INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL.

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERÍA Y

CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS.

UNIDAD DE APRENDIZAJE: DETERMINACIÓN Y APLICACIÓN DE

ESTÁNDARES DE TRABAJO.

PRACTICA 6:BALANCEO DE LÍNEA.

EQUIPO:
CUEVAS FERREIRA HÉCTOR
HERNÁNDEZ FLORES HÉCTOR
SUAREZ ROMERO MAURICIO
SECUENCIA 3IM5A

PROFESOR: MEJÍA LÓPEZ ANTONIO

 INTRODUCCION

El balance o balanceo de línea es una de las herramientas más importantes para

el control de la producción, dado que de una línea de fabricación equilibrada
depende la optimización de ciertas variables que afectan la productividad de un
proceso, variables tales como los son los inventarios de producto en proceso, los
tiempos de fabricación y las entregas parciales de producción.

El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos

de trabajo en todas las estaciones del proceso. Establecer una línea de
producción balanceada requiere de una juiciosa consecución de datos, aplicación
teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones económicas. Por ende, vale
la pena considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un balanceo
de línea, dado que no todo proceso justifica la aplicación de un estudio del
equilibrio de los tiempos entre estaciones. Tales condiciones son:

 Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para

cubrir la preparación de una línea. Es decir, que debe considerarse el costo
de preparación de la línea y el ahorro que ella tendría aplicado al volumen
proyectado de la producción (teniendo en cuenta la duración que tendrá el
proceso).
 Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un
aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y sub-
ensambles. Así como coordinar la estrategia de mantenimiento que
minimice las fallas en los equipos involucrados en el proceso.

Dentro de las líneas de producción susceptibles de un balanceo se encuentran las

líneas de fabricación y las líneas de ensamble. La línea de fabricación se
encuentra desarrollada para la construcción de componentes, mientras la línea de
ensamble se encuentra desarrollada para juntar componentes y obtener una
unidad mayor.
Las líneas de fabricación deben ser balanceadas de tal manera que la frecuencia
de salida de una máquina debe ser equivalente a la frecuencia de alimentación de
la máquina que realiza la operación siguiente. De igual forma debe de realizarse el
balanceo sobre el trabajo realizado por un operario en una línea de ensamble.

En la práctica es mucho más sencillo balancear una línea de ensamble compuesta

por operarios, dado que los cambios suelen aplicarse con tan solo realizar
movimientos en las tareas realizadas por un operario a otro. Para ello también
hace falta que dentro de la organización se ejecute un programa de diversificación
de habilidades, para que en un momento dado un operario pueda desempeñar
cualquier función dentro del proceso.

Por otro lado, el ritmo de las líneas de fabricación suele ser determinado por los
tiempos de la máquina, y se requiere de desarrollo ingenieril o cambios mecánicos
para facilitar un balanceo.

OBJETIVO

Determinar cargas de trabajo equitativamente a un grupo de personas utilizando la

técnica "balanceo de línea", mediante la opción de "asignación de operarios" con
la finalidad de optimizar el recurso humano a utilizar en una producción con
distribución en línea o en serie.
  DESARROLLO

Elegimos el tiempo estándar calculado en la práctica pasada, en este caso fue el

Factor de Calificación Objetiva (FCO) y sus elementos los agrupamos por
estaciones de trabajo de manera que en cada estación de trabajo tenga el mismo
tiempo.

MÉTODO TE
FCO 728.3699481

Elemento TE FCO ET TE ET
1 3.2641293
2 4.086758
3 6.249721
4 9.9070038 ET1 56.1445661
5 17.54808
6 4.814429
7 10.274445
8 6.4780188
9 24.314151
10 80.062816
11 51.1261155 ET2 195.702983
12 7.3305812
13 22.2368328
14 4.1544676
15 14.7179336
16 11.9794803
17 11.38362
ET3 486.429396
18 17.865672
19 66.42354
20 364.05915

ET=Estaciones de Trabajo.
TE=Tiempo Estándar
  Para nuestra práctica utilizamos estos datos que nos proporcionó el
profesor.

8ℎ𝑟𝑠
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 = Salario=$123.00 DIARIO
𝑇𝐸𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑎 = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑚 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 × 20

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒: 3 𝑇𝑈𝑅𝑁𝑂𝑆(1 − 9𝐻𝑅𝑆, 1 − 8𝐻𝑅𝑆, 1 − 7𝐻𝑅𝑆)

½ HORA DE COMIDA POR TURNO

Eficiencia planeada (EP)= 90%

Convertimos las 7,8,9 HRS (Tiempo disponible) a 1/100 min.

