PREPARACIÓN METALOGRÁFICA ACERO 1020 Y 1010

ALEX MAURICIO BERNAL MARTINEZ 201610203

LUISA FERNANDA ROJAS TORRES 201612326
JOSE LUIS RUIZ NIÑO 20152436

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

SEDE TUNJA

PRÁCTICA N° 1 Y 2
CÓDIGO DE LA MATERIA: 8108287
GRUPO 1-1

Informe de laboratorio presentado a: PABLO MIGUEL COHA VESGA

Ingeniero químico, Universidad Industrial de Santander

ABSTRACT

The metallography studies the micro structural characteristics of a metal or an alloy, for this
reason it is important to study the techniques and procedures to facilitate the preparation and
assembly of samples to analyze their characteristics, in addition to the attack techniques to
reveal the structures of the materials. Likewise, it is important to identify the operation and
characteristics of the equipment and instruments to be used for an optimum development of
the metallographic tests and to interpret the data obtained through the comparison of the
characteristics established in the ASTM standards. In the same way familiarize with the
microscopic characteristics of the materials and strengthen the basic information necessary for
the application of metallographic techniques.
INTRODUCCIÓN PULIDO
La metalografía es la rama de la ciencia que El pulido es el paso final en la preparación
se ocupa del estudio de la constitución y la mecánica de una muestra metalográfica. El
estructura de metales y aleaciones, su propósito del pulido es producir una
control a través del procesamiento y su superficie lo más libre de deformación
influencia en las propiedades y el posible. Tradicionalmente, el objetivo ha
comportamiento. Aplicando métodos tales sido lograr un acabado espejo. Sin
como el pulido mecánico para luego pasarlo embargo, debido a la variedad de
bajo un examen en el microscopio de luz materiales unidos y la naturaleza crítica de
trasmitida. (1) las características de la superficie para los
componentes microelectrónicos, pulir hasta
obtener un acabado de espejo, si no se
realiza correctamente, puede provocar el
redondeo y el emborronamiento de las
interfaces críticas. Por estas razones, es
imperativo que se utilicen abrasivos y paños
adecuados. (2)
El pulido a menudo se realiza en dos
etapas, con abrasivos gruesos y finos (se
puede usar uno o más de cada uno). La
división entre gruesa y fina es algo
arbitraria, pero generalmente está a 3
μm. La etapa de pulido grueso se lleva a
cabo a 150 rpm, o menos, y usa una tela sin
napless tal como seda seleccionada, nylon,
poliéster o una almohadilla de quimiotextil
sintética. Si el paso de pulido es más de uno
o dos minutos, agregue algo de lechada o
suspensión al paño periódicamente durante
el ciclo para mantener alta la velocidad de
corte. La tela debe mantenerse húmeda
durante el pulido. Si no se agrega una
lechada o suspensión durante el ciclo (estos
tienen el lubricante incorporado), entonces
el lubricante debe agregarse
periódicamente. Si la tela se seca
demasiado, pueden producirse manchas,
arrastres y extracciones. Si se moja
demasiado. El pulido fino se lleva a cabo
con abrasivos de menos de 3 μm de
diámetro e incluye diamante, alúmina y
sílice coloidal amorfa. (2)
MEDICIÓN DE LA DUREZA EN
MATERIALES
Son múltiples las utilidades que los
resultados de la medición de dureza en los
materiales nos pueden proporcionar.
Citamos a continuación algunos de los usos
habituales de la medición de la dureza:
• Analizar la homogeneidad de un
material.
• Comprobar la homogeneidad de un
tratamiento.
• Búsqueda de fallos en soldaduras y
ensambles.
• Obtener la resistencia al desgaste.
• Evaluar aproximadamente la resistencia a
tracción.
La dureza no es exactamente una
propiedad del material, sino que depende
de otras propiedades como la elasticidad, la
plasticidad y la cohesión. De hecho,
utilizamos el término dureza para definir
conceptos tan distintos como los siguientes:
• Dureza al rayado
• Dureza a la penetración o indentación
Todos estos conceptos se pueden
determinar en función a unos baremos o
unidades estándar previamente
establecidas. Muchos de estos ensayos
pueden realizarse in situ y, en general, son
poco destructivos o requieren de muestras
de reducidas dimensiones, lo que supone
una gran ventaja. Dividiremos los ensayos
en grupos, si bien todos pertenecen a dos
principales:
Ensayos dinámicos: En los que se hace
impactar algo sobre el material a ensayar o
por roce entre materiales
Ensayos estáticos: En los que se aplica
una carga continua sobre el material.
Existen, también, ensayos de nueva
generación basados en ondas ultrasónicas
que miden el rebote de dichas ondas sobre
la superficie regulados por la norma ASTM
A1038 (Standard Test Method for Portable
Hardness Testing by the Ultrasonic Contact
Impedance Method).
Comenzaremos con el siguiente grupo:
 DUREZA AL RAYADO
- DUREZA MOHS
Dada su simplicidad, su uso es habitual
para determinar la dureza de minerales y
rocas. Si bien puede emplearse en todos los
materiales no se trata de un método exacto
ya que debe apreciarse visualmente. Data
