Cuadernillo Redes Industriales PDF

PRÁCTICAS DE LABORATORIOS,
TALLERES Y CENTROS DE SIMULACIÓN

DE LA FACULTAD DE CIENCIAS DE LA
INGENIERÍA E INDUSTRIAS
INGENIERIA EN MECATRONICA
REDES INDUSTRIALES
Contenido
Introducción ...................................................................................................................... 1
Diagrama de Proceso ...................................................................................................... 2
Planificación de Prácticas ................................................................................................ 3
Guías de Práctica ............................................................................................................. 3
Práctica Nº 1: Procedimientos Básicos I…………………..………………………..... ..4-23

Práctica Nº 2: Procedimientos Básicos II programación ……………………….......24-41
Práctica Nº 3: Programación avanzada en LADDER………….…… ………….......42-87
Práctica Nº 4: Proyecto TIA con más de 1 CPU ……………….…… ………….......88-95
Práctica Nº 5: Comunicación MODBUS arduino y plc…..……………………….....96-114
Práctica Nº 6: Comunicación PROFINET arduino y plc…… …… ............... ..115-121
Práctica Nº 7: Comunicación OPC - Simulink ................................................... 122-133
Práctica Nº 8: Comunicación OPC-Access ........................................................... 134-148
Práctica Nº 9: Comunicación OPC-Excel ............................................................. 149-167
Práctica Nº 10: Guía de conexión de hmi ktp700 con plc s7 1200 ……...…… 168-192
Práctica Nº 11: Comunicación PROFIBUS S7 300. ............................................. 193-208
Práctica Nº 12: Comunicación PROFIBUS S7 1200 ............................................ 209-221
Práctica Nº 13: Comunicación PROFINET S7 300………………… …...…...… 222-240
Práctica Nº 14: Comunicación PROFINET S7 1200 …….. .…...… 241-253
Práctica Nº 15: Manual de conexión OPC-INTOUCH … …………… ...………...254-278
Práctica Nº 16: Programar en Labview OPC………………… ………….…………279-288
Práctica Nº 17: Robustez de red profinet y probibus …..………………………289-320
Práctica Nº 18: Conexión PLC Schneider M340 - HMI - OPC - Labview… …… 321-364
Práctica Nº 19: Servidor OPC ……………………….…………………..……….… 381-392
Práctica Nº 20: Servidor Web S7 1200 ……………………………………….…… 275-286
Práctica Nº 21: Comunicación de PLC con LabView usando Ethernet……… ... 393-411
Práctica Nº 22: Comunicación de PLC con MATLAB usando Ethernet…... 412-419
Formatos ...................................................................................................................... 420
Formato de Pre informe para estudiante .................................................................... 421
Formato de informe para estudiante ............................................................................ 422
Formato de evaluación por parte del docente ............................................................. 423
INTRODUCCIÓN
El sistema de prácticas de laboratorios y talleres de la Facultad de Ciencias de

la Ingeniería e Industrias, tiene como propósito alcanzar los objetivos de
aprendizaje y formación, de esta manera se busca que el estudiante relacione
el conocimiento teórico con la práctica, que desarrollen habilidades, métodos y
técnicas que requieren de respuesta lógicas, intensifiquen el aprendizaje del
conocimiento científico y técnico además de fomentar el trabajo en equipo
preparándolos para el desempeño profesional.
Este sistema inicia con la identificación del componente práctico de cada

asignatura para la elaboración de sílabos, posterior a esto el docente y/o
responsable de laboratorio (según el caso), desarrolla las guías prácticas, las
cuales son revisadas por el jefe de área y aprobadas por el coordinador de
carrera, una vez aprobadas son enviadas a la Coordinación de Laboratorios y
Talleres para la elaboración de cuadernillos.
La ejecución del sistema inicia con el envío de los cuadernillos a los

coordinadores de carrera para que sea distribuido a docentes y se proceda a
subir al sistema de trámites de los estudiantes al inicio del período académico.
Previo al desarrollo de la práctica el estudiante deberá entregar un pre-informe
y/o control de lectura (según el caso). La realización de la práctica se llevará a
cabo en los laboratorios, talleres o centro de simulación de la FCII, para lo cual
el estudiante deberá cumplir con lo establecido en el “Instructivo de uso y
Funcionamiento de Laboratorios/Talleres de la Facultad de Ciencias de la
Ingeniería e Industrias”. Al finalizar la práctica el docente debe llenar un registro
de ejecución de práctica, el cual debe ser firmado por el estudiante.
El seguimiento del sistema parte de la entrega de informe por parte del

estudiante, así mismo el docente realiza un informe de resultados de la
práctica, el cual debe subirse al sistema Sharepoint el mismo día que se llevó a
cabo. Para finalizar el ciclo la Coordinación de Laboratorios realiza un informe
semestral de las prácticas ejecutadas, el cual es socializado a la coordinación
de cada carrera, para que se implementen las acciones de mejora, las cuales
serán implementadas en la planificación del siguiente período académico.
1
2
PLANIFICACIÓN DE PRÁTICAS
Lunes:
17:30 a 19:30 Laboratorio de Redes Industriales. Laboratorio de
Mecanismos
Martes:
19:30 a 21:30 Laboratorio de Redes Industriales. Laboratorio de
Mecanismo
3
ASIGNATURA: Redes Industriales Nivel: 8
TEMA: Procedimientos Básicos I Práctica Nº: 01
1. INTRODUCCIÓN: Ésta práctica está diseñada para dar a conocer los
procedimientos más fundamentales que se trabajan en TIA Portal, una vez
entendidos los procedimientos básicos del programa se podrá avanzar a conocer
funciones más específicas e iniciar a programar el PLC.
2. OBJETIVO GENERAL: Tiene que ver con el tema de la práctica.
2.1. OBJETIVOS ESPECÍFICOS Nivel*

Conocer el entorno de TIA Portal B
Configurar la red en TIA Portal M
Configurar la dirección IP del PLC M
*Alto(A), Medio (M), Bajo (B)
3. DEFINICIONES:
¿Qué es un PLC?
Un PLC (controlador lógico programable) también conocido como autómata

programable es básicamente una computadora industrial la cual procesa todos los
datos de una máquina como pueden ser sensores, botones, temporizadores y
cualquier señal de entrada. Para posteriormente controlar los actuadores como
pistones, motores, válvulas, etc… y así poder controlar cualquier proceso industrial
de manera automática.
¿Cómo funciona un PLC?

Para que un PLC pueda procesar y controlar cualquier sistema se necesita que este
previamente programado para la tarea que va a realizar. Para poder programarlo se
necesita un software que es especifico dependiendo la marca y cada programa
cuenta con diversos lenguajes de programación en los cual escribes instrucción por
instrucción lo que se va a procesar y controlar.
4
¿De qué partes está compuesto un PLC?
se puede dividir en diferentes partes, las cuales pueden estar integradas o por
módulos:
 Fuente de alimentación
 Unidad de procesamiento central (CPU)
 Módulos de entradas/salidas
 Módulo de memorias
 Unidad de programación
Fuente de alimentación
La función de la fuente de alimentación, es suministrar la energía eléctrica a la CPU
y demás tarjetas del PLC.
5
CPU
La unidad central de procesamiento como su nombre lo indica se encarga se
encarga de interpretar cada una de las instrucciones que tiene programado el PLC.
Módulos
Es una de las características prescindibles ya que a través de los módulos de
entrada y salida es posible hacer una conexión física entre el CPU y el sistema a
controlar.
Módulo de entrada A través de este módulo se le manda una retroalimentación al
PLC para que este pueda procesar los datos.
Módulo de salida Una vez que el PLC recibe la retroalimentación y procesa los
datos en base a su programa manda una respuesta a los actuadores para controlar
al proceso.
Módulos de memorias
En los módulos de memoria es donde se guarda el programa del PLC.
Tipos de memorias
 RAM
 ROM
 PROM
 EAROM
 NVRAM
¿Qué tipos de PLC existen?

Pueden clasificarse, en función de sus características en:
 Nano
 Compacto
 Modular
Nano
Generalmente integran la fuente de alimentación, la CPU y las entradas y salidas la
diferencia entre el tipo compacto es que maneja un conjunto reducido de entradas y
salidas. El tipo nano permite manejar entradas y salidas digitales y algunos módulos
especiales.
6
Compacto
Tienen incorporada la fuente de alimentación, su CPU y los módulos de entrada y
salida en un solo módulo principal y permiten manejar desde unas pocas entradas y
salidas hasta varios cientos pero no pueden expandir sus modelos, su tamaño es
superior a los de tipo Nano y soportan una gran variedad de módulos especiales,
tales como:
 entradas y salidas análogas
 módulos contadores rápidos
 módulos de comunicaciones
 interfaces de operador
 expansiones de entrada y salida
Modular
Este tipo tiene la ventaja de que pueden ser configurados conforme a las
necesidades ya que cada módulo esta por separado y puedes armar tu PLC según
tus necesidades.
7
4. PRERREQUISITOS: Microcontroladores
5. PREGUNTAS INICIALES:
 ¿Qué es un PLC?
 ¿Qué es una dirección IP?
6. MÉTODO/PROCEDIMIENTO
Abrir el TIA Portal
Para abrir el programa hay 2 formas:

La primera de ellas es mediante el acceso directo en el escritorio. Ubique el acceso
directo
El otro método es mediante el menú inicio de Windows, en la ruta:

Inicio Todos los Programas Siemens Automation TIA Portal.
Una vez abierto, el programa se ve así:
8
Crear un nuevo proyecto
Una vez cuente con el programa TIA Portal abierto deberá hacer clic en el enlace
“Crear proyecto”.
Asigne un nombre al proyecto, una ruta para su almacenamiento y un autor. El
comentario es opcional.
Haga clic en el botón “Crear”.
Se abrirán las opciones de Primeros pasos e Inicio. Allí se presentan las siguientes
opciones:
Configurar un dispositivo: Se utiliza para añadir un PLC o una pantalla (HMI) al
proyecto recientemente creado. Se debe iniciar por allí.
Crear un programa PLC: Se utiliza esta opción cuando ya se ha añadido por lo menos
un PLC.
Configurar una imagen HMI: Se utiliza cuando ya se ha añadido una pantalla (HMI) al
proyecto.
9
Por lo tanto se recomienda empezar con la opción “Configurar un dispositivo”.
Se muestra la lista de dispositivos. Si se selecciona PLC se mostrarán todas las

referencias de PLC compatibles con este software. Si se cuenta con la versión TIA
Portal V11 Professional entonces se podrían configurar PLCs de la gama S7-300,
400 y 1200 y pantallas para estas gamas. Dado que la versión es Basic, entonces
únicamente se permite trabajar con S7-1200 y sus respectivas pantallas.
Se recomienda siempre seleccionar la ruta PLCSIMATIC S7-1200CPUCPU1200 sin
especificar. Esto permite añadir la CPU pero no especificar todavía su referencia y
módulos adicionales.
Haga clic izquierdo sobre la leyenda 6ES7 2XX-XXXX-XXXX y luego en el botón
“Agregar” en la parte inferior derecha, o simplemente doble clic sobre la leyenda. Se
añadirá el PLC sin especificar al proyecto.
Se abrirá la ventana principal del proyecto.
10
Utilización de las ayudas de software
Cuando se esté navegando entre las instrucciones de programación pueden

encontrarse algunas de las cuales se desconoce su uso. Por ejemplo suponga que se
desconoce el uso de la instrucción con símbolo “-|P|-“.
Debe poner el mouse sobre la instrucción, esperar a que aparezca un pequeño

recuadro amarillo y a continuación presionar la tecla F1. El recuadro amarillo debería
volverse más grande.
11
En este recuadro amarillo ampliado se podrá ver información rápida de la instrucción.
Si se desea se puede hacer clic en el hipervínculo azul subrayado que aparece en la
parte inferior del recuadro. Esto abrirá automáticamente la ventana de ayudas, donde
se verá información mucho más ampliada de la instrucción.
Configuración de la vista del proyecto
Note que la ventana de “vista del proyecto” es visualmente muy congestionada o

cargada, esto la hace compleja y saturada. Sin embargo se puede modificar para
visualizar únicamente áreas de interés. En la vista del proyecto haga clic en diferentes
partes marcadas en la figura para ocultarlas.
12
Una vez ocultadas se verá el área de interés en un espacio más grande. En la figura
únicamente se muestra el árbol del proyecto y la configuración de hardware del PLC,
esta última todavía con PLC sin configurar.
Si se desean abrir nuevamente los menús ocultos simplemente se hace clic en el

mismo ícono que los ocultó.
El entorno TIA Portal está diseñado para que el área o espacio de trabajo sea
dinámico, de modo que se optimice el espacio. Si un programador mantiene todas las
opciones activas se verá enfrentado a un espacio muy limitado para cada función,
mientras que si oculta las que no necesita podrá disfrutar un amplio espacio de
trabajo.
Configurar la red
El computador puede comunicarse con el PLC vía Industrial Ethernet, el cual es el

protocolo por defecto que se utilizar para comunicarse con todos los S7 realizarse la
comunicación:
13
Punto a Punto:
En esta comunicación punto a punto sólo pueden interactuar estos 2 dispositivos, y no

puede añadirse ningún otro equipo a la red. Se recomienda su uso cuando solamente
se programará el PLC y no hay otros dispositivos que requieran configuración.
Topología estrella con suiche:
En esta conexión los datos no se envían directamente entre 2 equipos, sino que viajan a
través del suiche. Es este último el que se encarga de distribuir los paquetes enviados de
un dispositivo a otro. Así, se pueden conectar varios dispositivos a la red, en este caso 4
equipos ya que el suiche tiene esa cantidad de puertos. Otros equipos podrían ser
computadores, paneles de operador, otros PLCs, etc.
En ambas conexiones se requiere que todos los equipos pertenezcan a la misma subred.
No es la finalidad de este tutorial explicar los conceptos de direccionamiento IP, pero por
ahora se debe entender que 2 equipos pertenecen a la misma subred cuando su dirección
IP es cercana y la máscara de subred es la misma.
Es común que los PLCs tengan la siguiente configuración:
Dirección IP: Desde 192.168.0.1 hasta 192.168.0.254
Máscara de subred: 255.255.255.0
Se requiere entonces que la dirección IP del computador pertenezca a la misma red, es

decir, esté dentro de estos mismos rangos. Se puede asignar cualquiera, siempre y
cuando ningún otro equipo en la subred tenga la misma dirección IP.
Conecte el PLC y el computado de cualquiera de las 2 formas explicadas. Encienda el

PLC. Luego configure la dirección IP del computador, para esto:
Vaya a Panel de control Conexiones de red si utiliza Windows XP.
14
Vaya a Panel de control Redes e Internet Centro de redes y recursos
compartidosConexión de área local si utiliza Windows 7.
Note que en la conexión de área local se ve una tarjeta de red configurada, para este
caso se llama “Marvell Yukon 88E8042…”. Esto variará dependiendo de la tarjeta de
red adquirida para el computador que se utilice.
Además note que muestra conectividad limitada, esto se debe a que su dirección IP
no es compatible con las de los otros equipos presentes en la red. Vaya a
propiedades del área local y configure la dirección IP.
15
En la figura se configuró la dirección IP 192.168.0.50 al computador, no habrá ningún
problema ya que se configuró en los rangos antes especificados.
La máscara de subred debe ser 255.255.255.0 tanto en el PLC como en el
computador.
Al ingresarse esta dirección IP y máscara de subred al computador debería
desaparecer la indicación de “conectividad limitada”, ya que se encontraría
configurado correctamente con los parámetros de la subred.
Configurar el hardware de un PLC
Abra la configuración de hardware del PLC a configurar desde el árbol del proyecto.
16
Si el proyecto no tiene un PLC configurado se verá como en la figura, mostrando el
espacio donde se ubicaría el PLC en blanco.
Al verse el PLC en blanco significa que no está configurado, por lo tanto debe
añadirse un PLC de la misma referencia del que se tiene físicamente. Además, como
los PLCs son modulares, deben añadirse los módulos extra que se hayan conectado
como: salidas y salidas digitales o analógicas, módulos de comunicaciones, entre
otros.
En el TIA se pueden añadir manualmente, haciendo clic en el botón “catálogo de
hardware”, arrastrando uno por uno el PLC y los módulos conectados. Esta opción no
se recomienda por ser demasiado manual, además pueden presentarse problemas de
compatibilidad si no se elige exactamente la misma versión de los equipos.
La opción recomendada es la automática, haciendo clic en “determine”.
17
Luego se pedirá que seleccione la interfaz para buscar el PLC. Automáticamente
aparecerá seleccionada la tarjeta si el computador cuenta únicamente con una tarjeta
de red, en este caso aparece ya seleccionada la tarjeta “Marvell Yukon”.
Automáticamente se inicia la búsqueda de dispositivos accesibles en la subred,
haciendo un listado de todos los que encuentre.
Si únicamente encuentra un PLC, entonces este aparecerá en el listado, como se

muestra en la figura.
Seleccione el PLC. Si lo desea haga clic en “Parpadear LED”, esto hará que los leds
en el PLC inicien parpadeo para ubicarlo visualmente. Esto es útil cuando se tienen
varios PLCs conectados en red ubicados en el mismo tablero y no se sabe cuál de
todos ellos es el que se seleccionó.
Después de seleccionar el PLC haga clic en “Cargar”, esto iniciará una rutina de
reconocimiento del PLC y tarjetas de señales, módulos de entradas y salidas, módulos
de comunicaciones. En general reconocerá todo lo que esté conectado al PLC. Una
vez termine el proceso, se mostrará el PLC identificado.
Haga clic en el botón de Zoom para acercar el PLC.
18
Observando el PLC de cerca se puede observar por ejemplo:
1. Los LEDS indicadores del estado del PLC. Modo run/stop, modo error y petición de
mantenimiento.
2. Una tarjeta de señales (signal board) instalada adicionalmente en el PLC. Para esta
caso una SM1232 que contiene una salida analógica. Se muestra que su dirección es
QW80.
3. Bloque de entradas digitales. Se muestra en la imagen que son 14, partiendo de la
I0.0 hasta la I0.7 y desde la I1.0 hasta la I1.5.
4. Bloque de salidas digitales. Se muestra en la imagen que son 10, partiendo de la
Q0.0 hasta la Q0.7 y desde la I1.0 hasta la I1.1.
5. Puerto de comunicación Industrial Ethernet. Si se hace doble clic se abrirán las
opciones de configuración y direccionamiento.
19
Configurar la dirección IP del PLC
Haga doble clic en el puerto Ethernet del PLC, también conocido como puerto
Profinet.
Se abrirán las propiedades del puerto:
Haga clic en “Direcciones Ethernet” y verá la dirección IP y la máscara de subred.

Cámbielas si lo desea, o simplemente tome nota de ellas para futuros usos.
Esta dirección se configuró automáticamente a la que el PLC tiene si se configuró el
hardware con el botón “determinar”. Si se añadió el PLC manualmente desde el
catálogo, entonces debe modificar la dirección IP para que coincida con la que el PLC
tiene cargada.
Note que en el campo subred del ítem “Interfaz conectada en red con” aparece vacío
o
“desconectada”. Esto es porque no se está comunicando el PLC con ningún otro
dispositivo, sea otro PLC o un panel de operador. Estas comunicaciones no se
trabajarán en esta parte de la guía.
20
7. EQUIPOS Y MATERIALES: Computador, TIA Portal, Cable Ethernet
8. CONDICIONES DE SEGURIDAD:
Para realizar la práctica se deben cumplir las normas de los laboratorios que indican:
El uso obligatorio del mandil, no comer en los laboratorios, no mantener las maletas
encima de las mesas de trabajo. Y también se deben cumplir las condiciones e
indicaciones impartidas por el docente para no dañar lastimar o provocar corto con las
estaciones de trabajo.
9. CUESTIONARIO DE INVESTIGACIÓN:
Mencione los tipos de PLC más comunes.
Tipos de entradas y salidas que tienen los PLC.
PLC’s que existen en el mercado
10. RESULTADOS DE APRENDIZAJE:
Nivel del
Resultados de
Resultado del Aprendizaje aprendizaje
aprendizaje de la
Generales de la Carrera de la
asignatura
práctica
Conocer los conceptos
Diseñar un sistema, un
básicos sobre redes de
componente o un proceso, de
comunicación a nivel
acuerdo con las especificaciones
industrial y sus protocolos
y restricciones económicas,
más importantes, de tal
ambientales, sociales, políticas,
forma que permitan
étnicas, de seguridad, de salud, y
establecer las bases
de manufacturabilidad y de
requeridas para el estudio A
sostenibilidad existentes o
de buses de campo. De
indicadas por los interesados y
esta manera se obtiene
por las especificaciones
las herramientas
nacionales o internacionales, o
necesarias para el
bien en base a las mejores
análisis y planteamiento
prácticas conocidas en el ejercicio
de soluciones de
de la Ingeniería Mecatrónica.
conectividad en
21
Conocer las
características más
importantes de distintos
buses de campo que se
emplean en el entorno de
la industrial, en los
diferentes niveles de la
pirámide de control CIM y
aplicaciones específicas
en cada caso. De esta
A
forma el estudiante será
capaz de diseñar
soluciones de
comunicación en los
Identificar, formular, evaluar y diferentes niveles del
resolver problemas de ingeniería proceso de
de complejidad similar a la de los automatización con buses
problemas planteados en los de campo específicos
libros de ingeniería propios de su bien conocidos en
especialidad profesional, es decir, aplicaciones reales.
mecánica, electricidad, Conocer la aplicación de
electrónica, control, computación, la infraestructura Ethernet
y todos aquellos que en forma en para la solución de
específica abordan problemas de problemas en redes
mecatrónica industriales, aplicación de
este protocolo de
comunicación para
conectividad de
elementos de control.
Revisión deprotocolos A
Ethernet adaptados para
aplicación
en comunicación
industrial, por medio de
suaplicación en redes con
elementos de control y
supervisión disponibles
en el laboratorio de
mecanismos.
Manejar un amplio rango de Conocer las tendencias
herramientas de ingeniería actuales en el ámbito de
incluyendo software las redes de
computacional, paquetes de comunicación industrial,
simulación, equipos e especialmente en la
instrumentos y la utilización de integración de
recursos que figuran en aplicaciones web para
A
bibliotecas técnicas y en sistemas de
buscadores de literatura automatización.
especializada. El programa Experimentación con PLC
deberá demostrar que los cuya CPU este dotada de
estudiantes han adquirido los un servidor web para
resultados de aprendizaje que poder implementar
permitan cumplir los objetivos ejemplos de aplicación.
22
educacionales establecidos.
11. RESULTADOS OBTENIDOS:
Resultados obtenidos SI NO Observaciones

Configuración de PLC para carga de programas X
Manejo de Topologías de red X
12. BIBLIOGRAFÍA:
Vásquez R. (2012). Tutorial TIA. Medellín: Politecnico colombiano Jaime Isaza

Cadavid.
Guerrero (2017). Programación de automatas S7 300 y s7 1500
Belmonte (2018). Comunicaciones industriales wincc.
13. RUBRICA DE EVALUACIÓN DE PRÁCTICA
Diseño Estructura Funcionamiento Defensa practica

10% 30% 40% 20%
Si se entrega la practica el día indicado la evaluación es sobre 100%
Un día después es sobre 80%, dos días después 50%
Más de dos días de atraso la practica pierde su evaluación
23
TEMA: Procedimientos Básicos Parte II programación. Práctica Nº: 02
1. INTRODUCCIÓN: Ésta práctica está diseñada para dar a conocer los
fundamentos de la programación y configuración de un PLC empleando TIA
Portal y mostrando las herramientas básicas que el software proporciona.

Conocer el entorno de TIA Portal B
Configurar la red en TIA Portal M
Configurar la dirección IP del PLC M
3. DEFINICIONES:
El software de un (Programmable Logic Controller), se compone principalmente de:

• Un sistema operativo
• Un entorno de programación que puede soportar uno o más lenguajes de
programación.
Además, existen una serie de componentes adicionales para el software de estos

dispositivos como pueden ser aquellos programas utilizados para diagnosticar y
encontrar fallos, los que permiten la visualización de los resultados o la
comunicación entre diversos dispositivos. Muy a menudo, este tipo de programas
forma parte del sistema operativo.
El sistema operativo puede ser de tipo de convencional, como un PLC basado en
un PLC (ej. Windows, Linux, Mac OS); o de tipo especializado por una empresa (ej.
STEP 7-Micro/WIN, fabricado por la empresa Siemens). Este último tipo de
sistema operativo posee, a menudo, interfaces de usuario de tipo gráfico similares
a las de Windows.
A menudo, los PLC contienen también librerías con módulos de programación
suplementarios en su memoria para otro tipo de operaciones más específicas.
Un lenguaje de programación es un lenguaje formal diseñado para expresar

procesos que pueden ser llevados a cabo por máquinas como puede ser un
ordenador. En el caso de los PLCs, los lenguajes de programación para los
surgieron junto al mismo tiempo que la aparición del primer PLC, en 1968. Así se
explica porque no se utilizaron para este fin lenguajes de programación de alto
nivel como Pascal y C y, en su lugar, se emplearon otros lenguajes más simples y
fáciles de entender, como podremos ver a continuación. Fue la tercera parte del
estándar IEC 61131, el que consideró estos lenguajes para la programación de los
PLCs. Este estándar se ha designado como IEC 61131-3 aunque solía ser
designado como IEC 1131, antes de que el sistema de numeración cambiase por
la comisión internacional electrotécnica.
De este modo se definieron los siguientes cinco lenguajes:
• Diagrama de Funciones Secuenciales (SFC) – un lenguaje de bloques de
funciones secuenciales;
• Diagrama de Bloques de Funciones (FBD) – un lenguaje de diagramas de
bloques secuenciales;
• Diagramas de Tipo Escalera (LАD) – un lenguaje de diagramas de relés
24
(denominado de tipo escalera);
• Texto Estructurado (ST) – un lenguaje de alto nivel como el del tipo de texto
estructurado (similar a C y, sobre todo a Pascal);
• Lista de instrucciones (IL o STL) – lenguaje de tipo ensamblador con uso de
acumuladores.
4. PRERREQUISITOS: Microcontroladores
 ¿Qué es un PLC?
 ¿Qué es una dirección IP?
Tipos de datos
En la siguiente tabla se encuentran los tipos de datos con los cuales vamos a
trabajar en el entorno de TIA Portal:
Direccionamiento de Variables
Al momento de elegir una dirección para una variable se debe tener en cuenta qué
tipo de dato y qué tipo de variable es. Los tipos de datos hacen referencia a su
tamaño y rangos de posibles valores, explicados en “TIPOS DE DATOS”.
Se utiliza la siguiente notación en TIA Portal para direccionar variables:
Bool: No tiene símbolo, pero se utiliza siempre acompañado de un byte, indicando la

posición que el bit ocupa en ese byte. Por ejemplo la dirección 3.2 sería byte 3 bit 2.
Más adelante en esta misma sección se tratará este tema con ejemplos.
B: Byte. Contiene 8 bits.
25
W: Tipo entero (INT) o tipo Word (WORD). Contiene 16 bits (2 bytes)
D: Tipo doble entero (DINT), tipo doble Word (DWORD) o tipo coma flotante (REAL).
Contiene 32 bits (4 bytes).
El tipo de variable hace referencia a si es externa o interna. Si es externa puede ser

entrada (I) o salida (Q), si es interna muy seguramente podría ser una marca o
memoria (M).
Las entradas pueden ser:

• Digitales: Las cuales son del tipo booleano. Su dirección sería del tipo IB.b, así:
- I: Es una entrada
- B: Byte de entradas al cual pertenece (contiene 8 entradas digitales)
- b: Posición del bit dentro del byte B (puede ir desde el 0 hasta el 7)
• Analógicas: Las cuales pasan a través de un conversor análogo-digital en la
entrada del PLC que lee señal de voltaje o corriente. El conversor deposita los
datos en 16 bits tipo WORD o INT. Por lo tanto la entrada deberá leerse como
IWX, donde XX representa el número configurado.
• Reales: Este tipo de entradas no existen físicamente en el PLC y generalmente
provienen de elementos vía comunicaciones industriales. Dado que son
variables tipo REAL entonces su dirección debe ser acorde con su tamaño.
Las salidas (Q) se tratan de forma similar a las entradas (I), por lo tanto se sugiere
hacer la analogía y obtener sus propias conclusiones.
Las marcas o memorias (M) son variables internas del PLC que no están
directamente relacionadas con las entradas o salidas. Son variables que se
encuentran disponibles y el uso que el programador haga sobre ellas es opcional.
Son muy útiles para memorizar resultados de funciones matemáticas, ocurrencia de
eventos, etc.
Su direccionamiento se realiza de la misma forma que para las entradas y salidas.
Consultar la dirección de las entradas y salidas
Vaya a la configuración de hardware, haciendo doble clic en “Configuración de

