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ALEACIONES DE ALUMINIO PARA LA FABRICACION

DE PISTONES POR FORJA

La pieza a fabricar debe tener en cuenta los siguientes aspectos:

Propiedades de uso

Las propiedades que se deben considerar para la aleación, el cual debe poseer
el pistón son las siguientes:

 Resistente al shock térmico


 Baja dilatación térmica
 Resistente al desgaste
 Ligero

Propiedades tecnológicas

La aleación que constituirá a la pieza debe ser:

 Forjable
 Maquinable (fácilmente mecanizable mediante cualquier tipo de
tecnología, preferentemente CNC).

Es importante aclarar que la aleación usada para “fundición” no puede ser usada
para “forja” porque la estructura metalográfica que se forma en ambos procesos
es completamente distinta una de otra. Sin embargo, independientemente del
proceso por el cual sea fabricado el pistón, este tiene las mismas propiedades
de uso y tecnológicas.

Teniendo en cuenta lo mencionado anteriormente, diversas opciones en


aleaciones para “forja” son adecuados para la obtención de la pieza por el
proceso de forja.

Diversos formatos en aleaciones de aluminio “forjables” están disponibles en el


mercado. Aleaciones de la series 2000 (con base de cobre), 4000 (con base de
silicio) son atractivas para la fabricación de pistones mediante proceso de
forjado.

A continuación una selección resumida de las posibles aleaciones a


seleccionar:
EXPANSION ESFUERZO DE TEMPERATURA
ALEACION DUREZA TERMICA DENSIDAD FLUENCIA DE FUSION UTS
[HB] [μm/mK] [g/cc] [MPa] [⁰C] [ MPa ]
1 2618 140 -150 23 3 410 670 410
2 2011 95 23 3,1 280 638 360
3 2014 48 - 110 23 3 100 – 440 630 190 - 500
4 2017 55 23 3 120 510 200
5 2024 49 23 3 100 500 200
6 2218 95 - 110 22 3,1 260 -310 640 330 - 430
7 4006 28 - 45 23 2,7 62 – 140 620-640 110 - 160
8 4032 120 19 2,6 320 570 390

Conclusión

Por tanto, según las propiedades mencionadas anteriormente y la tabla


mostrada, se tiene tres candidatos óptimos para constituir la masa de la pieza.
Estos son:

I. Aleación de aluminio 4032


II. Aleación de aluminio 2218
III. Aleación de aluminio 2014

Se selecciona la aleación de aluminio 4032 porque posee una dureza


relativamente alta en comparación con las demás, también posee un esfuerzo
ultimo muy elevado lo cual hace que esta aleación sea muy resistente. Por tanto
esta aleación es la más adecuada para la fabricación de la pieza ya que las
propiedades son mejoradas un 60 % con relación a las propiedades de la
aleación seleccionada por el proceso de fundición.

*Para mayor referencia sobre las tres aleaciones mencionadas ver ASM Handbook - Properties and
Selection: Nonferrous Alloys and Special-Purpose Material Vol. 2 - Properties of wrought aluminum and
aluminum alloys
Material de partida

1.-ALEACION DE ALUMINIO 4032

4032 ALUMINIO
Excelente manejabilidad y características producidas por una combinación ganadora de
composición controlada y acabado frío de perforación. Combinación única de
rendimiento en el servicio y la productividad de fabricación que garantizan la resistencia
de desgaste superior, tolerancias más estrictas, consistencia y ejemplar acabado de la
superficie. Elimina la necesidad de capa dura anodización utilizados en aplicaciones de
forja de alta temperatura.

Deltalloy® 4032 Valores:

Alta resistencia al desgaste Bajo coeficiente de expansión Buena a excelente maquinabilidad


(microestructura uniforme) térmica

Buena soldabilidad Resistencia a la corrosión Capacidad de reemplazar 12L 14


acero basado en la resistencia al
desgaste

Tiempo de flujo del producto Eliminar los problemas ambientales


reducido (eliminación de asociados con la anodización
anodización)

Características generales:

Excelente manejabilidad y Final superficial excelente usando Resistencia al desgaste superior


características de la perforación herramientas de policristalino o elimina la necesidad de la dura capa
cuando se utilizan máquinas de carburo. de anodizado.
tornillo de un solo punto o
multihusillo.