de 1812 y fue creada por el geólogo alemán
Friedrich Mohs. El método Mohs consiste
en determinar si en el material a ensayar
producen ralladura uno materiales estándar
ordenados del 1 al 10 según su dureza
Normativa de referencia:
UNE-EN 15771:2011 Esmaltes vítreos y de
porcelana. Determinación de la dureza al
rayado de la superficie según la escala de
Mohs
Para ensayos sobre esmaltes vítreos y de
porcelana se utiliza el método de ensayo
según la norma UNE-EN 15771:2011.
- DUREZA A LA LIMA
Ensayo muy simple y reservado
exclusivamente para determinar el
templado en metales. Consiste en dar unos
pases con la lima (de sección 1″ x 1/4”)
sobre una probeta el metal. Si se observa
penetración se concluye que el metal no es
templado y su dureza será inferior a 60
Rockwell C (Método que desarrollaremos
más adelante). Si no hay penetración su
dureza es superior a 60 Rc y puede
considerarse templado.
- DUREZA MARTENS
El primer ensayo normalizado de dureza en
el que se mide la oposición que un material
ofrece a ser rayado por un diamante de
forma piramidal de base cuadrada y con un
ángulo en el vértice de 90°.
Desplazando la punta de diamante sobre la
probeta con una carga determinada y
constante se produce una ralladura de la
que medimos su anchura “a”. Una vez
medida calculamos la dureza Martens
según la fórmula: HM = 104/a2; donde “a es
la anchura de la huella.
- DUREZA TURNER
Es una variante de la dureza Martens. Se
realiza en dos pases de la punta de
diamante Martnes (adelante y atrás) En
este caso la dureza viene determinada por
la carga necesaria “P” para conseguir que la
anchura de la huella “a” sea igual a 10
micras. El valor de la carga será el valor de
la dureza Turner. (3), (4)
 DUREZA A LA PENETRACIÓN
 DUREZA HERTZIANA
Empleada en determinar el comportamiento
de elementos metálicos en contacto con
superficies curvas. Se realiza aplicando
distintas cargas sobre bolas de 1,5 a 4 mm
de diámetro de acero con tratamientos
especiales de dureza en lo que
denominamos contacto hertziano (contacto
con elementos esféricos o cilíndricos)
Este ensayo no se suele utilizar únicamente
como referente de dureza sino para
determinar al mismo tiempo el futuro
funcionamiento de piezas metálicas en
contacto con elementos esféricos o
cilíndricos, ya que se busca la posibilidad de
que se produzcan fisuras por fracturas
frágiles y deformaciones cuasi-plásticas
producidas a distintas cargas.
 DUREZA BRINELL
Es uno de los más empleados, pero no
puede utilizarse en aceros muyo duros o
templados. Este método consiste en
presionar una bola de acero duro o carburo
de tungsteno de un diámetro conocido
(denominada indentador) sobre el material
a ensayar por medio de una carga y durante
un tiempo también conocido.
El valor de dureza HBW viene dado por:
HB= F/S (Carga / área de la superficie curva
de la huella) N/mm2.
Para el cálculo de la superficie se toman 2
diámetros perpendiculares d1 y d2 y de la
media obtendremos el valor d.
De aquí mediante la siguiente expresión
calculamos la dureza Brinell HBW:
HBW = 2F/ π D2 (1- √1- d2/D2)
Los valores normales para este ensayo son:
– Diámetro de la bola (D): 10 mm.
– Valor de la carga (F): 3.000 Kp.
– Duración de la carga: 15 segundos.
El resultado debe expresarse con el
siguiente esquema: 60 HBW 10/30/15.
Donde se indica que 60 es el valor de la
dureza Brinell obtenida de la superficie de la
huella, 10 el diámetro de la bola en mm (D),
30 el valor de la carga P en Newtons, y el
último valor, 15, corresponde al tiempo de
presión (entre 10-30 segundos para aceros)
Se obtienen buenos resultados en
materiales de bastante grueso: Superiores
a 6 mm. Para espesores inferiores se suele
disminuir el diámetro de la bola y el valor de
la carga, de modo que el diámetro de la
huella (d) quede comprendido entre los
siguientes valores:
0,24D < d < 0,6D
No es recomendable en piezas cilíndricas o
esféricas, ni cuando se obtenga una huella
poco visible. La distancia entre el borde de
la probeta y el centro de la huella no debe
ser menor que el valor 2,5d.
Se puede obtener un valor aproximado del
contenido de carbono en los aceros
mediante la siguiente expresión, si bien es
bastante inexacto:
C (%) = (HBW – 80) /141
También existe una correlación entre la
dureza Brinell y resistencia a la tracción:
σT = 0,346 HBS, si bien debemos tomar
este valor con mucha reserva.
Existen valores recomendados de relación
fuerza/diámetro (F/D) para cada material a
ensayar. Los materiales más comunes
ensayados con esta técnica son: Acero,
aleaciones de níquel o titanio, cobre y sus
aleaciones, plomo, estaño y metales
ligeros. La relación F/D oscila entre el valor
1 para plomo y estaño hasta 30 para el
acero.
Normas de referencia para la dureza Brinell:
UNE-EN ISO 6506-1:2006 Materiales
metálicos. Ensayo de dureza Brinell. Parte
1: Método de ensayo (ISO 6506-1:2005)
previamente una profundidad y se mide la
fuerza para alcanzarla, lo cual lo hace un
ensayo muy impreciso. Se desarrolló para
medir la dureza en superficies nitruradas.
Actualmente se encuentra en desuso. (3),
(4).
DIAGRAMA HIERRO - CARBONO

