ÍNDICE

1) INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………………...….2

2) EL ACERO, COMPOSICIÓN, PROPIEDADES, FABRICACIÓN Y USOS………...……4

2.1). ACERO………………………………………………………………..……….4
2.2). COMPOSICIÓN DE ACERO…………………………………….….……....4
2.3). PROPIEDADES DEL ACERO……………………………………..………..7
2.4). FABRICACIÓN DEL ACERO………………………………………......…...7

3) ORIGEN DE HISTORIA…………………………………………………………………..….17

4) PERFILES DE ACERO……………………………………………………………………....18

5) VENTAJAS Y DESVENTAJAS………………………………………………………….…..26
5.1) VENTAJAS……………………………………………………………………26
5.2) DESVENTAJAS………………………………………………………………27

6) COMPORTAMIENTO DE ACERO……………………………………………………………28

DISEÑO EN ACERO Y
MADERA
 INTRODUCCIÓN

El acero ha jugado un papel relevante en el desarrollo tecnológico de la humanidad:

desde los hititas que aprendieron a fundir el hierro para fabricar armas más duras y
resistentes, hasta los modernos arquitectos e ingenieros que construyen edificios
más esbeltos.

La obtención de los distintos tipos de acero constituye un ejemplo de la búsqueda

incesante, por parte de los seres humanos, de materiales cada vez más adecuados
para satisfacer sus necesidades.

El objetivo de esta actividad es conocer el proceso siderúrgico y las características

que los productos que se obtienen.

El ACERO, como material indispensable de refuerzo en las construcciones, es una

aleación de hierro y carbono, en proporciones variables, y pueden llegar hasta el 2%
de carbono, con el fin de mejorar algunas de sus propiedades, puede contener
también otros elementos. Una de sus características es admitir el temple, con lo que
aumenta su dureza y su flexibilidad.

En las décadas recientes, los ingenieros y arquitectos han estado pidiendo

continuamente aceros cada vez más sofisticados, con propiedades de resistencia a
la corrosión, aceros más soldables y otros requisitos. La investigación llevada a
cabo por la industria del acero durante este periodo ha conducido a la obtención de
varios grupos de nuevos aceros que satisfacen muchos de los requisitos y existe
ahora una amplia variedad cubierta gracias a las normas y especificaciones
actuales.

Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas

dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su distribución. Antes del

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tratamiento térmico, la mayoría de los aceros son una mezcla de tres sustancias,
Ferrita, Perlita y Cementita.

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  La Ferrita, blanda y dúctil, es hierro con pequeñas cantidades de carbono y
otros elementos en disolución.

 La Cementita, es un compuesto de hierro con el 7% de carbono

aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza.
 La Perlita es una mezcla de ferrita y cementita, con una composición
específica y una estructura característica, sus propiedades físicas con
intermedias entre las de sus dos componentes.

La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado térmicamente depende de

las proporciones de estos tres ingredientes, cuanto mayor es el contenido en carbono
de un acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la de perlita: cuando el acero
tiene un 0,8% de carbono, está por compuesto de perlita. El acero con cantidades de
carbono aún mayores es una mezcla de perlita y cementita.

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1. EL ACERO, COMPOSICIÓN, PROPIEDADES, FABRICACIÓN Y USOS

1.1 EL ACERO (Definición)

Se denomina acero a una aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera
el 2,1% en peso de la composición de la aleación, alcanzando normalmente
porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes mayores que el 2,0% de carbono
dan lugar a las fundiciones, que, a diferencia de los aceros, son quebradizas y no se
pueden forjar, sino que se moldean.

El Acero es uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil y

adaptable. Ampliamente usado y a un precio relativamente bajo, el Acero combina la
resistencia y la trabajabilidad, lo que se presta a fabricaciones diversas. Asimismo,
sus propiedades pueden ser manejadas de acuerdo a las necesidades específicas
mediante tratamientos con calor, trabajo mecánico, o mediante aleaciones.

El Acero funde entre 1400°C y 1500ºC pudiéndose moldear más fácilmente que el
Hierro. Resulta más resistente que el Hierro, pero es más propenso a la corrosión.
Posee la cualidad de ser maleable, mientras que el hierro es rígido.

1.2 COMPOSICIÓN DEL ACERO

El Acero es una aleación de hierro y carbono que contiene otros elementos de

aleación, los cuales le confieren propiedades mecánicas específicas para su
utilización en la industria metalmecánica.

1.2.1 ELEMENTOS DE ALEACION EN LOS ACEROS - COMPONENTES

Aluminio - Al : EL Aluminio es usado principalmente como desoxidante en la

elaboración de acero. El Aluminio también reduce el crecimiento del grano al formar
óxidos y nitruros.

Azufre - S : El Azufre se considera como un elemento perjudicial en las aleaciones de

acero, una impureza. Sin embargo, en ocasiones se agrega hasta 0.25% de azufre
para mejorar la maquinabilidad. Los aceros altos en azufre son difíciles de soldar
pueden causar porosidad en las soldaduras.

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Carbono - C : El Carbón - Carbono es el elemento de aleación más efectivo,
eficiente y de bajo costo. En aceros enfriados lentamente, el carbón forma carburo de
hierro y cementita, la cual con la ferrita forma a su vez la perlita. Cuando el acero se
enfría más rápidamente, el acero al carbón muestra endurecimiento superficial. El
carbón es el elemento responsable de dar la dureza y alta resistencia del acero.

