el cobre (Cu) rojizo y el oro (Au) amarillo. En otros
metales aparece más de un color, y este fenómeno se denomina pleocroísmo.

Las propiedades de los metales y aleaciones son afectadas por tres variables:

1. Las propiedades químicas: Aquellas que el metal adquiere mediante la

adición de diversos elementos químicos
2. Las propiedades físicas: Aquellas que no son afectadas mediante fuerzas
externas como el color, la densidad, la conductividad o la temperatura de
fusión.
3. Las propiedades mecánicas: Aquellas que son afectadas por fuerzas
exteriores como el laminado, formado, estirado, doblado, soldadura y
maquinado.

 La fragilidad es la propiedad del metal que no permite una distorsión

permanente antes de romperse. El hierro fundido es un metal frágil; se
romperá en vez de doblarse por golpe o impacto
  La ductilidad es la capacidad del metal de deformarse permanentemente
sin romperse. Los metales como el cobre y el acero para maquinaria, que
se pueden estirar en alambre, son materiales dúctiles.
 La elasticidad es la capacidad del metal de regresar a su forma original
después de que haya desaparecido cualquier fuerza que actuara sobre él.
Los resortes apropiadamente tratados térmicamente son buenos ejemplos
de materiales elásticos.
 La dureza puede definirse como la resistencia a la penetración por fuerza o
a la deformación plástica
 La maleabilidad es la propiedad del metal que permite que se martille o
lamine a otros tamaños y formas
 La resistencia a la tracción es la cantidad máxima de tracción que el
material soportará antes de romperse. Se expresa como la cantidad de
libras por pulgada cuadrada (en los medidores de pulgadas) o en
kilogramos por centímetro cuadrado (en medidas métricas) de atracción
requerida para romper una barra que tenga una sección transversal de una
pulgada cuadrada o de un centímetro cuadrado.
 La tenacidad es la propiedad del metal para soportar golpes o el impacto.
La tenacidad es lo opuesto a la fragilidad.

2.2 FABRICACION DE METALES FERROSOS

HIERRO DE PRIMERA FUSIÓN (ARRABIO)

La producción del hierro de primera fusión en el alto horno, es el primer paso en la

fabricación de hierro fundido o acero.

MATERIAS PRIMAS

El mineral de hierro es la materia principal utilizada para fabricar hierro y acero.

Los minerales hierro más importantes son:

 La hematita contiene aproximadamente 70% de hierro y varían en color,

desde el negro hasta el rojo ladrillo
  La limonita un mineral pardusco semejante a la hematita, contiene agua.
Cuando se ha eliminado el agua mediante el tostad, el mineral se parece a
la hematita.
 La magnetita, un rico mineral negro, contiene un porcentaje de hierro más
alto que cualquier otro mineral, pero no se le encuentra en grandes
cantidades.
 La taconita, un mineral de grado bajo que contiene 25 a 30% de hierro,
debe recibir un tratamiento especial antes de ser adecuada para su
reducción en hierro.

COMPOSICION QUIMICA DEL HIERRO

El hierro es un elemento químico de número atómico 26 situado en el grupo 8,

periodo 4 de la tabla periódica de los elementos. Su símbolo es Fe (del latin
ferrum) y tiene una masa atómica de 55,6 u. Este metal de transición es el cuarto
elemento más abundante en la corteza terrestre, representando un 5%. Es un
metal maleable, de color gris plateado y presenta propiedades magnéticas; es
ferromagnético a temperatura ambiente y presión atmosférica.

Es el elemento más pesado que se produce exotérmicamente por fusión, y el más

ligero que se produce a través de una fisión, debido a que su núcleo tiene la más
alta energía de enlace por nucleón (energía necesaria para separar del núcleo un
neutrón o un protón); por lo tanto, el núcleo más estable es el del hierro-56 (con 30
neutrones).

Presenta diferentes formas estructurales dependiendo de la temperatura y presión.

A presión atmosférica:

 Hierro: estable hasta los 911 °C. El sistema cristalino es una red cúbica
centrada en el cuerpo.
 Hierro: 911 °C - 1392 °C; presenta una red cúbica centrada en las caras.
 Hierro: 1392 °C - 1539 °C; vuelve a presentar una red cúbica centrada en el
cuerpo.
 Hierro: Puede estabilizarse a altas presiones, presenta estructura
hexagonal compacta.
TRATAMIENTO TERMICO DEL HIERRO

FABRICACION DIRECTA DE HIERRO

Se basa en fundir un mineral de hierro con carbón y oxígeno en un baño líquido.

Utiliza una variedad de minerales, carbonos y fundentes en el proceso de
fabricación y está diseñado para eliminar el coque y los problemas de
contaminación asociados con la producción del coque.

A partir de los informes disponibles, este proceso, llamado fundición de baño, tiene
el potencial para desarrollar un proceso continuo, amigable al ambiente con
requerimientos energía menores y costos más bajos. El proceso de fundición de
baño utilizara 27% menos energía y tendrá costos de operación $10.000 por
tonelada menores que los hornos coque y altos hornos que pueden llegar a
sustituir. El proceso de fabricación directa de hierro recupera el calor de alta
temperatura de la postcombustión del gas de salida del proceso y lo vuelve a
utilizar en el proceso de fundición. Este proceso de fundición, completamente
cerrado, está diseñado para hacer a la industria del acero más competitiva al
reducir sus costos de capital y de operación.

FABRICACION DEL HIERRO FUNDIDO

La mayor parte del hierro de primera fusión fabricado en un alto horno se utiliza
para fabricar acero. Sin embargo, una cantidad considerable se utiliza para
fabricar productos de hierro fundido. El hierro fundido se fabrica en un cubilote,
que parece una enorme estufa de chimenea.