UNE-EN ISO 6506-4:2007 Materiales

metálicos. Ensayo de dureza Brinell. Parte
4: Tabla de valores de dureza. (ISO 6506-
4:2005)

UNE-EN 1534:2011 Suelos de madera.

Determinación de la resistencia a la huella
(Brinell). Método de ensayo

UNE 102039:1985 Yesos y escayolas de

construcción. Determinación de la dureza
Shore C, y de la dureza Brinell.

 ENSAYO DE ROCKWELL

El ensayo de dureza de Rockwell se realiza

de forma bastante similar al de Brinell. Se
aplica presión sobre una muestra de trabajo
con una pieza con punta de acero o de
diamante esférica. Al indentador y a la
carga utilizada para las mediciones se les
asigna una letra Las distintas muestras se
miden con distintas escalas.
 DUREZA MEYER
Variación de la dureza Brinell en la que la
superficie de referencia S es la proyectada
por la huella, en lugar del área de la
superficie curva de la huella.
 DUREZA MONOTRON
Utiliza una semiesfera de diamante de 0,75
mm de diámetro. En este caso se establece
Fuente F. J. BELZUNCE, Aceros y
Fundiciones, Universidad de Oviedo, 2001.
Figura 1. Diagrama de fases Hierro –
Carbono que muestra la relación entre
equilibrios estables de Hierro – Grafito
(líneas discontinuas) y las reacciones
metaestables de Hierro – Cementita (líneas
continuas)
Para el estudio de las estructuras de los
aceros industriales se necesita, en primer
lugar, conocer y manejar con soltura el
diagrama hierro-carbono, que se muestra
en la Figura 1. Esta figura representa en
realidad dos diagramas, el metaestable
hierro-carbono y el diagrama estable hierro-
grafito. La cementita no es una fase estable,
aunque dada la lentitud de su
transformación, el diagrama metaestable es
el que tiene un mayor interés práctico para
el estudio de los aceros. El diagrama
estable hierro-grafito solo tiene interés en el
estudio de las fundiciones al silicio.
En el diagrama de fase de Hierro – Carbono
se observan las formas alotrópicas del
hierro sólido, BCC y FCC, a distintas
temperaturas:
Hierro alfa (α): Su estructura cristalina es
BCC con una distancia interatómica de 2.86
Å. Su temperatura va desde 0º- 910ºC, es
relativamente blanda, prácticamente no
disuelve en carbono.
Hierro gamma (γ): También conocida
como Austenita. Se presenta de 723 ºC a
1492 ºC. Cristaliza en la estructura cristalina
FCC con mayor volumen que la estructura
hierro alfa. Disuelve fácilmente en carbono
(más deformable que la ferrita).
Sus propiedades mecánicas dependen del
contenido de carbono, pero podríamos dar
como valores medios representativos: Una
dureza de 300HB, una carga de rotura de
900MPa a 1100 MPa y alargamientos
comprendidos entre 30 y 60%.
Hierro delta (δ): Está localizada
desde 1400 ºC y presenta una reducción en
la distancia interatómica que la hace
retornar a una estructura cristalina BCC. Su
máxima solubilidad de carbono es 0.08% a
1492 ºC. No posee una importancia
industrial relevante. A partir de 1539 ºC se
inicia la fusión del Hierro puro.
Tomando como base el diagrama
metaestable hierro-carbono, se denominan
aceros a las aleaciones binarias con
contenidos en carbono menor que 1,76%,
mientras que las fundiciones de hierro
tienen contenidos en carbono superiores a
1,76% (hasta aproximadamente 6,67%).
Este diagrama muestra con claridad el
comportamiento fuertemente gammáge no
del carbono: la adición de carbono al
hierro γ aumenta el dominio térmico de