De alta resistencia, bajo coeficiente


de expansión térmica.
Aplicaciones típicas:

Cilindros de freno principal Válvulas de la transmisión Partes del acoplador

Bujes para sistemas de dirección de Dispositivos de grabación de sonido Rodamientos y aplicaciones


cremallera y piñón hidráulicas

Pistones forjados

PROVEEDORES DE ALEACIÓN DE ALUMINIO 4032

ALEACIÓN DUREZA PUERTO PRECIO


4032 35-45 SHANGAI 3300-4000
4032 99-200 TIANJIN 2300-3600
4032 50 TIANJIN 1950-2000
Ventajas de un proceso de forja contra fundición

Una de las ventajas contra un proceso de fundición es que se necesita menos


material para su fabricación, esto supone un peso menos elevado, logrando
una potencia mas rápida, haciendo subir de vueltas mas rápido al motor y a su
vez haciéndole dar mas par y potencia a bajo, medio y alto régimen de rpm.

Los pistones fabricados por forja son casi imposibles de romper dentro del
motor, cosa que en los pistones fundidos sucede con facilidad cuando se
acumula algo de desgaste en ellos.

Una desventaja es la duración, al dar mas potencia al motor, el desgaste es


mayor y por ende la duración disminuye.
Procesos de Preparación del Material para el Forjado:

A estos distintos tipos de procesos también se los denomina como proceso de pre
forjado ya que nos sirven para un forjado efectivo de la pieza a realizar.

PROCESOS INVOLUCRADOS:

En los procesos involucrados antes del forjado de nuestro pistón se tiene:

1° PROCESO (CORTADO):

La barra de aluminio es cortada con una sierra que corta la barra en forma de discos de
un espesor de 85 mm y cuya longitud puede variar adatando la alimentadora para que
desplace la barra en diferentes intervalos. Este modelo de pistón requiere de 54 mm
de largo.
2° PROCESO (CALENTADO DE LOS DADOS): La perforadora y el torno se precalientan a
426°C, la temperatura necesaria para forjar los discos.

3° PROCESO (CALENTADO DE LA PIEZA): Los discos se ponen a la misma temperatura


en el horno por inducción.
4to PROCESO (LUBRICACION DE LOS DISCOS): Para que la forja sea más sencilla,
lubrican los discos antes de calentarlos, por eso el torno llamea cuando la golpea la
perforadora

Información de Maquinaria:

Las maquina utilizadas en el proceso de preparación del material antes del forjado son:

- SIERRA: Esta máquina funciona por medio del movimiento reciproco impartido por
un mecanismo sobre una sierra o segueta; cortando hacia adelante durante su carrera
de avance, la hoja se levante levemente par que no arrastre la carrera d retorno.
-SISTEMA HIDRAULICO: Está máquina es usada en la rectificación de barras redondas
de forma completamente automática. En general, su función es remover defectos de la
superficie de barras redondas y planas principalmente, brindando a su vez un alto nivel
de automatización, gran eficiencia en el rectificado y un fácil mantenimiento. Sin
mencionar que se destaca por su bajo precio, poco peso y pequeña área ocupada.

-TORNO

El torno, la máquina giratoria más común y más antigua, sujeta una pieza de metal o de
madera y la hace girar mientras un útil de corte da forma al objeto. El útil puede moverse
paralela o perpendicularmente a la dirección de giro, para obtener piezas con partes
cilíndricas o cónicas, o para cortar acanaladuras. Empleando útiles especiales un torno
puede utilizarse también para obtener superficies lisas, como las producidas por una
fresadora, o para taladrar orificios en la pieza.
-HORNO POR INDUCCION

Horno de precalentamiento para procesos calientes de laminación y placas, aleación


y forja de piezas y componentes.
INFORMACION DE HERRAMIENTAS

-TENAZAS

Tenazas de herrero forjadas a mano en acero al carbono F114 / 1045 de mayor tenacidad
y resistencia.

Ajustables en caliente por el propio usuario por si se requiere una pequeña variación en
cada trabajo.

-BALDE

Cuando el pedazo de aluminio se precalienta a 426°C se lo introduce rápidamente con


ayuda de las tenazas a un balde que contiene agua siendo más favorable, ayudando a
que el pistón esté listo para ser forjado.
REINGENIERIA

Para lograr fabricar un pistón mediante un proceso de forja (mediante proceso


de forja de precisión, sin rebaba, en caliente por dado punzón), ciertos cambios
en la geometría interna del pistón fabricado por fundición deben ser realizados.
Sin embargo, al llevar a cabo tal rediseño las propiedades mencionadas
anteriormente son independientes del proceso de manufactura y de rediseño.
Por tanto, el pistón debe tener las mismas características de uso en su campo
de aplicación.