Las clases de fundiciones de hierro fundido principales son.

 Las fundiciones de hierro gris, hechas con una mezcla de hierro de primera
fusión y chatarra de acero, son las de uso más común. Se transforman en
una gran variedad de productos, incluyendo tinas de baño, automóviles, de
locomotoras y de maquinaria.
 Las fundiciones de hierro blanco se fabrican vaciando el metal fundido en
moldes de metal, de manera que la superficie se enfrié rápidamente. Loa
superficie de estas fundiciones se utilizan para rodillos de trituración u otros
productos que requieren una superficie dura y resistente al desgaste.
 Las fundiciones aleadas contienen ciertas cantidades de aleaciones como
cromo, molibdeno y níquel. Las fundiciones de este tipo se utilizan
extensamente en la industria automotriz.
  Las fundiciones maleables se fabrican a partir de un grado especial de
hierro de primera fusión y chatarra de fundición. Ya que estas fundiciones
se han solidificado, se reconocen en hornos especiales. Esto hace al hierro
maleable y resistente al impacto.

Figura 1 TRATAMIENTO TERMICO DEL HIERRO

2.3 FABRICACION DEL ACERO

COMPOSICION QUIMICA DEL ACERO

Aunque el hierro y el carbono son los elementos principales en el acero pueden

estar presentes otros materiales en cantidades variable. Algunos están presentes
porque son difíciles de eliminar, y otros se agregan para impartir ciertas
cualidades al acero. Los elementos que se encuentran en el acero al carbono
simple son carbono, magnesio, fósforo, silicio y azufre.

El carbono es el elemento que tiene mayor influencia en las propiedades del

acero, ya que es el agente de endurecimiento. La dureza, el potencial de
endurecimiento, la resistencia a la tracción y el desgaste aumentaran conforme se
aumenta el porcentaje de carbono hasta alrededor de 0.83%. A partir de que este
punto se ha alcanzado, el carbono adicional no afecta apreciablemente la dureza
del acero, peor aumenta la resistencia al desgaste y el potencial de
endurecimiento.

El manganeso cuando se le agrega en pequeñas cantidades (0-30 a 0-60%)

durante la fabricación del acero, actúa como desoxidante o purificador. El
manganeso también se combina con el azufre, que en la mayoría de los casos se
considera un elemento no deseable en el acero débil y frágil. El manganeso
también se combina con azufre, que en la mayoría de los casos se considera un
elemento no deseable en el acero. La adición del manganeso aumenta la
resistencia, tenacidad, potencial de endurecimiento y resistencia al impacto del
acero. Cuando se agrega de 1.5 a 2% de manganeso al acero al alto carbono,
producirá un acero de endurecimiento profundo que no se deformará, que deberá
templarse en aceite. Los aceros duros, resistentes al desgaste, adecuados para
uso en cucharas de palas mecánicas, trituradoras de rocas y esmeriles, se
producen cuando se añade 15% de manganeso al acero al alto carbono.

El fósforo por lo general se considera un elemento no deseable en el acero al

carbono cuando está presente en cantidades mayores a 0.6%, ya que hará que el
acero falle por vibraciones o impactos. Esta condición se conoce como fragilidad al
frio. Pequeñas cantidades de fósforo (aproximadamente 0.3%) tienden a eliminar
porosidades y reducir las contracciones (rechupes) del acero.

El silicio, presente en la mayoría de aceros en cantidades que van de 0.10 a

0.30%, actúa como desoxidante y hace el acero sólido cuando se funde o trabaja
en caliente. El silicio cuando se añade en cantidades mayores (0.60 a 2%) se
considera un elemento de aleación. Nunca se utiliza solo o solamente con
recimiento profundo, como el manganeso, molibdeno o cromo junto con el silicio.

El azufre considerado como una impureza en el acero, hace que el acero se griete
durante el conformado (en laminación o en forja) a altas temperaturas. Esta
condición se conoce como fragilidad en caliente. El azufre puede agregarse a
propósito en el acero de bajo carbono en cantidades que van de 0.07 a 0.30%
para aumentar la maquinabilidad.
NORMAS COMPARABLES

NORMA ISO

Las normas ISO son un conjunto de normas orientadas a ordenar la gestión de

una empresa en sus distintos ámbitos. La alta competencia internacional
acentuada por los procesos globalizadores de la economía y el mercado y el poder
e importancia que ha ido tomando la figura y la opinión de los consumidores, ha
propiciado que dichas normas, pese a su carácter voluntario, hayan ido ganando
un gran reconocimiento y aceptación internacional. Las normas ISO son
establecidas por el Organismo Internacional de Estandarización (ISO), y se
componen de estándares y guías relacionados con sistemas y herramientas
específicas de gestión aplicables en cualquier tipo de organización.

NORMA ISO 513-2012

La Organización para la Estandarización Internacional ha clasificado con la norma

ISO 513:2012 los materiales en diferentes grupos según sus propiedades básicas
para el mecanizado, además de la dureza y tenacidad que deben de tener los
materiales para la fabricación de las herramientas de corte.

Los materiales a mecanizar se han dividido en seis grupos, Aceros "P", Aceros
inoxidables "M", Fundiciones "K" Materiales no ferrosos "N", Aleaciones termo
resistentes "S" y Aceros endurecidos "H".

Cada uno de estos grupos se ha subdividido en segmentos desde el 01 hasta el

50, siendo los segmentos menores correspondientes a materiales para
herramientas de corte más duros y por consiguiente más resistentes al desgaste
abrasivo, adecuados para mecanizar a mayores velocidades de corte, y los
segmentos mayores corresponden a materiales para herramientas de corte más
tenaces, útiles para mecanizados a bajas velocidades, cortes difíciles por
vibraciones, corte interrumpido o cortes inestables.

