RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN TRAS CURADO

I. OBJETIVOS
 Determinar la resistencia a la compresión de las probetas cilíndricas de 200
x 100 mm, según la NTC 673.
 Analizar y contrastar los valores de resistencia a la compresión a distintos
tiempos de curado.
II. RESUMEN
En el presente laboratorio se procedió a elaborar probetas de concreto de 20x
10cm para la cual se usó un diseño de mezcla de 7:7:3.5 con una relación agua
cemento de 0.65, la elaboración de las probetas se hizo en dos capas de 10 cm
cada uno con 25 chuseadas en forma de espiral y 12 golpes con un mazo de goma
en cada capa.
Luego de se dejó endurecer la mezcla por un día entero y se procedió a desmoldar
con la ayuda de una compresora que insufla aire, una vez desmoldado, se lleva a
la poza de curado que contiene agua con cal saturada. Las probetas se van
retirando según la fecha y se llevan a capear con azufre y luego a romper en una
máquina de compresión.
III. MARCO TEORICO

ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

El ensayo con el cual se mide la resistencia a la compresión del concreto, está
establecido en las normas NTC 550 y 673.
Se emplean moldes cilíndricos de 10 cm de diámetro por 20 cm de longitud. Para
cada edad se deben ensayar como mínimo 2 cilindros y trabajar con el valor
promedio. Se deben aceitar las paredes del molde; al llenar éste se debe lograr una
buena compactación, la cual puede realizarse con varilla (método apisonado) si el
asentamiento es mayor a 7,5 cm ó con vibrador (método vibrado) si el
asentamiento es menor a 2,5 cm, para asentamientos entre 2,5 y 7,5 cm puede
usarse varilla o vibrador preferiblemente el método empleado en la obra.

La varilla compactadora debe ser de acero estructural, cilíndrica, lisa, de 16 mm

de diámetro y de longitud aproximada de 600 mm, la punta debe ser redondeada.
Los vibradores pueden ser internos o externos; los vibradores internos pueden ser
de eje rígido o flexible, preferiblemente accionados con motores eléctricos, la
frecuencia de vibración debe ser de 7000 rpm o mayor, el diámetro exterior o
dimensión lateral del elemento vibratorio no debe ser menor de 19 mm, ni mayor
de 38 mm; La longitud del eje sumada a la del elemento vibrante debe ser como
mínimo 400 mm. Los vibradores externos pueden ser de mesa o de plancha, la
frecuencia de vibración debe ser de 3600 rpm o mayor y su construcción debe ser
tal que el molde quede bien ajustado, se debe usar un tacómetro para controlar la
frecuencia de vibración.
Los cilindros se llenan con hormigón en capas de igual volumen
aproximadamente, el número de capas depende del método de compactación
escogido.
En el método apisonado cada capa debe compactarse con 25 golpes, los cuales
deben distribuirse uniformemente en toda la sección transversal del molde. La
capa del fondo debe compactarse en toda su profundidad, al compactar las capas
superior e intermedia la varilla debe penetrar aproximadamente 25 mm en la capa
inmediatamente inferior. Si al retirar la varilla quedan huecos en el cilindro, éstos
deben cerrarse golpeando suavemente en las paredes del molde.

Figura 01. Elaboración de un testigo cilíndrico.

La vibración se debe transmitir al cilindro el tiempo suficiente para lograr la
adecuada compactación del hormigón, pues un exceso de vibrado puede causar
segregación. El molde se debe llenar y vibrar en dos capas aproximadamente
iguales, todo el concreto para cada capa se debe colocar en el molde antes de
iniciar su vibrado.
La duración del vibrado depende de la manejabilidad del concreto y de la
efectividad del vibrador, se considera suficiente el vibrado, cuando el hormigón
presente una superficie relativamente lisa. En la vibración interna en cada capa se
debe introducir el vibrador en tres sitios diferentes; al compactar, el vibrador no
debe tocar el fondo o las paredes del molde y debe penetrar 25 mm
aproximadamente en la capa inferior. El vibrador se debe retirar suavemente de
modo que no se formen bolsas de aire. En la vibración externa debe tenerse el
cuidado de que el molde esté rígidamente unido a la superficie o elemento
vibrante.
Los cilindros deben referenciarse. Los moldes con el concreto, se deben colocar
durante las primeras 16 horas como mínimo y máximo 24 horas, sobre una
superficie rígida, libre de vibración u otras perturbaciones. Los cilindros se deben
o
almacenar en condiciones tales que se mantenga la temperatura entre 16 C y 27
o
C y se prevenga la pérdida de humedad de los mismos. Los cilindros para
verificar diseño o para control de calidad, deben removerse de los moldes después
de 20+4 horas de haber sido moldeados y deben almacenarse en condiciones de
humedad tales que siempre se mantenga agua libre en todas sus superficies, a
o
temperatura permanente de 23+2 C hasta el momento del ensayo. Los cilindros
no deben estar expuestos a goteras o corrientes de agua, si se desea
almacenamiento bajo agua ésta debe estar saturada de cal.