Boro - B : El Boro logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el acero

está totalmente desoxidado. Una pequeña cantidad de Boro, (0.001%) tiene un efecto
marcado en el endurecimiento del acero, ya que también se combina con el carbono
para formar los carburos que dan al acero características de revestimiento duro.

Cobalto - Co : El Cobalto es un elemento poco habitual en los aceros, ya que

disminuye la capacidad de endurecimiento. Sin embargo, se puede usar en
aplicaciones donde se requiere un revestimiento duro para servicio a alta
temperatura, ya que produce una gran cantidad de solución sólida endurecedora,
cuando es disuelto en ferrita o ausentita.

Cobre - Cu : El Cobre aumenta la resistencia a la corrosión de aceros al carbono.

Cromo - Cr : El Cromo es un formador de ferrita, aumentando la profundidad del

endurecimiento. Así mismo, aumenta la resistencia a altas temperaturas y evita la
corrosión. El Cromo es un elemento principal de aleación en aceros inoxidables, y
debido a su capacidad de formar carburos se utiliza en revestimientos o
recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como émbolos, ejes, etc.

Fósforo - P : Fósforo se considera un elemento perjudicial en los aceros, casi una

impureza, al igual que el Azufre, ya que reduce la ductilidad y la resistencia al
impacto. Sin embargo, en algunos tipos de aceros se agrega deliberadamente para
aumentar su resistencia a la tensión y mejorar la maquinabilidad.

Manganeso - Mn : El Manganeso es uno de los elementos fundamentales e

indispensables, está presente en casi todas las aleaciones de acero. El Manganeso
es un formador de ausentita, y al combinarse con el azufre previene la formación de
sulfuro de hierro en los bordes del grano, altamente perjudicial durante el proceso de
laminación. El Manganeso se usa para desoxidar y aumentar su capacidad de
endurecimiento.

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Molibdeno - Mo : El Molibdeno también es un elemento habitual, ya que aumenta
mucho la profundidad de endurecimiento del acero, así como su resistencia al
impacto. El Molibdeno es el elemento más efectivo para mejorar la resistencia del
acero a las bajas temperaturas, reduciendo, además, la perdida de resistencia por
templado. Los aceros inoxidables austeíticos contienen Molibdeno para mejorar la
resistencia a la corrosión.

Nitrógeno - N : El Nitrógeno puede agregarse a algunos tipos de acero, para

promover la formación de austenita. También, para reducir la cantidad de Níquel en
los aceros inoxidables. El Nitrógeno afecta las propiedades mecánicas del acero.

Níquel - Ni : Es el principal formador de austenita, que aumenta la tenacidad y

resistencia al impacto. El Níquel se utiliza mucho en los aceros inoxidables, para
aumentar la resistencia a la corrosión. El Níquel ofrece propiedades únicas para
soldar Fundición.

Plomo - Pb : El Plomo es un ejemplo de elemento casi insoluble en Hierro. Se añade

plomo a muchos tipos de acero para mejorar en gran manera su maquinabilidad.

Titanio - Ti : Básicamente, el Titanio se utiliza para estabilizar y desoxidar acero,

aunque debido a sus propiedades, pocas veces se usa en soldaduras.

Tungsteno - W : El Tungsteno se añade para impartir gran resistencia a alta

temperatura. El Tungsteno también forma carburos, que son excepcionalmente duros,
dando al acero una gran resistencia al desgaste, para aplicaciones de revestimiento
duro o en acero para la fabricación de herramientas.

Vanadio - V : El Vanadio facilita la formación de grano pequeño y reduce la perdida

de resistencia durante el templado, aumentando por lo tanto la capacidad de
endurecimiento. Así mismo, es un formador de carburos que imparten resistencia al
desgaste en aceros para herramientas, herramientas de corte, etc

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1.3 PROPIEDADES DEL ACERO

Las propiedades principales que un metal debe cumplir para ser utilizado
indispensablemente en una construcción deben ser las siguientes.

 FUSIBILIDAD. _ Es la facilidad de poder dar forma a los metales,

fundiéndolos y colocándolos en moldes.

 FORJABILIDAD. _ Es la capacidad para poder soportar las variaciones de

formas, en estado sólido caliente, por la acción de martillos, laminadores o
prensas.
 MALEABILIDAD. _ Propiedad para permitir modificar su forma a temperatura
ambiente en láminas, mediante la acción de martillado y estirado.

 DUCTILIDAD. _ Es la capacidad de poderse alargar longitudinalmente.

 TENACIDAD. _ Resistencia a la ruptura al estar sometido a esfuerzos de
tensión.

 FACILIDAD DE CORTE. _ Capacidad de poder separarse en trozos regulares

con herramientas cortantes.
 SOLDABILIDAD. _ Propiedad de poder unirse hasta formar un solo cuerpo.
 OXIDABILIDAD. _ Al estar en presencia de oxígeno, se oxidan formando una
capa de óxido.