Dispositivos” en el árbol del proyecto. En la parte inferior deberían aparecer las
propiedades y datos del dispositivo. En la figura están ocultas.
26
Para visualizarlas haga clic en la flecha y éstas aparecerán:
Una vez se visualicen note que los datos del dispositivo siguen ocultos también.
Para visualizarlos haga clic en la pequeña flecha o triángulo apuntando hacia arriba,
que se encuentra encima de la leyenda “Datos del dispositivo”. Inmediatamente se
mostrará la vista general de dispositivos.
27
Como se está visualizando en el PLC, todos estos datos que están allí pertenecen a él.
Tome nota de las direcciones:
En el segundo renglón se muestran las direcciones de las 14 entradas digitales (DI14) y

las 10 salidas digitales (DO10) que tiene el PLC (DI14/DO10).
Se puede ver que las direcciones de las entradas están en los bytes 0 al 1, porque
aparece un “0…1” en la columna “Dirección I”. Como son 14 entonces se tiene las
entradas I0.0 hasta la I0.7 (van 8) y luego I1.0 hasta I1.5 (se completan las 14).
Se puede ver que las direcciones de las salidas están también en los bytes 0 al 1,
porque aparece un “0…1” en la columna “Dirección Q”. Como son 10 entonces se tiene
las entradas Q0.0 hasta la Q0.7 (van 8) y luego Q1.0 hasta Q1.1 (se completan las 10).
Para las entradas analógicas se debe observar el tercer renglón.
Se cuenta con 2 entradas analógicas. Ya se explicó en “DIRECCIONAMIENTO DE

VARIABLES” que las entradas analógicas son del tipo INT o WORD y utilizan 16 bits (2
bytes).
Por lo tanto se sabe que su dirección será del tipo IWX, donde X será el primer byte
que ocupan.
Observando la columna “Dirección I” se muestra que las entradas analógicas ocupan
los bytes 64,65, 66 y 67.
Así, la primera entrada analógica será IW64, la cual ocupará los bytes 64 y 65, y la
segunda entrada analógica será IW66, la cual ocupará los bytes 66 y 67.
Note que la columna “Dirección Q” no tiene direcciones, puesto que se están
observando las entradas analógicas, es lógico que la columna de salidas esté vacía.
Además no tiene referencia ni firmware ya que están integradas en el PLC, no son un
28
módulo externo que se añadió.
Para las salidas analógicas se debe observar el cuarto renglón.
Note que sólo se cuenta con una salida analógica, la cual ocupa los bytes 80 y 81,
por lo tanto su dirección será QW80.
En la columna “Dirección I” no aparece nada, como era de esperarse.
En la columna “Tipo” aparece “AQ1 Signal Board”, lo cual significa que es una
tarjeta de señales de una sola salida analógica, la cual se añadió al PLC porque
éste no tenía salidas analógicas, es un dispositivo extra. Por lo tanto también
aparecerá información de su referencia y firmware en sus otras columnas.
Así entonces, ya se tienen completamente identificadas las direcciones que se
deben leer y escribir para que el PLC interactúe con los sensores y actuadores.
Configuración de las entradas y salidas analógicas
Comúnmente la configuración que se realiza a una entrada o salida analógica es el

tipo de señal, bien sea por corriente o voltaje.
Para configurarlas vaya a la vista general de dispositivos como se vio en la sección
anterior identifique la entrada o salida analógica que desea configurar.
En las propiedades de la entrada analógica en la pestaña general vaya a “Entradas

analógicas”
29
Note que en el campo “Tipo de medición” aparecerá configurada por defecto
“Tensión” y el campo “Rango de tensión” está de 0 a 10V, es decir, en esta
entrada analógica se puede conectar un sensor o mando que maneje
únicamente este rango de voltaje. No se puede configurar esta entrada
analógica, por defecto está configurada para señal de 0 a 10V y no se puede
cambiar.
Note que se está configurando la entrada analógica del canal0, es decir, la
primera de ellas con dirección IW64. Si se navega en la ventana hacia abajo se
encontrará la del canal1 con dirección IW66, con la cual ocurrirá lo mismo en la
configuración.
Entonces configuremos la salida analógica de la tarjeta de señales. Haga clic

sobre la salida, luego en la pestaña general vaya a “Salidas analógicas” y ubique
sus propiedades.
Note que para esta salida analógica el campo “Tipo de salida analógica” es
configurable y se puede cambiar. En la Figura 36 se muestra por defecto en
30
tensión (voltaje) con rango de tensión de -10 a +10V. Si se cambia a intensidad
(corriente) el rango será de 0 a 20mA
En esta salida se pueden conectar actuadores que sean compatibles con

este tipo de señales. Si se navega más abajo en el menú no se encontrará
nada porque esta es la única salida analógica de esta tarjeta de señales.
Si se desea cambiar la dirección de una entrada o una salida analógica se
debe ir a “Direcciones E/S” en la pestaña general. Allí se mostrará la
dirección actual en el campo “Dirección inicial”.
Se puede escribir la dirección deseada y, todas las otras salidas en este

mismo dispositivo (por ejemplo la tarjeta de señales), tendrán direcciones
consecutivas en orden ascendente. Como en este caso es la única salida,
entonces no habrá más direcciones.
Tipos de Bloques
Hay diferentes tipos de bloques en el PLC, cada uno de ellos con

características y aplicaciones diferentes.
- Bloques de organización (OB)
Son bloques que tienen un comportamiento predeterminado y se activan o
desactivan desde el sistema operativo. Tiene aplicaciones para: arranque
del sistema, ejecución cíclica, alarmas, tratamiento de errores.
Dos de los bloques más utilizados son:
OB1: Bloque que se ejecuta cíclicamente mientras el PLC esté en modo
RUN. Por estos motivos, toda programación que se haga en este bloque
estará ejecutándose permanentemente (cíclicamente). No es necesario
crearlo, es el único bloque que se añade automáticamente cuando se
configura el hardware del PLC.
31
Un programador podría utilizar únicamente este bloque para programar un
PLC, pero para realizar una programación más estructurada y organizada
jerárquicamente se utilizan subrutinas por medio de FCs y FBs que se
verán más adelante.
OB100: Bloque que se ejecuta únicamente una vez cuando el PLC pasa del
modo STOP al modo RUN. Cuando esto ocurre, el bloque ejecuta todos sus
segmentos y, al llegar al último, se detiene.
Volverá a iniciar cuando el PLC pase de STOP a RUN nuevamente. Se
utiliza para hacer inicialización de variables.
- Bloques de función (FB)
Son bloques lógicos que tienen programación interna en algún lenguaje de
programación, como por ejemplo ladder. Su función principal es contener
subprogramas, que otro bloque puede solicitar (o instanciar), incluso varios
bloques los pueden instanciar en diferentes puntos del programa. Son
entonces bloques que permanecen inactivos hasta que otro bloque, bien
sea un OB, un FB u otro pueden activar o desactivar.
Los bloques de función (FB) requieren un bloque de datos de instancia para
almacenar sus datos, por esto se conocen como bloques con memoria.
- Funciones (FC)
Su funcionamiento es similar al de un FB, ya que poseen programación y se
pueden llamar (o instanciar) desde otros bloques. La diferencia es que un
FC no tiene bloque de datos de instancia, por lo tanto no tiene memoria,
todo su procesamiento se pierde cuando se desactiva el bloque. Sin
embargo éstos pueden escribir datos en variables globales que no se
borran cuando el bloque se desactiva.
- Bloques de datos (DB)
Son bloques que no poseen instrucciones de programación. Únicamente
poseen datos, los cuales pueden ser utilizados únicamente por un bloque o
por todos los bloques del PLC según sea su tipo.
El usuario puede crear un DB global manualmente, y declarar allí variables.
Estas variables podrán ser leídas o escritas desde cualquier otro bloque del
PLC. Se llaman bloques de datos globales.
Algunos bloques como los FBs necesitan un bloque de datos de instancia
(instancia=llamado). En estos bloques se almacenan datos propios de la
ejecución del FB y sólo pueden ser leídos por él.
Operaciones con Bits en Programación en Ladder
El lenguaje ladder, también conocido diagrama en escalera o de contactos

es el lenguaje universal de los PLCs, contiene elementos similares a los
utilizados por el control con lógica cableada, por lo tanto ha sido el
preferido. Esto tal vez debido a que los primeros programadores de PLC
estaban acostumbrados a controlar con su antecesor, la lógica cableada.
Su lógica es muy sencilla, aunque permite realizar algoritmos de control
muy complejos que controlan grandes procesos industriales. Para entender
el concepto se requiere imaginarse una línea vertical con energía que se
encuentra al lado izquierdo del diagrama, la cual tiene una serie de
elementos que interrumpen o permiten su paso hacia la derecha del
diagrama, donde se encuentran elementos que modifican el valor de alguna
variable. Los elementos más básicos son los que realizan operaciones
lógicas con bits. Se recomienda a cualquiera que se quiera adentrar en esta
programación, que inicie con estas operaciones y luego de dominarlas inicie
con otras operaciones más complejas que también se abordarán en este
capítulo.
32
Las operaciones lógicas con bits más básicas son:
Contacto NA: Es un elemento de lectura que interrumpe el paso de energía
hacia la derecha del diagrama. Su estado normal es abierto, es decir,
interrumpiendo el paso de energía, y permanecerá así mientras su señal
asociada permanezca inactiva. Una vez su señal asociada se active,
entonces cambiará su estado a cerrado y permitirá el paso. Su símbolo es:
Contacto NC: Es un elemento de lectura que interrumpe el paso de energía

hacia la derecha del diagrama. Su estado normal es cerrado, es decir,
permitiendo el paso de energía, y permanecerá así mientras su señal
asociada permanezca inactiva. Una vez su señal asociada se active,
entonces cambiará su estado a abierto e interrumpirá el paso. Su símbolo
es:
Contacto Invertir: Es un contacto que no tiene variable asociada, su función

es simplemente invertir el resultado lógico (RLO). Si a su izquierda llega
energía, entonces a la derecha entregará energía, si no llega entonces sí
entregará. Es un negador. No se debe confundir con el contacto NC, ya que
el contacto NC requiere de una variable y su estado abierto o cerrado
depende de ésta, mientras que el contacto invertir sólo requiere presencia o
ausencia de energía a su izquierda. Su símbolo es:
Bobina simple o asignación: Es un elemento de escritura el cual, al recibir

energía, activa su señal asociada, de lo contrario la mantendrá apagada. Su
uso debe ser cuidadoso, ya que esta bobina está escribiendo en la variable
permanentemente, encendiéndola o apagándola, por lo tanto no es correcto
programarla varias veces en el mismo bloque con la misma variable
asociada. Su símbolo es:
Bobina negar asignación: Es similar a la bobina simple, pero el resultado es

invertido. Si llega energía a ella entonces apagará la variable asociada, si
no llega entonces la encenderá. Su símbolo es:
Bobina SET o activar salida: Es una bobina de encendido con memoria, es

decir, si llega energía a ella entonces enciende el bit. Si la energía
desaparece, el bit seguirá encendido. Por lo tanto la única función de esta
bobina es encender, deben programarse otros elementos que realicen el
apagado. Su símbolo es:
Bobina RESET o desactivar salida: Es una bobina de apagado con

memoria, es decir, si llega energía a ella entonces apaga el bit. Si la
energía desaparece, el bit seguirá apagado. Normalmente se programa en
conjunto con la bobina SET, en algunas partes del código la SET enciende
33
y en otras la RESET apaga, dependiendo de la secuencia programada. Su
símbolo es:
Flipflop de activación/desactivación: Aunque no es uno de los elementos

más utilizados para programación de PLCs, algunos programadores que
son expertos en electrónica digital, los utilizan muy frecuentemente en sus
algoritmos. Su uso entonces depende de gustos y aplicaciones. Se utiliza
para activar o desactivar un bit dependiendo de dos entradas S (set) y R1
(reset).
Si S está en 1 y R1 está en 0, entonces el bit se enciende.
Si S está en 0 y R1 está en 1, entonces el bit se apaga.
Si S está en 1 y R1 está en 1 (ambas encendidas), entonces el bit se
apaga, ya que prevalece el reset sobre el set.
Si S está en 0 y R1 está en 0 (ambas apagadas), no ocurre nada, y el bit
conserva su estado sin modificaciones. Su símbolo es:
Flipflop de desactivación/activación: Es similar al flipflop visto

anteriormente, con el único cambio que la entrada S prevalece sobre la
entrada R1, es decir, si ambas entradas están activas entonces el bit se
enciende. Su símbolo es:
Abrir un bloque para programarlo
Ya que el bloque cíclico es el OB1 y es allí donde se realiza la

programación más importante, entonces ubíquelo en la ruta: Árbol del
proyecto PLC Bloques de programa OB1.
Programar con contactos y bobinas
34
Al ser elementos de uso tan frecuente, se encuentran unos accesos
directos a ellos en la barra de favoritos.
Para añadirlos basta únicamente con arrastrarlos al segmento donde se

quieren ubicar. En la programación ladder los contactos se ubican a la
izquierda (para evaluar) y las bobinas a la derecha (para modificar).
Es necesario escribir la dirección de la variable sobre cada contacto o

bobina.
Ingresar nombre y dirección a los contactores y bobinas
35
Tabla de símbolos
La tabla de símbolos o tabla de variables estándar muestra el listado de

todas las variables que se han utilizado en el programa, incluyendo la
declaración simbólica que se ha asignado a cada una de ellas.
Para acceder a esta tabla siga la ruta: Árbol del proyecto PLC Variables
PLC.
Es posible añadir símbolos que aún no se han utilizado, simplemente se

deben declarar en los renglones disponibles en la tabla. Si están
declarados, una vez se utilicen en el programa se mostrarán con dirección y
símbolo.
36
Compilar el Proyecto
Compilar es una operación que se realiza a cualquier programación para

verificar errores o inconsistencias en la programación.
Una vez haya finalizado la programación o se quiera evaluar su coherencia,
se puede hacer clic en el botón “Compilar”:
Una vez compilado el programa en la parte inferior se señalan los errores

que se pueden tener.
Cargar el PLC
Para cargar primero seleccione el PLC en el árbol del proyecto, y luego

haga clic en “Cargar en dispositivo”.
Es muy importante que se seleccione primero el PLC en el árbol del
proyecto, ya que hay proyectos que pueden tener varios PLCs configurados
y se podría enviar el proyecto a otro PLC.
37
Es posible que aparezca una advertencia, donde se indica que el PLC
pasará a modo STOP. Esta advertencia únicamente aparecerá cuando el
PLC esté en modo RUN y se quiera cargar el programa.
Esta advertencia es muy importante, debido a que el PLC puede estar
conectado a un proceso productivo y allí se generaría un paro momentáneo,
en muchos casos esto puede ser indeseable.
Si no hay ningún problema si se genera el paro, entonces haga clic en
“Aceptar”.
Luego aparecerá una ventana llamada “Cargar vista preliminar”. Esto ocurre
cuando ya se está listo para cargar, se pregunta una última vez si se
desean cargar los bloques. Asegúrese que la casilla “continuar” esté
marcada para que se carguen.
Las operaciones de carga con el TIA Portal son más eficientes debido a
que, aunque se quiera cargar todo, el programa evaluará el PLC online y se
determinará cuáles partes son iguales y cuáles difieren entre el PLC real
(online) y el proyecto (offline). Se cargará únicamente los bloques y
configuraciones que sean diferentes para optimizar. Haga click en “Cargar”.
Luego se pide marcar la casilla “Arrancar todos” con un mensaje “Arrancar

módulos tras cargar”. Esta pregunta se hace para que, si está marcada la
casilla”, una vez se haga clic en finalizar se pase el PLC a modo RUN.
Seleccione entonces la casilla y haga clic en “Finalizar”.
38
7. EQUIPOS Y MATERIALES: Computador, TIA Portal, Cable Ethernet
Para realizar la práctica se deben cumplir las normas de los laboratorios que
indican: El uso obligatorio del mandil, no comer en los laboratorios, no mantener
las maletas encima de las mesas de trabajo. Y también se deben cumplir las
condiciones e indicaciones impartidas por el docente para no dañar lastimar o
provocar corto con las estaciones de trabajo.
Realice la programación de un enclavamiento de motor con un pulsador, luego

con un botón de marcha y uno de encendido, luego con un paro de emergencia y
uno de marcha.
Nivel del
Resultados de
aprendizaje de la
asignatura
práctica
forma que permitan
las herramientas
necesarias para el
de soluciones de
conectividad en
39
Conocer las
A
capaz de diseñar
soluciones de
Identificar, formular, evaluar y diferentes niveles del
resolver problemas de ingeniería proceso de
de complejidad similar a la de los automatización con buses
problemas planteados en los de campo específicos
libros de ingeniería propios de su bien conocidos en
especialidad profesional, es decir, aplicaciones reales.
mecánica, electricidad, Conocer la aplicación de
electrónica, control, computación, la infraestructura Ethernet
y todos aquellos que en forma en para la solución de
específica abordan problemas de problemas en redes
mecatrónica industriales, aplicación de
este protocolo de
comunicación para
conectividad de
aplicación
en comunicación
mecanismos.
Manejar un amplio rango de Conocer las tendencias
herramientas de ingeniería actuales en el ámbito de
incluyendo software las redes de
computacional, paquetes de comunicación industrial,
recursos que figuran en aplicaciones web para
A
especializada. El programa Experimentación con PLC
deberá demostrar que los cuya CPU este dotada de
estudiantes han adquirido los un servidor web para
resultados de aprendizaje que poder implementar
permitan cumplir los objetivos ejemplos de aplicación.
40

Programación PLC en ladder X
Manejo de lenguaje ladder y bloques de X
funciones
12. BIBLIOGRAFÍA:

Cadavid.

10% 30% 40% 20%
41
TEMA: Programación avanzada en LADDER Práctica Nº: 3
1. INTRODUCCIÓN:
Esta guía trata de la configuracion y funcionamiento de los distintos bloques
de funciones utilizados en ladder.
2. OBJETIVO GENERAL: Realizar programas básicos mediante programación

en Ladder y PLC’s

Realizar la configuración arranque y evaluación de los M
temporizadores.
Realizar la configuración, arranque y evaluación de los M
contadores.
Realizar la configuración de los comparadores. M
Realizar operaciones entre variables utilizando funciones M
matemáticas.
Realizar la configuración del bloque MOVE M
Realizar la configuración de marcas de sistema y marcas M
de ciclo
3. DEFINICIONES:
 Contacto normalmente abierto: El contacto o entrada se encuentra en circuito
abierto cuando su valor lógico es 0 y en circuito cerrado cuando su valor
lógico es 1. Es el contacto más empleado en todo tipo de interruptores o
selectores.
 Contacto normalmente cerrado: El contacto o entrada se encuentra en

cortocircuito cuando su valor lógico es 0 y en circuito abierto cuando su valor
lógico es 1. La utilidad de este tipo de equipos es la activación de los mismos
si hay algún fallo en ellos lo que permite detectar fallos de alimentación,
cableado…
 Flanco positivo: Se activa en el momento que el estado lógico de un contacto

pasa de 0 a 1. Se suele emplear en pulsadores, donde lo importante no es el
estado, sino el número de pulsaciones.
 Flanco negativo: Se activa en el momento que el estado lógico de un contacto

pasa de 1 a 0. Se suele emplear igualmente en pulsadores pero en el
momento de soltar el pulsador.
 Bobina normalmente abierta: al activarse pondrá a nivel lógico 1 la bobina.
 Bobina normalmente cerrada: al activarse pondrá a nivel lógico 0 la bobina.
 Enclavar bobina: al activarse pondrá a nivel lógico 1 la bobina y aunque las

condiciones de entrada cambien, la bobina se quedará en este este estado.
 Resetear bobina: al activarse pondrá a nivel lógico 0 la bobina y aunque las

condiciones de entrada cambien, la bobina se quedará en este estado.
42
4. PRERREQUISITOS:
Microcontroladores
 ¿Qué es una función?
 ¿Cómo funciona un temporizador?
 ¿Qué tipos de datos existen en el entorno Tia Portal?
TEMPORIZADORES
Son instrucciones que se utilizan generalmente para generar retardos deseados
en los programas, por ejemplo, el tiempo de aplicación de un proceso a un
producto, la intermitencia o activación de algún indicador luminoso o sonoro, etc.
En el TIA Portal hay 4 tipos:

• TP (Impulso): Genera un impulso de una duración determinada.
• TON (Retardo a la conexión): Activa su salida después de un tiempo que su
entrada fue activada.
• TOF (Retardo a la desconexión): Desactiva su salida después de un tiempo que
su entrada fue desactivada.
• TONR (Acumulador): Activa su salida se activa después de un tiempo

determinado, el cual se acumula en varias activaciones de la entrada del
temporizador.
• RT (Poner a cero): Aparece en la lista, pero no es un temporizador, su tarea es

resetear o volver a cero un temporizador. Funciona como una bobina.
Se pueden encontrar en la lista de instrucciones, carpeta “Temporizadores”.
Figura 1. Temporizadores en TIA Portal V10
Al arrastrarse a un segmento de un bloque de programación se verá así:
43
Figura 2. Temporizador añadido a segmento de programación
En la parte superior del temporizador se pedirá un nombre. Al hacer clic y tratar

de asignar un nombre aparecerá:
Figura 3. Asignar nombre a temporizador
Note que aparece la leyenda que dice “Bloque de datos”. En los temporizadores
se creará un bloque de datos exclusivo para cada temporizador, el cual podemos
llamar de la forma deseada. Es un bloque de instancia individual, por lo tanto un
bloque de datos creado de esta forma sólo puede ser llamado (o instanciado) por
un temporizador. Si se utiliza otro temporizador en la programación, deberá tener
un nombre diferente con un nuevo bloque de datos.
Asigne un nombre al temporizador, o más bien, al bloque de datos asociado a
este temporizador.
44
Figura 4. Asignar nombre al bloque de datos del temporizador
Haga clic en aceptar para crear el bloque de datos con el nombre elegido.
Figura 5. Temporizador con bloque de datos de instancia individual
Falta asignarle el tiempo al temporizador, esto se hace en su entrada PT ubicada

al lado izquierdo del bloque. Esta es una tarea sencilla ya que la forma de
ingresar los datos es muy intuitiva. Si se desean temporizar 500 milisegundos, se
debe incluir el texto “500ms” en el temporizador. Si se desean 3 segundos,
entonces incluir “3s”, si se desean 3 minutos, 4 segundos y 300 milisegundos
entonces incluir “3m4s300ms” y listo.
Escriba por ejemplo “3s” en la entrada del temporizador y automáticamente se
cambiará a “T#3s”, el cual es el formato adecuado para asignarle este valor. El
prefijo “T#” se añade automáticamente, así que no es necesario acostumbrarse a
45
escribirlo, sólo basta escribir “3s”.
Figura 6. Temporizador con tiempo configurado
Y listo, el temporizador está correctamente configurado. A la entrada IN de un

temporizador llegará un 1 o un 0, su salida Q se encenderá o desactivará
dependiendo del tipo de temporizador, como se explicó al inicio de esta sección.
Es muy común que se ubiquen elementos a la salida del temporizador. En la
Figura 111 se ubicó una bobina simple con la salida “Piloto” con dirección Q0.0.
Esta salida se encenderá únicamente 5 segundos después que se haya
presionado la entrada “Start” con dirección I0.0, ya que “Temporizador 1” es del
tipo retardo a la conexión. En el TIA Portal V11 la lista de temporizadores es un
poco más grande:
Figura 7.Temporizadores en TIA Portal V11
46
Siguen siendo los mismos 4 temporizadores en modo bloque pero aparecen 6
bobinas.
Las 4 primeras bobinas son TP, TON, TOF y TONR, las cuales tienen el mismo
nombre que los 4 temporizadores. Estas son para arrancarlos de la misma forma
que se hace cuando se llama su bloque, con la diferencia que las bobinas
únicamente permiten activar temporizadores que tengan el bloque de datos de
instancia creado.
Por lo tanto, se recomienda que inicialmente se active el temporizador desde el

bloque y, si más adelante en la programación se desea arrancarlo nuevamente,
entonces se puede hacer desde la bobina.
Otras dos bobinas aparecen allí. RT se explicó anteriormente que sirve para
poner a cero un temporizador. PT sirve para cambiar el valor de tiempo de
cualquier temporizador.
EVALUANDO TEMPORIZADORES
En la sección “TRABAJANDO CON TEMPORIZADORES” se explicó cómo se

realiza la configuración y arranque de un temporizador, bien sea desde bloques o
desde bobinas.
Además, se explicó que es muy común que se ubiquen elementos a la salida Q

del temporizador, los cuales tomarán energía de esta salida para realizar sus
tareas.
Es muy común que se requiera evaluar el estado de un temporizador en

diferentes partes del programa, y no es práctico conectar demasiados elementos
en su salida.
Por lo tanto en TIA Portal se permite añadir contactos de los temporizadores de

modo que éstos se cierren o se abran dependiendo del estado de su salida Q.
Esto se realiza primero configurando el temporizador en un segmento y luego, en

cualquier otro segmento de cualquier bloque de programación añadir un contacto,
por ejemplo, uno NA:
47
Figura 8. Temporizador configurado y contacto NA en otro segmento
En la parte superior del contacto escriba el inicio del nombre del temporizador,
automáticamente se abrirá una lista de los elementos en el proyecto que inicien
con estas letras. En la figura se muestra únicamente un elemento que coincide.
Figura 9. Configurar el temporizador en el contacto.
Elija el “Temporizador1” del listado, ahora se mostrarán 3 posibilidades: IN, Q y

RUNNING.
48
Figura 10.Configurar elemento del temporizador a evaluar
El elemento más común a evaluar es su salida, ya que ésta nos informa si el

temporizador ya terminó la temporización o aún está en proceso. Por lo tanto se
debe seleccionar “Q”.
Al hacer esta elección entonces el contacto se mostrará como “Temporizador1”.Q,

es decir, se está evaluando la salida del temporizador.
Se puede cambiar la posición de la bobina que antes estaba a la salida del

temporizador y ubicarla al lado derecho del contacto recientemente creado.
Figura 11.Contacto NA para evaluar salida del temporizador
49
El ladder mostrado en el segmento 1 de la Figura 113 y el de los segmentos 1 y 2
de la Figura 116 son equivalentes, su funcionamiento es exactamente igual.
Se sugiere al realizar programaciones simples como las hechas en esta sección,

utilizando diferentes elementos y tipos de temporizadores, de modo que se
verifique el funcionamiento explicado aquí a través de la herramienta Online como
se explicó en “”SIMULAR CON MODO OBSERVACIÓN (ONLINE)”, así el lector
podrá obtener sus propias conclusiones e interiorizar el conocimiento adquirido.
TRABAJANDO CON CONTADORES
En TIA Portal hay principalmente 3 tipos de contadores: Ascendente,

descendente y ascendente/descendente.
En TIA Portal V10 se muestra en el listado el CTRL_HSC, el cual es un contador

rápido (High Speed Counter – HSC), especial para lectura de encoders con
entradas rápidas. En el TIA Portal V11 esta función desaparece de este listado,
tal vez para evitar confusiones, porque el conteo de alta frecuencia es una función
que se utiliza en aplicaciones muy específicas y su aparición en el listado de
contadores puede generar confusiones.
Figura 12. Contadores en el listado de instrucciones
El contador ascendente (CounTer Up – CTU), como su nombre lo indica, es útil

para contar únicamente hacia arriba, no es capaz de contar hacia abajo
(descendente). El descendente (CounTer Down – CTD) únicamente hacia abajo.
El ascendente/descendente (CounTer Up Down – CTUD) es capaz de realizar
ambas tareas, lo que lo hace un poco más complejo que los otros 2, veamos su
funcionamiento:
50
Primero añada el temporizador CTUD, note que él se conecta al contacto
automáticamente desde su entrada CU, por lo tanto cada vez que se cierre el
contacto el contador contará ascendentemente.
Al añadir el contador automáticamente se pedirá el nombre del bloque de datos

de instancia individual asociado al contador.
Figura 13.Contador ascendente/descendente
Si no sabe qué es un bloque de datos de instancia diríjase a la sección “TIPOS

DE BLOQUES” para conocer los tipos que hay, y luego a “TRABAJANDO CON
TEMPORIZADORES” para ver la explicación de cómo un elemento como un
temporizador o un contador requieren de un bloque de datos exclusivo para
almacenar sus datos.
Asigne un nombre al bloque de datos de instancia del contador, por ejemplo

“Contador0”.
51
Figura 14.Asignar nombre al DB del contador
Haga clic en Aceptar y se creará el bloque de datos (DB).
Figura 15. Contador con DB creado
Un contador tiene un comparador, el cual evalúa constantemente si el valor actual

de contaje (Current Value – CV) ya alcanzó al valor configurado (Preset Value –
PV). Este valor configurado PV puede estar en diferentes formatos y se debe
elegir en el bloque. Debajo de la leyenda CTUD del se configura automáticamente
“Int”. Así, el PV se suministrará al contador en formato entero. Si se desea se
puede cambiar.
52
En su entrada LOAD se podrá entregar un 1 cuando se quiera poner el contador
en el valor PV. Por lo tanto, mientras no se entregue este 1 en LOAD el contador
arrancará en 0, es decir, CV=0.
Asigne el PV, por ejemplo el número 3. El contador no hará CV=3 hasta que se
entregue un 1 en LOAD. Lo utilizará únicamente para comparar CV con PV como
se explicó anteriormente.
Figura 16.Contador con valor configurado PV=3
Este contador arrancará por defecto en cero y, cada vez que se active I0.0
incrementará en uno su valor actual CV. Si se configura alguna señal o contacto
en la entrada CD, entonces el contador decrementará en uno su CV.
Hay 3 salidas para el contador:
• CV ya se conoce, es su valor actual de conteo