Figura 02. Almacenamiento del concreto bajo agua saturada con cal.

Los cilindros que se toman para conocer el tiempo mínimo de desencofrado, el

tiempo para dar al servicio una estructura o para hacer el control de curado en las
obras, se deben almacenar dentro o sobre la estructura, tan cerca como sea posible
al sitio donde se esté usando el concreto y deben recibir la misma protección que
la dada a las partes de la estructura que representan y los moldes deben removerse
simultáneamente con el retiro de los encofrados no portantes. Para el ensayo de
compresión deben sumergirse en agua los cilindros por 24+4 horas
inmediatamente antes de la rotura para asegurar una condición uniforme de
humedad. Los cilindros se deben probar a la edad especificada por el calculista,
aunque se recomienda probar parejas de cilindros antes y después de la edad
especificada con el fin de determinar cómo ha sido el desarrollo de resistencia.
Antes de probar los cilindros se debe comprobar que sus bases sean planas, las
bases de los cilindros que no sean planas dentro de 0,005 mm deben capearse. El
capeado se puede hacer con mortero de azufre o yeso de acuerdo con la norma
NTC 504. Los cilindros deben ensayarse tan pronto como sea posible, en estado
húmedo; se llevan a la máquina de ensayo y se aplica carga a una velocidad
constante (2.4 a 5.3 KN/s) hasta que el cilindro falle.

Figura 03. Nivelación de cilindros de concreto (mortero de azufre y almohadillas

de neopreno).

La resistencia a la compresión se calcula así:

𝑷
𝑹𝑪 =
𝑨
Donde:
P = Carga máxima aplicada en N.
2
A = Área de la sección transversal en mm .
2
RC= Resistencia a la compresión del cilindro en N/mm
2
10N/mm ≈ 1Mpa
 Figura 04. Ensayo de Resistencia a la Compresión del Concreto.

Adicional al valor de la resistencia a la compresión se debe reportar el número de

identificación o referencia del cilindro, su edad, tipo de fractura y defectos tanto
del cilindro como del refrentado.
La resistencia a la compresión del concreto se debe determinar como el promedio
de al menos dos cilindros probados al mismo tiempo.

IV. MATERIALES E INSTRUMENTOS

Tabla 01: Lista completa de materiales, instrumentos y equipos.
MATERIALES INSTRUMENTOS EQUIPOS
Arena gruesa Badilejo Olla para fundir azufre
Cemento Wincha Máquina de compresión
Agua Balanza Compresora
Grava Regla Trompo eléctrico
Cucharon
Molde cilíndrico de 200 mm(altura) x
100 (diámetro) mm
Varilla 1/8” y 60cm
Plataforma metálica
Maso de goma
Plástico film
 V. PROCEDIMIENTO
 Se inició con el pesado de los agregados del concreto en una balanza digital,
colocándolos en una tina en donde se mezclaron.
 La elaboración de la probeta debió durar no más de diez minutos después del muestreo
y en una zona libre de vibraciones.
 El llenado de la probeta se efectuó evitando la segregación y vertiendo el concreto con
la cuchara, la que se moverá alrededor del borde superior del cilindro.
 Se llenó de inmediato el molde hasta un tercio de su altura, compactando a continuación
de manera energética con la barra mediante 25 golpes verticales, uniformemente
repartidos en forma de espiral, comenzando por el borde y terminando en el centro. Se
procede a dar 12 golpes con un mazo de goma alrededor de todo el diámetro
 Luego el proceso se repitió en la siguiente capa, de manera que la barra penetre hasta la
capa precedente no más de 1 pulgada. En esta se coloca material en exceso, para enrasar
tope con tope con el borde superior del molde, sin agregar material.
 Se consolidó la última capa, también se procede a golpear ligeramente las paredes del
molde utilizando el martillo de goma, para eliminar los vacíos que pudieran haber
quedado.
 La superficie del cilindro se terminó con el enrasado con apoyo de la barra o regla de
madera, para lograr una superficie plana, suave, y perpendicular a la generatriz de la
probeta.
 Después de un día de haber elaborado la probeta pasar a desmoldar con una compresora
que insufla aire a presión y desmolda las probetas.
 Inmediatamente las probetas se estacionaran en una solución saturada de agua con cal a
una temperatura de 23° C donde se dejara 1 probeta hasta 14 días, 1 a 21 y 2 a 28 días,
días en que cada probeta será evaluada a compresión.
 Si las caras cilíndricas inclinadas, con proyecciones o depresiones mayores de 3 mm,
exigen una capa de refrendado de azufre (capeado) o almohadillas de neopreno.
 Luego del tiempo estipulado, sacar las probetas, medir todas sus dimensiones y pasar a
romper las probetas a una velocidad de 2.4 KN/ seg.
VI. RESULTADOS Y DISCUSIONES
TABLA 02: Diseño de mezcla con R a/c= 0.65
Componentes Peso (g)
Cemento 3500
Arena gruesa 7000
Grava ½” 7000
Agua 2275