1.4 FABRICACIÓN DEL ACERO

1.4.1 FABRICACIÓN DEL ACERO

El acero se fabrica partiendo de la fundición o hierro colado; éste es muy

impuro, pues contiene excesiva cantidad de carbono, silicio, fósforo y azufre,
elementos que perjudican considerablemente la resistencia del acero y reducen
el campo de sus aplicaciones.
La fabricación verdadera del acero se inició hacia 1856, cuando se introdujo en
la siderurgia el empleo del convertidor Bessemer, consistente en un recipiente
de gran capacidad y de forma de pera, de paredes de hierro y fondo provisto de
numerosos orificios, a través de los cuales se hacía llegar una potente corriente
de aire, que removía con violencia la masa de hierro colado fundido que llenaba
el convertidor.

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 La reacción entre el oxígeno del aire y los componentes de la fundición era
violentísima y tal el calor desarrollado dentro del convertidor que la masa de la
fundición se mantenía líquida por sí misma. En la reacción indicada se
combinaba la mayor parte del carbono, fósforo y azufre con el oxígeno del aire
insuflado, pero no se eliminaba el silicio, lo que constituía un grave
inconveniente, razón por la cual no podían utilizarse los minerales de hierro
ricos en aquél.

Por otra parte, el primitivo convertidor Bessemer sólo podía utilizarse un

reducido número de veces, pues la fundición líquida y a elevada temperatura
atacaba las paredes de hierro del aparato, Estos inconvenientes fueron
subsanados por el oficinista británico Thomas, quien logró afinar el hierro
colado revistiendo las paredes internas del convertidor Bessemer con una
mezcla de greda y dolomita pulverizada (carbonato de calcio y magnesio), y al
mismo tiempo agregaba a la fundición un poco de cal viva, insuflando aire
comprimido caliente por el fondo del aparato.

El silicio y gran parte del manganeso contenidos en la fundición se queman con

rapidez y el óxido de manganeso que se forma se combina con el silicio; el
silicato manganoso funde con dificultad y flota sobre la masa incandescente
líquida en forma de escoria, el carbonato arde a su vez y el fósforo se combina
con la cal del revestimiento del convertidor y se forma fosfato cálcico básico, el
cual flota también en forma de escoria (escories Thomas) sobre la masa
líquida, y de la cual se separa con las escorias restantes.

Posteriormente mejoraron el procedimiento de afinación del acero Martín,

francés, y Siemens, alemán; que introdujeron en la siderurgia los hornos de sus
respectivos nombres. En estos hornos, calentaba la fundición o hierro fundido
en una atmósfera de gases de gasógeno y se le mezclan chatarra de acero
viejo o de hierro dulce.

Al alemán Krupp se le debe el método Industrial de obtención de aceros al

crisol, que consiste en refundir el acero Martín-Siemens dentro de grandes
crisoles fabricados con una mezcla de arcilla, grafito, coque y carbón vegetal en
polvo, donde el acero se afina y purifica más aún. Así se obtiene el acero
fundido, empleado en la fabricación de herramientas de corte.

Más modernos aún son los aceros eléctricos, obtenidos en hornos eléctricos,
en éstos se afina el acero obtenido en los hornos Martín SiemenS, y se le
recarbura con carbono puro o aglomerados de limaduras de hierro y carbón
vegetal. Las propiedades del acero se modifican con relativa facilidad,
calentándolo a temperatura próxima a 1.000°C y sumergiéndolo con rapidez en
agua, aceite o mercurio fríos (temple) se aumenta su elasticidad; si, por el
contrario, se le calienta a elevada temperatura y se le deja enfriar lentamente

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 (recocido) se obtiene acero menos elástico, pero más tenaz y resistente al
choque.
El acero es una aleación de hierro y carbono, esto, es, un carburo de hierro, por
eso no existe de él un tipo único; sus propiedades (tenacidad, elasticidad, etc.)
varían según el contenido de carbono y la clase empleada en su fabricación
(martensita, perlita, ferrita o hierro puro; también influye en él, el método
seguido en su fabricación.
Existen aceros duros, rápidos (resistentes a la lima), etc. El acero es de gran
importancia a causa de las múltiples aplicaciones que recibe. Se pueden
modificar sus propiedades aleándolo con otros metales; de este modo se
obtienen los aceros especiales.

El acero líquido se elabora a partir del mineral (procedimiento de fundición) o de

chatarras (procedimiento eléctrico).

A continuación, el acero líquido se solidifica por moldeo en una máquina de

colada continua.

A la salida, se obtienen los semi-productos: barras de sección rectangular

(desbastes) o cuadrada (tochos o palanquillas), que son las piezas en bruto de
las formas finales.

Por último, las piezas en bruto se transforman en productos terminados

mediante el laminado, y algunos de ellos se someten a tratamiento térmico.
Más de la mitad de las planchas laminadas en caliente son re- laminadas en
frío y eventualmente reciben un revestimiento de protección anticorrosión.

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MADERA
 11

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 1.4.2 FÁBRICA DE AGLOMERACIÓN:

Para preparar el mineral de hierro: Éste se tritura y calibra en granos que se

aglomeran (se aglutinan) entre ellos. El aglomerado así obtenido se compacta,
cargándolo después en el alto horno junto con el coque. El coque es un potente
combustible, que se obtiene como residuo sólido de la destilación de la hulla
(una clase de carbón muy rico en carbono).