Acero "ISO P"

Debido a sus múltiples aplicaciones en la industria, la gran mayoría de piezas a

mecanizar se encuentran en esta categoría.

Los aceros no aleados tienen un contenido de carbono inferior al 0.8% y sólo

contienen hierro, sin ser necesariamente agregados otros elementos de aleación.
En el caso de los aceros aleados, contienen 1.7% de carbono y aleaciones de Ni
(Níquel), Cr (Cromo), Mo (Molibdeno), V (Vanadio) y W (Tungsteno).
En general todos los aceros suelen ser de viruta larga y presentan un flujo de
formación de viruta continuo y relativamente uniforme. Las variaciones suelen
depender del contenido de carbono en el acero.

Bajo contenido en carbono = material tenaz y pastoso.

Alto contenido en carbono = material quebradizo.

Entre el contenido del carbono u otras variaciones naturales en el acero, la

potencia necesaria para maquinar una pieza de este material varía muy poco.

Características del mecanizado de acero ISO P:

 Su viruta suele ser larga.

 El control de viruta suele ser relativamente fácil y uniforme.
 El acero con bajo contenido de carbono es pastoso y requiere filos agudos.
 La fuerza de corte específica es de kc: 1500–3100 N/mm2.
 La fuerza de corte y la potencia requerida para mecanizar los materiales de
esta categoría permanecen dentro de un margen limitado.

Acero Inoxidable "ISO M"

Los aceros inoxidables son materiales aleados con un mínimo de entre 11% y
12% de cromo. El contenido de carbono suele ser reducido y bajar hasta el 0.01%.

Sus principales aleaciones son de Ni (Níquel), Mo (Molibdeno) y Ti (Titanio).

Además la formación de la capa de Cr2O3 le ayuda a resistir la corrosión.

Gran parte de las aplicaciones de esta categoría, se encuentran en el sector de

procesamiento de bridas, tubos, petróleo, gas y en el sector farmacéutico. Durante
el mecanizado, tiende a formar viruta laminar e irregular debido a que las fuerzas
de corte suelen ser más altas que en el acero normal.

Características del mecanizado de acero inoxidable ISO M:

 Su viruta es larga de forma laminar y tendencia irregular.

 El control de la viruta es regular en el ferrítico y llega a ser difícil en el
austenítico y en el dúplex.
 Su fuerza de corte específica es de 1800 - 2850 N/mm2.
 El mecanizado genera elevadas fuerzas de corte, filos de aportación y
superficies con endurecimiento térmico y mecánico.
Fundición "ISO K"

Se denomina fundición a un compuesto de Fe-C con un contenido relativamente

elevado de Silicio, Si (1% a 3%). Actualmente se utilizan 3 tipos principales de
fundición: gris (GCI), nodular (NCI) y de granito compactado (CGI).

En las fundiciones el contenido de Carbono es superior al 2% la cual es la máxima

solubilidad del Carbono en la fase austenítica. Además en las fundiciones se
pueden formar carburos con Cromo (Cr), Molibdeno (Mo) y Vanadio (V) que
incrementan su resistencia pero reducen su maquinabilidad.

Se utiliza regularmente para piezas en la industria automotriz, la fabricación de

maquinaria y la producción de acero. La formación de viruta varía desde virutas
casi pulverizadas a virutas largas y se necesita una potencia reducida para
maquinar este tipo de materiales.

Características del mecanizado de fundición ISO K:

 Su viruta suele ser corta, aunque varía mucho dependiendo del tipo de
fundición.
 Buen control de viruta en todas las condiciones.
 Necesita una fuerza de corte específica de 790–1350 N/mm2.
 El mecanizado a alta velocidad genera desgaste por abrasión.
 Requiere fuerzas de corte moderadas.

Materiales no ferrosos "ISO N"

Los materiales no ferrosos incluyen metales blandos, con dureza inferior a 130
HB, como son el Aluminio (Al) y sus aleaciones, las cuales contienen una cantidad
menor al 22% se Silicio (Si) y representan la parte más amplia de esta categoría.
Otros materiales que se incluyen son el Cobre, el Bronce, el Latón, los plásticos y
compuestos como el Kevlar.

Regularmente utilizados en la industria aeroespacial, la aviación, los fabricantes

de llantas de Aluminio para el sector automotriz y la industria de alimentos.

A pesar de ser necesaria menor potencia por mm3, debido a la elevada velocidad
de arranque de viruta, es recomendable calcular la potencia máxima necesaria
para maquinar estos materiales.

Características del mecanizado en materiales no ferrosos ISO N:

 Su viruta suele ser larga y continua.

 El control de la viruta es relativamente fácil si el material es aleado.
 En el caso del Aluminio, suele ser pastoso y requiere filos agudos.
  Es necesaria una fuerza de corte específica de 350–1350 N/mm2.
 La fuerza de corte y la potencia para mecanizar este tipo de materiales
permanecen dentro de un margen limitado.

Súper-aleaciones Termo-resistentes y Titanio "ISO S"

Las súper-aleaciones termo-resistentes (HRSA, siglas en inglés para Heat

Resistant Super Alloys), son materiales de difícil mecanización e incluyen un gran
número de materiales de alta aleación a base de Hierro, Níquel, Cobalto o Titanio.

Existen cuatro grupos principales de este tipo de aleaciones:

 Base de Fe: Recocido o con tratamiento en solución y envejecido.

 Base de Ni: Recocido o con tratamiento en solución, envejecidos o de
fundición.
 Base de Co:Recocido o con tratamiento en solución, envejecidos o de
fundición.

Aleaciones de Titanio.

Suelen tener mayor contenido de aleación (más Cromo que Níquel), lo cual ofrece
una mejor resistencia térmica e incrementa la resistencia a la tracción y a la
corrosión. Gracias a estas características, sus aplicaciones más comunes suelen
ser en el sector aeroespacial, turbinas de gas y de generación de energía.

