FACULTAD DE INGENIERÍAS Y ARQUITECTURA

INGENIERIA CIVIL

ASIGNATURA : RESISTENCIA DE MATERIALES II

TEMA : El ACERO

ESTUDIANTE : HENRY HUACCAYCACHACC CAJAMARCA

DOCENTE : Ing. Roy Quispe Huamán

Andahuaylas – Perú

2019
 INDICE

I. NTRODUCCION..........................................................................................................................4
II. GERALIDADES DEL ACERO ......................................................................................................6
2.1. DEFINICIÓN DEL ACERO: .....................................................................................................6
2.2. RESEÑA HISTÓRICA: ...............................................................................................................7
2.3. TIPOS: .................................................................................................................................... 10
2.3.1. ACEROS AL CARBONO: ................................................................................................ 10
2.3.2. ACEROS DE BAJA ALEACIÓN ULTRA RESISTENTES: ................................................... 11
2.3.3. ACEROS INOXIDABLES:.................................................................................................. 11
2.3.4. ACEROS DE HERRAMIENTAS: ........................................................................................ 12
2.4. CLASES: ................................................................................................................................ 12
2.4.1. EN BARRAS LISAS Y PERFILES ...................................................................................... 12
2.4.2. ARRAS DE CONSTRUCCIÓN: ........................................................................................ 13
2.4.3. ALAMBRONES Y DERIVADOS: ...................................................................................... 14
2.5. ESTRUCTURA DEL ACERO: ................................................................................................. 14
2.6. COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL ACERO: ......................................................................... 15
2.7. TRATAMIENTO TÉRMICO DEL ACERO: ............................................................................. 16
2.8. PROPIEDADES DEL ACERO: .............................................................................................. 17
2.8.1. PROPIEDADES FÍSICAS DEL ACERO: ........................................................................... 17
2.8.2. PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO ................................................................... 18
2.8.3. PROPIEDADES TÉRMICAS: ............................................................................................. 20
2.8.4. PROPIEDADES QUÍMICAS. ............................................................................................ 20
2.9. CARACTERÍSTICAS DEL ACERO:....................................................................................... 21
2.9.1. CARACTERÍSTICAS POSITIVAS DEL ACERO: ............................................................... 21
2.9.2. CARACTERÍSTICAS NEGATIVAS DEL ACERO: ............................................................. 21
III. UTILIZACION DEL ACERO .................................................................................................. 22
3.1. VENTAJAS Y DESVENTAJAS: .............................................................................................. 22
3.1.1. VENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL: ....................................... 22
3.1.2. DESVENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN: .................... 23
3.2. USOS DE LOS ACEROS ESTRUCTURALES: ......................................................................... 23
3.3. EMPRESAS QUE FABRICAN ACERO: ................................................................................ 24
3.3.1 ACEROS AREQUIPA: ...................................................................................................... 24
3.3.2 SIDERPERU (EMPRESA SIDERURGICA DEL PERÚ S.A.A): ............................................ 25
3.4. NORMA TÉCNICA PERUANA: ........................................................................................... 26
3.5. TRATAMIENTOS DEL ACERO: ............................................................................................ 27
3.5.1. Tratamiento Superficial:................................................................................................ 27
3.5.2. Tratamiento Térmico: .................................................................................................... 27
3.6. ENSAYOS MECANICOS DEL ACERO: .............................................................................. 28
Ensayos no destructivos ........................................................................................................ 28
Ensayos destructivos .............................................................................................................. 28
3.7. CONSUMO Y PRODUCCION DE ACERO EN EL PERU: .................................................. 29
3.7.1. Consumo de acero en el Perú: .................................................................................. 29
3.7.2. Producción de acero: .................................................................................................. 30
3.7.3. CASUISTICA: .................................................................................................................... 31
3.8. PROCESO DE PRODUCCION DEL ACERO ..................................................................... 32
IV. BIBLIOGRAFIA: ..................................................................................................................... 34
 I. NTRODUCCION

A través de la historia el hombre ha tratado de mejorar las materias primas,

añadiendo materiales tanto orgánicos como inorgánicos, para obtener los

resultados ideales para las diversas construcciones.

Dado el caso de los materiales más usados en la construcción no se encuentran

en la naturaleza en estado puro, por lo que para su empleo hay que someterlos

a una serie de operaciones metalúrgicas cuyo fin es separar el metal de las

impurezas u otros minerales que lo acompañen. Pero esto no basta para

alcanzar las condiciones óptimas, entonces para que los metales tengan

buenos resultados, se someten a ciertos tratamientos con el fin de hacer una

aleación que reúna una serie de propiedades que los hagan aptos para

adoptar sus formas.

El acero como material indispensable de refuerzo en las construcciones, es una

aleación de hierro y carbono, en proporciones variables, y pueden llegar hasta

el 2% de carbono, con el fin de mejorar algunas de sus propiedades, puede

contener también otros elementos. Una de sus características es admitir el

temple, con lo que aumenta su dureza y su flexibilidad.

En las décadas recientes, los ingenieros y arquitectos han estado pidiendo

continuamente aceros cada vez mas resientes, con propiedades de resistencia

a la corrección; aceros más soldables y otros requisitos. La investigación llevada

a cabo por la industria del acero durante este periodo ha conducido a la

obtención de varios grupos de nuevos aceros que satisfacen mucho de los

requisitos y existe ahora una amplia variedad cubierta gracias a las normas y

especificaciones actuales.
El acero es una aleación de hierro con carbono en una proporción que oscila

entre 0.03 y 2%. Se suele componer de otros elementos, ya inmersos en el

material del que se obtienen. Pero se le pueden añadir otros materiales para

mejorar su dureza, su maleabilidad u otras propiedades.

Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas

temperaturas dependen sobretodo de la cantidad de carbono y de su

distribución. Antes del tratamiento, la mayoría de los aceros son una mezcla de

tres sustancias: ferrita, perlita, cementita. La ferrita, blanda y dúctil, es hierro con

pequeñas cantidades de carbono y otros elementos de disolución. La

cementita es un compuesto de hierro con el 7% de carbono aproximadamente,

es de gran dureza y muy quebradiza. La perlita es una mezcla de ferrita y

cementita, con una composición específica y una estructura características, sus

propiedades con intermedias entre la de sus componentes. La resistencia y su

dureza de un acero que no ha sido tratado térmicamente dependen de las

proporciones de estos tres ingredientes. Cuanto mayor es el contenido en

carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la de perlita:

cuanto el acero tiene un 0.8% de carbono, está por compuesto de perlita. El

acero con cantidades de carbono aún mayores es una mezcla de perlita y

cementita.
 II. GERALIDADES DEL ACERO

2.1. DEFINICIÓN DEL ACERO:

El acero es una aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el
3.5% que le otorga mayor resistencia y pureza, alcanzando normalmente
porcentajes entre el 0.2% y el 0.3% para aceros de bajo carbono, que son los
utilizados para las construcciones. Porcentajes mayores al 3.5% de carbono dan
lugar a las fundiciones, aleaciones que al ser frágiles y no poderse forjar, se
moldean. Algunas veces otros elementos de aleación específicos tales como el
Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con propósitos determinados.

No se debe confundir el hierro con el acero, dado que el hierro es un metal en

estado puro al que se le mejoran sus propiedades físico-químicas con la adición
de carbono y demás elementos.

La gran variedad de aceros llevó a Siemens a definirlo como un compuesto de

hierro y otra sustancia que incrementa su resistencia.

Por la variedad y disponibilidad de los elementos primordiales que abundan en

la naturaleza ayudan facilitando de su producción en cantidades industriales,
los aceros son las aleaciones más utilizadas en la construcción de maquinarias,
herramientas, edificios y obras públicas, habiendo contribuido al alto nivel de
desarrollo tecnológico de las sociedades industriales.
2.2. RESEÑA HISTÓRICA:
Los metales inician su historia cuando el hombre se siente atraído por su brillo y
se da cuenta de que golpeándolos puede darles forma y fabricar así utensilios
tan necesarios para su supervivencia.

En el año 3000 a C., los arqueólogos descubrieron en Egipto los primeros utensilios
de este metal También se sabe que antes de esa época se empleaban adornos
de hierro.

En el año 1500 a. C., fue descubierto en Medzamor el hierro para uso industrial,
cerca de Ereván, capital de Armenia y del monte Ararat. La tecnología del
hierro se mantuvo mucho tiempo en secreto, difundiéndose extensamente
hacia el año 1200 a. C.

Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado
y carbón vegetal en recipientes de arcilla durante varios días, con lo que el
hierro absorbía suficiente carbono para convertirse en acero auténtico.

Hacia el 1.000 a.C. se fabricaba acero en el Próximo y Medio Oriente y en la

India. Después de forjar el hierro con martillos, los artesanos endurecían la
superficie de sus herramientas y armas calentándolas en carbón de leña al rojo
vivo.

En el año 400 a. C. armas como la falcata fueron producidas en la península

Ibérica. El acero wootz fue producido en India y en Sri Lanka desde
aproximadamente el año 300 a. C.

Este temprano método utilizaba un horno de viento, soplado por los monzones
(viento que sopla en el sureste de Asia).

La China antigua bajo la dinastía Han, entre el 202 y el 220 d. C., creó acero al
derretir hierro forjado junto con hierro fundido (El fundido sin refinar), obteniendo
así el mejor producto de carbón intermedio, el acero, en torno al siglo I a. C.
Junto con sus métodos originales de forjar acero, los chinos también adoptaron
los métodos de producción para la creación de acero wootz, una idea traída
de India a China hacia el siglo V.

El acero crucible basado en distintas técnicas de producir aleaciones de acero

empleando calor lento y enfriando hierro puro y carbón, fue producido en Merv
entre el siglo IX y el siglo X.

En China, bajo la dinastía Song del siglo XI, hay evidencia de la producción de
acero empleando dos técnicas: una de un método "berganesco" que producía
un acero de calidad inferior por no ser homogéneo, y un precursor del moderno
método Bessemer el cual utilizaba una des carbonización a través de repetidos
forjados bajo abruptos enfriamientos.

En 1740, el inglés Benjamín Huntsman redescubrió el procedimiento indio por

casualidad, al calentar una mezcla de hierro y una cantidad cuidadosamente
medida de carbón vegetal en un crisol. Pese a la invención de otros
procedimientos, siguió prefiriéndose el método del crisol para obtener acero de
alta calidad.

En 1856, el inventor inglés Henry Bessemer patentó un método más barato para
fabricar acero en serie. Bessemer construyó un recipiente cónico de acero
forrado de ladrillos refractarios que se llamó convertidor (se retira las impurezas
del hierro mediante la oxidación que surge por la elevación de la temperatura
de la masa de hierro, producida por aire en el hierro fundido). El hierro fundido
se vertía en el convertidor situado en posición vertical, y se hacía pasar aire a
través de orificios abiertos en la base. El "soplado", que duraba unos veinte
minutos, resultaba espectacular. El primer acero fabricado por este método era
quebradizo por culpa del oxígeno absorbido.
En 1858, los hermanos Siemens patentaron un horno de solera para acero que
incorporaba sus pre-calentadores o "regeneradores". Pero no tuvo éxito hasta
que lo mejoraron dos hermanos franceses, Pierre y Emile Martín, en 1864.

En 1948: Proceso del oxígeno básico. Tras la segunda guerra mundial se iniciaron
experimentos en varios países con oxígeno puro en lugar de aire para los
procesos de refinado del acero. El éxito se logró en Austria, cuando una fábrica
de acero situada cerca de la ciudad de Linz y de Donawitz desarrolló el proceso
del oxígeno básico o L-D.

En 1950: Fundición continúa: En el método tradicional de moldeo, el acero

fundido del horno se vierte en moldes o lingotes y se deja enfriar. Luego se
vuelven al calentar los lingotes hasta que se ablandan y pasan a trenes de
laminado, donde se reducen a planchas de menor tamaño para tratamientos
posteriores.

Hoy en día los arquitectos realizan sus diseños contemplando el uso intensivo
del acero, tratando de crear nuevas formas y lograr volúmenes a la vez
caprichosos y funcionales. Toman las bondades del metal como un reto para su
imaginación. Si algunas veces llegan al límite de la creatividad al proyectar y
construir enormes rascacielos con el acero como material principal, en otras
ocasiones debe recurrir al acero por necesidad, como en la construcción de
enormes puentes requeridos para superar obstáculos naturales.