estabilidad de la austenita. Así, por ejemplo,
la temperatura de transformación del
hierro γ en hierro α aumenta hasta 1492°C
para un contenido en carbono del 0.18%
(punto peritéctico del diagrama), mientras
que la de la transformación de la austenita
en ferrita disminuye hasta 723°C para la
aleación con 0.89% de carbono. El
diagrama metaestable hierro-carbono
muestra tres puntos invariantes
característicos:
Punto peritéctico(1492°C): Fase
líquida(0.4%C) + Fe δ (0.08%C) —>Fe
γ (0.18% C)
Punto eutéctico (1130°C): Fase líquida
(4.3%C) ->Austenita(1,76%C)+Fe3C
(6.67%C)
Puntoeutectoide(723°C): Austenita
(0.89%C)–> Ferrita (0.025%C) + Fe3C
(6.67%C)
Las líneas que delimitan las diferentes
regiones del diagrama hierro-carbono
identifican las situaciones en las que tienen
lugar cambios estructurales: Las
temperaturas de transformación se
denominan temperaturas críticas,
existiendo así tres temperaturas de especial
interés: A1, A3 Y Acm. Las temperaturas A1
y A3 son las que
respectivamente representan el inicio y el
final de la transformación de la austenita
desde el dominio donde están presentes las
fases ferrita y cementita, mientras que se
llama temperatura Acm a aquella que
separa el dominio de estabilidad de la
austenita de la zona bifásica austenita +
cementita. Dado que estas
transformaciones no ocurren exactamente a
la misma temperatura al calentar y al
enfriar, se denotan a veces como Ar o Ac
para describir la transformación en el
enfriamiento o en el calentamiento
respectivamente.
El carbono se puede encontrar en las
aleaciones hierro-carbono, tanto en
estado ligado (Fe3C),
como en estado libre (C, es decir, grafito),
por eso, el diagrama comprende dos
sistemas:
1. Fe-Fe3C (metalestable): Este
sistema está representado en el
diagrama con líneas llenas gruesas y
comprende aceros y fundiciones
blancas, o sea, las aleaciones con el
carbono ligado, sin carbono libre
(grafito).
2. Fe-C (estable): En el diagrama se
representa con líneas punteadas;
este sistema expone el esquema de
formación de las estructuras en las
fundiciones grises y atruchadas
donde el carbono se encuentra total
o parcialmente en estado
libre (grafito).
Para estudiar las transformaciones que
tienen lugar en aceros y fundiciones
blancas se emplea el diagrama Fe-Fe3C, y
para estudiar fundiciones grises, ambos
diagramas (Fe-Fe3C y Fe-C).
El carbono puede presentarse en tres
formas distintas en las aleaciones Fe-C:
 En solución intersticial.
 Como carburo de hierro (5)
ACEROS.
El acero – el metal más utilizado en nuestro
siglo y el que en mayor grado ha posibilitado
el desarrollo actual -, desde un punto de
vista químico, es una aleación o mezcla de
dos elementos, hierro y carbono; con una
composición de éste último en un intervalo
de 0,008% – 1,76%. El hecho de que estos
dos elementos abunden en la Naturaleza ha
posibilitado su fabricación en cantidades
industriales.
Aunque el hierro es su componente
predominante, el acero se distingue del
hierro común o fundición por su
templabilidad, esto es, calentando un acero
a cierta temperatura y enfriado
rápidamente, por ejemplo, en agua, las
características del metal cambian,
volviéndose en este caso más duro y frágil.
Acero Eutectoide
En la figura 10 se explica con sumo detalle
y resumen la composición, temperatura y/o
caracteristicas que componen el acero
eutectoide.
Figura 2. Esquema del proceso acero
eutectoide.