Características del mecanizado de las super-aleaciones termo-resistentes ISO S:

 Viruta larga que suele desprenderse en placas.

 El control de viruta es difícil debido a que su viruta es segmentada.
 Se requiere de un ángulo de desprendimiento negativo si se utiliza una
herramienta cerámica y positivo, si se utiliza una herramienta de metal duro.
 Su fuerza de corte específica es de 2400–3100 N/mm2 para HRSA y 1300–
1400 N/mm2 para el titanio.
 Las fuerzas de corte y la potencia requerida suele ser bastante elevada.

Material Endurecido "ISO H"

En este segmento se encuentran algunos materiales templados donde el rango de

dureza habitual es de 55-68 HRC, un claro ejemplo de estos materiales es el
acero templado, aunque este material es el más reducido del grupo desde el punto
de vista del mecanizado con una dureza >45-65 HRC.
Los materiales endurecidos suelen ser utilizados en múltiples industrias, desde la
automotriz, la fabricación de maquinaria, hasta en el segmento de fabricación de
moldes y matrices.

Características del mecanizado del material endurecido ISO H:

 Su viruta suele ser larga y segmentada, a menudo presenta viruta rojo

incandescente.
 El control de viruta suele ser regular.
 Se requiere un ángulo de desprendimiento negativo.
 Su fuerza de corte específica es de 2550–4870 N/mm2.
 Las fuerzas de corte y la potencia requerida son bastante elevadas.

NORMA AISI

La norma AISI (American Iron and Steel Institute) utiliza un esquema general
para realizar la especificación de los aceros mediante 4 números:

AISI ZYXX

Además de los números anteriores, las especificaciones AISI pueden incluir un

prefijo mediante letras para indicar el proceso de manufactura. Decir que las
especificaciones SAE emplean las mismas designaciones numéricas que las
AISI, pero eliminando todos los prefijos literales.

El significado de los anteriores campos de numeración es la siguiente:

XX indica el tanto por ciento (%) en contenido de carbono (C) multiplicado por
100;
Y indica, para el caso de aceros de aleación simple, el porcentaje aproximado
del elemento predominante de aleación;
Z indica el tipo de acero (o aleación). Los valores que puede adoptar Z son los
siguientes:

Z=1: si se trata de aceros al Carbono (corriente u ordinario);

Z=2: si se trata de aceros al Níquel;

Z=3: para aceros al Níquel-Cromo;

Z=4: para aceros al Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo;

Z=5: para aceros al Cromo;

Z=6: si se trata de aceros al Cromo-Vanadio;

Z=7: si se trata de aceros Al Tungsteno-Cromo;

Z=8: para aceros al Ni-Cr-Mo;

La anterior designación puede incorpora también letras adicionales para indicar lo

siguiente:

E: para indicar Fusión en horno eléctrico básico.

H: para indicar Grados de acero con templabilidad garantizada.

C: para indicar Fusión en horno por arco eléctrico básico.

X: para indicar alguna desviación del análisis de norma.

TS: para indicar que se trata de una Norma tentativa.

B: para indicar que se trata de Grados de acero con un probable contenido mayor
de 0.0005% en boro.

LC: para indicar Grados de acero con extra-bajo contenido en carbono (0.03%
máx.).

F: Grados de acero automático.

EJEMPLO

AISI 1020

1: para indicar que se trata de un acero corriente u ordinario;

0: no aleado;

20: para indicar un contenido máx. de carbono (C) del 0.20%.

 Figura 2 Esquema De Clasificación AISI

NORMA SAE

La norma SAE (Society of Automotive Engineers) clasifica los aceros en distintos

grupos, a saber:

 Aceros al carbono;
 Aceros de media aleación;
 Aceros aleados;
 Aceros inoxidables;
 Aceros de alta resistencia;
 Aceros de herramienta, etc.

ACEROS AL CARBONO

La denominación que emplea la normativa SAE para los aceros al carbono es

según el siguiente esquema:

SAE 10XX, donde XX indica el contenido de Carbono (C).

Ejemplos:

SAE 1010 (con un contenido en carbono entre 0,08 - 0,13 %C)

SAE 1040 (0,3 - 0,43 %C)

Los demás elementos que puedan estar presentes no están en porcentajes de

aleación al ser pequeño su valor. Así, los porcentajes máximos para los elementos
que a continuación se indican son:

Contenido P máx = 0,04%

Contenido S máx = 0,05%

Contenido Mn = 0,30 - 0,60% para aceros de bajo carbono (<0.30%C)

0,60 - 0,90% para aceros de alto carbono (>0,60%C) y aceros al C para

cementación.

ACEROS DE MEDIA ALEACIÓN

Son aceros al Mn, y su denominación según SAE es del tipo SAE 15XX, donde el
porcentaje de Mn varía entre 1,20 y 1,65, según el %C.

Ejemplos:

SAE 1524, con contenido en el rango de 1,20 - 1,50 %Mn, y son empleados para
construcción de engranajes;

SAE 1542, indica un contenido del 1,35 - 1,65 %Mn, y son empleados para
temple.

ACEROS DE FÁCIL MAQUINABILIDAD Ó ACEROS RESULFURADOS

El esquema de denominación de estos aceros, según SAE, es de la siguiente

forma:

SAE 11XX y SAE 12XX

Son aceros de alta maquinabilidad. La presencia de gran cantidad de sulfuros

genera viruta pequeña y dado que los sulfuros poseen alta plasticidad, éstos
actúan como lubricantes internos. No son aptos para soldar, ni para someterlos a
tratamientos térmicos, ni forja debido a su bajo punto de fusión.