1.4.3 ACERO DE HORNO ELÉCTRICO

En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la

electricidad y no de la combustión de gas. Como las condiciones de refinado de
estos hornos se pueden regular más estrictamente, los hornos eléctricos son
sobre todo útiles para producir acero inoxidable y aceros aleados que deben
ser fabricados según unas especificaciones
muy exigentes. El refinado se produce en una cámara hermética, donde la
temperatura y otras condiciones se controlan de forma rigurosa mediante
dispositivos automáticos. En las primeras fases de este proceso de refinado se
inyecta oxígeno de alta pureza para aumentar la temperatura del horno y
disminuye el tiempo necesario para producir el acero.

En la mayoría de los casos, la carga está formada casi exclusivamente por

material de chatarra. Antes de poder utilizarla, la chatarra debe ser analizada y
clasificada. También se añaden otros materiales, como pequeñas cantidades de
mineral de hierro y cal seca, para contribuir a eliminar el carbono y otras
impurezas. Los elementos adicionales para la aleación se introducen con la
carga o después, cuando se vierte a la cuchara de acero.

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 1.4.4 ALTO HORNO

Se extrae el hierro de su mineral. El mineral y el coque sólidos se introducen

por la parte superior del horno. El aire caliente (1200°C) inyectado en la base
produce la combustión
1.4.5 CONVERTIDOR del coque (carbono casi puro). El óxido de carbono así
DE OXÍGENO:
formado reduce los óxidos de hierro, es decir, extrae su oxígeno, aislando el
Aquí sehierro
convierte la modo.
de ese fundición en acero.
El calor La fundición
desprendido por la en fusión sefunde
combustión vierteelsobre
hierro un
y la
lecho deganga
chatarra. Se queman los
en una masa líquida en que la ganga, de menor densidad, flota sobre
elementos indeseables
una mezcla a base(carbono y residuos)
de hierro, contenidos
denominada en la Los
"fundición". fundición,
residuosinyectando
formados
oxígeno puro. Se recuperan los residuos (escoria de acero). Se obtiene acero líquido
por la ganga fundida (escorias) son aprovechados por otras industrias:
"bruto", que se vierte en una cuchara. Se denomina acero bruto porque, en esa
construcción
etapa, está de carreteras, fabricación de cementos.
todavía inacabado.

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 1.4.6 COQUERÍA

El coque es un combustible obtenido mediante destilación (gasificación de los

componentes no deseados) de la hulla en el horno de la fábrica de coque. El
coque es carbono casi en estado puro, dotada de una estructura porosa y
resistente a la rotura. Al arder en el alto horno, el coque aporta el calor
necesario para le fusión de mineral y los gases necesarios para su reducción.

1.4.7 PROCEDIMIENTO ELÉCTRICO

La materia prima introducida en el horno puede incluir desde material en bruto

(por ejemplo, piezas de maquinaria) debidamente seleccionado, hasta chatarra
entregada en forma preparada, clasificada, triturada y calibrada con un
contenido mínimo de hierro del 92%. La chatarra se funde en un horno
eléctrico.

1.4.8 El ACERO LÍQUIDO

Obtenido de esa manera, se somete a continuación a las mismas operaciones

de afinado y de matización que en el procedimiento de fundición. La chatarra
procede de envases desechados, edificaciones, maquinaria y vehículos
desguazados o desechos de fundición o acero recuperados en la planta
siderúrgica o de sus clientes transformadores. Cada matiz de acero requiere
una elección rigurosa de la materia prima, especialmente en función de las
"impurezas" que un metal determinado u otro mineral contenido en la chatarra
pueda representar para un matiz.

1.4.9 ESTACIÓN DE AFINO

Afino (descarburación) y adiciones químicas Las operaciones se producen en

un recipiente al vacío, haciendo que gire el acero entre la cuchara y el
recipiente con la ayuda de un gas inerte (argón). Se inyecta oxígeno a fin de
activar la descarburación y calentar el metal. Este procedimiento permite una

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 gran precisión en el ajuste de la composición química del acero ("matización").
1.5 USOS DEL ACERO

El acero que sale del alto horno de colada de la siderurgia es convertido en

acero bruto fundido en lingotes de gran peso y tamaño que posteriormente hay
que laminar para poder convertirlo en las múltiples formas de comercialización
del mismo. Entre ellas:

1.5.1 PERFILERÍA NORMALIZADA:

Perfiles conformados en frío o laminados en caliente de distintas dimensiones y

tolerancias según normas IRAM. Entre estos perfiles tenemos, ángulos de alas
iguales, perfil normal U, perfil normal T y doble T, perfil normal H.

Generalmente las longitudes para su de comercialización van de los 6 a 12

metros, dependiendo del ancho de la sección del perfil. También se hace por
peso del paquete, siendo sus valores mínimos más comunes 1000 kg, 2000 kg,
2500 kg.

1.5.2 BARRAS

Las mismas se producen y comercializan en variadas medidas y calidades con

secciones redondas, cuadradas y hexagonales. Sus largos más comunes van
de los 6 a 12 metros debiéndose siempre consultar con el fabricante por largos
especiales.

Son muchos los aceros en los que se encuentra disponible este producto. Pero
también debe consultarse por factibilidad de construcción en aceros especiales
(no estándares), situación que, por lo general, se traduce en la exigencia de la
compra completa de la colada, sin excepciones. Dentro de este grupo podemos
ubicar también a las barras de acero para hormigón armado, en sus diferentes
diámetros nominales en mm: “del 6”, “del 12”, etc.