1
60𝑚𝑖𝑛 100 100 𝑚𝑖𝑛 1
7ℎ𝑟𝑠 × × = 42000 𝑚𝑖𝑛
1ℎ𝑟 1𝑚𝑖𝑛 100

1
60𝑚𝑖𝑛 100 100 𝑚𝑖𝑛 1
8ℎ𝑟𝑠 × × = 48000 𝑚𝑖𝑛
1ℎ𝑟 1𝑚𝑖𝑛 100

1
60𝑚𝑖𝑛 100 100 𝑚𝑖𝑛 1
9ℎ𝑟𝑠 × × = 54000 𝑚𝑖𝑛
1ℎ𝑟 1𝑚𝑖𝑛 100

𝑇𝐼𝐸𝑀𝑃𝑂 𝐷𝐼𝑆𝑃𝑂𝑁𝐼𝐵𝐿𝐸 = 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 − 𝐻𝑂𝑅𝐴𝑆 𝐷𝐸 𝐶𝑂𝑀𝐼𝐷𝐴

1 1 1
= 144000 𝑚𝑖𝑛 − 9000 𝑚𝑖𝑛 = 135000 𝑚𝑖𝑛
100 100 100
Tabla para calcular el Tiempo Asignado (TA)

ET TE IP NOT NOR TARDANZA TA

1 56.144 0.031237037 1.948635786 2 28.072 28.61

2 195.702 0.031237037 6.79238958 7 27.95742857 28.61
3 486.42 0.031237037 16.88288965 17 28.61294118 28.61

IP- Índice de Producción

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑎
𝐼𝑃 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
TE- Tiempo Estándar

NOT- Numero de Operarios Teóricos

(𝐼𝑃)(𝑇𝐸)
𝑁𝑂𝑇 =
(𝐸𝑃)
NOR- Numero de Operarios Reales
𝑁𝑂𝑅 ≥ 0.3 𝑠𝑢𝑏𝑒 𝑎𝑙 𝑒𝑛𝑡𝑒𝑟𝑜
TA- Tiempo Asignado
(𝑇𝐸)
𝑇𝐴𝑅𝐷𝐴𝑁𝑍𝐴 = (𝑁𝑂𝑅)
PPT- Producción Por Turno

CU- Costo Unitario

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜
𝑃𝑃𝑇 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐴𝑠𝑖𝑔𝑛𝑎𝑑𝑜
EP- Eficiencia Planeada
(∑ 𝑡𝑎𝑟𝑑𝑎𝑛𝑧𝑎)
𝐸𝑟 = (∑ 𝑇𝐴)
× 100
ER- Eficiencia Real
(∑ 𝑁𝑂𝑅)(𝑠𝑎𝑙𝑎𝑟𝑖𝑜)
𝐶𝑈 = 𝑃𝑃𝑇
PR- Producción Real

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 42000 𝑝𝑧𝑎𝑠⁄

𝑃𝑃𝑇1 = = = 1468.01 = 1468 𝑡𝑢𝑟
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐴𝑠𝑖𝑔𝑛𝑎𝑑𝑜 28.61

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 48000 𝑝𝑧𝑎𝑠⁄

𝑃𝑃𝑇2 = = = 1677.7350 = 1677 𝑡𝑢𝑟
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐴𝑠𝑖𝑔𝑛𝑎𝑑𝑜 28.61
 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 54000 𝑝𝑧𝑎𝑠⁄
𝑃𝑃𝑇3 = = = 1887.45 = 1887 𝑡𝑢𝑟
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐴𝑠𝑖𝑔𝑛𝑎𝑑𝑜 28.61

𝑝𝑧𝑎𝑠⁄
𝑃𝑃𝑇𝑇 = 𝑃𝑃𝑇1 + 𝑃𝑃𝑇2 =5032 𝑡𝑢𝑟

(𝑃𝑃𝑇𝐷𝐸𝑆𝐸𝐴𝐷𝐴 ) − (𝑃𝑃𝑇𝑅 )
%𝐸𝑅𝑅𝑂𝑅 = | | × 100
(𝑃𝑃𝑇𝐷𝐸𝑆𝐸𝐴𝐷𝐴 )

(4217) − (5032)
%𝐸𝑅𝑅𝑂𝑅 = | | × 100 = 19.32%
(4217)

(∑ 𝑡𝑎𝑟𝑑𝑎𝑛𝑧𝑎)
𝐸𝑅 = × 100
(∑ 𝑇𝐴)

84.64
𝐸𝑅 = × 100 = 98.61%
85.83

(∑ 𝑁𝑂𝑅)(𝑠𝑎𝑙𝑎𝑟𝑖𝑜) (26𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠)($123)
𝐶𝑈 = = 𝑝𝑧𝑎𝑠 ⁄ = $0.6355
𝑃𝑃𝑇 5032 𝑡𝑢𝑟
  CONCLUSIÓN

En el desarrollo de esta práctica aprendimos la importancia que tiene el hacer un

buen balanceo de línea, ya que este método no es nada barato y requiere de una
reestructuración de la distribución de la planta, es por eso que es importante tener
claro los conceptos de esta técnica que aumenta la productividad de una manera
muy significativa, aunque esto en algunos casos no siempre es lo mejor para la
empresa es por eso que hay que calcularlo de una manera adecuada tomando en
cuenta los objetivos de la empresa.

El balanceo de línea tiene como objetivo dividir de manera equitativa las

actividades en cada estación de trabajo, lo que nos permite disminuir la tardanza y
aumentar la producción.

También determinamos la producción por turno y se nos indicó que solo tenía un
rango de tolerancia de 5% pero en nuestro balanceo nos salió del 19% lo que
significa que estaríamos produciendo más piezas de lo que se nos había pedido.

%ERROR PERMITIDO %ERROR OBTENIDO

5% 19.32%

Con la obtención de estos datos lo que se debe hacer es realizar un nuevo

balanceo.