Ejemplos:

SAE 11XX, donde el contenido de S oscila entre 0,08 - 0,13 %S;

SAE 12XX, para este acero el contenido oscila entre 0,24 - 0,33 %S.

ACEROS ALEADOS

El acero aleado puede definirse como el acero que contiene otros elementos,
además del carbón, que producen las cualidades necesarias en el acero. La
adición de los elementos de aleación puede impartir una o más de las siguientes
propiedades al acero.

 Aumento en la resistencia a la tracción.

 Aumento de la dureza
 Aumento de la tenacidad
 Alteración de la temperatura critica del acero
 Incremento de la resistencia al desgaste por abrasión
 Dureza al rojo
 Resistencia a la corrosión

ACEROS INOXIDABLES

Se dividen en los siguientes grupos:

 Austeníticos: Tienen configuración metalográfica austenítica. Esta familia

de aceros se obtiene adicionando elementos formadores de austenita, tales
como níquel, manganeso y nitrógeno. El contenido de cromo generalmente
varía del 16 al 26% y su contenido de carbono se mantiene siempre muy
bajo, en el rango de 0,03 a 0,08%. El cromo proporciona una resistencia a
la oxidación y a la corrosión hasta temperaturas aproximadas de 650°C en
una variedad de ambientes. El níquel, y en menor extensión el manganeso,
se adiciona a estos aceros para estabilizar la fase austenítica en un amplio
rango de temperaturas y evitar así su transformación en martensita cuando
son enfriados rápidamente a temperatura ambiente.

Ejemplos:

AISI 302XX, donde XX no es el porcentaje de C 17-19 % Cr ; 4-8 % Ni ; 6-8

% Mn
AISI 303XX, 8-13 % Cr ; 8-14 % Ni

Los aceros inoxidables austeníticos no son duros ni templables, además de

poseer una alta capacidad de deformarse plásticamente. El más
ampliamente utilizado es el 304.
A esta categoría pertenecen los aceros refractarios (elevada resistencia a
altas temperaturas).

Ejemplo: 30330 (35% Ni, 15% Cr)

  Martensíticos: Son esencialmente aleaciones de cromo y carbono cuya
principal característica es su habilidad para aumentar su resistencia
mecánica y dureza mediante tratamiento térmico que produce martensita.
El contenido de cromo se sitúa normalmente entre 10,5% y 18% y el de
carbono es alto, alcanzando valores de hasta 1,2%. El contenido de Cr y C
está equilibrado para asegurar la formación de la estructura martensítica
durante el tratamiento térmico.

Ejemplo:

AISI 514XX 11 - 18 % Cr
Estos son templables. Si se persigue conseguir durezas más elevadas se
debe aumentar el % Cr (formación de carburos de Cr). Se usan para
cuchillería, dado que tienen excelente resistencia a la corrosión.

 Ferríticos: Tienen una configuración metalográfica ferrítica que se

mantiene estable desde la temperatura ambiente hasta el punto de fusión.
El cromo inhibe la formación de austenita y provoca la formación de ferrita.
Estos aceros son esencialmente aleaciones con cromo, cuyo contenido
está habitualmente dentro del rango de 10,5% a 30%, pero con contenidos
limitados de carbono del orden de 0,08% en relación con los martensíticos.
Algunos grados pueden contener molibdeno, silicio, aluminio, titanio y
niobio que les confieren diferentes características.

Ejemplos:

AISI 514XX, 515XX

Poseen bajo % de C y alto Cr (10 - 27 %) por lo que pueden mantener la

estructura ferrítica aún a altas temperaturas.

ACEROS DE ALTA RESISTENCIA-BAJA ALEACION

Estos acero que tiene un contenido de carbono máximo de 0.28% y pequeñas

cantidades vanadio, cobre y otros elementos de aleación ofrecen muchas ventajas
sobre los aceros normales de construcción de bajo carbono. Algunas de estas
ventajas son:

 Mayor resistencia a la de los aceros al medio carbono.

  Son menos costosos que otros aceros de aleación
 Las propiedades de resistencia están integradas al acero, y no necesitan un
tratamiento térmico posterior.
 Las barras de las secciones transversales más pequeñas pueden realizar el
trabajo de las barras mayores de acero al carbono normal.
 Límites de dureza, tenacidad (resistencia al impacto) y falla por fatiga más
altos que las barras de acero al carbono
 Pueden usarse sin pintar porque desarrollan una cubierta de óxido
protectora.

PROCESO DE FABRICACION

Antes de poder convertir en acero el hierro de primera fusión fundido en acero,

deben quemarse la mayoría de las impurezas. Esto puede llevarse a cabo con dos
clases de hornos, el proceso de horno básico de oxigeno o el horno de acero
eléctrico de corriente directa o alterna.

FABRICACION DIRECTA DE ACERO

El proceso fue diseñado para eliminar el proceso de producción de coque y

fabricar acero directamente a partir del mineral de hierro y que puede finalmente
reemplace el alto horno que incluye cuatro componentes o etapas principales:

 Fundición: Fundición en baño es el corazón del proceso de manufactura.