TABLA 03: Medidas de las probetas.

Dimensiones Probeta Probeta Probetas a 28 días
(mm) 14 días a 21 días Probeta 1 Probeta 2
D1 101.34 101.25 100.98 101.05
D2 101.50 101.00 101.30 101.43
Diámetro D3 101.50 101.00 101.06 101.16
D4 103.76 102.32 100.78 100.85
D prom 102.03 101.39 101.03 101.12
H1 204.00 203.50 202.79 203.56
Altura H2 203.00 203.00 203.17 204.01
H prom 203.50 203.25 202.98 203.79
AREA A (mm2) 7854.6 7853.9 7852.8 7851.6
Lateral 0.12 0.10 0.13 0.22
Luz Superior 0.23 0.15 0.77 0.43
Inferior 0.78 1.30 0.32 0.17

TABLA 04: Resistencia a la Compresión

Velocidad de Fuerza Resistencia
Área mm2
rotura(KN/s) KN (N/mm2 )
Probeta 14dias 7854.6 111.3 14.17
Probeta 21dias 7853.9 120.4 15.33
2.4
Probeta 28 días 7852.8 103.5 13.18
Probeta 28 días 7851.6 78.1 9.947
VII. RECOMENDACIONES

Mantener la posa de curado, libre de agentes externos que puedan generar

falencias en las resistencias a la compresión, como se pudo apreciar en los
resultados expuestos a hongos (probetas a 28 días) en la superficie de la
probeta. Esto se pudo corroborar con un informe realizado con referente a
los Mecanismos del Biodeterioro del Concreto Reforzado, de la Universidad
Francisco de Paula Santander de Colombia; el cual se adjuntara en los
anexos de este informe.

VIII. CONCLUSIONES

 Con éxito, se consiguió la elaboración de las probetas según el

procedimiento establecido por la norma NTC 673.
 Por otra parte, tras un análisis de los resultados de resistencia a la
compresión de las probetas, las cuales fueron ensayadas a 14, 21 y 28
días tras su elaboración, se llego a la conclusión que la influencia por
contaminación generada por agentes externos fue la causa más
probable a la baja resistencia presentada por ambas probetas que se
ensayaron a 28 días, debido a que permanecieron en la poza de
curado contaminada un largo periodo de tiempo.

IX. BIBLIOGRAFIA

 Elaboración y Curado de Probetas Cilíndricas de Concreto en Obra

https://es.scribd.com
 El concreto en la obra: Problemas, causas y soluciones (PDF)
http://www.imcyc.com
 Mecanismos de biodeterioro del concreto reforzado (PDF)
file:///C:/Users/USUARIO/Downloads/17_MECANISMOS%20DE%20BI
ODETERIORO.pdf
ANEXOS
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

Figura 05. Comenzando con el

pesado de 3.5 kg de cemento.

Figura 06. Pesado de agregado

fino (7 kg).

Figura 07. Mezclado de los

componentes del concreto.
Figura 08. Llenado en tres
etapas secuenciales de la
probeta cilíndrica.

Figura 09. Eliminación de

vacios futuros y posible
formación de cangrejeras por
acción de chuseo.

Figura 10. Golpeando las

paredes del molde cilíndrico,
según la norma NTP 339.034.
 Figura 11. Enrasado de la
probeta, tras haber llenado su
capacidad.

Figura 12. Protección

de las superficies
superiores de las
probetas conformadas..

Figura 13. Desmoldando las

probetas.
 Figura 14. Las probetas
permanecieron en la posa de
curado.

Figura 15. Nivelación de la

superficie más irregular
mediante el capeo con azufre,
según lo estipula norma
empleada.

Figura 16. Probeta de

concreto, tras haber sido
ensayada a compresión.