Fuente Ingemecánica, estudio y

clasificación de los aceros

Acero Hipoeutectoide

Se denomina acero hipoeutectoide a las

aleaciones entre 0,008% y 0,89% de
carbono según el diagrama hierro-carbono.
El acero hipoeutectoide está formado por
una mezcla de ferrita más perlita. Presentan
una fase austenítica sólida a una
composición inferior a 0.89% C con granos
orientados al azar.
Figura 3. b) Microestructura de un acero
hipoeutectoide con 0,35% C, enfriado
lentamente a partir de la región de
austenita. El componente blanco es ferrita
proeutectoide; el componente oscuro es
perlita,

Figura 3. c) Esquema descriptivo acero

Hipoeutectoide.

Fuente Ingemecánica, estudio y

Figura 3. a) Representación esquemática clasificación de los aceros
de un acero hipoeutectoide,
Los aceros hipoeutectoides pueden ser Si el enfriamiento lento continúa hasta
usados en elementos de máquinas 723°C o muy ligeramente por debajo de esa
(Elementos de sujeción y transmisión de temperatura, la austenita restante se
potencia) y tienen las siguientes transformará en perlita por la reacción
características: eutectoide, según se indica en el punto d de
 Al carbono y también aleados. la figura 12 a). La cementita formada por la
 Son plásticos y poseen buena reación eutectoide se llama cementita
resistencia mecánica. eutectoide para distinguirla de la cementita
 Bajo carbono hasta 0.2 % C, medio proeutectoide que se forma a temperaturas
carbono 0.2%-0.5% C y alto carbono 0.5 arriba de los 723°C. Asimismo, la ferrita
%C. formada por la reacción eutectoide se
denomina ferrita eutectoide . La figura 12
Acero Hipereutectoide b) es una micrografía óptica de la estructura
de un acero hipereutectoide con 1.2% C
Se denomina acero hipereutectoide a que fue austenitizada y enfriada lentamente
aquellos aceros que en su composición y de hasta la temperatura ambiente. (4)
acuerdo con el diagrama hierro-carbono
tienen un porcentaje de carbono entre Los aceros hipereuctectoides presentan las
0,89% y 1,76%. Su constituyente principal siguientes características:
es la cementita (Carburo de hierro (Fe3C)).
Es un material duro y de difícil  Generalmente aleados.
mecanización.  Muy alta resistencia mecánica.
 Mayor módulo de Young, muy elásticos.
Si una muestra de acero al carbono simple  Alta resistencia mecánica y muy alta
con 1.2% C (acero hipereutectoide) es dureza.
calentada a casi 950°C y se mantiene así el
suficiente tiempo, toda su estructura llegará
a estar formada esencialmente por
austenita (punto a de la figura 12 a)).
Después, si ese acero se enfría muy
lentamente hasta la temperatura b de la
figura 12 a) , la cementita proeutectoide
empezará a nuclearse y crecerá
principalmente en los límites del grano de la
austenita. Si se sigue enfriando lentamente
hasta llegar al punto c de la figura 12 a) el
cual se encuentra apenas arriba de los
723°C, se producirá más cementita
proeutectoide lo que sucederá en las
fronteras de grano de la austenita. Si las
condiciones próximas al equilibrio se
mantienen mediante enfriamiento lento, el
contenido general de carbono de la
austenita restante en la aleación cambiará Figura 4. a) Representación esquemática
de 1.2% a 0.89%. de las microestructuras de un acero
hipereutectoide de composición entre
0,89% y 1,76% de Carbono