• QU es una salida que se enciende si CV>=PV
• QD es una salida que se enciende si CV<=0
Por lo tanto, QU sirve para comparar si el valor actual del contador (CV) ya
sobrepasó por encima al valor configurado PV. Este funcionamiento es similar al
del contador ascendente.
Por otro lado, QD sirve para evaluar si el contador decreció lo suficiente para
estar por debajo de cero. Este funcionamiento es similar al del contador
descendente.
Si en cualquier momento se activa la entrada LOAD, entonces CV se hará igual a

PV, independientemente del valor en que se encontraba su contaje.
53
Así, un contador ascendente/descendente se presenta como la mezcla entre uno
ascendente y uno descendente. En esta sección únicamente se estudió el
ascendente/descendente porque es complejo y durante su explicación se hacen
analogías con los otros 2 que son un poco más sencillos.
EVALUANDO CONTADORES
Los contadores, al igual que los temporizadores se pueden evaluar en diferentes

partes del programa de forma simultánea, como se vio en la sección
“EVALUANDO TEMPORIZADORES”.
Inicie con un contador correctamente configurado, y añada un contacto NA en
otro segmento de programación.
Figura 17.Contador configurado y contacto NA en otro segmento
Encima del contacto, escriba las primeras letras de nombre del contador.
Aparecerá automáticamente la lista de elementos que inicien con este nombre.
Elija el nombre del contador, en este caso “Contador0”.
54
Figura 18.Configurar el contador en el contacto
Se abrirá la lista de elementos binarios que se pueden evaluar a este contador,

entre ellos: Sus entradas COUNT_DOWN, COUNT_UP, LOAD y RESET, y sus
salidas Q_DOWN y Q_UP, todas ellas explicadas anteriormente.
Figura 19.Configurar elemento del contador a evaluar
55
Por ejemplo, elija Q_UP o QU y ubique la bobina de Q0.0 al lado derecho del
contacto NA del segundo segmento.
Figura 20.Contacto NA para evaluar salida del contador
El ladder mostrado en el segmento 1 de la Figura 122 y el de los segmentos 1 y 2

de la Figura 125 son equivalentes, su funcionamiento es exactamente igual.
Se sugiere al lector realizar programaciones simples como las hechas en esta

sección, utilizando diferentes elementos y tipos de contadores, de modo que se
verifique el funcionamiento explicado aquí a través de la herramienta Online como
se explicó en “” SIMULAR CON MODO OBSERVACIÓN (ONLINE)”, así el lector
podrá obtener sus propias conclusiones e interiorizar el conocimiento adquirido.
TIPOS DE COMPARADORES
Los comparadores sirven para comparar entre 2 variables del mismo tipo, las
cuales pueden ser de cualquiera de los vistos en la sección “TIPOS DE DATOS”,
excepto los de tipo BOOL (de 1 bit).
La lista de comparadores se encentra en la sección de instrucciones
56
Figura 21.Comparadores en la lista de instrucciones
Existen diferentes comparadores, entre ellos:

IGUAL QUE: Con símbolo “==”, el cual sirve para comparar si dos valores o
variables son iguales. DIFERENTE: Con símbolo “<>”, el cual sirve para comparar
si un valor es diferente de otro.
MAYOR O IGUAL QUE “>=”, MENOR O IGUAL QUE “<=”, MAYOR QUE “>” Y
MENOR QUE “<”
también comparan 2 valores o variables.
IN_RANGE: Para evaluar si el valor una variable se encuentra entre dos valores
MIN y MAX.
OUT_RANGE: Para evaluar si el valor una variable se encuentra por fuera de dos
valores MIN y MAX.
-|OK|-: Funciona como un contacto NA, y también se le debe ubicar la

variable en la parte superior. En este comparador la variable debe ser una de la
cual se sospecha que está en formato coma flotante (REAL). Si lo está, entonces
el contacto se cerrará, si no lo está entonces permanecerá abierto.
-|NOT_OK|-: De forma similar al anterior, pero con la lógica invertida, es decir,

como un contacto NC, el cual permanece cerrado y se abre únicamente cuando la
variable es un REAL.
57
Los comparadores IN_RANGE, OUT_RANGE, -|OK|-, -|NOT_OK|- fueron
incluidos únicamente en el TIA Portal V10 y V11, en programas de Siemens para
programar otras gamas de PLCs no estaban incluidos. Son en realidad muy útiles,
por ejemplo el comparador IN_RANGE optimiza la programación, ya que
anteriormente si se quería ejecutar esta comparación se tenían que utilizar dos
comparadores, uno mayor que y uno menor que en cascada.
TRABAJANDO CON COMPARADORES
Añada un comparador a un segmento de programación, arrastrándolo desde la

lista de instrucciones hasta el lugar del segmento donde se desea ubicar. Por
ejemplo añada un IGUAL QUE “==”.
Figura 22.Añadir comparador a segmento
Note que el comparador es en apariencia como un contacto NA, en realidad su

funcionamiento también es similar, se cierra únicamente cuando la condición
lógica se cumpla, de resto permanece abierto cortando el flujo de energía hacia la
derecha del segmento.
Note además que se pedirán 2 variables o datos, una arriba y otra abajo del
comparador. El orden es siempre: Variable o valor de la parte superior –
Condición lógica – Variable o valor de la parte inferior.
Para los comparadores IGUAL QUE y el DIFERENTE el orden no importa, ya que

únicamente permitirá el paso de energía cuando ambas variables o valores sean
iguales o diferentes.
En el caso de los otros como MAYOR QUE, MAYOR O IGUAL QUE, MENOR
58
QUE, MENOR O IGUAL QUE sí importa el orden.
No se le olvide, el orden siempre es leer primero la de la parte superior, luego la

condición lógica y luego la de la parte inferior.
Si este orden se llega a alterar, entonces es como si la lógica se invirtiera.
Por ejemplo, si se quiere comparar que VARIABLE1>452 entonces lo correcto es

ubicar VARIABLE1 en la parte superior del comparador, utilizar el comparador
MAYOR QUE “>” y en la parte inferior ubicar el número 452.
Si se ubican las variables invertidas, es decir, VARIABLE1 abajo y 452 encima,

entonces se debería utilizar un comparador MENOR QUE “<” para obtener el
mismo resultado. En este caso se estaría haciendo la comparación
452<VARIABLE1.
Añada entonces un contacto, por ejemplo uno MAYOR O IGUAL QUE. Para
configurarlo, seleccione el símbolo “<???>” de la parte superior del comparador.
Escriba la dirección de la variable, o las primeras letras de su nombre simbólico.
Aparecerá la lista de variables que inicien con esas letras, elija por ejemplo
“EntradaAnalógica1”, la cual había sido previamente declarada en la tabla de
variables (ver sección “LA TABLA DE SÍMBOLOS” para configurarlas).
Figura 23.Escribir el valor superior de un comparador
59
Al seleccionarse aparecerá así, donde se añadió la variable “Entrada analógica1”
con dirección IW64.
Figura 24. Variable superior de un comparador configurado
Escriba en la parte inferior del comparador otra variable con la que se quiera
comparar. Si no es una variable sino un valor fijo, entonces escriba el número, por
ejemplo 5250.
60
Figura 25.Valor inferior de un comparador configurado
A la derecha del comparador, puede ubicar más condiciones lógicas como otros
comparadores, contactos, temporizadores, contadores, etc. Al final debe ubicar
elementos que actúen sobre las variables como bobinas, bloques de
transferencia, operaciones con palabras, desplazamiento, etc.
Por ejemplo añada una bobina para encender una alarma.
Figura 26.Configurar bobina para energizar con comparador
61
Note que la variable “Alarma” está subrayada en color rojo, lo que quiere decir
que este símbolo no está definido en la tabla de variables o de símbolos. Para
hacerlo puede utilizar varios procedimientos y direccionarlo a una salida digital por
ejemplo Q1.0 conectada a un indicador luminoso. Estos procedimientos se
explican en las secciones:
“DEFINICIÓN SIMBÓLICA AUTOMÁTICA DE VARIABLES”
”DEFINICIÓN SIMBÓLICA MANUAL DE VARIABLES DESDE EL BLOQUE” “LA

TABLA DE SÍMBOLOS”
El resultado será el mismo, la diferencia es el procedimiento para declarar la
variable. Como programador se irá acostumbrando a alguno de ellos el cual se
convertirá seguramente en su favorito.
Y listo, el comparador está correctamente configurado en el programa.
FUNCIONES MATEMÁTICAS
Las funciones matemáticas sirven para realizar operaciones entre variables, de

modo que se puedan implementar ecuaciones en la programación. Las
operaciones matemáticas que se pueden realizar están estrechamente
relacionadas con los tipos de datos, por lo tanto no olvide repasar la sección
“TIPOS DE DATOS”.
Una operación matemática se puede realizar únicamente entre datos del mismo
tipo. Este es un inconveniente muy frecuente y es muy común que se deban
realizar conversiones para poder unificar los tipos de datos, esto se explicará en
la sección “CONVERSORES”.
Es importante tener en cuenta que una función matemática no representa ninguna

lógica dentro del programa, es decir, aunque su forma es como un bloque, no
interrumpen el paso de energía hacia la derecha del segmento en ningún
momento. Se ejecutan siempre y cuando a ellos llegue energía y siempre
permiten su paso hacia la derecha.
Las funciones matemáticas se encuentran en el listado de instrucciones, en la

carpeta con su mismo nombre.
62
Figura 27. Funciones matemáticas en la lista de instrucciones.
Existe una gran cantidad de funciones y no es la finalidad de este tutorial

definirlas a todas detalladamente, sino explicar los pasos para hacer su
configuración dentro del programa, el cual es similar para todas ellas.
Sin embargo, vale la pena mencionar algunas de ellas:
63
Figura 28.Funciones matemáticas disponibles
ADD, SUB, MUL y DIV: Para realizar suma (addition), resta (subtraction),
multiplicación (multiplication) y división (division) respectivamente.
Figura 29. Función matemática multiplicar
Al lado derecho se pedirán 2 valores en las entradas IN1 e IN2. Se deben escribir
las variables o valores que se quieren multiplicar. A la salida OUT se debe indicar
la variable en la que se desea guardar el resultado de la multiplicación.
Si se desean multiplicar más de 2 variables, de debe hacer clic en el símbolo
64
amarillo en la parte inferior del bloque, así se añadirá otra entrada para el bloque
y ya se podrán multiplicar 3 variables. Esta es una opción exclusiva para el TIA
Portal, ya que anteriormente para hacer multiplicación de 3 variables se requería
utilizar dos bloques de multiplicación en cascada.
Figura 30.Función matemática multiplicar con 3 variables de entrada
Note el símbolo “???” debajo del nombre “MUL” del bloque. Esto quiere decir que
no se ha determinado todavía el tipo de datos a utilizar en este bloque, por lo
tanto se deben escribir las variables o valores en las entradas y así, el bloque
determinará automáticamente qué tipo de datos se utilizarán. El resto de variables
que se incluyan deberán ser del mismo tipo de dato.
Por ejemplo en la imagen se muestra la multiplicación entre 3 variables:
• Entrada analógica 1 con dirección IW64

• Entrada analógica 2 con dirección IW66
• Valor numérico 50
El resultado de esta operación se está almacenando en MW10.
65
Figure 31. Ejemplo de función matemática multiplicar
Si se quisiera escribir una ecuación para representar este bloque, la más

adecuada sería:
MW10 = IW64 ∗ IW66 ∗ 50
MIN y MAX: Para determinar el valor mínimo y máximo entre varias variables. Su
forma física es como un bloque, al que se le pueden también añadir entradas si
se desean utilizar más de 2 variables.
Figura 32. Función matemática mínimo
66
Se deben escribir las variables o valores de entrada, a la salida se debe guardar
este resultado en una variable, por ejemplo una MW o MD, según sea el tipo de
dato. En esta salida se guardará el valor de la variable cuyo valor sea menor.
Si se quiere escribir una expresión para esta función sería:
OUT = min {IN1, IN2}

De forma similar sería para la función matemática MAX, pero su expresión sería:
OUT = max {IN1, IN2}
LIM: Sirve para obligar a una variable a tomar valores dentro de cierto límite
superior e inferior.
Figura 33. Función matemática LIMIT
En la entrada IN se ubica la variable. En MIN se ubica el límite inferior deseado

para la variable, en MX el superior.
La variable IN puede variar entre estos límites o incluso por fuera, dependiendo
de la lógica del programa, pero la variable OUT se comportará de la siguiente
manera:
- Siempre y cuando IN esté entre MIN y MX, entonces OUT=IN

- Si IN está por debajo de MIN, entonces OUT=MIN
- Si IN está por encima de MX, entonces OUT=MX
Si se desea conocer una expresión para esta función, sería:
MIN para IN < MIN OUT = { IN para MIN ≤ I ≤ MX pa
Esta función matemática es muy útil en los sistemas de control para generar la
saturación de una variable.
67
Como ya se dijo antes, la configuración de todas las funciones matemáticas es
muy similar, así que el lector podría estar confiado que estaría en capacidad de
utilizarlas. Se recomienda leer las ayudas que Siemens proporciona sobre cada
una de ellas, para esto consultar la referencia.
DESPLAZAMIENTO O TRANSFERENCIA
Las operaciones de desplazamiento, también conocidas como de transferencia,

no son demasiado comunes y la necesidad de su uso depende directamente de la
aplicación que se realice.
Figura 34. Instrucciones de desplazamiento o transferencia
La gran mayoría de las aplicaciones industriales con PLC no requieren del uso de
estos bloques, exceptuando el bloque MOVE, el cual es muy práctico.
Por lo tanto en este tutorial únicamente se explicará el bloque MOVE, el resto se

pueden consultar en la sección “UTILIZACIÓN DE LAS AYUDAS DEL
SOFTWARE” o en el manual del sistema [2].
El bloque MOVE sirve para cargar el valor de la variable de entrada (a la izquierda

del bloque) a la variable que se ubique en la salida (a la derecha del bloque).
En la entrada del bloque se puede ubicar un valor numérico, o una variable de la

cual el bloque leerá su valor numérico. En la salida del bloque siempre se debe
ubicar una variable, ya que es en esta que se cargará el valor leído en la entrada.
Es muy versátil, ya que soporta todos los tipos de datos, pero se debe tener
68
mucho cuidado con su uso porque el bloque siempre realiza el movimiento de
datos, aunque la entrada y la salida sean de diferente tipo. La forma adecuada de
utilizarlo es siempre ubicar en la entrada y la salida variables que tengan el mismo
tipo. Si se requiere hacer entre 2 variables de diferente tipo entonces se deben
unificar sus tipos, convirtiéndolos como se explica en la sección
“CONVERSORES”.
Figura 35.Ejemplo de instrucción MOVE
En la figura se muestra cómo se carga un valor numérico cero a un la salida

analógica QW80. Una vez se ejecute esta instrucción, la salida analógica QW80
será igual a cero, es decir, QW80=0.
Al mover un valor a una variable se debe tener en cuenta su cantidad de bits y el

valor máximo que esta variable puede almacenar. Para el caso de los bytes, el
rango va desde 0 hasta 255, y para el caso de los WORD es desde 0 hasta
65535.
Cuando se mueve un valor numérico en estas variables, lo que se hace

finalmente es modificar el estado de sus bits.
Cuando se mueve un 0 a un byte, por ejemplo MB10 en realidad se ponen todos

sus bits en cero.
0 0 0 0 0 0 0 0
Recuerde que el bit menos significativo es el de la derecha y están enumerados

de 0 al 7. El de la derecha (menos significativo) tiene un peso de 20 = 1 y el de la
izquierda (más significativo) tiene un peso de 27 = 128 . Si todos estuvieran en 1
69
entonces:
1 1 1 1 1 1 1 1
27 26 25 24 23 22 21 20
Entonces el número sería: 128+64+32+16+8+4+2+1=255.
Por lo tanto si se hace una operación de transferencia del valor 255 a MB10
entonces todos sus 8 bits estarán en 1.
En otro ejemplo, si se mueve el valor 1 a MB10 entonces el único bit que se

encenderá es M10.0, el resto desde M10.1 hasta M10.7 estarán en cero.
Si se mueve un valor 2 a MB10 entonces el único bit que se encenderá es M10.1,

el resto M0.0 y desde M10.2 hasta M10.7 estarán en cero.
Los bloques de transferencia conservan en su salida el formato del valor o

variable de entrada. Esta es una gran diferencia de estas variables respecto a los
“CONVERSORES”.
CONVERSORES
Los conversores toman un valor o una variable y lo modifican para almacenarlo

en otra que tiene un formato o valores diferentes. Todos ellos son en realidad muy
útiles, por lo tanto se verá cada uno de ellos.
El listado de conversores se encuentra en la lista de instrucciones a la derecha de

la ventana del TIA Portal.
Figura 36. Conversores en la lista de instrucciones
70
Estos conversores se presentan en programación con forma de bloques, los
cuales no interrumpen el paso de energía hacia la derecha del segmento. Se
ejecutan si en su entrada EN llega energía, realizan la función que tienen
programada internamente y siempre que no haya errores en su ejecución
permiten el paso de energía hacia la derecha a través de su salida ENO.
Los conversores disponibles son: CONVERT, ROUND, CEIL, FLOOR, TRUNC,

SCALE_X y NORM_X, veamos cada uno de ellos:
CONVERT
Su función es convertir entre los diferentes tipos de datos. Es un bloque muy

versátil porque es más que suficiente para hacer todas las conversiones entre
todos los tipos de datos. Esto debido a que, una vez se añade este bloque, se
pregunta qué tipo de dato va a la entrada y qué tipo de dato se desea a la salida.
En versiones anteriores de software de programación de PLCs de Siemens había

diferentes tipos de bloques para convertir entre tipos de datos, pero su entrada y
su salida estaban predeterminados, así que había que elegir el bloque exacto
para la conversión particular, e incluso utilizar varios en cascada para lograr la
conversión final deseada. Esto generaba segmentos de programación más largos
y utilización de variables de forma innecesaria.
El bloque CONVERT se constituye entonces en una novedad del TIA Portal,

siendo el único necesario porque se puede configurar para las diferentes
conversiones que se requieran.
Añada un bloque CONVERT a un segmento de programación.
Figura 37.Bloque CONVERT en segmento de programación
71
Se pedirá el tipo de datos de entrada. Seleccione por ejemplo INT.
Figura 38. Selección de tipo de datos de entrada en bloque CONVERT
Seleccione el tipo de datos en la salida del bloque, por ejemplo REAL.
Figura 39.Selección de tipo de datos de salida en bloque CONVERT
El bloque quedará entonces correctamente configurado para convertir un valor o

variable de entrada tipo INT y almacenarlo en una variable a la salida tipo REAL.
Asigne una variable o valor numérico de entrada. Esta variable tiene que estar en
72
formato INT, por ejemplo una entrada analógica IW66. Si esta variable no está
declarada como INT en la tabla de símbolos (ver sección “LA TABLA DE
SÍMBOLOS”) entonces aparecerá un error.
A la salida escriba la variable en que se desea guardar el dato convertido, por

ejemplo MD12, la cual también deberá declararse en la tabla de símbolos, pero
en este caso como tipo REAL.
Figura 40.Bloque CONVERT con entradas y salidas configuradas
Así, cualquier valor que se almacene en IW66 tipo INT inmediatamente será
también almacenado en MD12 pero en formato coma flotante. Recuerde que el
formato INT es un número entero (sin fracciones decimales) con tamaño de 16
bits, mientras que un coma flotante REAL es un binario de 32 bits con fracciones
decimales.
En este caso en la conversión no hubo pérdida de información, ya que se

convirtió un número pequeño (16 bits) en uno más grande (32 bits). Si se hubiera
convertido un real en un entero sí se perdería información, ya que el real es un
número con capacidad de almacenar números con fracciones decimales, éstas se
perderían en la conversión.
Por lo tanto se debe tener especial cuidado al realizar las conversiones. Si es

opcional entonces es preferible utilizar variables con mayor cantidad de bits, como
el caso de los REALES. Para realizar funciones matemáticas (ver la sección
“FUNCIONES MATEMÁTICAS”) se tiene más precisión si se utilizan reales.
Sin embargo hay casos en la que la elección del tipo de datos no es opcional, por
ejemplo para enviar un valor a una salida analógica siempre deberá hacerse en
73
16 bits tipo INT o WORD. Por lo tanto, si se realizaron operaciones previas con
funciones matemáticas utilizando reales, entonces es obligatorio al final
convertirlo a un entero para poder enviarlo a la salida analógica.
ROUND
Este bloque es muy sencillo y tiene una única tarea. Convertir un número en
coma flotante (REAL) en otro número sin fracciones decimales.
Su uso más frecuente se mencionaba en al final de la explicación del bloque

CONVERT, cuando se quiere convertir un real en un entero para ser enviado a
una salida analógica.
Figure 41. Bloque ROUND en segmento de programación
A la entrada entonces se ubica un valor numérico con fracciones decimales. Si no

tiene como por ejemplo el número 452, entonces se debe escribir 452.0. O bien,
se escribe una variable (entrada, salida, marca, etc.) que esté declarada en la
tabla de símbolos como REAL.
A la salida se debe ubicar una variable que tenga el mismo tipo de datos que se
configuró a la salida del bloque. En este ejemplo, se debe escribir una variable
tipo INT.
Al ejecutarse el bloque se guardará la información, pero note que habrá pérdida

de información, ya que las fracciones decimales se habrán perdido.
El redondeo siempre se realiza siguiendo las reglas de la notación científica, si la

fracción decimal es 5 o superior entonces se redondeará por encima, si es 4 o
inferior se redondea por debajo.
74
Por ejemplo el número 678.5 lo redondeará a 679, mientras que 678.4 lo
redondeará a 678.
CEIL Y FLOOR
Estos dos bloques son muy similares al bloque ROUND, a diferencia que no
utilizan las reglas de notación científica para redondeo.
El bloque CEIL siempre redondeará por encima, es decir, si un número es por

ejemplo 678.1, lo redondeará a 679.
El bloque FLOOR siempre redondeará por debajo, es decir, si un número es por

ejemplo 678.9, lo redondeará a 678.
TRUNC
También convierte a entero, es decir, elimina las fracciones decimales de un

número en coma flotante, tomando únicamente su parte entera.
NORM_X
Este bloque es una novedad en TIA Portal. Es muy útil para escalizar variables si
se utiliza en compañía del bloque SCALE_X, aunque comúnmente se vean juntos
no siempre lo será así.
El bloque NORM_X toma una variable de entrada, se definen sus límites MIN y
MAX. Cuando la variable tome el valor MIN entonces la salida del bloque será
cero, cuando tome el valor MAX la salida será 1, cuando tome un valor intermedio
la salida será un valor proporcional entre cero y uno.
Por lo tanto, este bloque normaliza una variable. Dada la variable y unos rangos
definidos por el usuario, entrega una salida que la representa en valores entre
cero y uno.
Dado el rango de la salida, ésta siempre tiene que ser una salida en coma flotante
REAL, ya que si fuera un entero únicamente podría tomar el valor de cero, o uno
y no valores intermedios como 0.2, 0.3, 0.7, etc.
Añada un bloque NORM_X a un segmento de programación.
75
Figura 42. Bloque NORM_X en segmento de programación
Configure el bloque como se muestra en la figura a continuación.
Figura 43. Bloque NORM_X configurado
En este bloque se convertirá un entero (INT) que se encuentra en su entrada, con

dirección IW64, el cual es una entrada analógica del PLC.
Si esta entrada IW64 varía entre 0 y 27648 entonces la variable MD24 (REAL) a
76
la salida del bloque variará entre 0 y 1, por lo tanto está normalizada.
SCALE_X
El bloque de escalización requiere una variable normalizada en la entrada VALUE

para su funcionamiento, por lo tanto casi siempre irá acompañado del bloque
NORM_X, a no ser que la normalización se realice de forma manual
Figura 44. Bloque SCALE_X en segmento de programación
Su utilidad es convertir una variable que, al estar normalizada tomará valores

entre 0.0 y 1.0. Esta variable se escalizará o transformará en otra variable, que
tomará valores entre MIN y MAX, es decir, cuando la entrada VALUE tome el
valor 0.0, entonces la salida OUT=MIN, si la entrada VALUE toma el valor 1.0
entonces OUT=MAX, si toma un valor intermedio entonces OUT será un valor
proporcional entre MIN y MAX
La salida OUT puede configurarse en el bloque para que sea de diferentes tipos
de datos, de modo que el bloque la entregue en el formato deseado.
77
Figura 45. Bloque SCALE_X configurado
Por ejemplo en la figura se convierte una variable MD10 llamada “Valor” que está
normalizada y en formato REAL, en una variable MW20 que varía entre 0 y 1500
y está en formato INT.
MARCAS DE SISTEMA
Las marcas de sistema son un tipo que tienen un comportamiento muy específico.
La utilización de estas marcas es opcional.
Cuando se escoge un byte de marcas y se configura como marcas de sistema se
dividirá así:
Bit 7 6 5 4 3 2 1 0
Signif - - - - Siempre Siempre ON al ON en el
icado OFF ON cambiar el primer
estado de ciclo
diagnóstico
El bit cero es útil para inicializar variables en los valores deseados cuando el PLC
pase de modo STOP a modo RUN. Una vez esto ocurra, el bit cero se encenderá
(ON), una vez el PLC corra su siguiente ciclo, lo cual normalmente tarda unos
cuantos milisegundos, el bit se apagará (OFF) y únicamente volverá a encender
de la misma forma cuando el PLC pase nuevamente de STOP a RUN.
En realidad el bit cero es el más utilizado por su utilidad en la inicialización de

variables. Otros bits como el 2 siempre estarán en ON y se puede utilizar para
mantener un contacto cerrado de modo que se llame un bloque
permanentemente, o se quiera implementar en alguna condición lógica. De igual
78
manera para el bit 3, pero con lógica inversa.
El bit 1 sirve para evaluar el diagnóstico al cambiar el estado del mismo.
Para configurar las marcas de sistemas se debe ir a la configuración de hardware

como se explicó en “CONFIGURAR EL HARDWARE DE UN PLC”, luego ir a las
propiedades y pestaña “General”. Allí hacer clic en “Marcas de sistema y de ciclo”.
Figura 46.Acceder a las marcas de sistema
En el lado derecho habilite la casilla “Activar la utilización del byte de marcas de

sistema”.
79
Figura 47.Configurar las marcas de sistema
Elija una dirección del byte de marcas de sistema (MBx). Este byte hace parte de
las marcas, por lo tanto no debe cruzarse con las demás marcas utilizadas en el
proyecto. Elija un byte que esté disponible en su proyecto. En este ejemplo se
elegirá el MB1, por lo tanto, se escribe un 1.
Si se eligiera el MB232 entonces se escribiría un 232 en ese campo.
Note que inmediatamente se llena la pequeña tabla en la parte inferior del campo
que se acabó de escribir. Allí se asignan símbolos a los 4 bits como se explicó
anteriormente.
Se había mencionado que el bit cero es el que más se utiliza, por lo tanto ya lo
puede programar en un bloque, por ejemplo en el OB1. Abra el bloque y realice la
siguiente programación.
80
Figura 48. Implementación de un bit del byte de marcas de sistema
Al programarse el M1.0 que ya se había configurado como parte de las marcas de

sistema, automáticamente se utilizó el símbolo que el programa asignó
automáticamente para ese bit.
En esta programación la función que se realiza es que, cuando el PLC pase de

STOP a RUN, se escribirá un 1 en el byte MB0, es decir, se apagarán todos los
bits excepto el M0.0. Esto se explicó en la sección “DESPLAZAMIENTO O
TRANSFERENCIA”.
MARCAS DE CICLO
Las marcas de ciclo son un byte que se configura de manera muy similar a las
“MARCAS DE SISTEMA”, pero su funcionamiento es diferente.
La finalidad de las marcas de ciclo es crear intermitencias de una forma fácil.