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 PLANCHUELAS (PARA LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ):

Se trata de barras rectangulares aptas para su empleo en fabricación de

elásticos utilizados para automotores medianos y grandes. En calidades
carbono, se pueden emplear para la fabricación de piezas y repuestos para la
industria metalmecánica.

En aleados, para la fabricación de herramientas de uso manual. Sus secciones

son rectangulares y sus medidas estandarizadas, con largos que van desde 4 a
6 m ó 7 a 8 m. El tamaño del paquete, por lo general, tiene un peso de
2000/2500 kg.

ALAMBRES

El uso del alambre es muy variado en diferentes tipos de industrias como así
también en la construcción y en el sector rural.

Generalmente su forma de suministro es en rollos compactados, carreteles o

spiders, con diferentes pesos en función de su diámetro estándar.

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 TUBOS

Los tubos de aceros se producen a partir de flejes laminados en caliente, flejes

laminados en frío y flejes galvanizados por inmersión en caliente. Estos tubos
utilizan diferentes tipos de acero que varían de acuerdo a las necesidades de
cada cliente. Sus secciones pueden ser redondas, cuadradas o rectangulares
de diferentes espesores y su longitud estándar de 6.000 mm (máxima 8.000
mm, mínima 4.000 mm.

CHAPAS

Se lamina el acero hasta conseguir rollos de diferentes grosores de chapa,

siendo su comercialización más típica las planchas con formas sinusoidales
conocidas también como “Acanaladas” y las Trapezoidales de medidas
estandarizadas que generalmente tienen un ancho de 1000-1100 mm y un largo
de 13,5 m, flejes y bobinas. Otras formas son flejes y bobinas.

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 2.1 ORIGEN HISTORIA

Es imposible determinar a ciencia cierta dónde y cómo el hombre

descubrió el hierro, pero es cierto que su historia está estrechamente
ligada con el desarrollo de la cultura y la civilización. Los metales inician
su historia cuando el hombre se siente atraído por su brillo y se da cuenta
de que golpeándolos puede darles forma y fabricar así utensilios tan
necesarios para su supervivencia.

La humanidad se sucede en Edades, a las que se ha dado nombres de

metales, y cuando se cierran las Edades del Cobre y Bronce, a las que se
atribuye una duración de 500 a 2000 años, comienza la Edad del Hierro.

Con la excepción del aluminio, el hierro se encuentra en la naturaleza en

cantidades mayores que cualquier otro metal; se explota con métodos
relativamente sencillos, y se puede trabajar y transformar tanto como se
quiera. La razón del retraso en la aparición del hierro respecto al bronce
hay que buscarla en el elevado punto de fusión del hierro puro, lo que
hacía prácticamente imposible que una vez tratados sus minerales se
pudiese ofrecer en forma líquida, separado de la escoria.

Las primeras producciones se obtuvieron seguramente rodeando al

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 mineral totalmente con carbón de leña con el que no era posible alcanzar
la temperatura suficiente para fundir el metal, obteniéndose en su lugar
una masa esponjosa y pastosa, mezcla de hierro y escoria, que había que
martillear repetidamente al rojo vivo para eliminar la escoria y las
impurezas.
Este martilleo producía dos efectos, por un lado conseguía obtener un
hierro puro al eliminar las escorias e impurezas, endureciéndolo por forja
al mismo tiempo. Se obtenían así barras de hierro forjado resistente y
maleable, que no eran otra cosa que un tipo muy primitivo de acero.

Con el paso del tiempo, se fue comprobando que la obtención accidental

del hierro colado no era una desgracia, sino que por el contrario se
trataba de una materia prima mejor para obtener posteriormente el acero,
con todas las ventajas técnicas y económicas que implica el proceso.

En 1855 se produce un hecho trascendental en la producción y el futuro

del acero: el invento del convertidor ideado por Henry Bessemer, que
supuso el paso revolucionario de la obtención del acero a partir del hierro
producido en el alto horno. Este invento trascendental se completa por
Thomas en 1873, al conseguir convertir el hierro colado, de alto contenido
en fósforo, en acero de alta calidad mediante un convertidor con
recubrimiento básico.

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MADERA
 A partir de entonces las innovaciones en la producción del acero se han
ido sucediendo hasta nuestros días, gracias a la participación de figuras
como las de Martín, Siemens, Héroult, los técnicos de Linz y Donawitz y
tantos otros.

2.2 PERFILES DE ACERO

2.2.1 VIGAS SIMPLES:

En vigas, siempre que sea posible, se utilizaran perfiles laminados IPN, pues su
costo de mano de obra es mínimo, ya que en numerosas ocasiones será
suficiente con el corte del perfil a la medida deseada.

Los rendimientos en flexión son muy buenos en los IPN, ya que conviene resistir
las flexiones con el mayor canto posible. Es decir, que es más interesante
económicamente para resistir las flexiones con el mayor canto posible. Es decir,
que es más interesante económicamente para resistir un esfuerzo de flexión una
sola viga que dos equivalentes.

Los perfiles empleados son IPN, IPE o HE (cuando es preciso canto reducido).

El empleo de los perfiles IPE resulta más económico en general, tanto por su
mayor rendimiento mecánico como por la simplificación que, en empalmes y
uniones, proporciona el espesor uniforme de las alas.