Más allá de la monumentalidad, en sus aplicaciones para la industria de la

construcción el acero es un material cotidiano, versátil y amigable, que cada
día encuentra nuevos y variados usos a partir del desarrollo de productos con
propiedades mejoradas, acabados y formas diferentes, nuevas aleaciones y
recubrimientos.

2.3. TIPOS:
Los aceros se clasifican en cinco grupos principales:

 Aceros al carbono
 Aceros aleados
 Aceros de baja aleación ultra resistente
 Aceros inoxidables
 Aceros de herramientas.

2.3.1. ACEROS AL CARBONO:

El acero al carbono, constituye el principal producto de los aceros que se
producen, estimando que un 90% de la producción total producida
mundialmente corresponde a aceros al carbono. Estos aceros son también
conocidos como aceros de construcción, La composición química de los aceros
al carbono es compleja, además del hierro y el carbono que generalmente no
supera el 1%, hay en la aleación otros elementos necesarios para su producción,
tales como silicio y manganeso.

El aumento del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a la

tracción, incrementa el índice de fragilidad en frío y hace que disminuya la
tenacidad y la ductilidad.

Estos aceros están compuestos por una proporción determinada de vanadio,

molibdeno y otros elementos; además de cantidades mayores de manganeso,
silicio y cobre que los aceros al carbono. Estos aceros se emplean para fabricar
engranajes, ejes, cuchillos, etc.
2.3.2. ACEROS DE BAJA ALEACIÓN ULTRA RESISTENTES:
Es la familia de aceros más reciente de las cinco. Estos aceros son más baratos
que los aceros convencionales debido a que contienen menor cantidad de
materiales costosos de aleación. Sin embargo, se les da un tratamiento especial
que hace que su resistencia sea mucho mayor que la del acero al carbono. Este
material se emplea para la fabricación de vagones porque al ser más resistente,
sus paredes son más delgadas, con lo que la capacidad de carga es mayor.
Además, al pesar menos, también se pueden cargar con un mayor peso.
También se emplea para la fabricación de estructuras de edificios.

2.3.3. ACEROS INOXIDABLES:

Estos aceros contienen cromo, níquel, y otros elementos de aleación que los
mantiene brillantes y resistentes a la oxidación. Algunos aceros inoxidables son
muy duros y otros muy resistentes, manteniendo esa resistencia durante mucho
tiempo a temperaturas extremas.

Debido a su brillo, los arquitectos lo emplean mucho con fines decorativos.

También se emplean mucho para tuberías, depósitos de petróleo y productos
químicos por su resistencia a la oxidación y para la fabricación de instrumentos
quirúrgicos o sustitución de huesos porque resiste a la acción de los fluidos
corporales.
Además se usa para la fabricación de útiles de cocina, como pucheros, gracias
a que no oscurece alimentos y es fácil de limpiar.

2.3.4. ACEROS DE HERRAMIENTAS:

Estos aceros se emplean para fabricar herramientas y cabezales de
corte y modelado de máquinas. Contiene wolframio, molibdeno y
otros elementos de aleación que le proporcionan una alta resistencia,
dureza y durabilidad.

2.4. CLASES:
2.4.1. EN BARRAS LISAS Y PERFILES
Productos laminados en caliente de diversas secciones transversales que tienen
en común las siguientes características: la altura h, es igual o mayor de 80mm;
las superficies del alma se empalman con las caras interiores de las alas; las alas
son generalmente simétricas y de igual ancho; las caras exteriores de las alas
son paralelas; las alas pueden ser de espesor decreciente desde el alma hacia

los bordes, en este caso los perfiles se denominan de "alas inclinadas", o de

espesor uniforme las que se denominan de alas paralelas.

a) Ángulos de Alta Resistencia Grado 50:

Producto de acero laminado en caliente cuya sección
transversal está formada por dos alas de igual longitud, en
ángulo recto.

b) Ángulos Estructurales:
Producto de acero laminado en caliente cuya sección transversal está
formada por dos alas de igual longitud, en ángulo recto.
 c) Barras Calibradas:
|
Barra de acero laminado en caliente y calibrado en frío; se
caracterizan por su alta exactitud dimensional y buena calidad
superficial.

d) Barras Cuadradas:
Producto de acero laminado en caliente de sección
cuadrada.

e) Barras Cuadradas Ornamentales:

Producto de acero laminado en caliente de sección cuadrada
de lados cóncavos, que lo convierte en un elemento
decorativo de gran belleza.

f) Barras Hexagonales:
Producto laminado en caliente de sección hexagonal, de
superficie lisa.

g) Barras Redondas Lisas:

Producto laminado en caliente de sección circular, de
superficie lisa.

2.4.2. ARRAS DE CONSTRUCCIÓN:

Barras de acero de sección redonda con la superficie estriada, o con resaltes,
para facilitar su adherencia al concreto al utilizarse en la industria de la
construcción. Se fabrican cumpliendo estrictamente las especificaciones que
señalan el límite de fluencia, resistencia a la tracción y su alargamiento. Las
especificaciones señalan también las dimensiones y tolerancias. Se les conoce
como barras para la construcción, barras deformadas y en Venezuela con el
nombre de cabillas. Las barras para construcción se identifican por su diámetro,
que puede ser en pulgadas o milímetros. Las longitudes usuales son de 9 y 12
metros de largo.

a) Fierro Corrugado ASTM A706: Barras de acero micro aleado de alta

ductilidad, rectas de sección circular, con resaltes Hi-bond de alta
adherencia con el concreto.
 b) Fierro Corrugado ASTM A615-GRADO 60:
Barras de acero rectas de sección circular, con resaltes Hi-bond de alta
adherencia con el concreto.
c) Corrugado 4.7 mm:
Varillas de acero corrugadas obtenidas por laminado en frío.
d) Nuevos Estribos Corrugados:
Para Columnas y vigas

2.4.3. ALAMBRONES Y DERIVADOS:

Redondos que son laminados en caliente a partir de palanquillas, a una sección
recta aproximadamente redonda en rollos de una longitud continúa. Los
productos en barras pueden haber sufrido una deformación en frío controlada,
por ejemplo un estirado o torzonado alrededor de su eje longitudinal.

a) Alambre Negro Recocido:

Es un alambre de acero de bajo carbono, obtenido por
traficación y con posterior tratamiento térmico de recocido
que le otorga excelente ductilidad y maleabilidad,
conservando suficiente resistencia mecánica para trabajar.
b) Alambrón Liso para Construcción:
Es un producto laminado en caliente de sección circular y de
superficie lisa.

c) Alambrón para Trefilería:

Producto de acero fabricado por laminación en caliente, de
sección circular y de superficie lisa.