Normalmente se hace la analogía de las marcas de ciclo con un reloj. Cada bit de
la marca de ciclo tiene una frecuencia diferente que determina la velocidad con la
que enciende y apaga el bit.
81
B 7 6 5 4 3 2 1 0
i
t
Periodo 2.0 1.6 1. 0.8 0. 0. 0. 0.1
(s) 0 5 4 2
Frecuencia 0.5 0.62 1 1.25 2 2. 5 10
(Hz) 5 5
Se sabe qué frecuencia = 1⁄periodo, por lo tanto las filas 2 y 3 de la tabla son
inversas, sólo una de ellas sería suficiente para ilustrar completamente el
comportamiento de las marcas de ciclo. Sin embargo la presencia de ambas
ayuda a ver el comportamiento en las unidades deseadas más fácilmente.
El bit 0 es el más rápido de todos, es intermitente a una frecuencia de 10 veces

por segundo. El bit 7 es el más lento, con frecuencia de medio segundo, es decir,
una oscilación cada 2 segundos.
Con el bit 5 y un contador ascendente se podría fácilmente construir un reloj, en el

cual el contador representa el segundero y el bit representa el péndulo,
encargado de dar las órdenes de incremento en los segundos.
Para configurar las marcas de ciclo abra la configuración de hardware como se

explicó en “CONFIGURAR EL HARDWARE DE UN PLC”, luego ir a las
propiedades y pestaña “General”. Allí hacer clic en “Marcas de sistema y de ciclo”.
Figura 49. Acceder a las marcas de sistema y de ciclo
82
Verá al lado derecho las marcas de sistema que se explicaron en la sección
anterior. Utilice la barra lateral para bajar hasta ubicar las marcas de ciclo.
Figura 50. Acceder a las marcas de ciclo
Habilite la casilla “Activar la utilización del byte de marcas de ciclo” y elija el MB2
en el campo “Dirección del byte de marcas de ciclo (MBx)”.
Recuerde que este byte MB2 debe estar disponible, es decir, que no se haya
utilizado con ninguna otra variable del proyecto. Si ya está utilizada entonces elija
una MB diferente para las marcas de ciclo.
83
Figura 51.Acceder a las marcas de ciclo
Note que en los campos inferiores aparecen las variables con símbolos de forma
automática. Por ejemplo note la M2.5, que aparece con símbolo “Clock_1Hz”, lo
cual es consistente con lo explicado en la Tabla 4.
Si se programa este bit en algún bloque como el OB1, por ejemplo en un contacto
NA o NC, este contacto se cerrará durante 0.5s y se abrirá durante otros 0.5s,
completando la frecuencia de 1s que se explicó anteriormente.
Utilice en adelante los bits cuantas veces lo desee a través de contactos, para
programar intermitencias sin necesidad de utilizar temporizadores, de una forma
ágil y rápida.
No sobra anotar que estos bits no se pueden encender o apagar por

programación, ya que tienen un comportamiento determinado desde la
configuración del hardware, por lo tanto serán únicamente de lectura.
7. EQUIPOS Y MATERIALES:
 TIA Portal
 PLC S71200
indican: El uso obligatorio del mandil, no comer en los laboratorios, no
mantener las maletas encima de las mesas de trabajo. Y también se deben
cumplir las condiciones e indicaciones impartidas por el docente para no
dañar lastimar o provocar corto con las estaciones de trabajo.
84
 ¿Cuál es el elemento más común a evaluar en un temporizador?
 ¿Por qué no se puede realizar la comparación entre dos datos tipo
BOOL?
 ¿En que radica la importancia de la función LIMIT?
 ¿Cuál es la finalidad de las marcas de ciclo?
Nivel del
Resultados de
aprendizaje de la
asignatura
práctica
forma que permitan
las herramientas
necesarias para el
de soluciones de
conectividad en
Conocer las
Identificar, formular, evaluar y
resolver problemas de ingeniería
de complejidad similar a la de los
problemas planteados en los
libros de ingeniería propios de su
especialidad profesional, es decir, A
mecánica, electricidad,
capaz de diseñar
electrónica, control, computación,
soluciones de
y todos aquellos que en forma
específica abordan problemas de
diferentes niveles del
mecatrónica
proceso de
automatización con buses
de campo específicos
bien conocidos en
aplicaciones reales.
85
Conocer la aplicación de
la infraestructura Ethernet
en para la solución de
problemas en redes
industriales, aplicación de
este protocolo de
comunicación para
conectividad de
Revisión de protocolos A
aplicación
en comunicación
su aplicación en redes
con elementos de control
y supervisión disponibles
mecanismos.
Manejar un amplio rango de
Conocer las tendencias
herramientas de ingeniería
actuales en el ámbito de
incluyendo software
las redes de
computacional, paquetes de
comunicación industrial,
simulación, equipos e
especialmente en la
instrumentos y la utilización de
integración de
recursos que figuran en
aplicaciones web para
bibliotecas técnicas y en A
sistemas de
buscadores de literatura
automatización.
especializada. El programa
Experimentación con PLC
deberá demostrar que los
cuya CPU este dotada de
estudiantes han adquirido los
un servidor web para
resultados de aprendizaje que
poder implementar
permitan cumplir los objetivos
ejemplos de aplicación.

Funcionamiento y evaluación de temporizadores X
y contadores.
Identifica y maneja los diferentes tipos de X
comparadores, funciones matemáticas y
operaciones de desplazamiento
Conoce el significado de los bits en las marcas X
del sistema y marcas de ciclo.
Entiende la diferencia en el funcionamiento X
entre las marcas del sistema y marcas de ciclo.
12. BIBLIOGRAFÍA:
Vásquez R. (2012). Tutorial TIA. Medellín: Politecnico colombiano Jaime
86
Isaza Cadavid.

10% 30% 40% 20%
87
TEMA: Proyecto TIA con más de 1 CPU Práctica Nº: 4
1. INTRODUCCIÓN:
En esta guía se muestra cómo se realizan proyectos en TIA Portal con más de
un CPU.
OBJETIVO GENERAL: Realizar un proyecto con varios CPU´s estando todos

conectados en red accediendo a ellos son tener que abrir o cerrad proyectos.

Agregar y configurar más de dos CPU´s M
Agregar los dispositivos a la misma subred M
2. DEFINICIONES:
Ip: es la sigla de Internet Protocol o, en nuestro idioma, Protocolo de Internet. Se

trata de un estándar que se emplea para el envío y recepción de información
mediante una red que reúne paquetes conmutados.
Subredes: Son redes segmentadas de forma arbitraria por el administrador de la red

para suministrar una estructura de enrutamiento jerárquica, de varios niveles
mientras protege a la subred de la complejidad de direccionamiento de las redes
conectadas. A veces se denomina subnet.
Máscara de subred: Señala qué bits (o qué porción) de su dirección es el

identificador de la red. La máscara consiste en una secuencia de unos seguidos de
una secuencia de ceros escrita de la misma manera que una dirección IP, por
ejemplo, una máscara de 20 bits se escribiría 255.255.240.0, es decir una dirección
IP con 20 bits en 1 seguidos por 12 bits en 0, pero separada en bloques de a 8 bits
escritos en decimal.
3. PRERREQUISITOS:
Redes.
¿Cuál es la finalidad de las subredes?

¿Qué es una conexión punto a punto?
¿Qué permite determinar la máscara de subred?
La idea de tener varias CPUs en un solo proyecto es para que, estando todas
conectadas en red, se pueda acceder a cada una de ellas sin tener que abrir o cerrar
proyectos. Así, se podrían manipular todos los PLCs de una empresa desde un
único computador y único proyecto TIA.
Se requiere que al iniciar este procedimiento ya se cuente con un proyecto con una
88
CPU correctamente configurada. Esto se realiza con los pasos explicados en la
parte I del tutorial. El proyecto debe verse como se muestra en la Figura 1.
Figura 52.Proyecto con una CPU configurada
Si se desea añadir otro dispositivo entonces haga clic en “Agregar dispositivo” y siga
los pasos que ya debe tener bien familiarizados.
Sin embargo, únicamente para el caso en que la otra CPU sea igual que la primera,
entonces se pueden utilizar las opciones de copiar y pegar.
Seleccionamos el PLC_1 y seleccionamos la opción Copiar
Figura 53.Copiar el PLC_1
Luego le damos clic derecho en el nombre del proyecto y le damos “Pegar”.
89
Figura 54. Pegar nuevo dispositivo
Con lo anterior obtenemos un dispositivo con las mismas características del PLC_1.
Ya se podrá ver el PLC en el proyecto. Puede modificarle el nombre, por ejemplo

“PLC_2”.
Figura 55. Obtención PLC_2
A continuación hacemos doble clic en la interface de comunicación Ethernet y vamos

a “Direcciones Ethernet”.
90
Figure 56. Direcciones Ethernet PLC_1
Para el PLC_1 se agrega la subred en la cual estarán los PLC y se asigna una
dirección IP correspondiente a la CPU del dispositivo actual, de la siguiente manera:
Dar clic en el botón “Agregar subred”.
En el campo Subred aparecerá PN/IE_1, seleccionados esta opción.
Asignamos al PLC_1 la siguiente dirección IP: 192.168.0.1

Asignamos al PLC_1 la siguiente máscara de subred: 255.255.255.0
Figura 57.Agregar Subred y asignar dirección IP al PLC_1
91
Para el PLC_2 se realizan los mismos pasos de configuración del dispositivo, es
decir, agregar el dispositivo a la misma subred pero teniendo en cuenta que esta
CPU debe tener una dirección IP distinta a la del PLC_1. Por ejemplo asigne la
192.168.0.2
Figure 58.Agregar Subred y asignar dirección IP al PLC_2
Finalmente, ya se tienen 2 PLCs en la misma subred y en el mismo proyecto. Se

puede cargar el programa a cada PLC con conexión punto a punto entre el PC y el
PLC. Una vez cargado se pueden pegar todos en red utilizando un switch o un router
y desde el mismo PC se podrá modificar el programa o ver en línea cualquier PLC
perteneciente al proyecto.
 TIA Portal
 PLC S71200
 Switch
 Cable ethernet
¿Cuáles son las ventajas de realizar proyectos con más de un CPU?
92
¿Cuántos dispositivos se pueden conectar a una misma subred?
Nivel del
Resultados de
aprendizaje de la
asignatura
práctica
forma que permitan
las herramientas
necesarias para el
de soluciones de
conectividad en
Conocer las
capaz de diseñar
soluciones de
mecatrónica
proceso de
bien conocidos en
93
problemas en redes
este protocolo de
comunicación para
conectividad de
aplicación
en comunicación
mecanismos.
incluyendo software
las redes de
especialmente en la
integración de
sistemas de
automatización.
poder implementar

Manejo de lenguaje ladder y bloques de X
funciones
17. BIBLIOGRAFÍA:

Cadavid.
94

10% 30% 40% 20%
95
ASIGNATURA: Redes industriales Nivel: 8
TEMA: Comunicación MODBUS arduino y plc Práctica Nº: 5
1. INTRODUCCIÓN:
 Esta guía teórico práctica tiene por objeto poder trabajar con el protocolo
Modbus mediante placas Arduino. La placa Arduino Mega, que es la que
hemos utilizado para realizar este material de prácticas y por lo tanto
recomendamos, la utilizaremos para hacer simulaciones y test, convirtiéndola
en un pequeño y potente dispositivo Modbus.
 En pocas tecnologías podríamos definir tan claramente la línea de “un antes y
un después” como ocurre con Modbus. En los sistemas de control y en la
industria en general, se puede hablar claramente del mundo antes de Modbus
y el mundo después de Modbus.
 Antes de Modbus absolutamente cada nuevo equipo que se quería integrar
tenía que cablearse, y por ello era muy habitual encontrar salas de control
con innumerables conexiones, que muchas veces eran difíciles de entender y
documentar, con malas terminaciones que provocaban paradas técnicas de
planta habitualmente.
 También antes de Modbus, el concepto de “datos” tal y como conocemos hoy

en día no existía. Todas las comunicaciones eran analógicas, lo que
recibíamos de un sensor era una señal 0- 10Vdc, o una señal 4-20mA, que
luego teníamos que reinterpretar en función del valor esperado.
 Las redes Modbus utilizan una arquitectura maestro – esclavo. El maestro

inicia las comunicaciones (por ejemplo un SCADA) preguntando datos a un
esclavo (por ejemplo un PLC), que le responde siempre en función de la
pregunta hecha por el maestro. Cada dispositivo de una red posee una
dirección única.
 Modbus es un protocolo de aplicación, lo que significa que puede
implementarse sobre diferentes capas físicas. Es por ello que podemos
encontrar versiones TCP/IP, o también serie como RTU y ASCII. Por lo tanto,
podremos usar Modbus tanto con cables de red como con cables serie,
siempre que los dispositivos con los que interactuemos estén preparados
para ello.
 El MODBUS RTU es un protocolo que utiliza 3 hilos. Si la tirada es larga, se

suele usar estos hilos dentro de una protección apantallada, con la pantalla
conectada a tierra.
Teóricamente, con Modbus y un buen cable se pueden alcanzar distancias de
1.200 m. Aunque para llegar a esto, se necesita trabajar a velocidad mínima
de baudios y no tener interferencias eléctrica
 Es una tipo de conexión muy simple y extendida en la industria.
La arquitectura es de tipo MASTER – SLAVES, con un único máster para
hasta 256 esclavos. Como pequeño defecto tiene que a cada esclavo, sólo le
puede preguntar un único Master (conectado directamente a él).
96
 BENEFICIOS
o De código abierto, no se requiere pagar por licencia.

o Ampliamente soportado por HMIs o softwares SCADA
o Fácil de usar
o Se pueden integrar varios equipos fácilmente
o Bajo costo de desarrollo
o Conocido ampliamente en la industria
2. OBJETIVOS:
General: Realizar la comunicación Modbus usando PLC S7 1200 y

Arduino.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS Nivel*

Comunicar un PLC S7-1200 con Arduino A
Utilizar protocolo Modbus A
3. DEFINICIONES:
Arduino es una compañía de fuente abierta y hardware abierto así como un
proyecto y comunidad internacional que diseña y manufactura placas de
desarrollo de hardware para construir dispositivos digitales y dispositivos
interactivos que puedan detectar y controlar objetos del mundo real.
4. PRERREQUISITOS: Redes
¿Qué finalidad tiene usar MODBUS y arduino?
Trabajaremos en 2 programas uno arduino y el otro es Tia portal.
Parte de Arduino
1. Necesitamos de las librerías Ethercard, Modbus, ModbusIP_ENC28J60 para

realizar este trabajo, descargamos del internet las librerías y las agregamos
en la carpeta de arduino las librerías se encuentra en la siguiente dirección:
https://drive.google.com/file/d/0Byg0sq85MDZpZjZOTHAwZWxHWmM/vie
w
97
2. Se abre la carpeta arduino y pegamos las carpetas de las librerías en la
Siguiente dirección:
3. Abrimos el programa Arduino y creamos nuevo proyecto.

4. Añadimos las librerías antes mencionadas
98
5. Declaramos las variables de nuestro programa que constará de dos
pulsadores y un sensor.
Asignamos en la entrada A0 la entrada analógica y en los pines 3 y 4 los
pulsadores.
6. Agregamos las constantes de los registros, un objeto Modbus y una

variable ts para controlar la velocidad de transmisión modbus
99
7. En el void setup iniciamos la comunicación serial, agregamos una mac y
una dirección IP que debe estar dentro de nuestra misma red y
configuramos el modulo Ethernet.
8. Continuamos en el Void Setup e inicializamos los pines y añadimos los

registros que vamos a usar para los pulsadores y para el sensor y
almacenamos los valores en milis de la variable ts
9. Inicializamos en 0 nuestra variable, leemos el estado de nuestro pulsador,

seguido de eso programamos la condición dentro de un IF, el cual trata de
alterar solamente un bit para trasmitir a nuestro PLC entonces cuando
este activo nuestro pulsador pasa cambia el octavo bit y si no lo deja en 0
100
10. Ahora realizaremos la parte de la variable análoga y realizaremos la
revisión cada 300 milis y cada vez que supere ese valor realizara la
condición siguiente
11. Explicación de la siguiente línea
Comando(dirección del registro, analogRead(Dato o salida analógica))
12. Y para el pulsador qeuda de la siguiente forma
13. Quedándonos el código total de esta manera:
101
102
14. Cargamos en nuestro arduino el programa seleccionando el tipo de
arduino y lo cagamos.
Parte del PLC
15. Se debe abrir el Tia Portal

16. Creamos un nuevo proyecto
17. Seleccionar el PLC a usar.
18. Se elige el hardware del PLC, también se puede escoger la opción de sin
especificar para que se escoger el tipo de PLC a utilizar.
103
19. Configuramos nuestra dirección IP
20. Vamos a la parte de bloques de programa
104
21. Agregar nuevo bloque.
22. Clic en bloque FC. Y ponemos como nombre Arduino
105
23. Hacemos el paso 21 y 22 por 3 veces más pero agregamos un bloque de
datos y ponemos de nombre Arduino DB, Arduino DB1 y arduino INF
quedándonos de esta manera
24. Programa del bloque FC

25. Agregamos un bloque MB_client y llenamos los campos a continuación
requeridos
106
107
108
26. En el bloque MAIN hacemos la llamada del bloque FB y se lo hace
arrastrando el bloque a la línea de programación
27. Arduino DB
28. Arduino DB 1
109
29. Arduino INF en este le configuramos como se indica en la figura tenemos
que verificar que en la parte de interfaceld este el número 64 y en el ADDR
colocamos la dirección IP de nuestro arduino. Posterior a eso creamos las
variables a continuación señaladas para que nos ayuden con la trasmisión
de los datos y esas las agregamos en nuestro MB client
30. Seguido de eso vamos a explicar la programación el dato guardado en la

primera línea de programación la movemos a otra memoria y la
comparamos con un comparador y al ser superior a esa porque nuestra
condición dice que cuando sea mayor a 512 se active la salida 1 de
nuestro PLC
110
PLC S7-1200
Computadora con Tía Portal y LabView
Cable Ethernet
¿Para qué se utiliza el MB client?

¿Para qué se utiliza el MB Server?
¿Por qué se define el puerto como una constante?
Nivel del
Resultados de
aprendizaje de la
asignatura
práctica
111
forma que permitan
las herramientas
necesarias para el
de soluciones de
conectividad en
Conocer las
capaz de diseñar
soluciones de
mecatrónica
proceso de
bien conocidos en
112
problemas en redes
este protocolo de
comunicación para
conectividad de
aplicación
en comunicación
mecanismos.
incluyendo software
las redes de
especialmente en la
integración de
sistemas de
automatización.
poder implementar

Programación de comunicaciones modbus con X
microcontroladores
Manejo de lenguaje C y bloques de funciones X
12. BIBLIOGRAFÍA:

Cadavid.
113
National Instruments. ¿Qué es LabWiew? Recuperado el 15 de abril del 2019
desde: http://www.ni.com/es-mx/shop/labview.html
National Instruments. Modbus. http://www.ni.com/es-cr/innovations/white-

papers/14/the-modbus-protocol-in-depth.html

10% 30% 40% 20%
114
ASIGNATURA: Redes Industriales NIVEL: 8
TEMA: Comunicación PROFINET arduino y plc Práctica Nº: 6
1. INTRODUCCIÓN:
PROFINET es un estándar abierto de ethernet industrial que pertenece a la
asociación de PROFIBUS, este estándar está basado en el protocolo TCP/IP.
Para la comunicación del PLC con Arduino se usa la biblioteca que se llama
Settimino, esta permite acceso completo a la memoria del PLC, independencia
de las PDU, es decir, los datos que puede transferir en una sola llamada
dependen solo de la disponibilidad de memoria de Arduino, funciones de ayuda
para la conversión de datos (Big Endian -> Little Endian), Tres modelos de
memoria para la optimización de la huella.
2. OBJETIVO GENERAL:

 Realizar el maestro esclavo usando PLC S7-1200 M
y Arduino mega.
3. DEFINICIONES:
Conexión Maestro Esclavo Analizaremos a continuación los aspectos asociados a la

comunicación de dos o más equipos digitales de control de procesos comunicados
entre sí según el esquema maestro-esclavo. Este esquema es usual en muchas
plantas industriales, para la integración de controladores unilazo o PLC´s con
computadoras personales.
En forma simplificada, el sistema consta de un equipo digital al que llamaremos

maestro, y uno o varios equipos digitales a los que llamaremos esclavos.
Genéricamente, denominaremos estaciones al maestro y a los esclavos (Fig. 5.1.). La
diferencia básica entre el maestro y los esclavos es que el maestro inicia las
comunicaciones. Los esclavos sólo envían mensajes cuando el maestro así se los
solicita. El proceso por el cual el maestro envía un mensaje, y recibe una respuesta del
esclavo (si así lo solicitó) se denomina transacción.
4. PRERREQUISITOS:
 Programación en Tia Portal
115
 Manejo y programación de Arduino
 ¿Qué es Settimino?
 ¿Qué protocolos maneja Settimino?
Se abre el IDE de Arduino y se carga la librería.
Cargamos el ejemplo haciendo clic en archivo / ejemplos / Settimino /ReadDemo.
Desmarcamos la línea #define S7WIRED y comentamos la línea # define S7WIFI.
116
Se asigna la dirección ip que va a llevar el Arduino y también se debe colocar la ip
que va a configurar al PLC.
Se modifica la línea del int DBNum para signarle el número de base de datos en la
que se esté trabajando.
A continuación, se coloca en el Slot el valor de 1, este es un valor predeterminado

para los PLC7 1200.
117
Para evitar los errores de comunicación por el ancho del buffer se cambia el size=2.
Luego se procede a cargar al Arduino,
Se crea un proyecto en el Tia Portal.
118
Se debe elegir el PLC y la versión que es compatible con el PLC que se tenga en el
momento.
Se da clic sobre PLC en propiedades, lado derecho seguridad, habilitamos “permitir

acceso vía comunicación put/get”.
Agregamos un nuevo bloque para base de datos y escribimos las variables que se
119
va a usar, desmarcamos remanencia.
En el programa principal creamos un bloque que mueva el valor que deseamos a la

base de datos.
Se optimiza los bloques dando clic secundario, propiedades, atributos y

seleccionamos “Acceso optimizado al bloque”.
Se carga el programa y se puede visualizar en el monitor serial del IDE de Arduino la

información que está leyendo en la base de datos.
 Computadora
 PLC s7 1200
120
 Arduino Mega
 Módulo de internet (ethernt shield original)
 IDE Arduino
 Tia portal
 Settimino
Usar de carácter obligatorio el mandil, colocar las maletas en los espacios

asignados en el laboratorio. Prohibido el consumo de alimentos dentro de los
laboratorios. Obligatoriamente tener la guía de práctica antes de conectar los
materiales. Usar herramientas con mango aislado para evitar contactos mal
deseados. Conocimientos previos sobre la práctica. Observar minuciosamente
las conexiones y configuraciones de los PLCs
 ¿Qué es mac?
 ¿Qué es una base de datos DB?
 ¿Settimino con que plc es compatible?
10. BIBLIOGRAFIA
 Nardella, D. (2019). Settimino Homepage (Step7+Arduino). Retrieved from

http://settimino.sourceforge.net/
 Porras, A. P. (1994). Autómatas programables: fundamento, manejo,

instalación, prácticas. México D.F.: McGraw Hill. Bignell, J. D. (1997).
 Electrónica Digital. México: CECSA. Dorantes D.J, M. M. (2004).

Automatizacion y control de prácticas de laboratorio. Mexico: Mc Graw Hill.

10% 30% 40% 20%
121
TEMA: Comunicación OPC - Simulink Práctica Nº: 7
1. INTRODUCCIÓN: Realizar la comunicación entre un servidor OPC y el la
herramienta Simulink del software Matlab
La arquitectura unificada OPC (OPC UA) es un estándar de comunicación

industrial desarrollado por la Fundación OPC. OPC es independiente del
proveedor y soporta las principales plataformas de automatización industrial.
OPC UA es un estándar de intercambio de datos para la comunicación

industrial segura, fiable, independiente del fabricante e independiente de la
plataforma. Permite el intercambio de datos seguro entre plataformas de
hardware de distintos proveedores y entre sistemas operativos.
Los ingenieros necesitan acceder a datos de PLC y PC industriales a fin de

analizar la productividad de las líneas de producción, optimizar los parámetros
de la maquinaria o planificar los intervalos de mantenimiento (mantenimiento
predictivo). La arquitectura unificada OPC es un protocolo estándar para
acceder a estos datos (históricos y actuales).
Cuando acceden a los datos de PLC o PC industriales, los ingenieros suelen

tener que enfrentarse a buses de campo específicos de proveedores o
implementar mecanismos de intercambio de datos basados en Ethernet (por
ejemplo, mediante TCP/IP o UDP). La lectura de datos
en MATLAB® ó Simulink® y la escritura de parámetros en dispositivos
industriales resultan fáciles e independientes del proveedor gracias a OPC
UA. Este enfoque permite al usuario beneficiarse directamente de la utilización
del análisis de datos y otras capacidades con MATLAB.
2. OBJETIVO GENERAL: Realizar la comunicación entre Simulink y OPC

Escribir dos variables desde Simulink a OPC A
Leer dos variables desde OPC en Simulink A
3. DEFINICIONES:
OPC (OLE for Process Control) es un estándar de comunicación en el campo del

control y supervisión de procesos industriales, basado en una tecnología
Microsoft, que ofrece una interfaz común para comunicación que permite que
componentes software individuales interactúen y compartan datos dado que La
Fundación OPC está formada por: Siemens, Fisher, Intuitive, OPTO 22,
Intellution, Rockwell, etc... Las aplicaciones que requieren servicios, es decir
datos, desde el nivel de automatización para procesar sus tareas, los piden como
clientes desde los componentes de automatización, quienes a la vez proveen la
información requerida como servidores. La idea básica del OPC está en
122
normalizar la interface entre el servidor OPC y el cliente OPC
independientemente de cualquier fabricante particular. Los servicios prestados
por los servidores OPC para clientes OPC por medio de la interface OPC
típicamente implican la lectura, cambio y verificación de variables de proceso.
Mediante estos servicios es posible operar y controlar un proceso. Los servidores
OPC apoyan el nexo de tales aplicaciones a cualquier componente de
automatización que esté en red por medio de un bus de campo o Ethernet
Industrial.
4. BASE CONCEPTUAL:
 OPC, Sistemas de comunicación.
5. ACTIVIDADES PREVIAS:
 Consultar el funcionamiento del software Matlab Simulink y activar

librerías OPC.
Configuración previa
Nota: Para la siguiente practica es necesario realizar la comunicación en el plc o

cliente DDe (como lo es mi caso que estoy utilizando Excel) con anterioridad
Abrir Matlab
En el Command Window introducir los siguientes comandos
opcreset;
opcregister ()
Lo que dará como respuesta el siguiente mensaje
Escribimos ‘Yes’ y damos enter
A continuación, Matlab preparara la instalación, aceptamos y dejamos que se

instale los complementos de OPC.
De preferencia reiniciar el computador
123
Nota: esto se debe realizar una única vez
Abrimos Simulink
Creamos un modelo en blanco
Abrimos la librería de simulink y buscamos OPC toolbox
Arrastramos los bloques “OPC Configuracion”, “OPC Read” y “OPC Write” al

modelo en blanco
Configuración OPC
Damos doble click en el bloque “OPC Configuration”
124
Click en add
Click en select
125
Seleccionamos el OPC que estamos utilizando en mi caso es el KEPSERVER y
damos ok a todo lo asociado al proceso de configuración del opc
Nota: En caso de error, cerramos simulink y en el Command Window introducir el

siguiente código: opcregister ('repair');
Lectura de variables desde OPC

Damos doble click sobre el bloque “OPC Read”
Verificamos que se encuentre seleccionada la configuración del opc cliente
anteriormente creada, configuráramos el tiempo de muestre, tipo de dato y damos
click en add ítems
126
Seleccionamos la variable a leer y damos click en la fecha
Verificar que la variable se pasó y damos en OK a todo lo relacionado al proceso

actual
127
El valor será leído desde el pin “V” del bloque “OPC Read”
Escritura desde Simulink a OPC

Damos doble click sobre el bloque “OPC Write”, verificamos que este seleccionado
la configura del OPC, modo de escritura síncrona, tiempo de muestreo y damos
click en add ítems
128
Seleccionamos la variable a escribir y damos click en la flecha
Verificar que la variable se pasó y damos en OK a todo lo relacionado al proceso

actual
Unimos la señal que queremos escribir en el OPC en mi caso es una constante
129
Nota: todos los bloques que se encuentren en el modelo de simulink deben tener el
mismo tiempo de muestre (Sample Time)
Verificamos que el modo de reproducción este en normal, el tiempo en infinito y por

último damos click en play
Verificamos el traspaso de las variables entre simulink y el PLC o cliente DDE como
es mi caso
 Computador
 PLC Schneider M34
 PLC Siemens S7 1200
 Cables ethernet categoria 5
 Software Unity Pro
 Software TIA PORTAL
 Software MATLAB
 Software OPC KEPSERVER
 Uso de mandil
 Respetar las normas del laboratorio
130
9. CUESTIONARIO DE INVESTIGACIÓN: Establecer preguntas que demanden
investigación del estudiante de acuerdo con el tema de la práctica, las cuáles
serán entregadas en el informe.
10. EVALUACIÓN DEL APRENDIZAJE:

Nivel del
Resultados de
aprendizaje de la
asignatura
práctica
forma que permitan
las herramientas
necesarias para el
de soluciones de
conectividad en
Conocer las
capaz de diseñar
soluciones de
mecatrónica
proceso de
bien conocidos en
131
problemas en redes
este protocolo de
comunicación para
conectividad de
aplicación
en comunicación
mecanismos.
incluyendo software
las redes de
especialmente en la
integración de
sistemas de
automatización.
poder implementar
11. EVALUACIÓN DE RESULTADOS OBTENIDOS:

Realiza una comunicación exitosa entre
OPC y SIMULINK
Realiza la lectura de dos variables desde

OPC
Realiza la escritura de dos variables desde
Simulink
132
12.- BIBLIOGRAFÍA:
Matricon OPC. (2018). ¿Qué es un servidor OPC? abril 4,2018, de Matricon OPC
Sitio web: https://www.matrikonopc.es/opc-servidor/index.aspx
13.- RÚBRICA DE EVALUACIÓN DE PRÁCTICA

10% 30% 40% 20%
133
TEMA: Comunicación OPC-Access Práctica Nº: 8
1. INTRODUCCIÓN: Realizar una comunicación entre OPC y la base de datos
Microsoft Access
2. OBJETIVO GENERAL: Realizar un datalogger mediante OPC y PLC’s de
diferentes marcas