Las principales diferencias en cuanto a forma de los perfiles IPE con relación a
los

IPN son:
- El paralelismo de sus caras.

- La reducción en el espesor del alma.

- La mayor anchura de las alas.

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 El paralelismo de las alas elimina todos los inconvenientes que en construcción
y en montaje presentan los perfiles de alas ataluzadas, al tener que intercalar
cuñas de ajuste para que la tornillería encaje correctamente

VIGAS MULTIPLES:

Son las vigas constituidas por dos o más perfiles I adosados, unidos a través de
elementos de unión tales como perfiles, presillas, tornillos, pasantes, etc., que
solidaricen eficazmente los perfiles componentes, del modo en que se detalla a
continuación.

Los medios de unión habituales son:

- Perfiles UPN, IPN, HE con soldaduras o con tornillería.

- Pletinas o presillas soldadas o atornilladas.

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 VIGAS REFORZADAS (PERFILES CON REFUERZOS):

La utilización de refuerzos, con chapa o pletina, en las estructuras metálicas es

de gran eficacia para conseguir ahorro de material.

Que un refuerzo sea económico o no, depende de los valores relativos de la

chapa, el perfil y el cordón de soldadura.

El elemento de refuerzo más utilizado es la chapa o platabanda.

Se utilizan estos refuerzos cuando queramos módulos resistentes (W) mayores
que los existentes en el mercado, o cuando exista limitación de canto, porque la
altura libre entre plantas sea reducida.

Debe tenerse en cuenta, que los momentos resistentes no son magnitudes que
puedan sumarse, es decir, que para calcular refuerzos hay que trabajara con
momentos de inercia.

Por lo general, el refuerzo más económico de las vigas se hace colocando dos
pletinas simétricas en ambas alas. Si el refuerzo se hace en taller, puede
indiferentemente adoptarse cualquiera de las formas que se indican en la figura
siguiente, ya que las piezas se las dar fácilmente la vuelta y para soldar, ya que
a las piezas se les puede dar fácilmente la vuelta para soldar.

Ahora bien, si el refuerzo ha de realizarse en obra debe evitarse en lo posible

soldar en el techo, por lo que la disposición más conveniente es la que se indica
a continuación.

22

DISEÑO EN ACERO Y
MADERA
 En ocasiones hay que reforzar una viga por razón de la flecha y, entonces,
puede ser más adecuado disponer el refuerzo sólo en el ala inferior, ya que el
momento de inercia es casi el mismo que con dos chapas simétricas, y sin
embargo la mano de obra es mucho menor. Además si se trata de estructuras en
servicio, es mucho mayor la ventaja desde el punto de vista de facilidad de
ejecución.

Cuando en un edifico construido hay que reforzar una viga debido a que han
aumentado las cargas previstas puede recurrirse a una de las soluciones que se
indican en las siguientes figuras.
Puede darse mayor resistencia a un perfil adaptando su forma a la distribución
de momentos flectores. Para ello se dan al perfil I los cortes que se indican en la
primera figura, recomponiéndolo como se representa en la figura insertada a
continuación. Esta disposición es muy útil en vigas simplemente apoyadas que
deban recibir una cubierta de pequeña pendiente, tal como se detalla a
continuación.

Los perfiles metálicos son aquellos productos laminados, fabricados usualmente

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MADERA
 para su empleo en estructuras de edificación, o de obra civil. Se distinguen:

PERFIL T

Perfiles doble T

Perfil IPN
Perfil IPE
Perfil HE Perfiles no ramificados:

Perfil UPN
Perfil L
Perfil LD PERFIL T

El extremo del alma es redondeado, así como las uniones de la misma con las
caras interiores de las alas y las aristas interiores de éstas. Las caras interiores
de las alas están inclinadas un 2% respecto
a las exteriores, y las del alma un 2% respecto a su eje.

Pueden tener los lados iguales o no; L1 y L2 pueden ser iguales o no.

PERFILES DOBLE T
PERFIL IPN

Las uniones son redondeadas; tiene muy buena inercia respecto x y muy
pequeña respecto a y. Su uso es muy recomendable.

Un perfil IPN es un tipo de producto laminado cuya sección tiene forma de doble
T también llamado I y con el espesor denominado normal.

Las caras exteriores de las alas son perpendiculares al alma, y las interiores
presentan una inclinación del 14% respecto a las exteriores, por lo que las alas
tienen un espesor decreciente hacia los bordes. Las uniones entre las caras del
alma y las caras interiores de las alas son redondeadas. Además, las alas tienen
el borde con arista exterior viva e interior redondeada.

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DISEÑO EN ACERO Y
MADERA
 PERFILES IPE.

El perfil IPE es un producto laminado cuya sección normalizada tiene forma

de doble T también llamado I y con el espesor denominado Europeo. Las caras
exteriores e interiores de las alas son paralelas entre sí y perpendiculares al
alma, y así las alas tienen espesor constante (principal diferencia con respecto al
perfil IPN).

Las uniones entre las caras del alma y las caras interiores de las alas son
redondeadas. Las alas tienen el borde con aristas exteriores e interiores vivas.
La relación entre la anchura de las alas y la altura del perfil se mantiene menor
que 0,66. Sus lados son rectos.

PERFILES HE.

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DISEÑO EN ACERO Y
MADERA
 Según sea la sección normal, ligera o pesada; se le denominará HEB, HEA o
HEM. Es parecida a la anterior, pero de sección cuadrada.