2.5. ESTRUCTURA DEL ACERO:

Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas
temperaturas dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su
distribución en el hierro. Antes del tratamiento térmico, la mayor parte de los
aceros son una mezcla de tres sustancias: ferrita, perlita y cementita.
 a) La ferrita:
Blanda y dúctil, es hierro con pequeñas cantidades de carbono y otros
elementos en disolución.
b) La cementita:
Un compuesto de hierro con el 7% de carbono aproximadamente, es de
gran dureza y muy quebradiza.

c) La perlita:
Es una profunda mezcla de ferrita y cementita, con una composición
específica y una estructura característica, y sus propiedades físicas son
intermedias entre las de sus dos componentes.

La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado térmicamente

depende de las proporciones de estos tres ingredientes. Cuanto mayor es el
contenido en carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la
de perlita: cuando el acero tiene un 0,8% de carbono, está por completo
compuesto de perlita. El acero con cantidades de carbono aún mayores es una
mezcla de perlita y cementita. Al elevarse la temperatura del acero, la ferrita y
la perlita se transforman en una forma alotrópica de aleación de hierro y
carbono conocida como austenita, que tiene la propiedad de disolver todo el
carbono libre presente en el metal. Si el acero se enfría despacio, la austenita
vuelve a convertirse en ferrita y perlita, pero si el enfriamiento es repentino la
austenita se convierte en martensita, una modificación alotrópica de gran
dureza similar a la ferrita pero con carbono en solución sólida.

2.6. COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL ACERO:

Es una aleación de diversos elementos, entre ellas están el carbono,
magnesio, silicio, cromo, níquel y vnadio.

 El carbono: es el que determina sus propiedades mecánicas. A mayor

contenido de carbono la dureza, la resistencia, la tracción y el límite
elástico aumentan. Por el contrario, disminuye la ductibilidad y la
tenacidad.
  El magnesio es adicionado en forma de ferro magnesio, aumenta la
forjabilidad del acero, su templacidad y resistencia al impacto, así
como disminuye en su ductibilidad.
 El silicio se adiciona en proporciones que varían de 0.05% a 0.5%. Se
incluye en la aleación para propósitos de oxidación, pues se combinan
con oxígeno disuelto en la mezcla.
 El cromo incrementa la resistencia a la abrasión y a la templacidad.
 El níquel mejora la resistencia al impacto y calidad superficial.
 El vanadio mejora la templacidad.
 El fósforo, al igual que el Azufre, en algunos tipos de aceros se agrega
deliberadamente para aumentar su resistencia a la tensión y mejorar la
maquinabilidad; pero reduce la ductilidad y la resistencia al impacto.

COMPOSICION

Aleación Cantidad

Hierro 92%
Carbono 3 o 4%
Silicio 3%
Magnesio 0.25 al 2.5%
Fosforo y algunas partículas de Azufre 2%

2.7. TRATAMIENTO TÉRMICO DEL ACERO:

El proceso básico para endurecer el acero mediante tratamiento térmico
consiste en calentar el metal hasta una temperatura a la que se forma austenita,
generalmente entre los 750 y 850 ºC, y después enfriarlo con rapidez
sumergiéndolo en agua o aceite. Estos tratamientos de endurecimiento, que
forman martensita, crean grandes tensiones internas en el metal, que se eliminan
mediante el temple o el recocido, que consiste en volver a calentar el acero
hasta una temperatura menor. El temple reduce la dureza y resistencia y
aumenta la ductilidad y la tenacidad. El objetivo fundamental del proceso de
tratamiento térmico es controlar la cantidad, tamaño, forma y distribución de
las partículas de cementita contenidas en la ferrita, que a su vez determinan las
propiedades físicas del acero. Hay muchas variaciones del proceso básico. Los
ingenieros metalúrgicos han descubierto que el cambio de austenita a
martensita se produce en la última fase del enfriamiento, y que la
transformación se ve acompañada de un cambio de volumen que puede
agrietar el metal si el enfriamiento es demasiado rápido. Se han desarrollado tres
procesos relativamente nuevos para evitar el agrietamiento. En el templado
prolongado, el acero se retira del baño de enfriamiento cuando ha alcanzado
la temperatura en la que empieza a formarse la martensita, y a continuación se
enfría despacio en el aire.

En el mar templado, el acero se retira del baño en el mismo momento que el

templado prolongado y se coloca en un baño de temperatura constante hasta
que alcanza una temperatura uniforme en toda su sección transversal. Después
se deja enfriar el acero en aire a lo largo del rango de temperaturas de
formación de la martensita, que en la mayoría de los aceros va desde unos 300
ºC hasta la temperatura ambiente. En el austemplado, el acero se enfría en un
baño de metal o sal mantenido de forma constante a la temperatura en que se
produce el cambio estructural deseado, y se conserva en ese baño hasta que
el cambio es completo, antes de pasar al enfriado final. Hay también otros
métodos de tratamiento térmico para endurecer el acero. En la cementación,
las superficies de las piezas de acero terminadas se endurecen al calentarlas
con compuestos de carbono o nitrógeno. Estos compuestos reaccionan con el
acero y aumentan su contenido de carbono o forman nitruros en su capa
superficial.

2.8. PROPIEDADES DEL ACERO:

4450 kg/cm2 ≤ Límite de fluencia (fy) ≤ 5100 kg/cm2

Resistencia a la tracción: σt ≥6450 kg/cm2

2.8.1. PROPIEDADES FÍSICAS DEL ACERO:

Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero
debido a que estas varían con los ajustes en su composición y los diversos
tratamientos térmicos, químicos o mecánicos, con los que pueden
conseguirse aceros con combinaciones de características adecuadas para
infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genéricas:

 Su densidad media es de 7850 kg/m³. En función de la temperatura el

acero se puede contraer, dilatar o fundir.
  El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los
porcentajes de elementos aleantes. El de su componente principal, el
hierro es de alrededor de 1.510 °C en estado puro (sin alear), sin
embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusión de
alrededor de 1.375 °C, y en general la temperatura necesaria para la
fusión aumenta a medida que se aumenta el porcentaje de carbono y
de otros aleantes, (excepto las aleaciones auténticas que funden de
golpe). Por otra parte el acero rápido funde a 1.650 °C. Su punto de
ebullición es de alrededor de 3.000 °C.