Realizar la lectura de dos variables desde OPC en la base A
de datos
3. DEFINICIONES:

control y supervisión de procesos industriales, basado en una tecnología Microsoft,
que ofrece una interfaz común para comunicación que permite que componentes
software individuales interactúen y compartan datos dado que La Fundación OPC
está formada por: Siemens, Fisher, Intuitive, OPTO 22, Intellution, Rockwell, etc...
Las aplicaciones que requieren servicios, es decir datos, desde el nivel de
automatización para procesar sus tareas, los piden como clientes desde los
componentes de automatización, quienes a la vez proveen la información requerida
como servidores. La idea básica del OPC está en normalizar la interface entre el
servidor OPC y el cliente OPC independientemente de cualquier fabricante
particular. Los servicios prestados por los servidores OPC para clientes OPC por
medio de la interface OPC típicamente implican la lectura, cambio y verificación de
variables de proceso. Mediante estos servicios es posible operar y controlar un
proceso. Los servidores OPC apoyan el nexo de tales aplicaciones a cualquier
componente de automatización que esté en red por medio de un bus de campo o
Ethernet Industrial.
Datalogger dispositivo electrónico que registra datos en el tiempo o en relación a la
ubicación por medio de instrumentos y sensores propios o conectados
externamente.
4. BASE CONCEPTUAL:
OPC
Datalogger
Base de Datos
Lecturas indicadas por el docente
Base de datos
134
Abrir Microsoft Access y crear base de datos en blanco
Nombramos y direccionamos la ubicación la base de datos en el computador
Creamos una nueva tabla en la base de datos, por defecto se crea una tabla con el
nombre “tabla 1” se desea se cambia el nombre click en ver
135
Damos aceptar
Creamos los diferentes campos de datos de la siguiente manera
Nota: elegir correctamente el tipo de dato correspondiente

Fecha >> texto corto
Hora >> texto corto
Valores >> numero
Guardamos la base de datos con formato .mdb
>>guardar como >>base de datos de Access 2000
136
Seleccionamos la ubicación, guardamos y cerramos la base de datos
Verificar si se ha creado la base de datos y quien este en formato .mdb
KepServer EX
En el OPC, abrir datalogger client
Creamos una nueva configuración de base de datos y la nombramos
Configura el DSN dando click en configure DSN
137
Agregamos una nueva configuración dando click en agregar
Seleccionamos el driver para Microsoft acess .mdb
Nombramos la configuración
138
Para seleccionar la base de datos creada con anterioridad click en seleccionar
Seleccionamos la base de datos
Aceptamos la configuración
139
Seleccionamos la configuración creada
Entramos a data map

Click en data map
Agregamos las variables del opc

Damos click en browse para buscarlas
Seleccionamos la variable y aceptamos
Fecha y hora
140
Variable
Configuramos la tabla
Seleccionamos la opción “escoger una tabla existente” y colocamos el nombre tal y
como está en la base de datos además escogemos el formato wide.
Damos click en map fields
141
Seleccionaos como filtro “VALUE”
Linkeamos las variables del opc con los de la base de datos seleccionado las variables
a linkear y dando click en link
Quedando de la siguiente manera
142
Aceptamos
Abrimos trigger dando click en triggers
Modificamos el trigger definido
Activamos la opción “log on static interval” y colocamos el tiempo de escritura en la

base de datos
143
Damos click en siguiente y finalizar
Aplicamos la configuración
Cerramos la ventana de configuración

A continuación, abrimos la base de datos para verificar su funcionamiento

144
 Software KepServerEX
 Uso de mandil
 ¿Qué es un datalogger?
 ¿Es posible la comunicación entre matlab y un plc mediante OPC y como lo
haría?
Resultados de Nivel del

Resultado del Aprendizaje
aprendizaje de la aprendizaje
Generales de la Carrera
asignatura de la práctica

básicos sobre redes
Diseñar un sistema, un de comunicación a
componente o un proceso, de nivel industrial y sus
acuerdo con las especificaciones protocolos más
y restricciones económicas, importantes, de tal
ambientales, sociales, políticas, forma que permitan
étnicas, de seguridad, de salud, y establecer las bases
de manufacturabilidad y de requeridas para el
A
sostenibilidad existentes o estudio de buses de
indicadas por los interesados y campo. De esta
por las especificaciones manera se obtiene las
nacionales o internacionales, o herramientas
bien en base a las mejores necesarias para el
prácticas conocidas en el ejercicio análisis y
de la Ingeniería Mecatrónica. planteamiento de
soluciones de
conectividad en
145
Conocer las
importantes de
distintos buses de
campo que se
emplean en el entorno
de la industrial, en los
diferentes niveles de
la pirámide de control
CIM y aplicaciones
específicas en cada
A
caso. De esta forma el
estudiante será capaz
de diseñar soluciones
de comunicación en
los diferentes niveles
del proceso de
automatización con
buses de campo
específicos bien
conocidos en
especialidad profesional, es decir,
Conocer la aplicación
de la infraestructura
Ethernet en para la
solución de problemas
en redes industriales,
mecatrónica
aplicación de este
protocolo de
comunicación para
conectividad de
Revisión deprotocolos
A
Ethernet adaptados
para aplicación
en comunicación
industrial, por medio
de suaplicación en
redes con elementos
de control y
supervisión
disponibles en el
laboratorio de
mecanismos.
146
Conocer las
tendencias actuales
Manejar un amplio rango de en el ámbito de las
herramientas de ingeniería redes de
incluyendo software comunicación
computacional, paquetes de industrial,
recursos que figuran en aplicaciones web para A
especializada. El programa Experimentación con
deberá demostrar que los PLC cuya CPU este
estudiantes han adquirido los dotada de un servidor
resultados de aprendizaje que web para poder
permitan cumplir los objetivos implementar ejemplos
educacionales establecidos. de aplicación.

Realiza la comunicación entre PLC de
diferente marca con OPC
Realiza la comunicación entre OPC y base

de datos
12.- BIBLIOGRAFÍA:
 Matricon OPC. (2018). ¿Qué es un servidor OPC? abril 4,2018, de Matricon
OPC Sitio web: https://www.matrikonopc.es/opc-servidor/index.aspx
 Omega. (2018). Data Loggers. abril 9,2018, de Omega Sitio web:
https://www.omega.com/prodinfo/dataloggers.html
 OPC the defacto standard for real time communication. Renee Pattle . 0-8186-
8096-2/97 1997 IEEE.
 Netware Dynamic Data Exchange . Dorin Carstoiu, Ana Brodschi, Codrut Eftimiu.
Dept. of Automatic and Industrial Informatics. University of Bucharest. 0-7803-
1772-6/94 IEEE1994
 Kraig Brockschmidt ,Inside OLE, Second Edition, Microsoft Press, Redmond,
WA, 1995.
 Microsoft COM Specification, version 0.9, 10/24/95
 OLE Automation Programming Reference, Microsoft Press, Redmond, WA,
1996.
 The OPC Data Access Custom Specification 2.0, OPC Foundation 1998.
 The OPC Data Access Automation Specification 2.0, OPC Foundation 1998.
147
10% 30% 40% 20%
148
TEMA: Comunicación OPC-Excel Práctica N. º: 9
1. INTRODUCCIÓN:
Realizar una comunicación entre OPC y Microsoft Excel.
La arquitectura unificada OPC (OPC UA) es un estándar de comunicación

industrial desarrollado por la Fundación OPC. OPC es independiente del
proveedor y soporta las principales plataformas de automatización industrial.
OPC UA es un estándar de intercambio de datos para la comunicación
industrial segura, fiable, independiente del fabricante e independiente de la
plataforma. Permite el intercambio de datos seguro entre plataformas de
hardware de distintos proveedores y entre sistemas operativos.
Los ingenieros necesitan acceder a datos de PLC y PC industriales a fin de
analizar la productividad de las líneas de producción, optimizar los
parámetros de la maquinaria o planificar los intervalos de mantenimiento
(mantenimiento predictivo). La arquitectura unificada OPC es un protocolo
estándar para acceder a estos datos (históricos y actuales).
Realizar un datalogger mediante OPC y PLC’s de diferentes marcas

Establecer la comunicación entre el PLC y el Excel a A
través de OPC.
3. DEFINICIONES:
OPC (OLE for Process Control) es un estándar de comunicación en el

campo del control y supervisión de procesos industriales, basado en una
tecnología Microsoft, que ofrece una interfaz común para comunicación que
permite que componentes software individuales interactúen y compartan
datos dado que La Fundación OPC está formada por: Siemens, Fisher,
Intuitive, OPTO 22, Intellution, Rockwell, etc... Las aplicaciones que
requieren servicios, es decir datos, desde el nivel de automatización para
procesar sus tareas, los piden como clientes desde los componentes de
automatización, quienes a la vez proveen la información requerida como
servidores. La idea básica del OPC está en normalizar la interface entre el
particular. Los servicios prestados por los servidores OPC para clientes OPC
por medio de la interface OPC típicamente implican la lectura, cambio y
verificación de variables de proceso. Mediante estos servicios es posible
operar y controlar un proceso. Los servidores OPC apoyan el nexo de tales
aplicaciones a cualquier componente de automatización que esté en red por
medio de un bus de campo o Ethernet Industrial.
Datalogger dispositivo electrónico que registra datos en el tiempo o en
149
relación a la ubicación por medio de instrumentos y sensores propios o
conectados externamente.
KepServerEx es servidor OPC-UA de serie, sin coste adicional. El driver
cliente OPC-UA proporciona un túnel de comunicaciones entre dos o más
equipos, permitiendo que los datos sean transferidos con seguridad (no
requiere una conexión VPN) y de manera fiable.
Elimina la dependencia de la tecnología de Microsoft COM y DCOM y
proporciona un alto rendimiento y fiabilidad.
La gran cantidad de drivers diferentes permiten a KEPServerEX ser el
servidor de datos basado en tecnología OPC para comunicar con casi
cualquier dispositivo y sistema. Se pueden agregar múltiples drivers de
comunicación dentro de un único servidor OPC sin preocuparse por
aprender nuevos protocolos de comunicación
4. BASE CONCEPTUAL:
 OPC
 Advanced Tags
 Direcciones de datos
5. PREGUNTAS INICIALES/ACTIVIDADES PREVIAS:

 Consultar funcionamiento de software KEPserverEX y descargar la versión
con plugins completos.
Paso 1: Configuración KEPserverEx

Primero se procedió a instalar el programa que servirá para comunicación entre el
PLC y el Excel (KepserverEx V5.21.236.0):
150
Una vez instalado aparecerá un icono en la barra de tareas en la sección donde se
muestra la hora y día (iconos ocultos), el cual se procederá a configurar
seleccionando settings
Se escoge la pestaña Runtime Process y se cambia el modo de system service a

interactive
151
Luego se realizará la configuración y designación de tags para el KepserverEx y el
control de variables atravesó del Tia Portal.
Paso 2: Control de variables a través de Tia portal

Para controlar las variables se utilizó 2 entradas que activaran sus respectivas
salidas con el propósito del envió de valores a la conexión y desconexión.
Luego a través de las salidas se podrá mostrar el valor en Excel comprendiendo

entre 0 para desconexión y 10 para la conexión en el primer caso, en el segundo
corresponderá 0 para desconexión y 20 para conexión.
Caso 1:
152
Caso 2:
153
´
Nota: la interfaz de envió de datos será a través de la memoria MDx para los casos
determinados.
Paso 3: Configuración y designación de datos para direccionamiento PLC –

Excel
Primero se crea 2 canales: uno asignado al PLC y otro para Excel; para el caso del
PLC se seleccionará el driver Siemens TCP/IP Ethernet
154
En network adapter seleccionamos la red definida de la máquina que consta en la
misma red del PLC (198.168.0.x) y los demás parámetros dejar por defecto
Para el canal del Excel configurar el driver para DDE client
155
Dentro del canal se crea dispositivo colocando la opción agregar dispositivo.
Para el caso del PLC en device model se coloca el modelo del PLC, para este caso
es el S7-1200.
Colocar la IP perteneciente al PLC, si no se está seguro de cual es verificar con Tia

Portal
156
Una vez creado el árbol del proyecto tendrá una vista así:
Paso 4: Tags para el PLC
Para los tags pertenecientes al PLC se crearán las variables:

 I01
 In00
 Out00
 Q01
157
 Recibir
 Recibir2
Los tags que mostraran la lectura de datos (Boolean) en una entrada serán I01, I00,
donde su configuracion constara de setear un nombre, colocar la dirección y poner el
visto para verificación de dirección:
158
Los tags que mostraran las salidas seran Q01, Q00, donde su configuracion constara
de setear un nombre, colocar la dirección y poner en visto:
159
Nota: el propósito de crear las variables de entrada y salida son únicamente para
visualización de acción del PLC con el OPC (ver funcionamiento correcto del
programa del Tia Portal)
Los tags que compondrán las memorias MD4 y MD10 que serán para guardar los
valores 10,0 y 20 son Recibir y recibir2, su configuración es similar a las entradas o
salidas:
160
Nota: tipo de dato que se utilizará será DWord para los tags de almacenamiento de
valores
161
Se tendrá en pantalla:
Paso 5: Tags para el Excel
Para los tags pertenecientes al PLC se crearán las variables:

 M
 R
El tag M comprenderá el dato que se mostrará en la celda fila 1, columna 2 y la R

para fila 2 columna 2; para la configuración de los tags constará en la designación de
cada uno y la dirección, para la dirección del M será Excel|Hoja1!F1C2 y para el R
Excel|Hoja1!F2C2:
162
Nota: el tipo de dato será DWord para ambos tags
Se tendrá en pantalla:
Colocar la runtime la opción reinitialize o en su caso conect si se está trabajando en

modo desconectado.
Paso 6: Cargado Quick Client para comunicación entre PLC, OPC y Excel
Se abre un archivo en Excel se lo modifica y se lo guarda:
163
Nota: no cerrar el Excel en ningún momento
En la barra de herramientas se selecciona la opción Quick client, también se la

puede seleccionar en la pestaña tools launch OPC Quick client.
Luego se desplegará una nueva ventana, se comprobará que no exista ningún error
de comunicación entre OPC con Excel y PLC por lo que no deberán aparecer los
errores siguientes:
En la ventana desplegada se verificará que existe comunicación tanto el Excel con el

PLC, por lo que en Quality debe salir Good y en value no debe salir unkown:
164
Nota: en caso de error, cargar un programa en blanco, habilitar la opción Permit
access with PUT/GET communication from remote partner en el Tia Portal y reiniciar
el PLC.
Finalmente se prueba el cambio de valores en Excel conectando y desconectando

las entradas I0.0 y I0.1.
 Computadora
 PLC S7 1200
 Tia Portal
 Fuente de alimentación
165
 KepserverEx V5
 Microsoft Excel

asignados en el laboratorio. Prohibido el consumo de alimentos dentro de
los laboratorios. Obligatoriamente tener la guía de práctica antes de conectar
los materiales. Usar herramientas con mango aislado para evitar contactos
mal deseados. Conocimientos previos sobre la práctica. Observar
minuciosamente las conexiones y configuraciones de los PLCs.
 Numere los usos tiene el KepserverEx

 Describa los usos de los Advanced Tags existentes
 ¿Qué tipos de datos admite el OPC – Excel?
Resultados de aprendizaje de la Resultados de aprendizaje de la Nivel del

carrera asignatura aprendizaj
e de la
práctica
Diseñar un sistema, un Desarrollar conocimientos,
componente o un proceso, de habilidades y destrezas del
acuerdo con las especificaciones y principio de operación de un
restricciones económicas, Controlador Lógico Programable
ambientales, sociales, políticas, para identificar, ensamblar, M
étnicas, de seguridad, de salud, y programar e interconectar un
de manufacturabilidad y de controlador Lógico Programable
sostenibilidad existentes o según los requerimientos de la
indicadas por los interesados y por aplicación en particular.
las especificaciones nacionales o
internacionales, o bien en base a
las mejores prácticas conocidas Inicia a los estudiantes en el
en el ejercicio de la Ingeniería conocimiento básico de los
M
Mecatrónica. sensores industriales y su
funcionamiento

incluyendo software Indica el funcionamiento de un
computacional, paquetes de control eléctrico y su aplicación A
166
recursos que figuran en bibliotecas
técnicas y en buscadores de
literatura especializada. El
programa deberá demostrar que Desarrollar destreza para
los estudiantes han adquirido los desarrollo de software embebido y A
resultados de aprendizaje que diseño de pantallas HMI

Implementa automatismos mediante el uso de
los controladores lógicos programables.
Implementar, simular y probar en el laboratorio
procesos reales.
Simulaciones de procesos de plantas
industriales, normas para diseño de pantallas
SCADA
Adquiere conocimientos para poder aplicarlos
en diferentes procesos industriales
12. BIBLIOGRAFÍA:
15.- RUBRICA DE EVALUACIÓN DE PRÁCTICA

10% 30% 40% 20%
Si se entrega la practica el día indicado la evaluación es sobre 100% Un día después
es sobre 80%, dos días después 50% Más de dos días de atraso la practica pierde su
evaluación
167
ASIGNATURA: REDES INDUSTRIALES NIVEL: 8
TEMA: GUÍA DE CONEXIÓN DE HMI KTP700 CON PLC S7 1200 Práctica Nº: 10
1. INTRODUCCIÓN:
Esta guía trata de aprender el cómo conectar, armar y programar una HMI
KTP700 con PLC S7-1200
Realizar un programa básico utilizando un HMI KTP700 Y EL PLC S7 1200.
1.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS Nivel*

Realizar la configuración de la pantalla HMI A
Realizar la conexión con el PLC A
Realizar la programación HMI con el PLC M
3. DEFINICIONES:
Interfaz hombre-máquina (HMI).
Una interfaz de usuario asistida por ordenador, actualmente una interfaz de uso,
también conocida como interfaz hombre-máquina (HMI) figura 1, forma parte del
programa informático que se comunica con el usuario. En ISO 9241-110, el término
interfaz de usuario se define como "todas las partes de un sistema interactivo
(software o hardware) que proporcionan la información y el control necesarios para
que el usuario lleve a cabo una tarea con el sistema interactivo".
La interfaz de usuario / interfaz hombre-máquina (HMI) es el punto de acción en que
un hombre entra en contacto con una máquina. El caso más simple es el de un
interruptor: No se trata de un humano ni de una "máquina" (la lámpara), sino una
interfaz entre los dos. Para que una interfaz hombre-máquina (HMI) sea útil y
significativa para las personas, debe estar adaptada a sus requisitos y capacidades.
Clasificación de interfaz hombre-máquina (HMI)

La interfaz del usuario es una de las interfaces hombre-máquina (HMI): Hombre ↔
168
interfaz hombre - máquina ↔ máquina. El conocimiento básico para un diseño de
interfaz que le resulte fácil de utilizar al usuario se recoge en la disciplina científica de
la ergonomía. Las áreas de actividad en sí son la ergonomía cognitiva, la ergonomía
de sistemas y la ergonomía del software (ingeniería del uso).
Operar y observar
La interfaz del usuario, además de una "interfaz humano-máquina" (HMI), también se
denomina "interfaz hombre-máquina" (MMI) y permite que el operador, en ciertas
circunstancias, vaya más allá del manejo de la máquina y observe el estado del
equipo e intervenga en el proceso. La información ("comentarios") se proporciona por
medio de paneles de control con señales luminosas, campos de visualización o
botones, o por medio de software que utiliza un sistema de visualización que se
ejecuta en una terminal.
Facilidad de uso de la interfaz hombre-máquina
El éxito de un producto técnico depende de más factores aparte del precio, la
fiabilidad y el ciclo de vida; también depende de factores como la capacidad de
manipulación y la facilidad de uso para el usuario. Lo ideal sería que una interfaz
hombre-máquina (HMI) se explicara por sí misma de forma intuitiva, sin necesidad de
formación. El interruptor de la luz, a pesar de su popularidad y simplicidad, no es la
interfaz de usuario ideal sino una solución intermedia entre dos objetivos
contradictorios. En este caso, el interruptor debe estar situado cerca del dispositivo
que se va a encender, por ejemplo, en la lámpara en sí (para que no tenga que
buscarlo). O de lo contrario, debe estar cerca de la puerta (donde se encuentra
normalmente) para que no tenga que buscarlo en la oscuridad. Otra interfaz popular,
pero que tampoco resulta ideal, es la pantalla táctil: En este caso, puede iniciar un
programa para el correo electrónico, por ejemplo, tocando la pantalla y luego recibe el
correo. Sin embargo, cuando pulsa el icono, el dedo cubre el icono en sí. Esto
generalmente no crea problemas, pero no es posible dibujar o escribir con precisión
en la pantalla con los dedos.
4. BASE CONCEPTUAL:
Se deberá enlistar la información / conocimientos claves estudiados en la clase
teórica necesarios para el desarrollo de la práctica.
¿Para qué nos sirve el Tia Portal?
¿Qué es un HMI?
¿Qué lenguajes se utiliza para la programación de un PLC?
6. Creación del programa principal
1. Se debe abrir el Tia Portal

2. Creamos un nuevo proyecto
169
3. Seleccionar el PLC a usar.
4. Se elige el hardware del PLC, también se puede escoger la opción de sin

especificar para que se escoger el tipo de PLC a utilizar.
170
Escogemos la interfaz para la conexión en red
171
Podemos comprobar la conexión en Flash LED donde el hardware tiene que prender
sus leds.
En todas las variables del programa asignamos las variables para el programa
172
Las variables son las siguientes
En bloques de programas creamos el programa de acuerdo a la necesidad.
173
El programa realizado es el siguiente
174
Agregando HMI
En el árbol del proyecto agregamos un nuevo proyecto para escoger el hardware del
HMI
175
Configuramos como indican las imágenes
Escoger la conexión del plc
176
Preferiblemente quitar el encabezado para evitar problemas de asignar variables en
el HMI->templates
177
178
179
En el HMI vamos a la opción de pantalla para crear la interfaz
180
181
Vincular variables del HMI a las del PLC
182
183
184
Regresamos a las pantallas del PLC y creamos botones, indicadores led, barras entre
otros, posteriormente asignamos las variables
Para las barras
185
Para los pulsadores e indicadores led
186
187
Verifique las conexiones en caso de haber desconectado el PLC del computador
188
Cargar al PLC
189
 PLC S7 1200
 Computador Personal
 Pantalla HMI KTP700
190
¿Grados de Protección IP que debe tener un HMI?
¿Tipos de comunicación que permite un HMI?
10. EVALUACIÓN DEL APRENDIZAJE: Aporte de la práctica para los resultados de
aprendizaje descritos.
Resultados de Resultados de Nivel del
aprendizaje de la aprendizaje de la aprendizaje de la
carrera asignatura práctica
Comprender y analizar la
construcción y forma de
a) Aplicar los principios
operación de los
de matemáticas,
componentes electrónicos
ciencia y de la
básicos usados en
ingeniería, como
electrónica analógica:
fundamento en su
diodo semiconductor,
formación y desarrollo
transistor bipolar de
en la ingeniería
juntura, transistor de
mecatrónica
efecto de campo,
amplificador operacional
A1. Diseñar procesos y
sistemas automáticos Implementar diferentes
de manufactura, circuitos de aplicación
aplicando distintas utilizando los
herramientas de componentes estudiados
modelado y simulación a lo largo del periodo de
buscando su eficiencia estudios de la asignatura
y eficacia.

Analizar y diseñar circuitos eléctricos y
electrónicos utilizando elementos y
dispositivos eléctricos
Prácticas de laboratorio
Realización de un proyecto que incluye la
fabricación de un circuito impreso,
soldadura de elementos y pruebas de
funcionamiento.
12.- BIBLIOGRAFÍA:
Descripción de Bibliografía Tipo (básica o complementaria)
191
GUERRERO Vicente. “Comunicaciones Bibliografía Básica
Industriales”. Editorial Alfaomega. Edición
Primera. 2009
MANDADO Enrique, “Autómatas Bibliografía complementaria
programables y sistemas de
automatización”. Editorial Alfaomega.
Edición Segunda. 2011
MENGUAL Pilar. “STEP 7 U. Una manera Bibliografía Básica
fácil de programar PLC SIemens”. Editorial
Alfaomega. Edición Primera. 2009
http://www.as-interface.net/ Bibliografía Básica
http://www.profibus.com/
http://www.fieldbus.org

10% 30% 40% 20%
 Si se entrega la practica el día indicado la evaluación es sobre
100%
 Un día después es sobre 80%, dos días después 50%
 Más de dos días de atraso la practica pierde su evaluación
192
TEMA: Comunicación PROFIBUS S7 300 Práctica Nº: 11
1. INTRODUCCIÓN:
Los buses de campo se usan en la actualidad de forma prioritaria como un
sistema de comunicación para el intercambio de información entre sistemas de
automatización y sistemas de campo distribuidos. Miles de pruebas
satisfactorias han demostrado de manera impresionante que el uso de la
tecnología de los buses de campo puede ahorrar un 40% en costes por
cableado, mantenimiento, etc. si lo comparamos con las tecnologías
tradicionales. Solamente se usan dos líneas para transmitir toda la información
relevante (es decir, datos de entrada y salida, parámetros, diagnósticos,
programas y modos de operación para distintos dispositivos de campo).
En el año 1987, las firmas alemanas Bosch, Klöckner Möeller y Siemens

iniciaron un proyecto de desarrollo de una arquitectura de comunicaciones
industriales que permitiera la interconexión de equipos de distintos fabricantes.
PROFIBUS es actualmente el líder de los sistemas basados en buses de
campo en Europa y goza de una aceptación mundial. Sus áreas de aplicación
incluyen manufacturación, automatización y generación de procesos.
PROFIBUS es un bus de campo normalizado internacional que fue
estandarizado bajo la norma EN 50 170.
Esto asegura una protección óptima tanto a los clientes como a los
vendedores y asegura la independencia de estos últimos. Hoy en día, todos
los fabricantes líderes de tecnología de automatización ofrecen interfaces
PROFIBUS para sus dispositivos. La variedad de productos existentes incluye
más de 1500 elementos y servicios, de los cuales 400 están certificados,
asegurando un funcionamiento sencillo y correcto incluso en redes de
diferentes fabricantes. PROFIBUS ha sido usado satisfactoriamente en
alrededor de 200000 aplicaciones en todo el mundo y se han instalado más de
2000000 dispositivos.
2. OBJETIVO GENERAL:.

 Realizar el maestro esclavo usando los PLC S7 A
300 vía Profibus.
193
3. DEFINICIONES:
Conexión Maestro Esclavo

Analizaremos a continuación los aspectos asociados a la comunicación de dos
o más equipos digitales de control de procesos comunicados entre sí según el
esquema maestro-esclavo. Este esquema es usual en muchas plantas
industriales, para la integración de controladores unilazo o PLC´s con
En forma simplificada, el sistema consta de un equipo digital al que

llamaremos maestro, y uno o varios equipos digitales a los que llamaremos
esclavos. Genéricamente, denominaremos estaciones al maestro y a los
esclavos. La diferencia básica entre el maestro y los esclavos es que el
maestro inicia las comunicaciones. Los esclavos sólo envían mensajes cuando
el maestro así se los solicita. El proceso por el cual el maestro envía un
mensaje, y recibe una respuesta del esclavo (si así lo solicitó) se denomina
transacción.
4. BASE CONCEPTUAL:
 Sensores y transductores
 Presión de fluidos
 Terminología del funcionamiento
 Fundamentos de controles eléctricos
 Introducción a los controladores lógicos
 ¿Cuáles son los tipos de tracción que existen?
 ¿Cómo se organizan los bits para el envío de mensajes?
 ¿A qué se le llama maestro en el esquema maestro - esclavo?
194
Esquema Profibus
Esta red constará de dos PLC’S, de los cuales uno será el primero será Maestro y el
otro será Esclavo. De esta forma el PLC Maestro estará conectado a un SCADA
através de InTouch.
Parte 1: Como crear un proyecto en TíaPortal
1. Abrir el TíaPortal.
2. Escoger crear un nuevo proyecto y poner el nombre del proyecto que se va a crear
como red profibus.
3. Poner la opción Agregar nuevo dispositivo.

4. Abrir la carpeta de SIMATIC S7-300
5. Abrir la carpeta CPU
6. Abrir la carpeta CPU 315-F2 PN/DP
195
7. Escoger el dispositivo 6ES7 315-2FH13 0AB0
8. Hacer clic en Agregar.

9. En catálogo de HW en el lado derecho de la pantalla ir a la carpeta PS abrirla
10. Elegir la carpeta PS 307 5
11. Escoger el módulo 6ES7 307-1EA00-0AA0
12. Ir a la carpeta DI/DO

13. Abrir la carpeta DI16/DO16X24V
196
14. Escoger el módulo 6ES7 323 1BL00-0AA0
15. Cambiar el nombre del PLC a Maestro.
16. En Project tree escoger Agregar nuevo dispositivo.
197
17. Repetir pasos 4 al 14.
18. Cambiar el segundo PLC a Esclavo.
Parte 2: Configuración del Maestro.
19. Se ubican en el PLC Maestro de la red PROFINET.
20. Hacer clic en configuración de dispositivo.