PERFILES NO RAMIFICADOS PERFILES UPN.

Son muy utilizados para formar perfiles compuestos.

PERFILES L (ANGULARES)

Sirven como elemento de unión; las dimensiones son iguales. Los LD tiene los
lados desiguales.

OTROS PERFILES

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DISEÑO EN ACERO Y
MADERA
 Además de estos tenemos las siguientes secciones.

REDONDO

Macizo circular el diámetro varía de 6 a 50 mm

CUADRADO

Sección cuadrada maciza de lado a desde los 6 mm hasta los 50.

RECTANGULAR

Cuando tenemos una sección rectangular a>500 mm, tendremos

que la sección será fina, gruesa o media según el espesor e.

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MADERA
 FINA....................e < 3 mm

MEDIA................3 < e < 4.75 mm

GRUESA..............e > 4.75 mm

3.1 VENTAJAS Y DESVENTAJAS

3.1 VENTAJAS

Alta resistencia: La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que
será poco el peso de las estructuras, esto es de gran importancia en puentes de
grandes claros.

 UNIFORMIDAD: Las propiedades del acero no cambian apreciablemente

con el tiempo como es el caso de las estructuras de concreto reforzado.

 DURABILIDAD: Si el mantenimiento de las estructuras de acero es

adecuado duraran indefinidamente.

 DUCTILIDAD: La ductilidad es la propiedad que tiene un material de

soportar grandes deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de tensión.
La naturaleza dúctil de los aceros estructurales comunes les permite fluir
localmente, evitando así fallas prematuras.

 TENACIDAD: Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen

resistencia y ductilidad. La propiedad de un material para absorber
energía en grandes cantidades se denomina tenacidad.

 FÁCILMENTE RECICLABLE: Se puede usar chatarra como materia

prima para la producción de nuevo acero.

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DISEÑO EN ACERO Y
MADERA
 Otras ventajas importantes del acero estructural son:

 Gran facilidad para unir diversos miembros por medio de varios tipos de
conectores como son la soldadura, los tornillos y los remaches.
 Posibilidad de prefabricar los miembros de una estructura.
 Rapidez de montaje.
 Gran capacidad de laminarse y en gran cantidad de tamaños y formas.
 Resistencia a la fatiga.
 Posible rehuso después de desmontar una estructura.

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DISEÑO EN ACERO Y
MADERA
 3.1 DESVENTAJAS

 CORROSIÓN: El acero expuesto a intemperie sufre corrosión por lo

que deben recubrirse siempre exceptuando a los aceros especiales
como el inoxidable.
 CALOR, FUEGO: En el caso de incendios, el calor se propaga
rápidamente por las estructuras haciendo disminuir su resistencia hasta
alcanzar temperaturas donde el acero se comporta plásticamente,
debiendo protegerse con recubrimientos aislantes del calor.
 PANDEO ELÁSTICO: Debido a su alta resistencia/peso el empleo de
perfiles esbeltos sujetos a compresión, los hace susceptibles al pandeo
elástico, por lo que en ocasiones no son económicos las columnas de
acero.
 FATIGA: La resistencia del acero (así como del resto de los
materiales), puede disminuir cuando se somete a un gran número de
inversiones de carga o a cambios frecuentes de magnitud de esfuerzos
a tensión.

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DISEÑO EN ACERO Y
MADERA
 4 COMPORTAMIENTO DEL ACERO

1. REGIÓN LINEAL Y ELÁSTICA:

Es una zona en la cual existe proporcionalidad entre esfuerzos y deformaciones
unitarias, se dice que el comportamiento del material es lineal y elástico, es decir
es aplicable la ley de Hooke:

2. REGIÓN ANELÁSTICA O DE TRANSICIÓN: en esta región se produce flujo

plástico restringido es decir el acero conserva parte de sus propiedades elásticas,
las deformaciones aumentan más rápidamente para cada incremento del esfuerzo.

3. REGIÓN DE FLUJO PLÁSTICO O DE FLUENCIA: La curva esfuerzo-

deformación se vuelve casi horizontal, produciéndose en el material una
deformación considerable sin que se produzcan aumentos apreciables en el
esfuerzo. El material se comporta de manera plástica perfecta, lo que significa que
se deforma sin incremento de la carga aplicada.

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DISEÑO EN ACERO Y
MADERA
4. REGIÓN DE ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIÓN: Después de sufrir
deformaciones plásticas excesivas comienzan a producirse alteraciones en las
propiedades del acero, lo que se traduce en un aumento de resistencia del
material. Esto significa que una deformación adicional requiere de un incremento
mayor de la carga aplicada.