figura 4. b) Microestructura de un acero
hipereutectoide con 1.2% C, enfriado
lentamente desde la región de austenita. En
esta estructura, la cementita proeutectoide
se muestra como el componente blanco que
se ha formado en los límites del grano de la
austenita anterior. La estructura restante
está formada por perlita laminar gruesa.
Fuente Ingemecánica, estudio y son:
clasificación de los aceros
Clasificación De Los Aceros
Existe una gran variedad en la forma de
identificar y clasificar a los aceros. Sin
embargo, la mayoría de los aceros
utilizados industrialmente presentan una
designación normalizada expresada por
medio de cifras, letras y signos. Hay dos
tipos de designaciones para cada tipo de
material, una simbólica y otra numérica.
La designación simbólica expresa
normalmente las características físicas,
químicas o tecnológicas del material y, en
muchos casos, otras características
suplementarias que permitan su
identificación de una forma más precisa.
Por otro lado, la designación numérica
expresa una codificación alfanumérica que
tiene un sentido de orden o de clasificación
de elementos en grupos para facilitar su
identificación. En este caso, la designación
no tiene un sentido descriptivo de
características del material.
En general, cuando se acomete el tema de
hacer una clasificación de los aceros, ésta
dará resultados diferentes según el enfoque
que se siga. Así, se puede realizar una
clasificación según la composición química
de los aceros, o bien, según su calidad.
También se pueden clasificar los aceros
atendiendo al uso a que estén destinados,
o si se quiere, atendiendo al grado de
soldabilidad que presenten.
La alta variedad de aceros ha hecho surgir
una alta gama de normatividad que puede
cambiar de un país a otro algunas de estas
 ANSI – (American National Standards
Institute)
 ACI – (American National Standards
Institute)
 AWS – (American Welding Society)
 ASME – (American Society of
Mechanical Engineers)
 CENIM – (Centro Nacional de
Investigaciones Metalúrgicas)
La Norma AISI-SAE
AISI es el acrónimo en inglés de American
Iron and Steel Institute (Instituto americano
del hierro y el acero), mientras que SAE es
el acrónimo en inglés de Society of
Automotive Engineers (Sociedad de
Ingenieros Automotores) esta utiliza un
esquema general para realizar la
clasificación de los aceros de 4 dígitos (Y Z
XX).
También pueden incluir un prefijo mediante
letras para indicar el tipo de proceso de
manufactura.
XX: Nos indica el porcentaje (%) contenido
de carbono multiplicado por 100
Z: Para aceros de aleación simple indica el
porcentaje aproximado del elemento
predominante de aleación.
Y: Nos indica el tipo de acero o de la
aleación (Figura 5) y Puede tomar valores
de 1 a 8 para designar tipo de aceros o
aleación a continuación veremos según el
número que significa.
Y=1: aceros al Carbono (corriente u
ordinario)
Y=2: aceros al Níquel
Y=3: aceros al Níquel-Cromo
Y=4: aceros al Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo,
Ni-Cr-Mo
Y=5: aceros al Cromo;
Y=6: aceros al Cromo-Vanadio;
Y=7: esta numeración indica que son
aceros resistentes al calor, pero estos no se
fabrican habitualmente.
Y=8: al Ni-Cr-Mo;
Figura 5 Esquema General Clasificación
acero
Fuente Aceros y fundiciones, estructura y
transformaciones.
METODOLOGÍA
Materiales: probetas de acero (1010 y
1020), prensa, segueta, esmeril, mesas de
desbaste, lijas (80, 150, 240, 400,1000),
mesas de pulido, paño, alúmina, agua,
microscopio óptico, reactivo o acido (nital),
microscopio metalúrgico, durómetro de