21. Hacer doble clic en el puerto serial.
22. Se dirige a Propiedades en la pestaña General en MPI/DP interface X1 hacemos

clic en dirección MPI y cambiamos a PROFIBUS en tipo de interface.
23. Se observa que automáticamente cambia a dirección profibus y en dirección el

número 2.
198
24. Hacer clic en Modo de operación y confirmamos que este escogida la opción DP
master.
Parte 3: Configuración red Profibus

25. Se dirige a redes y dispositivos para agregar una subred para así poder
conectarnos al esclavo.
26. Hacer clic en el cuadro pequeño de borde de color morado del Maestro y lo
arrastramos hacia el otro cuadro pequeño de color morado del esclavo. Como
observamos se pone directamente conexión PROFIBUS.
Parte 4: Configuración del PLC esclavo

27. Nos ubicamos en el PLC Esclavo de la red PROFINET
199
30. En las propiedades en la parte baja de la pantalla en la pestaña General
escogemos la opción dirección MPI.
31. Se selecciona el tipo de red en Tipo de Interfaz.
32. Se selecciona PROFIBUS.
33. Se observa que la pantalla cambio de MPI a dirección PROFIBUS y también en

dirección cambio al número 3.
34. Se dirige a modo de operación.
200
35. Tiene que estar elegida la opción DP esclavo.
36. En asignar DP maestro asignamos Maestro MPI/DP interface_1.
37. Hacer clic en Comunicación de dispositivo.
38. Cambiar nombre damos doble clic en área de transferencia de Transferencia 1 por
buffer enviar datos en las celdas.
39. Una vez creado cambiamos la longitud a 1 byte y colocamos las direcciones por
ello tenemos que configurar que la dirección del maestro sea salida (Q120) y la del
esclavo sea entrada (I120) con la flecha indicando al lado derecho.
Parte 5: Configuración del programa en el Maestro.
40. Se dirige al Maestro abrimos la carpeta Bloques de programa.

42. Clic en bloque OB.
201
43. Abrir carpeta de Interruptores “Fault Interrupts”.
44. Se selecciona el bloque OB 82 Bloque de organización para la elaboración de

alarmas de diagnóstico. Si un módulo con capacidad de diagnóstico, para el cual ha
sido liberada la alarma de diagnóstico, reconoce un error, el OB de alarma de
diagnóstico interrumpe la elaboración cíclica del programa.
45. Clic ok
46. Agregar otro nuevo bloque.
48. Abrir carpeta “Fault Interrupts”.
49. Seleccionar bloque OB 86 que es Clase de evento: Fallo de bastidor o de estación

(OB86). Bloque de organización para el fallo de bastidor de un sistema. Si falla un
sistema maestro DP, un esclavo DP o una parte de los submódulos, el sistema
operativo de la CPU llama al OB.
202
50. Clic OK.
51. Agregar otro bloque.
52. Clic en el de función FC
53. El nombre de MAESTRO él nos va a permitir coger y mover los valores que están
en el Esclavo.
54. Clic Ok.
55. Se repite los pasos del 41 al 55 para el PLC Esclavo pero en este caso el bloque
de función FC lo vamos a llamar Esclavo
Parte 6: Programación del bloque de función del PLC Maestro
56. Hacer doble clic en el bloque de función Maestro que creamos
57. Se selecciona una operación la cual vamos llamar “MOVE”.
203
58. Doble clic en las incógnitas para cambiar su nombre. Y escribimos MOVE
59. Se selecciona las variables con las que vamos a trabajar en este caso la entrada
del PLC Maestro en lado izquierdo y en el derecho guardamos el dato recibido.
60. En el lado izquierdo pondremos la entrada IB0
61. En la parte derecha vamos a tener la salida y ponemos PQB120.
62. Se observa que va a quedar de la siguiente manera.
63. Se dirige al Main OB1 del Maestro y arrastramos el bloque de función llamado
Maestro al segmento Network 1.
204
Parte 7: Programación del bloque de función del PLC Esclavo
64. Hacer doble clic en el bloque de función Esclavo que creamos.

65. Agregamos un bloque MOVE como lo hicimos en el Maestro.
66. Se selecciona las variables con las que vamos a trabajar en este caso la entrada
del PLC Esclavo en lado izquierdo y en el derecho guardamos el dato recibido.
67. En el lado izquierdo pondremos la entrada PIB120
68. En la parte derecha vamos a tener la salida y ponemos QB0
69. Observamos que va a quedar de la siguiente manera.
70. Se dirige al Main OB1 del Esclavo y arrastramos el bloque de función llamado
Esclavo al segmento Network 1.
205
71. Proceder con la carga del programa a los equipos.
Equipos
 COMPUTADORA
 2PLC S7 300
 Tia Portal
 Fuente de alimentacion
las conexiones y configuraciones de los PLCs.
 Desarrolle un programa para la implementación de la conexión maestro-esclavo.
 ¿Describa los tipos de topología Pofibus y para que se utiliza? Explique.
 ¿Quién desarrollo el Profibus y para que lo hizo? Explique
.
Resultados de aprendizaje de Resultados de aprendizaje Nivel del

la carrera de la asignatura aprendizaje
de la
práctica
acuerdo con las principio de operación de un
especificaciones y restricciones Controlador Lógico
económicas, ambientales, Programable para identificar,
M
sociales, políticas, étnicas, de ensamblar, programar e
seguridad, de salud, y de interconectar un controlador
manufacturabilidad y de Lógico Programable según
sostenibilidad existentes o los requerimientos de la
indicadas por los interesados y aplicación en particular.
nacionales o internacionales, o Inicia a los estudiantes en el
bien en base a las mejores conocimiento básico de los
M
prácticas conocidas en el sensores industriales y su
ejercicio de la Ingeniería funcionamiento
Mecatrónica.
206
Manejar un amplio rango de Indica el funcionamiento de
herramientas de ingeniería un control eléctrico y su
incluyendo software aplicación
A
bibliotecas técnicas y en
Desarrollar destreza para
desarrollo de software
deberá demostrar que los A
embebido y diseño de
pantallas HMI

Implementa automatismos mediante el uso
de los controladores lógicos programables.
Implementar, simular y probar en el
laboratorio procesos reales.
industriales, normas para diseño de
pantallas SCADA
Adquiere conocimientos para poder
aplicarlos en diferentes procesos
industriales
11.- RECOMENDACIONES:
12.- BIBLIOGRAFÍA:
 Porras, A. P. (1994). Autómatas programables: fundamento, manejo, instalación,
prácticas. México D.F.: McGraw Hill.
 Bignell, J. D. (1997). Electrónica Digital. México: CECSA.
 Dorantes D.J, M. M. (2004). Automatizacion y control de prácticas de laboratorio.
Mexico: Mc Graw Hill.
 J. Balcells, J. R. (1997). Autómatas programables. Barcelona: Marcombo.
 Omron, I. (10 de febrero de 2017). Omron. Obtenido de
https://industrial.omron.mx/es/company
 Pérez, E. M. (2006). Autómatas programables: entorno y aplicaciones. Madrid:
Thomson-Paraninfo.

10% 30% 40% 20%
207
208
TEMA: Comunicación Profibus s7 1200 Práctica Nº:
12
1. INTRODUCCIÓN:
Esta guía está diseñada para realizar la comunicación entre dos PLC’s S7-
1200 utilizando el protocolo PROFIBUS.
2. OBJETIVO GENERAL: Obtener conocimientos sobre el protocolo PROBIBUS,

mediante la realización de la práctica de comunicación entre dos PLC’s.

Crear una red PROBIFUS con PLC’s S7-1200 A
Configurar una red Maestro-Esclavo A
3. DEFINICIONES:
Process Field BUS, PROFIBUS es un estándar de bus de campo abierto,
independiente del fabricante, permite la comunicación entre los dispositivos de
diferentes fabricantes certificados en PROFIBUS sin la necesidad de utilizar
interfaces especiales; está diseñado para satisfacer las necesidades de
comunicación de los procesos industriales discretos, continuos y procesos
distribuidos.
La familia Profibus consta de tres versiones compatibles: Profibus DP, Profibus
PA y Profibus FMS.
¿Funciones principales de PROFIBUS?
¿Cuál es la diferencia entre las versiones de la familia PROFIBUS?
Crear una red PROFIBUS con un PLC S7-1200.

Crear un nuevo proyecto, agregando un PLC sin especificar para que el
software determine el hardware automáticamente.
209
Figura 1. Determinar dispositivo
Observar sus características dando clic sobre cada módulo del hardware. Para
este caso tenemos un módulo Profibus, un módulo de 2 salidas analógicas. Es
importante tener presente las direcciones de entradas y salidas analógicas para
facilitar la programación.
Figura 2. PLC determinado
210
En este caso las direcciones de las salidas analógicas del módulo que contiene
2 de ellas, tienen la dirección desde el byte 96 hasta el 99. Como una salida
analógica es tipo entero (INT) y utiliza 2 bytes, entonces la dirección de ambas
salidas es QW96 (que utiliza los bytes 96 y 97) y QW99 (que utiliza los bytes 98
y 99)
Figura 3. Salidas analógicas
Hacemos clic en el módulo PROFIBUS y agregamos una subred y la respectiva

dirección del dispositivo, en este caso del PLC.
Figura 4. Subred y dirección del PLC
211
Luego ir a “Vista de redes”, donde se puede ver todos los dispositivos que se
han agregado hasta el momento y la respectiva conexión al bus de
comunicación de la red previamente creada.
Figura 5. Vista de redes
Damos clic en la línea de red (color rosa) para configurar la velocidad de

transferencia y el perfil PROFIBUS correspondiente. En este caso el perfil es DP.
Dejar la velocidad de transferencia en el valor por defecto.
Figura 5. Velocidad de transferencia y perfil DP
212
Para proceder a agregar los demás dispositivos que harán parte de la red y que
conforman la estructura física del proceso, es necesario instalar el
correspondiente archivo GSD de cada dispositivo. Un archivo GSD es un archivo
de texto que contiene las características y las opciones de configuración del
dispositivo al que representan. Estos archivos son importados por el
Configurador y posteriormente agregados para el dispositivo maestro.
Se va a instalar el archivo GSD de un transmisor de flujo de SIEMENS con

referencia SITRANS F M MAGFLO - MAG6000_7ME6920-01AA30-1AA0, cuyo
archivo GSD se encuentra con el siguiente nombre si060649.gsd.
En la barra de herramientas vamos a “Opciones” y de la lista desplegada

seleccionamos “Instalar archivo de descripción del dispositivo”
Figura 6. Instalar archivo GSD
En el campo ruta de origen nos ubicamos en la carpeta que contiene el archivo

GSD que se va a instalar y seleccionamos el archivo respectivo que en este
caso para el transmisor de flujo es si060649.gsd, posteriormente damos clic en
el botón “Instalar”.
213
Figura 7. Seleccionar archivo GSD
Ahora en las librerías de dispositivos de campo podemos encontrar el respectivo

transmisor de flujo que hemos instalado. Nos ubicamos en el catálogo ubicado
en la parte lateral derecha de nuestro proyecto. El dispositivo se puede encontrar
en la siguiente ruta: “Otros dispositivos de campo \ PROFIBUS DP \ Perfil
PROFIBUS PA \ Siemens AG \ MAG6000 PA Extended”
Figura 8. MAG6000 PA Extended
214
Arrastramos el dispositivo hasta la vista de redes.
Figura 9. Agregar dispositivo a la red
Tomar el conector del transmisor y conectarlo a la red, dando clic sostenido y

arrastrándolo hasta el bus PROFIBUS.
Figura 10. Conectar dispositivo a la red
215
En el bloque del transmisor se observa un link que dice “No asignado”, dando
clic ahí se selecciona el dispositivo maestro, que para nuestro caso es el PLC.
Figura 11. Seleccionar dispositivo maestro
Si damos doble clic sobre el transmisor podemos cambiar diferentes opciones.

En este caso cambiaremos el nombre para identificar el dispositivo más
fácilmente. Lo llamaremos FIT_ Transmisor Indicador de Flujo.
Figura 12. Cambiar nombre al dispositivo
Volvemos a la vista de redes y seleccionamos el transmisor y asignamos la
216
correspondiente dirección PROFIBUS del dispositivo.
Figura 13. Configurar dirección del FIT
De la misma forma se agregan todos los dispositivos esclavos que son

necesarios para nuestra aplicación.
Figura 14. Agregar otros dispositivos
217
Para la válvula hay que añadir el archivo correspondiente al posicionador como
se muestra en la Seleccionando la válvula podemos ver sus direcciones de
salida. Para nuestro caso la QD64 nos indica el porcentaje de posición de
apertura y/o cierre de la válvula y la dirección QB68 hace referencia al control
binario de la válvula (poniendo todos los bits en alto se pueden realizar acciones
de apertura o cierre en la válvula).
Figura 15. Direcciones de salida de la válvula
Compilamos el proyecto y al compilar se observa un error que indica que algunos

módulos no soportan la velocidad de transmisión que se escogió (1,5Mbit/s). Esto
se debe a que al tener una red la velocidad de transferencia del bus debe ser
soportada por el dispositivo más lento.
218
Figura 16. Error en la velocidad de transferencia
En vista de redes seleccionamos el bus de comunicación y en ajustes de red

cambiamos la velocidad de transferencia.
Figura 17. Cambiar velocidad de transferencia
Volvemos a compilar y observamos que ya no sale ningún error en el proyecto.

Teniendo todo bien configurado y sin errores, podemos cargar la configuración al
PLC.
Figura 18. Cargar configuración al PLC
219
PLC’s S7-1200
Computador con Tía Portal
indican: El uso obligatorio del mandil, no comer en los laboratorios, no
mantener las maletas encima de las mesas de trabajo. Y también se deben
cumplir las condiciones e indicaciones impartidas por el docente para no dañar
lastimar o provocar corto con las estaciones de trabajo.
Describa los tipos de topología PROFIBUS y ¿para qué se utilizan?
¿Quién desarrollo PROFIBUS?, ¿para qué lo hizo?

la carrera de la asignatura aprendiz
aje de la
práctica
acuerdo con las especificaciones principio de operación de un
y restricciones económicas, Controlador Lógico
ambientales, sociales, políticas, Programable para identificar,
M
étnicas, de seguridad, de salud, y ensamblar, programar e
de manufacturabilidad y de interconectar un controlador
sostenibilidad existentes o Lógico Programable según los
indicadas por los interesados y requerimientos de la
por las especificaciones aplicación en particular.
Inicia a los estudiantes en el
conocimiento básico de los
prácticas conocidas en el M
sensores industriales y su
ejercicio de la Ingeniería
funcionamiento
Mecatrónica.
Manejar un amplio rango de Indica el funcionamiento de un
herramientas de ingeniería control eléctrico y su
A
recursos que figuran en Desarrollar destreza para A
220
bibliotecas técnicas y en desarrollo de software
buscadores de literatura embebido y diseño de
especializada. El programa pantallas HMI
11. RÚBRICA DE EVALUACIÓN DE PRÁCTICA

10% 30% 40% 20%
221
TEMA: Comunicación PROFINET S7 300 Práctica Nº: 13
1. INTRODUCCIÓN:
PROFINET es el estándar abierto de Ethernet Industrial de la asociación PROFIBUS
Internacional (PI) según IEC 61784-2(Communication Profile Family 3 (PROFIBUS &
PROFINET) – RTE communication profiles); y uno de los estándares de comunicación
más utilizados en redes de automatización.
Profinet está basado en Ethernet Industrial, TCP/IP y algunos estándares de
comunicación pertenecientes al mundo TI. Entre sus características destaca que es
Ethernet en tiempo real, donde los dispositivos que se comunican por el bus de
campo acuerdan cooperar en el procesamiento de solicitudes que se realizan dentro
del bus.
Partiendo de una conectividad básica, como es el cable Ethernet, y unas tramas de
comunicaciones establecidas que correspondería a los niveles 1 y 2 del modelo OSI,
PROFINET va incorporando nuevas funcionalidades denominadas “perfiles” de
utilidad como ProfiSafe o ProfiEnergy, mediante una interpretación específica para
cada caso de los datos transmitidos, modificando el nivel 7 (de aplicación). En el caso
de Profisafe, se transmiten datos de seguridad (safety), y en el caso de ProfiEnergy,
datos y comandos para el ahorro y control energético.
Con PROFINET es posible conectar dispositivos, sistemas y celdas (conjuntos de
dispositivos aislados entre sí), mejorando tanto la velocidad como la seguridad de sus
comunicaciones, reduciendo costes y optimizando la producción. Por sus
características, PROFINET permite la compatibilidad con comunicaciones Ethernet
más propias de entornos TI, aprovechando todas las características de éstas, salvo la
diferencia de velocidad que posee una comunicación Ethernet situada en una red
corporativa frente al rendimiento en tiempo real que necesita una red industrial.
Adicionalmente el uso del estándar PROFINET en el nivel E/S pueden proporcionar
las siguientes ventajas:
 Mejora la escalabilidad en las infraestructuras.
 Acceso a los dispositivos de campo a través de la red. PROFINET al ser un
protocolo que utiliza Ethernet en su comunicación facilita acceder a
dispositivos de campo desde otras redes de una forma más fácil.
 Ejecución de tareas de mantenimiento y prestación de servicio desde cualquier
lugar. Es posible acceder a dispositivos de campo mediante conexiones
seguras como por ejemplo VPN para realizar mantenimientos remotos.
Comunicación PROFINET
PROFINET utiliza 3 servicios de comunicación:

 Standard TCP/IP: Este servicio se utiliza para funciones no deterministas, como
parametrización, transmisiones de vídeo/audio y transferencia de datos a
sistemas TI de nivel superior.
 Real Time: Las capas TCP/IP no son utilizadas para dar un rendimiento
determinista a las aplicaciones de automatización, funcionando con unos
tiempos de retardo en el rango 1-10ms. Este hecho representa una solución
basada en software adecuada para aplicaciones típicas de E/S, incluyendo
control de movimiento y requisitos de alto rendimiento.
 Isochronous Real Time: La priorización de señal y la conmutación programada
proporcionan una sincronización de alta precisión para aplicaciones como el
control de movimiento. Las velocidades de ciclo en rangos de sub-
222
milisegundos son posibles, con jitter (variabilidad temporal durante el envío de
señales digitales) en el rango de sub-microsegundos.
Existen varios protocolos definidos dentro del contexto PROFINET. Una lista de estos
protocolos junto con su uso concreto es la siguiente:
 PROFINET/CBA: Protocolo asociado a las aplicaciones de automatización
distribuida en entornos industriales.
 PROFINET/DCP: Descubrimiento y configuración básica. Es un protocolo basado
en la capa de enlace, utilizado para configurar nombres de dispositivos y
direcciones IP. Se restringe a una red y se usa principalmente en aplicaciones
pequeñas o medianas que no disponen de un servidor DHCP.
 PROFINET/IO: A veces llamado PROFINET-RT (RealTime), es utilizado para
comunicaciones con periferias descentralizadas.
 PROFINET/MRP: Protocolo utilizado para la redundancia de medios. Utiliza los
principios básicos para la reestructuración de las redes en caso de sufrir un
fallo cuando la red posee una topología en anillo. Este tipo de protocolo es
utilizado en redes en las que la disponibilidad ha de ser máxima.
 PROFINET/MRRT: Su objetivo es dar soluciones a la redundancia de medios
para PROFINET/RT.
 PROFINET/PTCP: Protocolo de Control de Precisión de Tiempo basado en la
capa de enlace, para sincronizar señales de reloj/tiempo en varios PLC.
 PROFINET/RT: Transferencia de datos en tiempo real.
 PROFINET/IRT: Transferencia de datos isócrono en tiempo real.
223

 Realizar el maestro esclavo usando los PLC S7 M
300 vía Profinet.
3. DEFINICIONES:

Analizaremos a continuación los aspectos asociados a la comunicación de dos
o más equipos digitales de control de procesos comunicados entre sí según el
esquema maestro-esclavo. Este esquema es usual en muchas plantas
industriales, para la integración de controladores unilazo o PLC´s con
En forma simplificada, el sistema consta de un equipo digital al que llamaremos

maestro, y uno o varios equipos digitales a los que llamaremos esclavos.
Genéricamente, denominaremos estaciones al maestro y a los esclavos (Fig.
5.1.). La diferencia básica entre el maestro y los esclavos es que el maestro
inicia las comunicaciones. Los esclavos sólo envían mensajes cuando el
maestro así se los solicita. El proceso por el cual el maestro envía un mensaje,
y recibe una respuesta del esclavo (si así lo solicitó) se denomina transacción.
4. BASE CONCEPTUAL:
.
 ¿Cuáles son los tipos de tracción que existen?
 ¿A qué se le llama maestro en el esquema maestro - esclavo?
PARTE 1: CONFIGURACIÓN DE DISPOSITIVOS.
224
1do paso: Hacemos clic en la opción “Crear proyecto” en la ventana que se muestra
asignamos un nombre al proyecto y le damos clic al botón “Crear”.
2er paso: en la siguiente mostrada pulsar en la opción “Configurar un dispositivo”

donde configuraremos el hardware.
3ro: opción “Agregar dispositivo”, se mostrará una ventana con el listado de

dispositivos disponibles en TIA Portal, para práctica se seguirá la siguiente ruta: PLC
> SIMATIC S7-300 > CPU > CPU 315F-2 PN/DP > 6ES7 3152F13-0AB0. Hacemos
doble clic en y habremos agregado nuestro primer CPU.
225
4to paso: aparece la página principal de tia portal con los PLC, donde debemos
seleccionar una fuente para agregar este dispositivo se despliega un listado en la
parte derecha de la pantalla
PS > PS 307 5A > 6ES7 307-1EA00-0AA0.
5to paso: para agregar el módulo de entradas y salidas digitales, y analógicas en la

parte derecha de la pantalla se sigue la siguiente ruta: DI/DO > DI16/DO16 x 24V /
0,5A > 6ES7 323-1BL00-0AA0.
226
6to paso: Una vez agregado el modulo se le asigna un nombre a nuestro dispositivo,
en este caso se le nombrará “MAESTRO” en el campo que se señala a continuación,
luego hacemos doble clic en la opción “Agregar dispositivo” y repetimos los pasos del
3to al 6mo, solo que esta vez nombramos a nuestro dispositivo “Esclavo”:
PARTE 2: Red Ethernet
1er paso: Clic en la opción “Dispositivos y redes” y para verificar que la configuración
inicial se ha realizado correctamente, podremos verificar que en efecto el maestro y el
esclavo aparecen en la pantalla de configuración.
227
2do paso: Unimos los puertos Ethernet (verde) y renombramos el cable haciendo clic
en la pestaña inferior “propiedades” (opcional), con este nuevo nombre se le
denominará a nuestra red de aquí en adelante, en nuestro caso la red se llamará
PROFINET.
3er paso: Se verificará que no haya un conflicto de IP’s en nuestros dispositivos

haciendo clic tanto en el MAESTRO como en el ESCLAVO, en las propiedades
hacemos clic en la pestaña “Interfaz PROFINET [X2]” y nos deslizamos hasta la
ventana “Protocolo IP” y verificamos que los dispositivos no tengan la misma dirección
IP pero que si tengan el mismo dominio.
228
PARTE 3: Base de datos
1er paso: Es importante la adecuada creación de las bases de datos ya que de esto
dependerá que nuestros punteros de memoria en los PLC’s reconozcan los datos
enviados del maestro al esclavo. Para esto nos dirigiremos primero al MAESTRO y en
la pestaña “Bloques de programa” hacemos doble clic en la opción “Agregar nuevo
bloque”, seleccionamos la opción “Bloque de datos”, luego seleccionamos “Más
información” y en el título introduciremos “DATOS MAESTRO” y hacemos clic en
aceptar.
2do paso: Creamos la tabla de valores para la base de datos del MAESTRO y
enumeramos los valores del 1 al 8 como se muestra a continuación, IMPORTANTE
229
desactivar la opción “Remanencia” para todos los datos ya que solo así podremos
sobre escribir valores sobre la variable.
3er paso: Repetimos los pasos 1er y 2do pero esta vez sobre el ESCLAVO.
PARTE 4: Programa MAESTRO.
1er paso: Nos dirigimos al MAESTRO y en “Bloques de programa” hacemos doble clic
en “Main [OB1]” aparecerá una ventana como la que se muestra a continuación:
230
2do paso: En el primer segmento agregamos un contacto abierto y una bobina
conectadas en serie, en la dirección de contacto digitamos la entrada “I0.0” y en la
dirección de la bobina hacemos clic en el “cuaderno” que se encuentra a la derecha
del campo y seleccionamos la opción “Bloque de datos_1”.
3er paso: Seleccionamos el primer dato “DATO0” de la tabla de datos y repetimos los
tres primeros pasos de esta parte para los 8 bits, aumentando la dirección de 1 en 1
(I0.1, I0.2…) y de igual manera el dato (DATO1, DATO2…) en cada segmento de
programación.
PARTE 5: PROGRAMACIÓN DE LA GENERACIÓN DE PULSOS EN EL MAIN DEL

ESCLAVO.
231
1er paso: repetimos el 1er paso de la “PARTE 4” pero sobre la pestaña del ESCLAVO
y en el “Segmento 1” de la programación agregamos un contacto normalmente
cerrado y le asignamos el valor “Q1.0” y agregamos una bobina SET en serie con la
dirección “M0.0”.
2do paso: En el segundo segmento agregamos un contacto abierto con la dirección

“M0.0” en serie a un bloque SR con la dirección “M0.2” y su parámetro R1 en “M0.3” y
todo en paralelo con un contacto abierto “M0.4”, todo esto en serie con un timer TP
seteado en 200ms y una bobina con la dirección “M0.1” que será la salida del
generador de pulsos.
3er paso: En el “Segmento 3” colocamos un contacto abierto en “M0.5” en serie a un
232
TP en 200ms y a una bobina con la dirección “M0.6”.
4to paso: En el “Segmento 4” colocamos un detector de flanco negativo con su

OPERAND (superior) en “M0.1” y su INOUT (inferior) en “M0.7” en serie con dos
bobinas que se conectan en paralelo una de otra, siendo una de estas una bobina
SET en ”M0.3” y la otra normal en “M0.5”.