5. Región de rotura o estricción: Al aumentar excesivamente la deformación se

modifica el área de la sección transversal de la probeta, fenómeno que se conoce
como estricción. La reducción del área va acompañada también de una
disminución de la resistencia hasta producir la rotura del material. En términos
reales no existe tal disminución de la resistencia por cuanto no se ha considerado
la reducción del área ocasionada por la estricción en la gráfica esfuerzo-
deformación.
En el punto de falla, los aceros dulces tienen deformaciones unitarias que
equivalen a valores que oscilan entre 150 y 200 veces los correspondientes a la
deformación elástica. La curva alcanza su esfuerzo máximo y luego disminuye
poco a poco antes de que ocurra la falla. En esta región de la curva se presenta
una marcada reducción de la sección transversal, llamada “estricción del
elemento”

Los siguientes datos, son valores aproximados para todos los aceros
estructurales:

Módulo de Elasticidad (E) : 29000 [ksi]

Módulo de Cortante (G)
Relación de Poison
Esfuerzo de cedencia en corte
tracción
Resistencia última en corte
: 11200 [ksi]
: 0.30
: 0.57 veces el esfuerzo de cedencia en
: 2/3 a 3/4 veces la resistencia a la tracción

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DISEÑO EN ACERO Y
MADERA
 Entre los aceros estructurales más importantes se tienen:

ASTM A36 donde fy = 36 ksi

ASTM A50 donde fy = 50 ksi

FACTORES QUE AFECTAN EL COMPORTAMIENTO DEL ACERO

ESTRUCTURAL

1. COMPORTAMIENTO A ALTAS TEMPERATURAS

En diseño de estructuras de acero el comportamiento a altas temperaturas es de

interés cuando se especifican proceso de soldadura y cobran mayor relevancia en
presencia de fuego. Cuando la temperatura excede a 93° C, la curva esfuerzo
deformación empieza a volverse no lineal eliminando gradualmente el punto de
fluencia. El módulo de elasticidad, el esfuerzo de fluencia y el esfuerzo de la
tensión son reducidos cuando se incrementa la temperatura. En un rango de 430°
C a 540° C es donde la velocidad de la tasa de crecimiento es mayor. Aunque cada
acero debido a la variación en la estructura química y micro estructura se compone
diferente. Aceros con porcentajes de carbono relativamente altos, como el acero
ASTM A-36, exhiben maduración por deformación en el rango de 150° C a 370° C
por lo que presenta un relativo aumento en el esfuerzo de fluencia y en el esfuerzo
a tensión. La maduración por deformación bajo temperaturas reduce
considerablemente la capacidad de ductilidad del acero. El módulo de elasticidad
decrece moderadamente arriba de los 540° C. de ahí en adelante decrece
rápidamente. Lo más importante, a temperaturas altas de 260° C a 320° C los
aceros exhiben deformaciones las cuales aumentan bajo cargas en función del
tiempo, este fenómeno es conocido como flujo plástico, este es bien conocido en
estructuras de concreto y en el acero no ocurre bajo temperatura ambiente. Otros
efectos de alta temperatura son: incremento de la tenacidad de 65 a 95° C,

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DISEÑO EN ACERO Y
MADERA
 incremento en la fragilidad por cambios metalúrgicos, resistencia a la corrosión de
los aceros estructurales se incrementa para temperaturas mayores de 540 ° C.

Típicos efectos de altas temperaturas en el módulo de elasticidad

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DISEÑO EN ACERO Y
MADERA
2. RESISTENCIA A LA CORROSIÓN:

Desde los primeros usos del acero, una desventaja importante era que requería ser
pintado para prevenir el periodo del metal debido a la corrosión. Los aceros al
carbono de baja resistencia eran más baratos pero muy vulnerables a la corrosión,
esta resistencia puede mejorarse mediante la adición de cobre como un elemento de
aleación, sin embargo son muy costosos para uso general, los aceros de alta
resistencia y baja aleación son varias veces más resistentes a la corrosión que el
acero estructural al carbono con sin adición de cobre.

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DISEÑO EN ACERO Y
MADERA
3. LAMINADO EN FRIO Y ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIÓN:

Después de que la deformación en el inicio de la fluencia (

ε y =F y /E s ) se ha excedido apreciablemente, y el espécimen es descargado, la
recarga puede generar una relación de esfuerzo deformación diferente a lo
observado durante la carga inicial. La carga y descarga elástica no produce
deformación residual; sin embargo, las cargas iniciales mayores al del punto de
fluencia tal como el punto A, de la imagen, resultara al descargarse una
deformación indicada en el punto B. cuando se ha producido una deformación
permanente, la capacidad de ductilidad se reducirá desde esa deformación OF a
una deformación BF.

La acción de recarga exhibe un comportamiento como si el origen de la curva

esfuerzo deformación fuera el punto B. la zona plástica antes del endurecimiento
por deformación también se habrá reducido.

Cuando la carga se ha ocurrido hasta alcanzar el punto C, la descarga seguirá la

línea punteada mostrada hasta el punto D. el origen para una nueva será el punto
D. la mayor longitud de la línea CD indica que el punto de fluencia se ha
incrementado. El incremento al punto de fluencia es referido como un efecto de
endurecimiento por deformación; la ductilidad restante al aplicar carga cuando la
deformación está en el punto D, es menor de su valor original. El proceso de carga
más allá del rango elástico causara un cambio de ductilidad disponible; cuando
esto es hecho a temperatura ambiente es conocido como trabajo en frio.

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DISEÑO EN ACERO Y
MADERA
 Los aceros al carbono Se dividen en 4 categorías de acuerdo al % de carbono que
contiene: bajo carbono (<15%), dulce al carbono (0.15-0.29%), mediano carbono
(0.30-0.59%), y alto carbono (0.60-1.7%). Los aceros estructurales al carbono
están en la categoría de acero dulce de carbono.

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MADERA
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DISEÑO EN ACERO Y
MADERA