Se alimentan por gravedad de oxigeno mineral de hierro prerreducido,
carbón y fundente en baño de escoria de hierro fundido. El oxígeno quema
parcialmente el carbón para producir parte del calor necesario para llevar a
cabo el proceso. El óxido de hierro se funde con la escoria y es reducido a
hierro fundido por el carbono del carbón.
 Prerreducción: Se utiliza para precalentar y prerreducir el mineral de hierro
que es alimentado a la fundidora, utilizando los gases de salida de la
fundidora. La eliminación del 30% del oxígeno en los pelets de mineral de
hierro los reduce a wustita. Las capacidades en reducción del gas de salida
 mantienen la reducción del mineral del hierro a wustita en un gran rango de
composiciones de gases de salida y velocidad de flujo, produciendo una
alimentación de material estable hacia la fundidora.
 Limpieza y manejo de gas de salida: El gas caliente cargado de polvo
que se produce en la fundidora, se enfría con una corriente de gas
recirculada y después se pasa por un separador ciclón para eliminar la
mayor parte de carbono y óxido de hierro, se recicla hacia la fundidora.
 Refinado: el proceso de refinado (desulfurización y decarburizacion)
producirá acero líquido, que es adecuado para tratamiento metalúrgico en
cazo (adición de elementos químicos deseables). A partir de este punto, el
acero líquido se procesa en productos de acero mediante fundición
continua, el laminado, etc.

Figura 3 Diagrama De Flujo Fabricación De acero Directo

TRATAMIENTO TERMICO DEL ACERO

Un tratamiento térmico o TTT se define como un proceso o conjunto de

operaciones aplicando cambios térmicos de una manera brusca o no produciendo
unos cambios en la estructura interna de manera que adaptamos el acero a
nuestras necesidades.

Consigo mismo el tratamiento térmico busca modificar las características

mecánicas del material; por ellos los cambios se verán reflejados solo a nivel
micro estructural sin alterar la composición química. Estas son las características
que son modificables al momento de hacer el TTT:

 TENACIDAD
 DUREZA
 DESGASTE
 MAQUINABILIDAD, Se define como la resistencia que opone un material a
ser mecanizado por arranque de viruta

TIPOS DE TRATAMIENTOS

 RECOCIDO: se calienta el acero hasta aproximadamente 850°C y pasa

a enfriarse lentamente, normalmente se enfría en contacto con el aire.
Este tratamiento tiene unas ventajas que son un aumento de la
elasticidad, facilita el mecanizado por lo0 que será menos costoso
mecanizar piezas con este acero, además nos afina el grano. Elimina
las tensiones internas que pudieran tener el material de fragua o al
realizar un trabajo frio sobre este.
 NORMALIZADO: Una vez tenemos el acero calentado a una
temperatura superior a la de austenización se deja enfriar en contacto
con el aire. Su objetivo es homogenizar el material de manera que
evitamos las tensiones internas, afinar el grano y ordenar el carbono
dentro de la estructura interatómica
 REVENIDO: se suele aplicar a piezas previamente templadas,
necesitamos calentar la pieza a una temperatura por debajo de la crítica.
El objetivo es minimizar la dureza y resistencia además de eliminar las
tensiones creadas previamente en el temple, por ultimo mejoramos la
tenacidad quedando un material en líneas generales muy completo pues
tenemos una dureza y resistencia deseada.
 TEMPLE: se calienta la pieza hasta austenizarla y la enfriamos
rápidamente obteniendo martensita. El objetivo no es otro que aumentar
la dureza y resistencia mecánica. Este proceso origina unas tensiones
internas elevadas de manera que posteriormente habría que realizar un
revenido, este proceso se afecta:
(1) Tamaño. A medida que aumenta el grosor necesita aumentar el
tiempo de calentamiento para tener toda la pieza austenizada
(2) Composición química: las aleaciones favorecen el temple.
(3) Tamaño de grano: afectara la velocidad critica del temple de manera
que para un grano grueso tenemos una mayor templabilidad
(4) Medio de enfriamiento: dependiendo del fluido en el que se enfrié el
acero, podemos obtener una velocidad superior o inferior a critica lo
cual influye en la formación de la martensita
 TABLA DE TIPO DE ACEROS MAS UTILIZADOS

ACERO COMPOSICION QUIMICA NORMAS COMPARABLES DESCRIPCION APLICACIONES TRATAMIENTOS TERMICOS

Recocido: El tto no debería ser hecho

Acero 1020 es uno de los aceros al a temperaturas entre 850 – 870ºC
Se utiliza en los componentes
carbono más comunes utilizados para durante 1 hora por cada 25 mm.
mecánicos para uso de engranajes,
 C (0,17 a 0,24) – Mn (0,30-0,60) –  endurecer el acero con una excelente Enfriar lentamente en el horno.
ejes, cigüeñales, árboles de levas,
1020 Si (0,40 – max) – Cr (-) Al (-), P  AISI Y SAE relación calidad comparado con la Normalización: El tto no debería ser
pasadores de guía, anillos de
(0,04 – max), S (0,05) mayoría de las aleaciones de acero. hecho a la temperatura de 920-950 ° C
engranajes, columnas, control de
Tiene una excelente plasticidad y durante 1 hora por cada 25 mm. El aire
accesos, cubre.
capacidad de soldadura. frío. En casos especiales se puede
usar aire forzado

Normalización: El tratamiento debe

– C(0,43 – 0,50) – Mn(0,60-0,90) –
1045 Si(0,40-máx) – Cr(-), Al(-), P(0,04 –
máx), S(0,05 – máx)
Acero 1045 es un acero con capacidad realizarse a una temperatura de 880-
Se utiliza en la fabricación de
de endurecimiento bajo 900 ° C durante al menos 1 hora por
componentes de uso general, donde
procesamiento, es decir, la dureza cada 25 mm. El aire frío. En casos
se requiere una resistencia mecánica
baja penetración en sección especiales se puede usar aire forzado.
mayor que los aceros bajos en
transversal, no se recomienda para Temple: austenize de temperatura
AISI Y SAE carbono convencionales. Aplicado
uso secciones superiores a 60 mm. entre 820 – 850 ° C El calor durante 1
principalmente en lo general ejes,
Tiene una buena relación entre la hora por cada 25 mm de espesor. El
pines, tambor, el cierre, tornillos,
fuerza y ​la resistencia a la fractura. Se agua fresca o en polímero. aceite de
clips, grapas, pinzas, cilindros, pernos,
utiliza, en general, con una dureza 180- refrigeración (secciones más
pilares, entre otros.
300 HB. pequeñas de 10 mm) temporada de
840 – 860ºC.