OPERAND (superior) en “M0.6” y su INOUT (inferior) en “M1.0” en serie con una
bobina en “M0.4”
233
PARTE 6: Adquiere datos el esclavo
1er paso: En el “Segmento 6” del MAIN importamos el bloque GET ubicado en:
Comunicación > Comunicación S7, por defecto este bloque permite cargar un solo
dato, puede ampliarse a 4 haciendo clic en la flecha de la parte inferior del bloque, ya
que tenemos que transmitir 8 bits será necesario más adelante importar otro bloque
GET.
2do paso: IMPORTANTE para comunicar los PLC’s MAESTRO y ESCLAVO a través
del bloque GET hay que abrir las propiedades del mismo y en el campo “Interlocutor”
(rojo) seleccionamos al PLC MAESTRO y verificamos la conexión como se indica a
continuación.
234
3er paso: En la pestaña REQ colocamos la dirección “M0.1” que es la salida de
nuestro generador de pulsos. El parámetro ADDR selecciona el puntero de memoria
del PLC MAESTRO y se introducirá la siguiente sintaxis: “DB1.DBX0.0”,
“DB1.DBX0.1” hasta “DB1.DBX0.3” en el primer bloque GET y desde “DB1.DBX0.4”
hasta “DB1.DBX0.7” en el segundo bloque GET que estará ubicado en el “Segmento
7” del MAIN.
4to paso: El parámetro RD guarda los datos en la base de datos del ESCLAVO, para
esto se abre el cuaderno de la derecha del campo de selección, se hace clic en
“Bloque de datos_1” se va seleccionando desde el “dato0” hasta el “dato3” para el
primer bloque GET y desde el “dato4” hasta el “dato7” para el segundo.
235
5to paso: Como se ha venido explicando, son necesarios 2 bloques GET para mover
los 8 bits (4 cada uno), por eso agregamos un nuevo bloque GET repitiendo los pasos
del 1er al 4to con la misma entrada de pulsos en REQ “M0.1”, las ADDR desde
“DB1.DBX0.4” hasta “DB1.DBX0.7” y las RD desde el “dato4” hasta el “dato7”.
6to paso: Ahora se procederá a vincular los valores de la base de datos del ESCLAVO
a las salidas digitales del mismo. A partir del “Segmento 8” se conectan contactos
abiertos, los cuales estarán vinculados a los valores de la base de datos del
ESCLAVO (dato0, dato1, dato2…), en serie a bobinas que tendrán las direcciones de
salida del PLC desde la “Q0.0” hasta la “Q0.7”.
236
PARTE 7: compilación y carga del programa a los plc’s
1er paso: Compilamos el programa del ESCLAVO haciendo clic derecho sobre el
mismo, luego a “Compilar” y seleccionamos “Todo”, repetimos el mismo procedimiento
para el MAESTRO.
2do paso: comprobamos que no hayan errores ni advertencias en ambos PLC’s.
3er paso: Para cargar los programas simultáneamente en los dos PLC’s
seleccionamos ambos, damos clic derecho y en la pestaña “Cargar en dispositivo”
seleccionamos “Todo”.
237
4to paso: Se abrirá una ventana como la que se muestra a continuación,
seleccionamos el tipo de interfaz PC/PLC y la red que gobernará nuestro proyecto
IMPORTANTE seleccionar la red PROFINET creada anteriormente.
Equipos
 COMPUTADORA
 2PLC S7 300
 Tia Portal
238
 Desarrolle un programa para la implementación de la conexión maestro-esclavo.
 ¿Qué es el modelo ISO/OSI? Explique.
 ¿Qué es un protocolo en redes?

la carrera de la asignatura aprendizaje
de la
práctica
acuerdo con las principio de operación de un
especificaciones y restricciones Controlador Lógico
económicas, ambientales, Programable para identificar,
M
sociales, políticas, étnicas, de ensamblar, programar e
seguridad, de salud, y de interconectar un controlador
manufacturabilidad y de Lógico Programable según
sostenibilidad existentes o los requerimientos de la
indicadas por los interesados y aplicación en particular.
nacionales o internacionales, o Inicia a los estudiantes en el
bien en base a las mejores conocimiento básico de los
M
prácticas conocidas en el sensores industriales y su
ejercicio de la Ingeniería funcionamiento
Mecatrónica.
A
Desarrollar destreza para
desarrollo de software
deberá demostrar que los A
embebido y diseño de
pantallas HMI
239

pantallas SCADA
industriales
12.- BIBLIOGRAFÍA:
Thomson-Paraninfo.
10% 30% 40% 20%
240
TEMA: Comunicación PROFINET S7 1200 Práctica N. º 14
1. INTRODUCCIÓN:
PROFINET es la evolución del estándar abierto de Ethernet industrial para la

automatización. Utiliza Industrial Ethernet y permite la comunicación en tiempo
real hasta el nivel de campo, aprovechando plenamente los estándares de las
tecnologías de la información existentes. PROFINET tiene determinismo y
permite establecer prioridades en la red, evitando así la saturación de la red e
incrementando por tanto la seguridad en la comunicación.
Características de PROFINET
• PROFINET I/O ofrece funcionamiento en “tiempo real” para datos de E/S

cíclicos.
• Se pueden utilizar los cables y switches estándar de Ethernet.
• Sistema Maestro-Esclavo, como en Profibus.
• Se configura como una red de campo.
• Comunicación fácil, rápida, flexible y abierta.
• Protocolo abierto, estándar industrial.
• Tan sencillo como un bus de campo.
• Alta velocidad, tiempo de ciclo por dispositivo.
• 100 metros entre dispositivos.
• Utiliza conectores industriales apantallados RJ45.
• Grandes velocidades de transmisión (10-100-1000 Mps).
• Los dispositivos ya no se direccionan mediante número de nodo, sino mediante
un nombre.
Comunicación vía PROFINET

Los equipos dotados con puerto Profinet, como es el caso de la nueva familia
de CPUs de Siemens, soportan la comunicación basada en los protocolos
TCP/IP, lo que les permite conexiones y comunicaciones muy diversas para el
intercambio de datos a través del programa de usuario con otros interlocutores
vía Ethernet.
A continuación, se muestran algunas posibilidades de conexión para el S7-1200.
241

Crear una red Profinet vía TCP utilizando 2 CPU’s s7 1200 A
utilizando un Switch scalance XB005.
3. DEFINICIONES:

Analizaremos a continuación los aspectos asociados a la comunicación de
dos o más equipos digitales de control de procesos comunicados entre sí
según el esquema maestro-esclavo. Este esquema es usual en muchas
plantas industriales, para la integración de controladores unilazo o PLC´s con
En forma simplificada, el sistema consta de un equipo digital al que

llamaremos maestro, y uno o varios equipos digitales a los que llamaremos
esclavos. Genéricamente, denominaremos estaciones al maestro y a los
esclavos. La diferencia básica entre el maestro y los esclavos es que el
maestro inicia las comunicaciones. Los esclavos sólo envían mensajes
cuando el maestro así se los solicita. El proceso por el cual el maestro envía
un mensaje, y recibe una respuesta del esclavo (si así lo solicitó) se
denomina transacción.
4. BASE CONCEPTUAL:
5. PREGUNTAS INICIALES/ACTIVIDADES PREVIAS:

 ¿Cuáles son los tipos detracción que existen?
242
 ¿A qué se le llama maestro en el esquema maestro – esclavo?
Paso 1: Creación del proyecto

Iniciamos creando un proyecto denominándolo profinet s7 1200
Paso 2: agregar dispositivos

Agregar 1 dispositivo para la configuración maestro y 1 para configuración
esclavo,
Nota: Tener en cuenta el número y la versión correcta de los dispositivos
marcados en los PLCs.
243
Renombrar los PLC:
Paso 3: Configuración IP
Dirigirse a la opción “dispositivos y redes” en el árbol del proyecto, dar click en el
puerto ethernet de los dispositivos e ir a la pestaña general > Direcciones
Ethernet, donde se colocará la IP del dispositivo marcado a un lado del PLC
(hacer para los 2 dispositivos).
244
Paso 4: Agregar switch
Cambiar a vista topológica, en el catálogo de Hardware desmarcar el checkbox
filtro y buscar el nombre del switch a utilizar (en este caso Scalance XB005), y
agregarlo dando doble click.
Paso 5: Conexión virtual

Conectar el switch con los PLC dando click en el puerto ethernet de un PLC y
arrastrarlo hasta los puertos del switch.
Nota: tener en cuenta el número del puerto del switch conectados a cada
PLC.
245
Paso 6: Configuración de profinet
En “vista de redes” se encontrará ya conectado los PLC de la siguiente manera:
En general dar click en PN/IE_1 y cambiar el nombre a PROFINET
Paso 7: Activar marcas de ciclo

Ir a configuración de dispositivos de cada PLC, dar click en el PLC, en general
dirigirse a marcas de sistema y de ciclo, activar las casillas mostradas y colocar
los valores bits de marca de sistema y bits de marca de ciclo.
Nota: hacer esto para los 2 PLC
246
Paso 8: Configuración PLC maestro
Dirigirse al main en bloques de programa, y agregar la función TSEND_C en el
PLC maestro.
Al momento de agregar este bloque se creará una base de datos, como en la
imagen que se muestra a continuación.
Dar click en iniciar configuración (El cajón azul en la esquina superior derecha
del bloque), en interlocutor seleccionar Esclavo.
247
Después de seleccionar el interlocutor, se activarán las opciones de datos de
conexión, dar click en datos de conexión y seleccionar nuevo, se pondrá los
datos de esta manera.
Los datos faltantes de interlocutor se completarán solos cuando se configure el

PLC Esclavo
Paso 9: Configuración del PLC Esclavo

Dirigirse al bloque de programa “Main” del esclavo donde se le agregara la
función TRCV_C
248
Dar click en iniciar configuración (El cajón azul en la esquina superior derecha
del bloque), en interlocutor seleccionar Maestro, y marcar las casillas en
interlocutor de establecimiento de la conexión, en datos de las conexiones de
local seleccionar Nuevo.
Si se regresa a la configuración del PLC del maestro, en la parte de Interlocutor

este debió auto configurarse.
249
En el dato REQ de la función TSEND_C y en la función EN_R del bloque
TRCV_C se coloca “%M100.0”
Paso 10. Entradas y Salidas
En la función TSEND_C del Maestro en DATA, colocar la entrada “%IB0”, Y en la

función TRCV_C del Esclavo, en data colocar “%QB0”.
Nota: Verificar que las BASES DE DATOS, (DB1 Y DB2), coincidan en las
dos funciones.
Paso 11 Descargar a dispositivo
250
 Computadora
 2 PLC S7 1200
 Tia Portal
 Fuente de alimentación
 Switch

asignados en el laboratorio. Prohibido el consumo de alimentos dentro de
los laboratorios. Obligatoriamente tener la guía de práctica antes de conectar
los materiales. Usar herramientas con mango aislado para evitar contactos
mal deseados. Conocimientos previos sobre la práctica. Observar
minuciosamente las conexiones y configuraciones de los PLCs.
 Desarrolle un programa para la implementación de la conexión maestro-

esclavo.
 ¿Qué es el modelo ISO/OSI? Explique.
 ¿Qué es un protocolo en redes?
251
Resultados de aprendizaje de la Resultados de aprendizaje de la Nivel del

carrera asignatura aprendizaj
e de la
práctica
acuerdo con las especificaciones y principio de operación de un
restricciones económicas, Controlador Lógico Programable
ambientales, sociales, políticas, para identificar, ensamblar, M
étnicas, de seguridad, de salud, y programar e interconectar un
de manufacturabilidad y de controlador Lógico Programable
sostenibilidad existentes o según los requerimientos de la
indicadas por los interesados y por aplicación en particular.
las mejores prácticas conocidas Inicia a los estudiantes en el
en el ejercicio de la Ingeniería conocimiento básico de los
M
Mecatrónica. sensores industriales y su
funcionamiento

incluyendo software Indica el funcionamiento de un
computacional, paquetes de A
control eléctrico y su aplicación
recursos que figuran en bibliotecas
técnicas y en buscadores de
literatura especializada. El
programa deberá demostrar que Desarrollar destreza para
los estudiantes han adquirido los desarrollo de software embebido y A
resultados de aprendizaje que diseño de pantallas HMI

Implementa automatismos mediante el uso de
los controladores lógicos programables.
Implementar, simular y probar en el laboratorio
procesos reales.
industriales, normas para diseño de pantallas
SCADA
Adquiere conocimientos para poder aplicarlos
en diferentes procesos industriales
252
12. BIBLIOGRAFÍA:

10% 30% 40% 20%
Si se entrega la practica el día indicado la evaluación es sobre 100% Un día después
es sobre 80%, dos días después 50% Más de dos días de atraso la practica pierde su
evaluación
253
ASIGNATURA: Laboratorio de Redes Industriales Nivel: 8
TEMA: Manual de conexión OPC-INTOUCH Práctica Nº: 15
1. INTRODUCCIÓN:
HMI
El Interfaz Hombre-Máquina (HMI) es el interfaz entre el proceso y los operarios; se

trata básicamente de un panel de instrumentos del operario. Es la principal
herramienta utilizada por operarios y supervisores de línea para coordinar y
controlar procesos industriales y de fabricación. El HMI traduce variables de
procesos complejos en información útil y procesable.
La función de los HMI consiste en mostrar información operativa en tiempo real y

casi en tiempo real. Proporcionan gráficos de procesos visuales que aportan
significado y contexto al estado del motor y de la válvula, niveles de depósitos y
otros parámetros del proceso. Suministran información operativa al proceso, y
permiten el controlar y la optimización al regular los objetivos de producción y de
proceso.
OPC
(OLE for Process Control) es un estándar de comunicación en el campo del control
y supervisión de procesos industriales, basado en una tecnología Microsoft, que
ofrece una interfaz común para comunicación que permite que componentes de
software individuales interactúen y compartan datos. La comunicación OPC se
realiza a través de una arquitectura Cliente-servidor. El servidor OPC es la fuente
de datos (como un dispositivo hardware a nivel de planta) y cualquier aplicación
basada en OPC puede acceder a dicho servidor para leer/escribir cualquier variable
que ofrezca el servidor. Es una solución abierta y flexible al clásico problema de
los drivers propietarios. Prácticamente todos los mayores fabricantes de sistemas
de control, instrumentación y de procesos han incluido OPC en sus productos.
2. OBJETIVO GENERAL: Tiene que ver con el resultado que se pretende

obtener con el desarrollo de la práctica.

 Establecer una conexión entre el OPC y el
A
software Labview
3. DEFINICIONES:
InTouch es un sistema interactivo diseñado para la visualización, la supervisión y el

control de procesos industriales.
4. BASE CONCEPTUAL:
 Redes de comunicaciones industriales
254
 Buses de campo
 Estándares de comunicación serial
 Bus ASI
 Funcionamiento de la consola de configuración y diagnostico
 ¿Defina que es el INTOUCH?
 ¿Qué es el KEPServerEX?
PARTE 1
INSTALACIÓN KEPSERVEREX 6
Presionar el botón next a todos los pasos hasta llegar a la siguiente pantalla.
255
Se puede elegir entre la configuración Typical o None, preferible escoger None,
presionar next.
Verificar que todos los ítems de Communications Server se encuentren activados.
256
Después presionar next hasta finalizar
INSTALACION WONDERWARE INTOUCH VS 10
Presionar el botón next hasta llegar a la siguiente pantalla
Se debe crear una cuenta y acceder con los datos de la cuenta creada, presionar
next
257
Presionamos el botón ignore hasta que se pierda la pantalla de advertencia, y
continúe el proceso de instalación, después presionar next hasta finalizar.
Copiar la carpeta Wonderware, en el directorio donde se instaló el programa y
reemplazar por la original.
Al finalizar debemos abrir la pantalla de configuración de Kepserver
258
Y seleccionar el modo Interactive.
PARTE 2
CONEXIÓN
Configuración OPC Kepserver
Abrimos Kepserver y se nos despliega la siguiente pantalla:
Presionamos click derecho sobre Connectivity y damos click en new channel
259
Seleccionamos la configuración de conexión siemens TCP/IP, presionamos next
hasta finalizar y se crea un nuevo canal, en nuestro caso será el caso channel 2.
260
Una vez creado el channel 2 dar click en add new device, dar el nombre de
referencia cualquiera o dejar con el nombre por defecto device 1.
Damos siguiente y seleccionamos el modelo de nuestro PLC.
Escribimos la dirección de nuestro PLC
261
Siguiente en request time ponemos en 100 ms, y damos siguiente
Damos siguiente a todo hasta finalizar y ya se nos creará un Dispositivo como el

siguiente:
En la siguiente pantalla presionamos añadir nuevo tag para ingresar nuestras

variables:
262
Declaramos nuestras variables a continuación y en scan rate ponemos 10ms. En
Address colocar Q en el caso de ser salidas o I en el caso de ser entradas.
Aquí ya tenemos nuestra tabla de valores creada
CONFIGURACIÓN INTOUCH
Abrimos la aplicación SMC (Archestra System Management)
263
Antes de continuar verificar que se cuente con el paquete FSGateway en el caso de
no tenerlo buscar en el internet y descargarlo
Dar click sobre el paquete FSGateway y luego en configuración, por último dar click
en la opción Add OPC Object
264
Configuramos de la siguiente forma:
Seleccionamos la opción Add OPCGroupObject, en la sección de Server Name

buscamos Kepware.KEPServerEX.V6 y elegimos este servidor que es el que se
conectara con los datos de nuestro nuevo objeto.
Después de creada el New_Opc_Group se crea la siguiente ventana.
Damos click en Browse OPC Items donde procederemos a enlazar los tags creados
265
en el Kepserver, para eso nos dirigimos Channel 1 o el número de canal que se
haya creado en el Kepserver y en el nombre del dispositivo damos click para ver las
variables que tenemos.
Una vez seleccionados los tags damos click en el signo (+) arriba a la derecha de la
ventana y damos agregar y después en ok.
Después de agregar los tags, estos aparecerán de la siguiente forma en pantalla

principal del Device Items.
266
Una vez configurada toda esta parte procedemos a guardar toda la configuración en
cada una de las pantalllas del FSGateway.
Nos dirigimos a la aplicación del InTouch y la abrimos
Se nos desplegará la siguiente ventana donde crearemos una nueva aplicación

picando en la W y nos aparecerá esta nueva ventana.
Al abrir la nueva aplicación creada nos saldrá la siguiente pantalla y daremos ok y

después en ignorar
267
Ponemos el nombre de la ventana y ponemos ok, si desea puede cambiar el color
de la ventana dando en Windows color.
Después nos dirigimos al icono de sombrero en la barra de Wizard Toolbar.
268
Y elegimos los iconos y realizamos la siguiente pantalla:
Para enlazar los tags primero debemos crear un Access Name, para eso nos vamos
a tools y expandimos configuración y nos dirigimos a Acces Name.
269
Abrimos y añadimos un nuevo Access Name dando click en el botón Add y
ponemos los siguientes datos y presionamos ok.
El Topic Name copiamos el nombre creado del nuevo OPC group en el FSGateway
del SMC, donde enlazamos los tags creados en el Kepserver.
270
Una vez hecho este paso ya podemos configurar nuestra interfaz del Intouch. Para
esto damos click sobre el ítem que vamos a configurar (botones, luces, mapas, etc)
y le damos un nombre.
Le ponemos un tag name presionamos ok, luego presionamos ctr+t sobre el objeto
y se nos desplegara la pantalla de configuración del mismo. Elegimos el tipo de
datos en Type.
271
Damos click en el botón select y elegimos el ítem creado, presionamos ok
De regreso a la pantalla principal de configuración damos click en Acces Name y

elegimos OPC que creamos previamente y salimos.
272
En Item ponemos el nombre del tag que queremos enlazar creado en la sección de
Device Items del opc group del SMC
Copiamos el nombre, ponemos save y cerramos.

Repetimos la misma configuración para todos los botones y luces añadidas en la
interfaz.
PROGRAMA DEL TIA PORTAL
Creamos el siguiente programa
273
Una vez hecha la configuración total cargamos el programa en el plc.
Después en la pantalla del Intouch damos a runtime para comenzar a conectar las
variables.
En la pantalla de Kepserver damos a conectar en el Runtime.
274
En la configuración del SMC damos click al botón verde para activar el servidor
Y procederemos a realizar la conexión completa con interfaz HMI con el plc s7-
1200.
275
 ¿Cuál es la importancia del INTOUCH?

 ¿Qué es el HMI?
Resultados de aprendizaje de la Resultados de Nivel del

carrera aprendizaje de la aprendiza
asignatura je de la
práctica
a) Diseñar un sistema, un componente Conocer los conceptos
o un proceso, de acuerdo con las básicos sobre redes de
especificaciones y restricciones comunicación a nivel
económicas, ambientales, sociales, industrial y sus M
políticas, étnicas, de seguridad, de protocolos más
salud, y de manufacturabilidad y de importantes, de tal forma
sostenibilidad existentes o indicadas que permitan establecer
276
por los interesados y por las las bases requeridas
especificaciones nacionales o para el estudio de buses
internacionales, o bien en base a las de campo.
mejores prácticas conocidas en el
ejercicio de la Ingeniería Mecatrónica.
b) Identificar, formular, evaluar y Conocer las
resolver problemas de ingeniería de características más
complejidad similar a la de los importantes de distintos
problemas planteados en los libros de buses de campo que se
ingeniería propios de su especialidad emplean en el entorno de
profesional, es decir, mecánica, la industrial, en los
electricidad, electrónica, control, diferentes niveles de la
computación, y todos aquellos que en pirámide de control CIM
forma específica abordan problemas y aplicaciones
de mecatrónica específicas en cada
caso. De esta forma el A
estudiante será capaz de
diseñar soluciones de
proceso de
automatización con
buses de campo
específicos bien
conocidos en
la infraestructura
Ethernet en para la
solución de problemas
en redes industriales,
aplicación de este
protocolo de
comunicación para
conectividad de
A
Revisión de protocolos
aplicación en
por medio de su
aplicación en redes con
mecanismos.
c) Manejar un amplio rango de Conocer las tendencias
herramientas de ingeniería incluyendo actuales en el ámbito de
A
software computacional, paquetes de las redes de
simulación, equipos e instrumentos y comunicación industrial,
277
la utilización de recursos que figuran especialmente en la
en bibliotecas técnicas y en integración de
buscadores de literatura aplicaciones web para
especializada. El programa deberá sistemas de
demostrar que los estudiantes han automatización.
adquirido los resultados de Experimentación con
aprendizaje que permitan cumplir los PLC cuya CPU este
objetivos educacionales establecidos. dotada de un servidor
web para poder
implementar ejemplos de
aplicación.

Practicas con simulador de redes
Resolución de problemas en el ámbito de

las comunicaciones industriales
Prácticas de laboratorio con elementos de
control industrial
12.- BIBLIOGRAFÍA:
 OPC the defacto standard for real time communication. Renee Pattle . 0-
8186-8096-2/97 1997 IEEE.
 Netware Dynamic Data Exchange . Dorin Carstoiu, Ana Brodschi, Codrut
Eftimiu. Dept. of Automatic and Industrial Informatics. University of
Bucharest. 0-7803-1772-6/94 IEEE1994
WA, 1995.
1996.

10% 30% 40% 20
 Si se entrega la practica el día indicado la evaluación es sobre 100%
 Un día después es sobre 80%, dos días después 50%.
 Más de dos días de atraso la práctica pierde su evaluación.
278
TEMA: Programar en Labview OPC Práctica Nº: 16
1. INTRODUCCIÓN:
El software NI LabVIEW puede comunicarse con cualquier controlador lógico

programable (PLC) de diferentes formas. OPC (OLE for Process Control) define el
estándar para comunicar datos en tiempo real entre los dispositivos de control de
una planta y las interfaces hombre-máquina (IHM). Los servidores OPC están
disponibles virtualmente para todos los PLCs y para PACs (Programmable
Automation Controller). En éste tutorial usted aprenderá cómo usar LabVIEW para
comunicarse con un PLC conectado a la red utilizando OPC. Este tutorial utiliza el
módulo DSC (Datalogging and Supervisory Control).
2. OBJETIVO GENERAL:.

 Establecer una conexión entre el OPC y el
A
software Labview
3. DEFINICIONES:
Labview
Es una plataforma y entorno de desarrollo para diseñar sistemas, con un lenguaje
de programación visual gráfico. Recomendado para sistemas hardware y software
de pruebas, control y diseño, simulado o real y embebido, pues acelera la
productividad. El lenguaje que usa se llama lenguaje G, donde la G simboliza que es
lenguaje Gráfico.
Este programa fue creado por National Instruments (1976) para funcionar sobre
máquinas MAC, salió al mercado por primera vez en 1986. Ahora está disponible
para las plataformas Windows, UNIX, MAC y GNU/Linux. La penúltima versión es la
2013, con la increíble demostración de poderse usar simultáneamente para el diseño
del firmware de un instrumento RF de última generación, a la programación de alto
nivel del mismo instrumento, todo ello con código abierto. Y posteriormente la
versión 2014 disponible en versión demo para estudiantes y profesional, la versión
demo se puede descargar directamente de la página National Instruments.
Los programas desarrollados con LabVIEW se llaman Instrumentos Virtuales, o VIs,
y su origen provenía del control de instrumentos, aunque hoy en día se ha expandido
ampliamente no sólo al control de todo tipo de electrónica (Instrumentación
electrónica) sino también a su programación embebida, comunicaciones,
matemáticas, etc. Un lema tradicional de LabVIEW es: "La potencia está en
el Software", que con la aparición de los sistemas multinúcleo se ha hecho aún más
potente. Entre sus objetivos están el reducir el tiempo de desarrollo de aplicaciones
de todo tipo (no sólo en ámbitos de Pruebas, Control y Diseño) y el permitir la
entrada a la informática a profesionales de cualquier otro campo. LabVIEW consigue
combinarse con todo tipo de software y hardware, tanto del propio fabricante -
279
tarjetas de adquisición de datos, PAC, Visión, instrumentos y otro Hardware- como
de otros fabricantes.
OPC
El OPC (OLE for Process Control) es un estándar de comunicación en el campo del
que ofrece una interfaz común para comunicación que permite que componentes de
software individuales interactúen y compartan datos.
4. BASE CONCEPTUAL:
 Redes de comunicaciones industriales
 Buses de campo
 Estándares de comunicación serial
 Bus ASI
 Funcionamiento de la consola de configuración y diagnostico
 ¿Cuáles son las partes del labview?
 ¿Cuál es la diferencia entre entradas análogas y las entradas digitales?
 ¿Qué son los bucles?
Configuración LABVIEW OPC

Creamos un nuevo proyecto
Creamos un proyecto en blanco
Entramos a I/O Server
Escogemos el protocolo de comunicación “OPC Client”
280
Escogemos la versión de OPC “National Instruments. NIOPCServer V.5”
Creamos las variables de comunicación que las definimos en Creación de Etiquetas.
Crear variables ligadas. Debemos buscar los tags que se creó en Creación de
Etiquetas
Aparece la ventana del editor de variables, donde podemos cambiar la dirección y
281
el tipo de variable.
Las variables ya aparecen en la aplicación
282
Creamos el VI. Clic en ok
La ventana de visualización es la que trabaja de modo interactivo permitiendo el

control y visualización de los datos. La ventana de diagrama de bloques está
asociada a la anterior. En ella están todos los elementos de la ventana de
visualización y se incluyen los subprogramas necesarios para que algunas de las
“acciones” se puedan ejecutar.
Se arrastran los tags desde la ventana del explorador, hasta la pantalla de control en
LABVIEW, creando variables de control.
En la ventana de programación de LABVIEW colocamos las variables arrastradas y

las colocamos en un While Loop e ingresamos los elementos de labview que
deseemos.
283
PROGRAMA LABVIEW
Ventana de programa en labview, en el cual se detalla el uso de las variables

OPC para los indicadores que demuestran las entradas digitales y entrada
análoga en el PLC.
Bucles para realización de simulación de actuadores neumáticos, para salida

y regreso de actuadores. Con respecto a las variables de salida del PLC.
284
Esquema de programación de secuencia de imágenes para animación el
Labview, por medio de uso de entradas del PLC maestro y respecto al uso de
estructura de casos en Labview se realiza la animación, además para el
desarrollo del mismo se basa en una estructura de selectores en base a
condiciones lógicas.
Equipos
285
 COMPUTADORA
Materiales
 OPC
 Cable de conexion
 ¿Por qué es preferencial utilizar el labview para la programación?
 ¿Cuáles son las variables del OPC a definir para que funcione el código
digitado?
Resultados de aprendizaje de la Resultados de aprendizaje Nivel del

carrera de la asignatura aprendiza
je de la
práctica
a) Diseñar un sistema, un
acuerdo con las especificaciones y
restricciones económicas,
más importantes, de tal M
forma que permitan
indicadas por los interesados y por
requeridas para el estudio de
buses de campo.
las mejores prácticas conocidas
en el ejercicio de la Ingeniería
Mecatrónica.
b) Identificar, formular, evaluar y Conocer las características
resolver problemas de ingeniería más importantes de distintos
de complejidad similar a la de los buses de campo que se
problemas planteados en los libros emplean en el entorno de la
de ingeniería propios de su industrial, en los diferentes A
especialidad profesional, es decir, niveles de la pirámide de
mecánica, electricidad, control CIM y aplicaciones
electrónica, control, computación, específicas en cada caso. De
y todos aquellos que en forma esta forma el estudiante será
286
específica abordan problemas de capaz de diseñar soluciones
mecatrónica de comunicación en los
proceso de automatización
con buses de campo
específicos bien conocidos
en aplicaciones reales.
Conocer la aplicación de la
infraestructura Ethernet en
para la solución de
problemas en redes
este protocolo de
comunicación para
conectividad de elementos
de control. Revisión de A
protocolos Ethernet
adaptados para aplicación en
comunicación industrial, por
medio de su aplicación en
redes con elementos de
control y supervisión
disponibles en el laboratorio
de mecanismos.
c) Manejar un amplio rango de
incluyendo software
actuales en el ámbito de las
redes de comunicación
industrial, especialmente en
la integración de aplicaciones
web para sistemas de
automatización.
especializada. El programa deberá
cuya CPU este dotada de un
demostrar que los estudiantes han
servidor web para poder
adquirido los resultados de
aprendizaje que permitan cumplir
aplicación.
los objetivos educacionales
establecidos.
287


control industrial
12.- BIBLIOGRAFÍA:
 OPC the defacto standard for real time communication. Renee Pattle . 0-
8186-8096-2/97 1997 IEEE.
 Netware Dynamic Data Exchange . Dorin Carstoiu, Ana Brodschi, Codrut
Eftimiu. Dept. of Automatic and Industrial Informatics. University of Bucharest.
0-7803-1772-6/94 IEEE1994
WA, 1995.
1996.

10% 30% 40% 20
 Un día después es sobre 80%, dos días después 50%.
 Más de dos días de atraso la práctica pierde su evaluación.
288
TEMA: Robustez de red profinet y probibus Práctica Nº: 11
12. INTRODUCCIÓN:
El SIMATIC S7-300 está concebido para soluciones de sistema innovadoras

con especial énfasis en tecnología de fabricación y, como sistema de
automatización universal, constituye una solución óptima para aplicaciones en
estructuras centralizadas y descentralizadas.
 Potentes módulos centrales con interfaz industrial Ethernet / PROFINET,

funciones tecnológicas integradas o versión de seguridad en un sistema
coherente evitan inversiones adicionales.
 El S7-300 se puede configurar de forma modular, no hay ninguna regla
de asignación de slots para los módulos periféricos. Hay disponible una
amplia gama de módulos, tanto para estructuras centralizadas, como
para estructuras descentralizadas con ET-200M
 El uso de la Micro Memory Card como memoria de datos y programa
hace innecesaria una pila tampón y ahorra costes de mantenimiento.
Además, en esta tarjeta de memoria se puede guardar un proyecto
asociado con símbolos y comentarios para simplificar el trabajo del
servicio técnico.
 Asimismo, la Micro Memory Card permite la actualización sencilla del
programa o del firmware sin programadora. Además se puede utilizar
durante el funcionamiento para guardar y consultar datos, por ejemplo,
para archivar medidas o para procesar recetas.
 Además de la automatización estándar, en un S7-300 también se
pueden integrar funciones de seguridad y control de movimiento.
 Muchos de los componentes S7-300 también están disponibles en una
versión SIPLUS para condiciones ambientales extremas como, por
ejemplo, rango de temperatura ampliado (de -40/25 a -60/70ºC) y
utilización en atmósfera agresiva/condensación.