Con el proceso de forjado obtendremos mejores propiedades mecánicas, debido


a que los granos se distribuyen uniformemente en toda la pieza y formando una
estructura cristalina más fina. Esto a su vez, incrementa drásticamente la
resistencia en el material y realza sus propiedades mecánicas.

Un aspecto importante a considerar es el aumento de volumen en masa en el


interior del material, el cual puede ser compensado mediante una disminución
en el espesor de pared (del 65 %) y con la sustracción de una cierta cantidad de
material de la parte del inferior del cuerpo de la pieza. Además, dando así una
nueva forma geométrica al pistón.

Vista en corte de sección transversal

El detalle 1 debe ser modificado puesto que la impresión mediante forjado no podrá
realizar tal geometría. Se lidiaría con el problema de extracción de la pieza de los dados.

En el detalle 2, es posible apreciar que tal geometría debe ser rediseñada con el
propósito de facilitar la operación de forjado, más precisamente al momento que el
punzón tome carrera.
Con todo lo mencionado, el pistón fabricado por forja se vera de la siguiente
manera:

Vista en corte de sección transversal

Al igual que en las fundiciones, los borde “afilados” deben ser suavizados, puesto que
estos son acumuladores y elevadores de esfuerzos.

PROCESO DE ACABADO DESPUES DE REALIZAR LA FORJA

El pistón después de haber sido fabricado por forja necesita pasar por una serie
mínima de mecanizado mediante máquina herramienta CNC.

El primer proceso de mecanizado será efectuado con un torno el cual mediante


la operación de acabado llegaremos a la geometría y espesor deseado (de
acuerdo con el plano de fabricación).

Posterior al proceso mencionado anteriormente, la pieza será sometida a un


ranurado (4 ranuras, ver plano del pistón acabado).

Como siguiente proceso será el refrentado de la parte superior de la pieza hasta


llegar al espesor final de la pieza.
Mediante una fresadora, se procederá a abrir un orificio para la varilla que
sujetara a la biela, y los orificios para la lubricación de la misma.

COMPARACION ENTRE PISTONES TERMINADOS

 Fundición

 Forja
DISENO DE LAS HERRAMIENTAS PARA EL PROCESO DE FORJADO

DADOS (MATRICES)

I. Dado punzón (Matriz superior)

Debe proveer al material de partida de la geometría interna de la pieza


con precisión. Los bordes afilados de la geometría interna de la pieza
deben ser suavizados mediante redondeos para así evitar
concentraciones y elevaciones de esfuerzos. Esta tarea de diseño se llevó
a cabo bajo el entorno CAD.

Los materiales usados para el forjado de metales deben tener las


siguientes propiedades en función con el tipo de material a forjar:

 Resistencia y tenacidad a temperaturas elevadas


 Templabilidad y capacidad de endurecimiento uniforme
 Resistencia al impacto mecánico y térmico
 Resistencia al desgaste (en particular al abrasivo) debido a la
presencia de escamas en el forjado en caliente.
El forjado de aleaciones de aluminio requiere del uso de matrices
específicamente diseñadas para aluminio por las siguientes razones:

- El comportamiento de deformación de las aleaciones de aluminio


difieren con respecto al de otros materiales
- Las tolerancias para la contracción en las aleaciones de aluminio son
típicamente más grandes que aquellos para aceros u otros materiales.
- El control de la temperatura en las matrices usadas para forjar
aleaciones de aluminio es crítica. Por tanto, los métodos usados para
calentar y mantener la temperatura en las matrices durante el forjado
debe ser considerado en el diseño.

Los materiales atractivos para convertirse en matrices son los aceros


para fundiciones y aceros para matriceria. Los aceros para fundiciones
son empleados para geometría muy compleja en las matrices y pueden
ser hechos a partir de fundiciones por arena (partes grandes) o por
cascarilla (partes pequeñas). Es más comúnmente mecanizar la matriz
mediante tecnología CNC y además que el costo y tiempo de producción
es aminorado considerablemente.

Por tanto, el material a seleccionar para la fabricación de las matrices


(tanto matriz superior como inferior) será de acero para matriceria y
herramienta.