banco rockwell.
Reactivo: solución de alcohol con ácido
nítrico (HNO3 “nital”).
Procedimiento: Se seleccionó la pieza a la
que se le deseaba extraer la muestra o
probeta, después de esto se hizo un corte
con segueta que debía medir 2 cm de largo,
posteriormente se pasó por esmeril y
proseguimos a desbastar con ayuda de las
lijas desde un tamaño de grano de ( 80
hasta 1000) ya terminado este proceso se
inició el proceso de pulido utilizando paño y
alúmina (Al2O3) después de lograr una
superficie especular la probeta se atacó con
el reactivo, este ayudo a corroer los límites
de grano y los microconstituyentes que
componen dichas probetas. Después de
aplicar todo este proceso se procedió a
tomar las micrografías donde determina y
observa el tipo de grano que esta forma y
los microconstituyentes presentes luego se
analiza el tamaño de grano con ayuda de la
celdilla. Y por último se desbasta la otra
cara longitudinal dejándolas paralelas para
así poder hacer el ensayo de dureza
correspondiente al tipo de acero con el que
se trabaja.
Objetivo: entender y aplicar
adecuadamente las técnicas
metalográficas, para facilitar el correcto
reconocimiento del material que se trabaja
teniendo como base la estructura del mismo
poder analizar sus propiedades y corroborar
la información obtenida con la
microestructura mediante el análisis de
dureza.
ANÁLISIS DE RESULTADOS
 ANALISIS DE DUREZA ACERO
1020
el ensayo Rockwell no requiere la
utilización de formula alguna para la
determinación de la dureza. Esta se
obtiene directamente del dial indicador
de la máquina ya que la misma está
dada por el incremento de profundidad
de penetración debido a la acción del
penetrador, el cual puede ser una bolilla
de acero o un cono de diamante.
Para este caso el análisis se realizó con
Rockwell B ya que tras la verificación
con la microestructura verificamos que
es un acero bajo en carbono. Para esta
prueba aplicamos una carga de 980, 7 N
que corresponde a la carga que se
aplica para un material blando o con
poco porcentaje de carbono, como lo es
el acero 1020; realizamos la prueba en
3 puntos de la probeta por la cara
transversal.
Los datos obtenidos fueron:
 95 RB
 90 RB
 91 RB
Al promediarlas nos da una dureza de
92 HRB que consideramos la dureza del
acero 1020; al compararla con la tabla 1
hallamos HRC que nos da un valor de
11RC.
Tabla 1. Equivalencias entre durezas
Rockwell B y Rockwell C
 ANALISIS DE DUREZA ACERO
1010
Después de realizar el análisis y
verificación de la microestructura se
observó que esta pertenece a la de un
acero 1040, lo que nos ayuda a concluir
que por su contenido en carbono resulta
más conveniente realizar la prueba de
dureza en HRC.
En la prueba aplicamos una carga de
1471 N y se realizó la prueba en tres
puntos de la probeta por la cara
transversal. Obteniendo los siguientes
resultados:
 24 RC
 20 RC
 22 RC
Obteniendo un promedio de 22 RC, que
consideramos la dureza del acero 1040;
al compararla con la escala HRB de la
tabla 1, hallamos un valor de 100 RB.
 ANÁLISIS DE GRANO ACERO 1020
Analizando las micrografía tomadas
para un acero 1020 , encontramos
que las partes más oscuras en la
micrografía corresponden a ferrita y
las partes más claras presentes se
refieren a la perlita presente lo cual
indica que se trata de un acero
hipotectoide es decir con un
contenido de carbono menor del 0,3
%.
 48
Ñ𝑙 =
500
500
Ñ𝑙 = 48
Par hallar G que es el tamaño de grano se
usa la fórmula:
𝐺 = 6.643856 𝐿𝑜𝑔(Ñ𝑙) − 3.288
𝐺 = 6.643856 𝐿𝑜𝑔(48) − 3.288
𝐺 = 7.882