2.8.2. PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO

 Tenacidad:
Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir
fisuras (resistencia al impacto). El acero es un material muy tenaz,
especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar
herramientas.

 Ductilidad:
Es relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados
alambres. Un aumento de la temperatura en un elemento de acero
provoca un aumento en la longitud del mismo. Este aumento en la
longitud puede valorarse por la expresión: δL = α δ t° L, siendo a el
coeficiente de dilatación, que para el acero vale aproximadamente
1,2 · 10−5 (es decir α = 0,000012).
El acero se dilata y se contrae según un coeficiente de dilatación similar
al coeficiente de dilatación del hormigón, por lo que resulta muy útil su
uso simultáneo en la construcción, formando un material compuesto que
se denomina hormigón armado.
 Maleable:
Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es
una lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta,
generalmente de forma electrolítica, por estaño.

 Resistencia al desgaste:
Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar cuando está
en contacto de fricción con otro material.

 Maquinabilidad:
Es la facilidad que posee un material que permitir el proceso de
mecanizado. Permite una buena mecanización en máquinas
herramientas antes de recibir un tratamiento térmico.

 Dureza:
La densidad promedio del acero es 7850 kg/m3. Es la resistencia que
ofrece un acero para dejarse penetrar. La dureza de los aceros varía
entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su aleación u otros
procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más
conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto
contenido en carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un
núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles. Aceros típicos con
un alto grado de dureza superficial son los que se emplean en las
herramientas de mecanizado, denominados aceros rápidos que
contienen cantidades significativas de cromo, wolframio, molibdeno y
vanadio. Los ensayos tecnológicos para medir la dureza son Brinell,
Vickers y Rockwell, entre otros.

 Conductividad eléctrica:
Posee una alta conductividad eléctrica en las líneas aéreas de alta
tensión se utilizan con frecuencia conductores de aluminio con alma de
acero proporcionando éste último la resistencia mecánica necesaria
para incrementar los vanos entre la torres y optimizar el coste de la
instalación.
2.8.3. PROPIEDADES TÉRMICAS:

 Conductividad eléctrica: Es la facilidad que presenta un material para

dejar pasar a través de él la corriente eléctrica. Este fenómeno se
produce por una diferencia de potencial entre los extremos del metal.

 Conductividad térmica: Es la facilidad que presenta un material para

dejar pasar a través de él una cantidad de calor. El coeficiente de
conductividad térmica k nos da la cantidad de calor que pasaría a través
de un determinado metal en función de su espesor y sección.

 Dilatación: Es el aumento de las dimensiones de un metal al

incrementarse la temperatura. No es uniforme ni sigue leyes
determinadas.

2.8.4. PROPIEDADES QUÍMICAS.

La actividad química del metal depende de las impurezas que contenga y de
la presencia de elementos que reaccionan con estas, dependiendo también
en menor medida de la temperatura y zonas de contacto. Distinguimos
fundamentalmente dos reacciones: oxidación y corrosión.

 Oxidación:
La oxidación se produce cuando se combina el oxigeno del aire y el metal. La
oxidación es superficial, produciéndose en la capa más externa del metal y
protegiendo a las capas interiores de la llamada oxidación total. El óxido no es
destructivo.

 Corrosión:
Se considera corrosión a toda acción que ejercen los diversos agentes químicos
sobre los metales, primeramente en la capa superficial y posteriormente en el
resto. Cuando es producida por el oxígeno y usando como catalizador el agua,
la corrosión es progresiva desde la capa superficial hasta el interior del metal lo
que provoca su total destrucción.

Corrosión general: Cuando es en toda la superficie, se protege con facilidad.

Corrosión intercristalina: Se debe a las impurezas y no se advierte a simple vista.

Corrosión localizada: Se localiza en sitios poco visibles y pasa desapercibida

hasta que se rompe la pieza.

2.9. CARACTERÍSTICAS DEL ACERO:

2.9.1. CARACTERÍSTICAS POSITIVAS DEL ACERO:

 Trabajabilidad: Se pueden cortar y perforar a pesar de que es muy

resistente y aun así siguen manteniendo su eficacia.
 Soldabilidad: Es un material que se puede unir por medio de soldadura y
gracias a esto se pueden componer una serie de estructuras con piezas
rectas
 Forjabilidad: Significa que al calentarse y al darle martillazos se les puede
dar cualquier forma deseada
 Alta resistencia mecánica: Los aceros son materiales con alta resistencia
mecánica al someterlos a esfuerzos de tracción y compresión y lo
soportan por la contribución química que tienen los aceros. Por medio de
los ensayos de laboratorio se determina la resistencia a tracción y a
compresión evaluando su límite elástico y el esfuerzo de rotura.
 Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse
erosionar cuando está en contacto de fricción con otro material.

2.9.2. CARACTERÍSTICAS NEGATIVAS DEL ACERO:

 Oxidación: Los aceros tienen una alta capacidad de oxidarse si se
exponen al aire y al agua simultáneamente y se puede producir corrosión
del material si se trata de agua salina.

 Transmisor de calor y electricidad: El acero es un alto transmisor de

corriente y a su vez se debilita mucho a altas temperaturas, por lo que es
preferible utilizar aceros al níquel o al aluminio o tratar de protegerlos
haciendo ventilados y evitar hacer fábricas de combustible o plásticos
con este tipo de material. Estas dos desventajas son manejables teniendo
en cuenta la utilización de los materiales y el mantenimiento que se les
dé a los mismos.
 III. UTILIZACION DEL ACERO

3.1. VENTAJAS Y DESVENTAJAS:

3.1.1. VENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL:
Para su uso en construcción, el acero se distribuye en perfiles, siendo éstos de
diferentes características según su forma y dimensiones y debiéndose usar
específicamente para una función concreta, ya sean vigas o pilares.