II. Dado inferior (Matriz inferior)


Debe proveer al material de partida de la geometría externa de la pieza
con precisión. Esta a su vez, debe de poseer un orificio en su parte inferior
con el fin de permitir un fácil removido de la pieza forjada de las matrices,
en especial de la matriz inferior, aunque el uso de lubricantes podría
cumplir con tal proposito. No obstante, tal orificio permite que el exceso
de material (en muy pequeña cantidad debido a la precisión del forjado)
pueda fluir hacia el exterior.

*Las propiedades y material tiene al igual que la matriz superior la misma especificación.

MAQUINARIA PARA EL FORJADO

Los martinetes son usualmente usados para la forja de aleaciones de aluminio


(ver ASM Handbook – forging of nonferrous metals – Forging of aluminum alloys
– forging equipment section). En tal caso, el dado punzón (matriz superior)
actuara como martinete permitiendo impactar la geometría del mismo sobre la
pieza de trabajo.

El dado punzón (martinete) obtendrá su energía por caída libre. La masa de los
martinetes oscila desde los 180 a 4500 [kg] dependiendo de la cantidad de
energía requerida para deformar la pieza de trabajo (ver S. Kalpakjian y S. R.
Schmid – Manufactura, ingenieria y tecnologia – 5ta edicion – Parte III: Procesos
y equipo de formado y moldeado – Cap. 14 forjado de metales – Seccion 14.8
maquinas para forjado - martinetes).
Cuadro de resultados:

FUERZA DE FORJADO

𝑭 = 𝒌𝒀𝒇 𝑨

Dónde:
𝐹 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑟𝑗𝑎𝑑𝑜

𝑘 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑢𝑙𝑡𝑖𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟

𝑌𝑓 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑟𝑗𝑎𝑑𝑜

𝐴 = 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑦𝑒𝑐𝑡𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑓𝑜𝑟𝑗𝑎𝑑𝑎

𝑭=𝟓∗
PIEZA DE TRABAJO (DISENO DEL TOCHO)

Este debe ser la aleación seleccionada para tal proceso (aleación de aluminio
4032). Sin embargo, tal pieza de trabajo puede influenciar en gran medida al
proceso de forjado de precisión. Para llevar a cabo con éxito la forja de precisión
y con el fin de permitir que la aleación obtenga la geometría deseada mediante
el flujo de material (ductilidad) causado por el punzón, La operación de forja debe
hacerse en caliente teniendo en mente un proceso isotérmico. Donde proceso
isotérmico refiere a que tanto las matrices como la pieza de trabajo estén a la
misma temperatura o al menos cercana. Se debe tomar en cuenta las siguientes
variables de proceso:

A. Exceso en volumen en la pieza de trabajo podría provocar fallas y


agrietamientos internos en la pieza final forjada. Además, las tolerancias
deseadas no podrán ser alcanzadas.
B. Carencia en volumen en la pieza de trabajo podría provocar imperfección
dimensional debido a que el metal no es capaz de llenar las cavidades de
las matrices.
C. La temperatura de la pieza de trabajo debe oscilar entre un rango de
temperaturas de 420-460 [°C] (ver ASM Handbook – forging of
nonferrous metals – Forging of aluminum alloys section – table 1).
Manteniendo la temperatura de la pieza de trabajo ±10 a ±20 [°C] de la
temperatura de forjado en caliente.
D. La temperatura de las matrices deben oscilar entre los 315-430 [°C] (ver
ASM Handbook – forging of nonferrous metals – Forging of aluminum
alloys section – table 2). De otro modo, la diferencia de temperaturas entre
las matrices y la pieza de trabajo puede afectar directamente en el
acabado de la misma
E. Material de las matrices deben ser de acero para matriceria y herramienta.
F. Carrera y velocidad del punzón (martillo)
CALCULO DE DIMESIONES DEL TOCHO

V= 202513.69 [𝑚𝑚3 ]

Para el cálculo de volumen (V) se obtiene el dato de las propiedades físicas del
pistón a forjar dibujado previamente en el software Solidworks.

Se toma como dato el diámetro (D) de la varilla para la obtención del tocho
requerido para el proceso de forjado y el volumen se mantiene constante.

Por la tanto, en base a los cálculos se obtiene la siguiente altura (H).


D = 70 H = 52.62 V = 202514
Las

 Temperatura del tocho


Para forjar en caliente el material ALEACION ALUMINIO 4032, esta debe
encontrarse entre un cierto rango de temperaturas. Preferentemente 315 to 480
[°C] (600 to 900 °F) (ver ASM Handbook – forging of nonferrous metals – Forging
of aluminum alloys section – table 1).

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