Se utiliza en componentes para

Acero 4140 es un procesamiento de Recocido: El tratamiento debe
sistemas mecánicos de uso común,
acero con capacidad de realizarse a una temperatura de 850 °
donde el uso del acero SAE 1045 no se
endurecimiento medio, asociada al C durante al menos 1 hora por cada 25
aplica como consecuencia de su mejor
cromo y molibdeno, que se utiliza en mm. Enfriar lentamente en el horno.
– C (0,38 – 043) de Si (0,10 – 0,35), Mn capacidad de endurecimiento en las
la fabricación de diversos
4140 (0,75-1,00), Cr (0,80-1,10), Mo (0,15 – AISI Y SAE secciones transversales de mayor
componentes mecánicos en los que Normalización: El tratamiento debe
0.25) tamaño, la resistencia a la fatiga y
desea una buena combinación de realizarse a una temperatura de 870-
fractura. Se utiliza en los cojinetes,
fuerza media y resistencia a la 900 ° C durante al menos 1 hora por
cilindros, engranajes, ejes
fractura. También tiene una alta cada 25 mm. El aire frío. En casos
hidráulicos, pozos perforados, anillos,
resistencia a la fatiga. especiales se puede usar aire forzado
tuercas y tornillos, varillas, etc.

– C (0,38 – 043) de Si (0,10 – 0,35),  uniformidad dureza a lo largo de la
4140 Mn (0,75-1,00), Cr (0,80-1,10), Mo
(0,15 – 0.25)
– C (0,17 a 0,22), Si (0,15 – 0,35), Mn
4320 (0,45 – 0,65), Cr (0,40-0,60), Ni (1 , 65 a
2,00), Mo (0,20-0,30)
– C (0,17 – 0,23), Si (0,10 a 0,40), Mn
8620 (0,60 a 0,95), Ni (0,35 a 0,75), Cr (0 , el
35-.75), Mo (0,15-0,25)
El acero 4340 es un procesamiento de
acero con alta capacidad de
endurecimiento, asociada al cromo-
níquel-molibdeno, que se utiliza en la
fabricación de diversos componentes
AISI Y SAE
mecánicos, incluyendo las secciones
gruesas, cuando se desea una
combinación de fuerza media y
resistencia a la fractura. También
tiene una alta resistencia a la fatiga.
Acero 4320 es un acero para el
procesamiento conectado al cromo, requieren una uniformidad dureza a
níquel y molibdeno y con un bajo
contenido de carbono para facilitar la grandes o pequeñas secciones. Por su
soldadura. El bajo contenido de
AISI Y SAE carbono permite el uso de
carburación para aumentar la
resistencia al desgaste. Tiene
templabilidad media con una
combinación de resistencia media y de engranajes planetarios, ruedas
resistencia a la fractura.
El acero 8620 es un endurecimiento
de acero y procesamiento adicional
vinculado al níquel, cromo, y
molibdeno dándole mejor
templabilidad. La carburación se
AISI Y SAE utiliza para aumentar la resistencia al
desgaste de un núcleo de buena
resistencia mecánica y tenacidad a la
fractura. Después del endurecimiento
de la dureza de la superficie puede
llegar a 62 HRC.
Normalización: El tratamiento debe
realizarse a una temperatura de 860 –
880ºC durante al menos 1 hora por
Se utiliza en componentes de los
cada 25 mm. El aire frío. En casos
sistemas mecánicos, principalmente
especiales se puede usar aire forzado.
estructurales, donde haya una
Temple: austenize de temperatura
entre 840 – 870ºC. El calor durante 1
sección transversal grandes o
hora por cada 25 mm de espesor y
pequeñas secciones. Sus principales
añadir 1 hora adicional por cada 25
aplicaciones son: ejes, engranajes,
mm. Enfriar en aceite o polímero.
engranajes planetarios, las columnas,
polímero de enfriamiento conduce a
las mangas y los cilindros
un cambio dimensional más pequeño
y mejor homogeneidad
microestructural.
Normalización: El tratamiento debe
Se utiliza en los componentes
realizarse a una temperatura de 920 –
mecánicos donde los sistemas
930ºC durante al menos 1 hora por
cada 25 mm. El aire frío. En casos
lo largo de la sección transversal
especiales se puede usar aire forzado.
contenido de carbono inferior
Carburación: el proceso de
dificultades son menores en
endurecimiento se puede utilizar en
comparación con los aceros con 00:
efectivo, gas o baño de sal. La
40%. Sus principales aplicaciones son:
temperatura debe estar entre 900 –
ejes, engranajes, cojinetes, casquillos
925ºC. El tiempo de endurecimiento
debe ser controlada de acuerdo con el
dentadas, columnas, coronas, fundas
potencial de carbono y la profundidad
y cilindros.
de endurecimiento especificado.
Recocido: El tratamiento debe
realizarse a temperaturas entre 820 –
840ºC durante al menos 1 hora por
cada 25 mm. Enfriar en frio. El
Se utiliza en componentes para tratamiento debe hacerse a una
sistemas mecánicos de uso común, temperatura de 910 – 930ºC durante al
donde el uso del acero SAE 1045 no se menos 1 hora por cada 25 mm. El aire
aplica como consecuencia de su mejor frío. En casos especiales se puede
capacidad de endurecimiento en las usar aire forzado.
secciones transversales de mayor Carburación: el proceso de
tamaño, la resistencia a la fatiga y endurecimiento se puede utilizar en
fractura. Se utiliza en los cojinetes, efectivo, gas o baño de sal. La
cilindros, engranajes, ejes temperatura debe estar entre 900 –
hidráulicos, pozos perforados, anillos, 925ºC. El tiempo de endurecimiento
tuercas y tornillos, varillas, etc. debe ser controlada de acuerdo con el
potencial de carbono y la profundidad
de endurecimiento especificado. La
cementación debe ser seguido por la
mejora