 Alta resistencia:
La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que será poco
el peso de las estructuras, esto es de gran importancia en puentes de
grandes claros.
 Uniformidad:
Las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el tiempo
como es el caso de las estructuras de concreto reforzado.
 Durabilidad:
Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado duraran
indefinidamente.
 Ductilidad:
La ductilidad es la propiedad que tiene un material de soportar grandes
deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de tensión. La naturaleza
dúctil de los aceros estructurales comunes les permite fluir localmente,
evitando así fallas prematuras.
 Tenacidad:
Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia y
ductilidad. La propiedad de un material para absorber energía en
grandes cantidades se denomina tenacidad.

 Otras ventajas importantes del acero estructural son:

 Gran facilidad para unir diversos miembros por medio de varios

tipos de conectores como son la soldadura, los tornillos y los
remaches.
 Posibilidad de prefabricar los miembros de una estructura.
 Rapidez de montaje.
  Gran capacidad de laminarse y en gran cantidad de tamaños y
formas.
 Resistencia a la fatiga.
 Posible rehúso después de desmontar una estructura.

3.1.2. DESVENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN:

 Resistencia a la corrosión:
La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida
con suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas
superficiales que posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se
consume la pieza por completo. Tradicionalmente los aceros se han
venido protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien
existen aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada como los
aceros de construcción «corten» aptos para intemperie (en ciertos
ambientes) o los aceros inoxidables.

 Costo de mantenimiento.- La mayor parte de los aceros son susceptibles

a la corrosión al estar expuestos al agua y al aire y, por consiguiente,
deben pintarse periódicamente.
 Costo de la protección contra el fuego.- Aunque algunos miembros
estructurales son incombustibles, sus resistencias se reducen
considerablemente durante los incendios.
 Susceptibilidad al pandeo.- Entre más largos y esbeltos sean los miembros
a compresión, mayor es el peligro de pandeo. Como se indico
previamente, el acero tiene una alta resistencia por unidad de peso, pero
al utilizarse como columnas no resulta muy económico ya que debe
usarse bastante material, solo para hacer más rígidas las columnas contra
el posible pandeo.

3.2. USOS DE LOS ACEROS ESTRUCTURALES:

Una relación completa sería imposible: desde el objeto más corriente hasta el
instrumento más sofisticado, desde lo microscópico (piezas menores de un
gramo en los micro motores de relojes eléctricos) hasta lo gigantesco (cubas de
metanero, capaces de alojar el volumen del arco del triunfo), el acero esta en
el origen de la infinidad de productos elaborados por la industria humana.

 En la construcción de puentes o de edificios:

El acero puede tener múltiples papeles. Sirve para armar el hormigón,
reforzar los cimientos, transportar el agua, el gas u otros fluidos. Permite
igualmente formar el armazón de edificios, sean estos de oficinas,
escuelas, fabricas, residenciales o polideportivos. Y también vestirlos
(fachadas, tejados). En una palabra, es el elemento esencial de la
arquitectura y de la estética de un proyecto.
 En el sector de la automoción:
Este sector constituye el segundo mercado acero, después de la
construcción y las obras publicas. Chasis y carrocerías, piezas de motor,
de la dirección o de la transmisión, instalaciones de escape, carcasas de
neumáticos, el acero representa del 55 al 70% del peso de un automóvil.
 En la comunicación:
Los componentes electrónicos utilizados en la informática o en las
telecomunicaciones, así como los elementos funcionales del tubo de los
televisores en colero, son piezas delicadas con exigencias particulares:
por ello, se fabrican en aleaciones adaptadas a cada caso.
 En la energía:
El petróleo y la industria nuclear requieren infraestructuras, equipos y
redes de conductos de fluidos muy específicos. El acero se muestra como
un material clave en este mundo que, como la industria química, debe
hacer frente a numerosos desafíos: medios altamente corrosivos, altas
temperaturas, condiciones mecánicas altamente exigentes.

3.3. EMPRESAS QUE FABRICAN ACERO:

En el mercado local existen actualmente dos principales productores de acero:

3.3.1 ACEROS AREQUIPA:

1964: Fue fundada en la ciudad de Arequipa su primera planta.

1966: inicia sus operaciones con la producción y comercialización de perfiles

y barras lisas de acero para la industria metal- mecánica, construcción y de
carpintería metálica.
 1983: Se inauguró su segunda planta de laminación en la ciudad de Pisco,
al sur de Lima, e incursionamos en la fabricación de barras corrugadas y
alambrones.

1988: La fusión con Laminadora del Pacifico permitió ampliar sus operaciones
a la fabricación de acero en forma de palanquillas, materia prima para los
productos laminados en caliente.

1997: Recibió la Certificación ISO 9002.Actualmente, han adecuado su

sistema de calidad a la norma ISO 9001 versión 2000. A fines de 1997, se
fusiono con la empresa Aceros Calibrados S.A. A fin de ampliar su portafolio
de productos. De esta manera, nace Corporación Aceros Arequipa.

Para el 2009 está programado concluir la segunda ampliación de su Planta

de Pisco, para incrementar nuevamente u capacidad de producción, esta
vez de 550 mil a 1100 mil toneladas de acero anuales, con una inversión que
superara los 280 millones de dólares.

3.3.2 SIDERPERU (EMPRESA SIDERURGICA DEL PERÚ S.A.A):

Principal empresa de extracción y la transformación del hierro en el Perú.

Fue el 9 de Mayo de 1956 cuando nace la primera siderúrgica del Perú, con
la con la creación de la Sociedad de Gestión de la Planta Siderúrgica de
Chimbote y de la Central Hidroeléctrica del Cañón del Pato (SOGESA)

Posteriormente, el 21 de abril de 1958 fue inaugurada la Planta Siderúrgica

de Chimbote por el Presidente Manuel Prado.

Actualmente Sider Perú se encuentra bajo la administración del grupo

Gerdau (inversionistas Brasileños), que a finales del año 2006, compró más
del 70% de la acciones de la empresa.