Con esto se concluye que el acero 1020 en

su cara trasversal tiene aproximadamente
128.00 granos por pulgada cuadrada.
Micrografía acero 1020
 ANÁLISIS DE GRANO ACERO 1040
TAMAÑO DE GRANO
Analizando las micrografía tomadas
para un acero 1040 , encontramos
Se realizó el conteo de los granos que las partes más oscuras en la
interceptados por las líneas principales micrografía corresponden a ferrita y
dándonos como resultado que el número de las partes más claras presentes se
granos interceptados por los ejes son 48. refieren a la perlita presente lo cual
𝑁 indica que se trata de un acero
Se usa la fórmula: Ñ𝑙 = 𝐿 Donde N es el hipotectoide es decir con un
𝑀
número de granos interceptados, L es la contenido de carbono menor del
0,5% .
longitud de las líneas que en nuestro caso
es 500 mm y M son los aumentos de la
micrografía con esto la formula queda:
 Par hallar G que es el tamaño de grano se
usa la fórmula:
𝐺 = 6.643856 𝐿𝑜𝑔(Ñ𝑙) − 3.288
𝐺 = 6.643856 𝐿𝑜𝑔(13) − 3.288
𝐺 = 4.1

Con esto se concluye que el acero 1040 en

su cara trasversal tiene aproximadamente 8
granos por pulgada cuadrada.

Se realizó el conteo de los granos

interceptados por las líneas principales
dándonos como resultado que el número de
granos interceptados por los ejes son 48.
𝑁
Se usa la fórmula: Ñ𝑙 = 𝐿 Donde N es el
𝑀
número de granos interceptados, L es la
longitud de las líneas que en nuestro caso
es 500 mm y M son los aumentos de la
micrografía con esto la formula queda:

13
Ñ𝑙 =
500
500
Ñ𝑙 = 48
 CONCLUSIONES

 Es importante preparar
adecuadamente el material (probeta)
bajo la norma ASTM, para obtener
resultados más exactos y evitar al
máximo que se generen errores por
una mala preparación metalográfica.
 Es importante reconocer los
microconstituyentes que se
observan en la micrografía del
material de estudio, para poder
determinar las diferencias entre
estos y realizar el análisis con
respecto al diagrama hierro-
carbono.
 Es importante conocer la dureza del
material para así poder tener una
mayor aproximación de qué tipo de
acero es.
 Para determinar el tamaño de grano
se asume que el método de la cruz
es más efectivo que el método de
comparación porque
matemáticamente es más eficiente.

Tabla 1. Equivalencias entre durezas

Rockwell B y Rockwell C
BIBLIOGRAFIA 2018] Disponible en:
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