– C (0,38 – 0,43), Si (0,15 – 0,30), Mn
8640 (0,60 hasta 0,80), Cr (0,80 – 1,10), Ni (1
, 65 a 2,00), Mo (0,20-0,30)
– C (0.98 – 1.10), Si (0,15-0,35), Mn
52100
(0,25-0,45), Cr (1,30-1,60)
El acero 8640 es un acero al carbono Recocido: El tratamiento debe
Se utiliza en componentes para
medio y de baja aleación utilizada con realizarse a una temperatura de 830ºC
sistemas mecánicos de uso común en
mayor frecuencia. Es un durante al menos 1 hora por cada 25
el que el uso de acero SAE 1045 no se
procesamiento de acero con mm. Enfriar lentamente en el horno a
aplica como consecuencia de una
templabilidad medio. Se utiliza en la 300 ° C y luego el aire en calma.
capacidad de ajuste mejor en la
AISI Y SAE fabricación de diversos componentes
sección transversal, la resistencia a la
mecánicos que combinan una alta Normalización: El tratamiento debe
fatiga y fractura. Para la fabricación de
resistencia mecánica combinada con realizarse a una temperatura de 860 –
cojinetes, bujes, rodillos, engranajes,
la resistencia a la fractura. Puede ser 880ºC durante al menos 1 hora por
ejes hidráulicos, pozos perforados,
nitrurada para aumentar la resistencia cada 25 mm. El aire frío. En casos
etc
al desgaste. especiales se puede usar aire forzado
Normalización: El tratamiento debe
El 52100 es un acero de alto realizarse a una temperatura de 870 –
Se utiliza en componentes para
contenido de carbono, asociada al 890ºC durante al menos 1 hora por
sistemas mecánicos de uso común en
cromo, que se utiliza para el cada 25 mm. El aire frío. En casos
el que el uso de acero SAE 1045 no se
procesamiento cuando se quiere especiales se puede usar aire forzado.
aplica como consecuencia de una
lograr una alta dureza después del
capacidad de ajuste mejor en la
AISI Y SAE temple, entre 62-66 HRC. Es un acero Endurecimiento: El revenido de
sección transversal, la resistencia a la
endurecible en aceite. austenización debe llevarse a cabo
fatiga y fractura. Para la fabricación de
FORJA entre 840 a 850 ° C, manteniendo el
cojinetes, bujes, rodillos, engranajes,
El acero GGD 52100 debe mantenerse tiempo necesario para homogeneizar
ejes hidráulicos, pozos perforados,
a una temperatura mínima de 925ºC y la temperatura en la sección
etc
un máximo de 1150ºC. transversal y el enfriamiento en
aceite.
 3 CONCLUSIONES

El acero por su material, por sus diversas propiedades ha sido de los más usados
en el mundo para diferentes fines. Sabemos que el acero es un material
indispensable hoy en día ya que reúne características muy deseables como son:
resistencia, plasticidad y versatilidad. Ya nos hemos acostumbrado al mundo
moderno que es muy difícil imaginarnos la vida actual sin acero ya que está
presente en todas partes como los están: las vías de ferrocarril, en las calles, en
los automóviles, en las construcciones, en las conducciones de agua, en la
maquinaria que genera y conduce la energía, en las herramientas de las fábricas,
en la tecnología etc.

También todo este proceso de la obtención del acero esta rígida por unas normas
las cuales rigen parámetro de calidad, de cómo están estructurados y en
aplicaciones puede emplearse. La norma ISO 513:2012 nos ayuda no solo a
conocer el tipo de material que vamos a maquinar, sino también nos ayuda a
conocer el tipo y grado de insertos y herramientas de corte que vamos a utilizar
para cada fase del maquinado de una pieza en cualquier proyecto. No obstante las
normas AISI Y SAE regulan a su manera la nomenclatura de los aceros, haciendo
que se pueda diferenciar por números y prefijos los componentes que llevan el
acero, ya sean acero al carbono, aceros aleados, aceros inoxidables u otro tipo de
acero que constituya la norma, la diferencia entre la AISI Y LA SAE es que la AISI
utiliza un prefijo que es una letra para indicar el tipo de acero o aleación que
contenga el material.

Esta normas rigen el acero para diferentes uso como lo es acero para
construcción, aceros para herramientas, aceros para plásticos, bronces etc, se
hizo una tabla de comparación con su aplicación, composición química y
tratamiento térmico para el cual debemos estar informados para el uso en taller.
 4 WEBGRAFIAS

[1] Tecnología De Las Maquinas Herramientas (2015). Fabricación Y Propiedades Del

Acero. Recuperado de Las Páginas 746 a 759.
[2] Estudio Y Clasificación De Los Aceros. (2019). Norma AISI Y Norma SAE.
Recuperado de https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn101.html
[3] Uso Del Acero (2014). Construcción. Recuperado de
https://www.arkiplus.com/usos-del-acero/
[4] Sistema ANSI Y SAE (2016). Clasificación De Los Aceros. Recuperado de
http://soldadurayestructuras.com/clasificacion-de-los-aceros.html
[5] Grupo Carman (2018). Tratamiento Térmico Del Aceros. Recuperado de
https://grupocarman.com/blog/tratamientos-termicos-del-acero/
[6] GGD Metals (2015). Acero De Construcción Mecánica. Recuperado de
https://www.ggdmetals.com.br/es/produto/sae-52100/