Beneficios:

1. Para las viviendas y construcciones del Perú, ofrecen gran seguridad frente a
los sismos porque cumplen todas las exigencias del Reglamento Nacional de
Edificaciones del Perú y son fabricadas con la más avanzada tecnología, bajo
un estricto control de calidad.
2. Sus buenas corrugas aseguran una gran adherencia al concreto haciendo
que las construcciones sean más fuertes.

3. Aceros Arequipa asegura que el 100% de las barras tengan el peso y medidas
exactas.

4. Todas las barras están identificadas con el diámetro y la marca de Aceros

Arequipa, lo que facilita su reconocimiento, su compra y uso en las
construcciones.

3.4. NORMA TÉCNICA PERUANA:

Código:

NTP 341.031 2008

Título:

HORMIGÓN (CONCRETO). Barras de acero al carbono con resaltes y lisas para

hormigón (concreto) armado. Especificaciones. 3a. ed.

Publicado:

2008/01/25

Resumen:

Establece los requisitos que deben cumplir y los ensayos a los cuales deben
someterse las barras de acero al carbono, con resaltes y lisas para ser usadas
como refuerzo en el hormigón (concreto). Esta Norma Técnica Peruana se
aplica a las barras de acero.

Reemplaza a:

NTP 341.031 2001

I.C.S:

91.100.30 Hormigón y productos de hormigón.

3.5. TRATAMIENTOS DEL ACERO:
3.5.1. Tratamiento Superficial:

Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en

contacto con la atmósfera o con el agua, es necesario y conveniente proteger
la superficie de los componentes de acero para protegerles de
la oxidación y corrosión. Muchos tratamientos superficiales están muy
relacionados con aspectos embellecedores y decorativos de los metales.

Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes:

 Cincado: tratamiento superficial antioxidante por

proceso electrolítico o mecánico al que se somete a diferentes
componentes metálicos.
 Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y
embellecer.
 Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero.
 Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la oxidación.
 Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero,
como la tornillería.
 Pintura: usado especialmente en estructuras, automóviles, barcos, etc.
3.5.2. Tratamiento Térmico:

Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar

significativamente las propiedades mecánicas
de dureza, tenacidad y resistencia mecánica del acero. Los tratamientos
térmicos cambian la micro estructura del material, con lo que las
propiedades macroscópicas del acero también son alteradas.

Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al acero sin cambiar en su

composición química son:

 Temple
 Revenido
 Recocido
 Normalizado
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además
de los cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en
la composición química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos
químicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el
uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales.
Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar
la dureza superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz,
disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la
resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la
resistencia a la corrosión.

3.6. ENSAYOS MECANICOS DEL ACERO:

Hay dos tipos de ensayos, unos que pueden ser destructivos y otros no
destructivos.

Todos los aceros tienen estandarizados los valores de referencia de cada tipo
de ensayo al que se le somete.

Ensayos no destructivos

Los ensayos no destructivos son los siguientes:

 Ensayo microscópico y rugosidad superficial. Microscopios y rugosímetros.

 Ensayos por ultrasonidos.
 Ensayos por líquidos penetrantes.
 Ensayos por partículas magnéticas.
 Ensayo de dureza (Brinell, Rockwell, Vickers). Mediante durómetros.

Ensayos destructivos

Los ensayos destructivos son los siguientes:

 Ensayo de tracción con probeta normalizada.

 Ensayo de resiliencia.
 Ensayo de compresión con probeta normalizada.
 Ensayo de cizallamiento.
 Ensayo de flexión.
 Ensayo de torsión.
 Ensayo de plegado.
 Ensayo de fatiga.

Ensayo del acero corrugado:

El ensayo mecánico del acero corrugado consiste en tomar una muestra de

barras de acero corrugado en la obra que se esté construyendo, trasladarlas a
un laboratorio metalúrgico y realizar un ensayo completo, según EHE, para
determinar:

 sección media equivalente

 características geométricas del corrugado
 doblado simple
 doblado/desdoblado, según UNE 36068
 adherencia, según UNE 36740
 límite elástico
 carga de rotura y alargamiento en rotura, según UNE-EN 10020
 identificación del fabricante, según UNE 36811
 acta de resultados

3.7. CONSUMO Y PRODUCCION DE ACERO EN EL PERU:

3.7.1. Consumo de acero en el Perú:
El consumo de acero bordea los dos millones de toneladas anuales en Perú, de
las cuales aproximadamente dos tercios corresponden a productos largos,
mientras que el tercio restante a productos planos, informó el presidente de
Corporación Aceros Arequipa, Ricardo Cilloniz.

La demanda de productos largos de acero es principalmente atendida por la

producción local, siendo Aceros Arequipa el líder, mientras que la demanda de
productos planos de acero es atendida mayoritariamente por importaciones,
declaró a la agencia Andina.
Indicó que es una incógnita saber cuáles serán los precios del acero en el
mercado local en los meses que restan del 2011 pues ahora existe demasiada
volatilidad en el costo de las materias primas que se importan, como la chatarra,
mineral de hierro y hierro esponja.

“El mundo ha estado con cierta incertidumbre y ahora está mostrando señales
más claras de tranquilidad, sin embargo, aún el grupo de los BRIC (Brasil, Rusia,
India y China) concentran el 70 por ciento de la producción mundial de acero,
por lo tanto, son los que definen los movimientos del mercado”, dijo.

Comentó que de acuerdo al contexto actual podría esperarse que ante alguna
recuperación de la economía mundial las materias primas puedan volver a un
curso de crecimiento y, al pasar ello, el precio del acero subiría.

“El acero representa el ocho por ciento del costo total para la construcción de
una vivienda en Perú, la mano de obra es el 30 por ciento y los acabados
pueden llegar a ser el 40 por ciento”, detalló.

3.7.2. Producción de acero:

3.7.3. CASUISTICA:
Determine el número de varillas y el costo respectivo del acero.

SOLUCION

Area: 25.52m x 13.60m = 342.072 m²

 Malla Inferior: 20 cm x 20 cm
𝟐𝟓.𝟓𝟐
= 𝟏𝟐𝟕. 𝟔 Distribuciones
𝟎.𝟐
𝟏𝟑.𝟔
= 𝟔𝟖 Distribuciones
𝟎.𝟐

Ahora: 3 varillas x 68 = 204 varillas

1.6 varillas x 127.6 = 204.16 varillas

Por lo tanto para la malla de 20 cm x 20 cm se emplearan 408.16 varillas

 Malla superior: 17.5 cm x 17.5 cm

𝟐𝟓.𝟓𝟐
= 𝟏𝟒𝟓. 𝟖𝟑 Distribuciones
𝟎.𝟏𝟕𝟓
𝟏𝟑.𝟔
= 𝟕𝟕. 𝟕𝟏 Distribuciones
𝟎.𝟏𝟕𝟓

Ahora: 3 varillas x 77.71 = 233.13 varillas

1.6 varillas x 145.83 = 233.328 varillas

Por lo tanto para la malla de 20 cm x 20 cm se emplearan 466.46 varillas

Se concluye que el número total de varillas es 874.62

Que por consiguiente es 875 varillas

  Precio unitario de la varilla 1/2" es de 29.5 nuevos soles
El gasto para las varillas es de 25812.5 nuevos soles.

3.8. PROCESO DE PRODUCCION DEL ACERO

El acero nace de la fusión del hierro contenido en diferentes cargas metálicas
el carbono y ferroaleaciones lo cuales determinan su estructura molecular.

Pero este proceso no es tan simple como parece.

Las principales cargas metálicas con contenido de hierro utilizadas en la

producción del acero son: el hierro esponja y el acero reciclado fragmentado.
Estas cargas metálicas luego se fusionaran con el carbono para producir así el
acero.

 PROCESO DE REDUCCION DIRECTA:

En su planta de reducción directa ACEROS AREQUIPA produce el hierro
esponja, una de las cargas metálicas utilizadas en la producción del
acero. La materia prima para la producción del hierro esponja es el
mineral de hierro, el cual llega en forma de pellets y se almacena en silos
junto al carbón y la caliza. Se le denomina hierro esponja porque a los
pellets del mineral de hierro se le extrae el oxigeno, convirtiéndose en un
material sumamente liviano.
En sus dos modernos hornos rotatorios de reducción directa ACERO
AREQUIPA produce el hierro esponja pero ¿Cómo se extrae el oxigeno de
los pellets de mineral de hiero?
Veamos el interior del horno. Los pellets junto al carbón y la caliza ingresan
a los hornos rotatorios a una velocidad controlada. El interior de los hornos
está recubierto con material refractario debido a las altas temperaturas
que debe soportar. Por efecto de la combustión se produce monóxido
de carbono, el cual favorece la reducción de los pellets. Es decir pierden
oxigeno, obteniéndose así el hierro esponja, para mantener la
combustión se dispone de ventiladores a lo largo de los hornos, los que
brindan el aire necesario para la combustión del carbón. El hierro esponja
obtenido pasa al enfriador rotatorio, donde se le suministra externamente
agua para su refrigeración.
 PROCESO DE FRAGMENTACION DE ACERO RECICLADO:
Otra carga metálica con contenido de hierro utilizado en la producción
de acero es el acero reciclado fragmentado. En la zona se acopia el
acero reciclado según su carga residual y su densidad, las cuales son
determinadas por una junta calificadora. La compra de acero en desuso
viene generando un importante mercado de trabajo en nuestro país que
contribuye además al cuidado del medio ambiente. El acero reciclado
pasa por un proceso de corte y triturado en la planta fragmentadora de
ACEROS AREQUIPA.

En el interior de fragmentadora, poderosos martillos reducen el acero

reciclado a un tamaño optimo, luego a través de una faja
transportadora, el acero reciclado fragmentado pasa por una serie de
rodillos magnéticos, que selecciona todo lo metálico, los materiales que
no lo son, se desvían por otro conducto para su almacenamiento o su
cuidadosa eliminación. Al final el acero reciclado fragmentado se apila
en la bahía de carga en la espera de su utilización. Las cargas metálicas
con contenido de hierro y el carbono están listas para iniciar el gran viaje.

 PROCESO DE ACERIA:
En la zona de carga se mezclan ambas cargas metálicas con contenido
de hierro. Esta mezcla se lleva a la planta de acería para iniciar el proceso
de fusión con el carbono y producir así el acero. En la planta de acería
se encuentra el horno eléctrico (el corazón de toda la planta). Cuando
la mezcla de hierro esponja, acero reciclado fragmentado y carbono
ingresa al horno, la puerta principal del horno es cubierta por una masa
selladora, esto evita el ingreso excesivo de aire y permite mantener mejor
el calor. En el interior del horno eléctrico la principal energía usada para
fundir la carga es la energía eléctrica producida por tres electrodos que
generan temperaturas por encima de los 3000ºC-5000ºC. También se
produce energía química producto de la oxidación.
 El hierro esponja, el acero reciclado fragmentado y el carbono se funden
a 1600ºC obteniéndose así el acero líquido. Luego 40 minutos de
combustión, el acero líquido pasa al horno cuchara, donde otros tres
electrodos realizan el afino, es decir se ajusta a la composición química
del acero logrando así la calidad necesaria para el producto.
Luego a través de la buza u orificio ubicado en la base de la cuchara, el
acero pasa a la colada continua. Se inicia vertiendo el acero líquido al
distribuidor, que reduce la turbulencia del flujo y lleva el acero líquido por
4 líneas de colad, en donde se le da una refrigeración primaria para
solidificarla superficialmente. Luego mediante espray y toberas se realiza
la refrigeración secundaria. Esta barra solidificada es cortada
obteniéndose así la palanquilla. El producto final de la acería y la materia
prima para la laminación. Todo este proceso es muy importante, porque
de él depende la calidad de la palanquilla y del producto final.
Los residuos metálicos se reciclan y los residuos no metálicos se envían a
las municipalidades cercanas para el asfaltado de pistas.
 PROCESO DE LAMINACION:
Laminación en caliente, donde las palanquillas en los diferentes
productos largos que existen en el mercado nacional e internacional.
La laminación empieza con el calentamiento en el horno recalentador a
una temperatura de trabajo que varía entre 1100ºC-1200ºC, de ahí pasa
al tren de laminación donde se inicia el estiramiento de la palanquilla a
través de cajas de desbaste y rodillos, formando así las barras y perfiles.

IV. BIBLIOGRAFIA:
 Introducción a la Ciencia de materiales para ingenieros 6ª Edición
James F. Shackelford
 Ciencia e Ingeniería de materiales 3ª Edición
William F. Smith