 Configurar el tía portal para controlar el PLC A
 Agregar los módulos necesarios en el PLC para la
A
práctica deseada
14. DEFINICIONES:
Tia Portal.
Es el innovador sistema de ingeniería que permite configurar de forma intuitiva y

eficiente todos los procesos de planificación y producción. Convence por su
funcionalidad probada y por ofrecer un entorno de ingeniería unificado para todas las
289
tareas de control, visualización y accionamiento.
PLC (Controlador Lógico Programable)

PLC o Controlador Lógico Programable son dispositivos electrónicos muy usados en
Automatización Industrial. Un PLC controla la lógica de funcionamiento de máquinas,
plantas y procesos industriales, procesan y reciben señales digitales y analógicas y
pueden aplicar estrategias de control. Programmable Logic Controller o Controlador
lógico programable.
Se trata de un equipo electrónico, que, tal como su mismo nombre lo indica, se ha
diseñado para programar y controlar procesos secuenciales en tiempo real. Por lo
general, es posible encontrar este tipo de equipos en ambientes industriales
Las principales características de los PLCs que Logicbus ofrece son:
 Fácil de usar y potentes conjuntos de instrucciones

 Driver de comunicación abierto
 Entorno operativo de fácil uso y gratuito
 Tecnología del núcleo SoC
 Potentes funciones de comunicación
Ladder
Existen distintos tipos de lenguaje de programación de un PLC, quizás el más común

sea la programación tipo escalera o ladder. Los diagramas de escalera son esquemas
de uso común para representar la lógica de control de sistemas industriales. Se le
llama diagrama "escalera" porque se asemejan a una escalera, con dos rieles
verticales (de alimentación) y "escalones" (líneas horizontales), en las que hay
circuitos de control que definen la lógica a través de funciones. De esta manera Las
principales características del lenguaje ladder son:
Instrucciones de entrada se introducen a la izquierda
 Instrucciones de salida se situarán en el derecho.

 Los carriles de alimentación son las líneas de suministro de energía L1 y L2
para los circuitos de corriente alterna y 24 V y tierra para los circuitos de CC
 La mayoría de los PLC permiten más de una salida por cada renglón (Rung).
 El procesador (o "controlador") explora peldaños de la escalera de arriba a
abajo y de izquierda a derecha.
290
Las instrucciones de entrada son las condiciones que tiene el circuito para dejar o no
dejar pasar la corriente de una línea a la otra. Estas condiciones se manejan
comúnmente con contactos normalmente abierto o normalmente cerrados los cuales
interpretan las señales de alto y bajo de sensores o interruptores. Si las condiciones
son verdaderas la corriente llega a las instrucciones de salida las cuales generan
acciones como energizar la bobina de un motor o energizar una lámpara por ejemplo.
De esta forma el paso de la corriente a las bobinas de salida están condicionadas por
la lógica que manejen las instrucciones de entradas.
Un PLC tiene muchas terminales "de entrada" y también muchos terminales de salida,
a través de los cuales se producen las señales "alta" o "baja" que se transmiten a las
luces de energía, solenoides, contactores, pequeños motores y otros dispositivos que
se prestan a control on / off. En un esfuerzo por hacer PLC fácil de programar, el
lenguaje de programación ladder fue diseñado para asemejarse a los diagramas de
lógica de escalera. Por lo tanto, un electricista industrial o ingeniero eléctrico,
acostumbrados a leer esquemas de lógica ladder se sentirán más cómodos con la
programación de un PLC si se maneja con el lenguaje ladder.
15. BASE CONCEPTUAL:


 ¿Qué diferencia existe entre el PLC S7 1300 y el Modicon M340?
 ¿Qué otros lenguajes existen para programar un plc?
291
 ¿Qué otros softwares existen para programar el plc?
PARTE 1: CONFIGURACIÓN DE DISPOSITIVOS.

1do paso: Hacemos clic en la opción “Crear proyecto” en la ventana que se muestra
asignamos un nombre al proyecto y le damos clic al botón “Crear”.
2er paso: en la siguiente mostrada pulsar en la opción “Configurar un dispositivo”

donde configuraremos el hardware.
3ro: opción “Agregar dispositivo”, se mostrará una ventana con el listado de

dispositivos disponibles en TIA Portal, para práctica se seguirá la siguiente ruta: PLC >
292
SIMATIC S7-300 > CPU > CPU 315F-2 PN/DP > 6ES7 3152F13-0AB0. Hacemos
doble clic en y habremos agregado nuestro primer CPU.
4to paso: aparece la página principal de tia portal con los PLC, donde debemos
seleccionar una fuente para agregar este dispositivo se despliega un listado en la
parte derecha de la pantalla
PS > PS 307 5A > 6ES7 307-1EA00-0AA0.
5to paso: para agregar el módulo de entradas y salidas digitales, y analógicas en la

parte derecha de la pantalla se sigue la siguiente ruta: DI/DO > DI16/DO16 x 24V /
0,5A > 6ES7 323-1BL00-0AA0.
293
6to paso: Una vez agregado el modulo se le asigna un nombre a nuestro dispositivo,
en este caso se le nombrará “MAESTRO” en el campo que se señala a continuación,
luego hacemos doble clic en la opción “Agregar dispositivo” y repetimos los pasos del
3to al 6mo, solo que esta vez nombramos a nuestro dispositivo “Esclavo”:
PARTE 2: Red Ethernet
1er paso: clic en la opción “Dispositivos y redes” y para verificar que la configuración
inicial se ha realizado correctamente, podremos verificar que en efecto el maestro y el
esclavo aparecen en la pantalla de configuración.
294
2do paso: Unimos los puertos Ethernet (verde) y renombramos el cable haciendo clic
en la pestaña inferior “propiedades” (opcional), con este nuevo nombre se le
denominará a nuestra red de aquí en adelante, en nuestro caso la red se llamará
PROFINET.
3er paso: Se verificará que no haya un conflicto de IP’s en nuestros dispositivos

haciendo clic tanto en el MAESTRO como en el ESCLAVO, en las propiedades
hacemos clic en la pestaña “Interfaz PROFINET [X2]” y nos deslizamos hasta la
ventana “Protocolo IP” y verificamos que los dispositivos no tengan la misma dirección
IP pero que si tengan el mismo dominio.
295
PARTE 3: Base de datos
1er paso: Es importante la adecuada creación de las bases de datos ya que de esto
dependerá que nuestros punteros de memoria en los PLC’s reconozcan los datos
enviados del maestro al esclavo. Para esto nos dirigiremos primero al MAESTRO y en
la pestaña “Bloques de programa” hacemos doble clic en la opción “Agregar nuevo
bloque”, seleccionamos la opción “Bloque de datos”, luego seleccionamos “Más
información” y en el título introduciremos “DATOS MAESTRO” y hacemos clic en
aceptar.
2do paso: Creamos la tabla de valores para la base de datos del MAESTRO y
enumeramos los valores del 1 al 8 como se muestra a continuación, IMPORTANTE
296
desactivar la opción “Remanencia” para todos los datos ya que solo así podremos
sobre escribir valores sobre la variable.
3er paso: Repetimos los pasos 1er y 2do pero esta vez sobre el ESCLAVO.
PARTE 4: Programa MAESTRO.
1er paso: Nos dirigimos al MAESTRO y en “Bloques de programa” hacemos doble clic
en “Main [OB1]” aparecerá una ventana como la que se muestra a continuación:
297
2do paso: En el primer segmento agregamos un contacto abierto y una bobina
conectadas en serie, en la dirección de contacto digitamos la entrada “I0.0” y en la
dirección de la bobina hacemos clic en el “cuaderno” que se encuentra a la derecha
del campo y seleccionamos la opción “Bloque de datos_1”.
3er paso: Seleccionamos el primer dato “DATO0” de la tabla de datos y repetimos los
tres primeros pasos de esta parte para los 8 bits, aumentando la dirección de 1 en 1
(I0.1, I0.2…) y de igual manera el dato (DATO1, DATO2…) en cada segmento de
programación.
298
PARTE 5: PROGRAMACIÓN DE LA GENERACIÓN DE PULSOS EN EL MAIN DEL
ESCLAVO.
1er paso: repetimos el 1er paso de la “PARTE 4” pero sobre la pestaña del ESCLAVO
y en el “Segmento 1” de la programación agregamos un contacto normalmente cerrado
y le asignamos el valor “Q1.0” y agregamos una bobina SET en serie con la dirección
“M0.0”.
2do paso: En el segundo segmento agregamos un contacto abierto con la dirección

“M0.0” en serie a un bloque SR con la dirección “M0.2” y su parámetro R1 en “M0.3” y
todo en paralelo con un contacto abierto “M0.4”, todo esto en serie con un timer TP
seteado en 200ms y una bobina con la dirección “M0.1” que será la salida del
generador de pulsos.
299
3er paso: En el “Segmento 3” colocamos un contacto abierto en “M0.5” en serie a un
TP en 200ms y a una bobina con la dirección “M0.6”.

OPERAND (superior) en “M0.1” y su INOUT (inferior) en “M0.7” en serie con dos
bobinas que se conectan en paralelo una de otra, siendo una de estas una bobina SET
en ”M0.3” y la otra normal en “M0.5”.
300
OPERAND (superior) en “M0.6” y su INOUT (inferior) en “M1.0” en serie con una
bobina en “M0.4”
PARTE 6: Adquiere datos el esclavo
1er paso: En el “Segmento 6” del MAIN importamos el bloque GET ubicado en:
Comunicación > Comunicación S7, por defecto este bloque permite cargar un solo
dato, puede ampliarse a 4 haciendo clic en la flecha de la parte inferior del bloque, ya
que tenemos que transmitir 8 bits será necesario más adelante importar otro bloque
GET.
301
2do paso: IMPORTANTE para comunicar los PLC’s MAESTRO y ESCLAVO a través
del bloque GET hay que abrir las propiedades del mismo y en el campo “Interlocutor”
(rojo) seleccionamos al PLC MAESTRO y verificamos la conexión como se indica a
continuación.
3er paso: En la pestaña REQ colocamos la dirección “M0.1” que es la salida de

nuestro generador de pulsos. El parámetro ADDR selecciona el puntero de memoria
del PLC MAESTRO y se introducirá la siguiente sintaxis: “DB1.DBX0.0”, “DB1.DBX0.1”
hasta “DB1.DBX0.3” en el primer bloque GET y desde “DB1.DBX0.4” hasta
“DB1.DBX0.7” en el segundo bloque GET que estará ubicado en el “Segmento 7” del
MAIN.
302
4to paso: El parámetro RD guarda los datos en la base de datos del ESCLAVO, para
esto se abre el cuaderno de la derecha del campo de selección, se hace clic en
“Bloque de datos_1” se va seleccionando desde el “dato0” hasta el “dato3” para el
primer bloque GET y desde el “dato4” hasta el “dato7” para el segundo.
5to paso: Como se ha venido explicando, son necesarios 2 bloques GET para mover
los 8 bits (4 cada uno), por eso agregamos un nuevo bloque GET repitiendo los pasos
del 1er al 4to con la misma entrada de pulsos en REQ “M0.1”, las ADDR desde
“DB1.DBX0.4” hasta “DB1.DBX0.7” y las RD desde el “dato4” hasta el “dato7”.
6to paso: Ahora se procederá a vincular los valores de la base de datos del ESCLAVO
303
a las salidas digitales del mismo. A partir del “Segmento 8” se conectan contactos
abiertos, los cuales estarán vinculados a los valores de la base de datos del
ESCLAVO (dato0, dato1, dato2…), en serie a bobinas que tendrán las direcciones de
salida del PLC desde la “Q0.0” hasta la “Q0.7”.
PARTE 7: compilación y carga del programa a los plc’s
1er paso: Compilamos el programa del ESCLAVO haciendo clic derecho sobre el
mismo, luego a “Compilar” y seleccionamos “Todo”, repetimos el mismo procedimiento
para el MAESTRO.
2do paso: comprobamos que no hayan errores ni advertencias en ambos PLC’s.
304
3er paso: Para cargar los programas simultáneamente en los dos PLC’s
seleccionamos ambos, damos clic derecho y en la pestaña “Cargar en dispositivo”
seleccionamos “Todo”.
4to paso: Se abrirá una ventana como la que se muestra a continuación,
seleccionamos el tipo de interfaz PC/PLC y la red que gobernará nuestro proyecto
IMPORTANTE seleccionar la red PROFINET creada anteriormente.
305
1. Nos dirigimos a Propiedades en la pestaña General en MPI/DP interface X1
hacemos clic en dirección MPI y cambiamos a PROFIBUS en tipo de interface.
2. Observamos que automáticamente cambia a dirección profibus y en dirección el

número 2.
3. Hacer clic en Modo de operación y confirmamos que este escogida la opción

DP master.
306
Parte 3: Configuración red Profibus
4. Nos dirigimos a redes y dispositivos para agregar una subred para así poder
conectarnos al esclavo.
5. Hacer clic en el cuadro pequeño de borde de color morado del Maestro y lo

arrastramos hacia el otro cuadro pequeño de color morado del esclavo. Como
observamos se pone directamente conexión PROFIBUS.
6.
Parte 4: Configuración del PLC esclavo
7. Nos ubicamos en el PLC Esclavo de la red PROFINET.
307
10. En las propiedades en la parte baja de la pantalla en la pestaña General
escogemos la opción dirección MPI.
11. Seleccionamos el tipo de red en Tipo de Interfaz.
12. Escogemos PROFIBUS.
13. Observamos que la pantalla cambio de MPI a dirección PROFIBUS y también

en dirección cambio al número 3.
14. Nos dirigimos a modo de operación.
308
15. Tiene que estar elegida la opción DP esclavo.
16. En asignar DP maestro asignamos Maestro MPI/DP interface_1
17. Hacer clic en Comunicación de dispositivo.
18. Cambiar nombre damos doble clic en área de transferencia de Transferencia 1

por buffer enviar datos en las celdas.
19. Una vez creado cambiamos la longitud a 1 byte y colocamos las direcciones por
ello tenemos que configurar que la dirección del maestro sea salida (Q120) y la
del esclavo sea entrada (I120) con la flecha indicando al lado derecho.
Parte 5: Configuración del programa en el Maestro.
20. Nos dirigimos al Maestro abrimos la carpeta Bloques de programa.
309
23. Abrir carpeta de Interruptores “Fault Interrupts”.
24. Seleccionamos el bloque OB 82 Bloque de organización para la elaboración de

alarmas de diagnóstico. Si un módulo con capacidad de diagnóstico, para el
cual ha sido liberada la alarma de diagnóstico, reconoce un error, el OB de
alarma de diagnóstico interrumpe la elaboración cíclica del programa.
25. Clic ok
26. Agregar otro nuevo bloque.
28. Abrir carpeta “Fault Interrupts”.
310
29. Seleccionar bloque OB 86 que es Clase de evento: Fallo de bastidor o de
estación (OB86). Bloque de organización para el fallo de bastidor de un sistema.
Si falla un sistema maestro DP, un esclavo DP o una parte de los submódulos,
el sistema operativo de la CPU llama al OB.
30. Clic OK.

31. Abrir el bloque OB1
32. En el bloque main, creamos un bloque Move con la entrada todo el Byte de la
entrada digital IB0, con salida a una memoria tipo Byte MB0
33. Creamos 7 segmentos, de los cuales cada uno se manipulará cada bit del Byte
MB0 para asignarlos en la Base de datos creada para la conexión Profinet.
34. Así sucesivamente hasta el último bit
311
35. Se crea un segmento con un Move donde enviaremos toda la memoria MB0, al
buffer que declaramos en la conexión Profibus
Parte 7: Programación del bloque de función del PLC Esclavo

Ahora en el Ob1 del PLC esclavo procedemos a los bloques de programación iguales
a la conexión del grupo 1, Profinet.
312
313
314
315
Se procede a la asignación de cada elemento de la base de dato a las salidas
respectivas del Byte QB0
316
Así hasta llegar al último byte
Finalmente se crea un bloque Move con el buffer que declaramos en la Conexión

Profibus para la salida del Byte QB0.
Y se agrega una alarma que avise que se ha desconectado el dispositivo Profinet,
siguiendo en la conexión Profibus.
Equipos
 COMPUTADORA
317
 2PLC S7 300
 Tia Portal

 ¿Qué es la robustez en un PLC?

 ¿Para qué sirve la robustez de red?
 ¿Cuántos PLC en Topología Anillo pueden tener robustez?
 ¿Cuántos PLC en Topología estrella pueden tener robustez?
Resultados de aprendizaje Resultados de aprendizaje Nivel del

de la carrera de la asignatura aprendizaje de la
práctica
componente o un proceso, habilidades y destrezas del
de acuerdo con las principio de operación de un
especificaciones y Controlador Lógico
restricciones económicas, Programable para
ambientales, sociales, identificar, ensamblar, M
políticas, étnicas, de programar e interconectar
seguridad, de salud, y de un controlador Lógico
manufacturabilidad y de Programable según los
sostenibilidad existentes o requerimientos de la
indicadas por los aplicación en particular.
interesados y por las
especificaciones nacionales
Inicia a los estudiantes en el
o internacionales, o bien en
conocimiento básico de los
base a las mejores M
sensores industriales y su
prácticas conocidas en el
funcionamiento
Mecatrónica.
318
A
instrumentos y la utilización
de recursos que figuran en
especializada. El programa Desarrollar destreza para
deberá demostrar que los desarrollo de software
A
estudiantes han adquirido embebido y diseño de
los resultados de pantallas HMI
aprendizaje que permitan
cumplir los objetivos

pantallas SCADA
industriales
12.- BIBLIOGRAFÍA:
Thomson-Paraninfo.

10% 30% 40% 20%
319
320
ASIGNATURA: REDES INDUSTRIALES NIVEL: 8
TEMA: Conexión PLC Schneider M340 - HMI - OPC - Labview Práctica Nº: 12
1. INTRODUCCIÓN:
Esta guía trata de la configuración y conexión de software-hardware de una planta
que se están realizando distintos procesos sin importar las diferentes marcas de los
elementos involucrados y tener una interfaz (HMI) de todo lo que ocurre en nuestra
planta para la visualización y el control.
Realizar la correcta configuración de los elementos involucrados para tener control
sobre nuestra planta por medio de una HMI.

Realizar la configuración del hardware para la instalación
A
y configuración.
Realizar la configuración de los softwares para la
A
instalación y configuración.
Realizar una HMI amigables y entendible para el usuario. A
3. DEFINICIONES:
PLC: Es una computadora utilizada en la ingeniería automática o

automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos, tales
como el control de la maquinaria de la fábrica en líneas de montaje o
atracciones mecánicas.
OPC (OLE for Process Control): Es un estándar de comunicación en el
campo del control y supervisión de procesos industriales, basado en una
tecnología Microsoft, que ofrece una interfaz común para comunicación que
permite que componentes de software individuales interactúen y compartan
datos.
HMI: Una interfaz de usuario asistida por ordenador, actualmente una interfaz
de uso, también conocida como interfaz hombre-máquina (IHM), forma parte del
programa informático que se comunica con el usuario.
4. BASE CONCEPTUAL:
¿Enumere los niveles que existen en las redes industriales?
¿En qué nivel se encuentra las entradas y salidas?
Realizar una consulta sobre los elementos soportados por OPC

Realizar la configuración de la red profinet entre dos plcs s7-300
321
1. Programación
1.1. Editor de datos
1.1.1. Variables
Una variable es una entidad de Memoria de los tipos BOOL, WORD, DWORD, etc.,
Una variable contiene como mínimo un nombre y un tipo de datos. Además es

posible añadirle una dirección, un valor por defecto (se inicializará al transferir la
aplicación o inicializando el PLC) y un comentario. Una variable alojada (con
dirección) es una variable que está asociada a un módulo de entradas / salidas o bien
está asociada a una referencia de memoria.
Una variable no alojada (sin dirección) es una variable que no está asociada a
ninguna entrada / salida o bien a ninguna referencia de memoria ( no es posible
conocer esta posición en la memoria ). Las constantes son unas variables del tipo
INT, DINT o REAL alocatadas en el campo constante ( %K ), o variables usadas en
direcciones directas ( %KW, %KD, o % KF). Sus contenidos no pueden modificarse
por el programa durante la ejecución.
1.1.2. Direccionamiento Topológico de las variables

El direccionamiento topológico de las variables sigue la estructura siguiente:
% Tipo de objeto Bastidor . Módulo . Vía
Ejemplo:
¿Cuál es la dirección física de la vía 2 de un módulo de entradas digitales que se

encuentra en la posición 3 de un bastidor con dirección 0?
322
%I0.3.2
¿Cuál es la dirección física de la vía 4 de un módulo de salidas digitales que se

encuentra en la posición 5 de un bastidor con dirección 1?
%Q1.5.4
1.1.3. Variables y tipos de datos elementales
1.1.3.1. Tipos boleanos:

 El tipo BOOL, que contiene únicamente el valor FALSE (=0) o TRUE (=1).
 El tipo EBOOL, que contiene el valor FALSE (=0) o TRUE (=1), pero también
incluye información relativa a la gestión de los flancos (ascendentes o
descendentes) y el forzado.
1.1.3.2. Tipos entero:

 El tipo INT es un tipo con signo y formato de 16 bits. (-32768 hasta 32767)
 El tipo DINT es un tipo con signo y formato de 32 bits. (-2147483648 hasta
2147483647)
 El tipo UINT es un tipo sin signo y formato de 16 bits (0 hasta 65535)
 El tipo UDINT es un tipo sin signo y formato de 32 bits. (0 hasta 4294967295)
1.1.3.3. Formato de cadena de caracteres:

 El formato de cadena de caracteres STRING permite representar una cadena
de caracteres ASCII, en la que cada carácter está codificado en un formato de
8 bits. El tamaño de la cadena de caracteres se puede optimizar a la hora de
definir el tipo mediante el comando STRING [], siendo un entero sin signo
UINT que puede definir una cadena de 1 a 65.534 caracteres ASCII.
1.1.3.4. Tipos de cadena de bits:

 El tipo BYTE está codificado en un formato de 8 bits.
 El tipo WORD está codificado en un formato de 16 bits.
323
 El tipo DWORD está codificado en un formato de 32 bits.
1.1.3.5. Formatos de fecha/hora/...:

 El tipo DATE, codificado en un formato de 32 bits, contiene la siguiente
información:
 El año codificado en un campo de 16 bits (cuatro cuartetos de mayor
valor)
 El mes codificado en un campo de 8 bits (dos cuartetos)
 El día codificado en un campo de 8 bits (dos cuartetos de menor valor)
 El tipo Date and Time, codificado en un formato de 64 bits, contiene la
siguiente información:
 El año codificado en un campo de 16 bits (cuatro cuartetos de mayor
valor)
 El mes codificado en un campo de 8 bits (dos cuartetos)
 El día codificado en un campo de 8 bits (dos cuartetos)
 La hora codificada en un campo de 8 bits (dos cuartetos)
 Los minutos codificados en un campo de 8 bits (dos cuartetos)
 Los segundos codificados en un campo de 8 bits (dos cuartetos)
 El tipo Time of Day codificado en un formato de 32 bits, contiene la siguiente
información:
 La hora codificada en un campo de 8 bits (dos cuartetos de mayor
valor)
 Los minutos codificados en un campo de 8 bits (dos cuartetos)
 Los segundos codificados en un campo de 8 bits (dos cuartetos)
 El tipo Time T# o TIME# se representa mediante un tipo entero doble sin
signo (UDINT). Indica una duración en milisegundos que, aproximadamente,
representa una duración máxima de 49 días. Las unidades de tiempo
permitidas para representar el valor son:
 días (D),
 horas (H),
 minutos (M),
 segundos (S)
 milisegundos (MS).
1.1.3.6. Formato real:

El formato REAL (coma flotante en el estándar ANSI/IEEE) se codifica en formato de
32 bits que corresponde a los números de coma flotante de un solo decimal.
1.1.4. Acceder al editor de datos

Explorador de proyectos >> proyecto>>variables e instancias FB>>variables
elementales
324
Al abrirse el editor nos aparecen 4 pestañas:
 Variables: Para crear/modificar variables (elementales, derivadas –de un tipo

creado por el usuario-, de diagnóstico
 Tipos de DDT: Para crear/modificar sus tipos de datos: estructura y arrays
(tablas)
 Bloques de funciones: Visualizar/Modificar el nombre de las instancias de
los bloques funcionales de la librería o bloques de función de derivados (de
usuario o de la librería) insertados en una sección de programación
 Tipos de DFB: Para crear/modificar bloques función de usuario.
1.1.5. Filtros de la pestaña variable
Luego en cada pestaña aparecen diferentes tipos de filtros. En la pestaña Variables,

es posible realizar un filtrado:
 Por tipos de datos:

 EDT (Elementary Data Type): para visualizar las variables que utilizan un
tipo de dato elemental (bool, int, string,...)
 DDT (Derived Data Type): para visualizar las variables que utilizan un tipo
de datos derivado (estructura o arrays) o IODDT (Input Output Derived
Data Type): para visualizar la variables de diagnóstico relacionadas con
módulos de hardware.
325
 Y también por nombre:
 Si hay una estrella (*): visualizar todo
 Si hay una estrella (*) y un texto: para visualizar las variables que
acaban con el texto escrito
 Si hay un texto y una estrella (*): para visualizar las variables que
empiezan por el texto escrito.
 Si hay una estrella (*), un texto y una estrella (*): para visualizar las
variables que contienen el texto escrito.
1.1.6. Creación de una variable

Para crear una variable nueva hay que hacer un doble clic en la última línea (la que
aparece con la flecha) en el campo nombre, escribir el nombre de la variable que se
desea crear. Aparecerá un tipo por defecto que se habrá de modificar si es necesario.
En el campo Nombre se tiene que escribir una cadena de caracteres sin espacio. Lo
que se suele hacer es poner un guión bajo (_).
En el campo Tipo aparecerá SIEMPRE un tipo de datos. Seleccionar dentro de la

lista el tipo (5.5. Editor de datos - Variables y tipos de datos elementales) que se
adapta a la variable que se desea crear.
En el campo dirección escribir una dirección física (%I..., %Q..., %IW... %QW...) o
de memoria (%M, %MW,...) si la variable lo requiere.
En el campo Valor se puede escribir un valor numérico (por ejemplo: 23, 1.1,...) si la
variable es de tipo entero o real (INT, DINT, UINT, UDINT,REAL), una cadena de bit
(BYTE, WORD, DWORD) una cadena de caracteres (por ejemplo: ´cadena´) si la
variable es de tipo STRING o un valor de tiempo (por ejemplo: time#20s, t#20s) si la
variable es de tipo de TIME. Este valor es el valor que se le asignará a la variable
326
cuando se transferirá el proyecto al PLC o cuando se inicializará el PLC.
En el campo Comentario es posible escribir cualquier comentario respecto a una

variable.
1.1.7. Modificación de una variable

Para modificar una variable basta con hacer un doble clic en el campo que desea
modificar y validar pulsando la tecla ENTER.
1.2. Sección de programación

La sección de programación permite escribir el programa que se desea ejecutar.
Para la creación de una nueva sección
Explorador de proyectos >> Programa >> Tareas >>MAST >> Secciones >> clic
derecho >> Nueva sección
Nombrar la sección y escoger el lenguaje de programación en nuestro caso FBD
327
Aceptar
Abrimos la sección creada
Se empieza a programar.
1.3. Entradas Analógicas
Para obtener una señal analógica se requiere escalar la entrada en bits que entrega
el modulo utilizando el bloque de función “SCALING” para obtener un valor entendible
como temperatura, presión, humedad, etc.
328
Para ingresar funciones en la barra de herramientas seleccionar Asistente de entrada
FFB O Ctrl+I
En Tipo de FFB, ingresar directamente el nombre de la función o buscarla en la

biblioteca de funciones
Buscar en el asistente de entradas FFB el bloque de función “SCALING”
Aceptar e insertamos el bloque de función donde se desee
Como el bloque de función “SCALING” requiere una entrada tipo real y la que señal
que entrega el modulo es tipo integra se debe convertir a dicha señal mediante un
329
bloque “INT_TO_REAL”
Buscar en el asistente de entradas FFB el bloque de función “INT_TO_REAL”
Aceptar e insertar donde se desee
Para realizar una conexión entre bloques de función
Click en Conexión
A continuación unir las variables de los bloques que se desee en nuestro caso se
desea unir la salida del conversor con la entrada del escalador
Para asignar la dirección de la variable a ser leída
Doble Click en el pin donde se desee la variable, para nuestro caso es el pin “IN” del
330
bloque de función “INT_TO_REAL”
Click en “…” para visualizar todas las variables
Activar Estructura interna
Buscar la variable que se dese adquirir o modificar en nuestro caso es el primer canal
del módulo analógico 1
331
Aceptar
Para mover a una variable se utiliza en bloque MOVE y se asigna la variable a utilizar
Buscar en el asistente de entradas FFB el bloque de función “MOVE”
332
Aceptar e insertar donde se desee
Conectar el bloque el bloque SCALING al MOVE como corresponda
Asignar la variable a la que se desea leer el valor escalado
Doble click en el pin de salida del bloque de función “MOVE”
Colocar el nombre que se desee
333
Aceptar
Elegir tipo de variable REAL y aceptar
Asignar variable de parámetros para el escalamiento de igual manera a lo explicado

anteriormente
1.3.1. Configuración de parámetros de escalamiento

Explorador de proyectos >> Variables e instancias FB doble Click
334
Variables e instancias FB >> “Nombre de variable de parámetros” tipo “PARA
SCALING”
Los módulos de entradas y salidas del plc siempre trabajan con una señal analógica
entre 0 y 10000 bits la cual está entre 0 a 10 V y 4mA a 20mA
La configuración del escalamiento dependerá del sensor a utilizar
En el ejemplo del torquimetro tenemos los siguientes valores:
1.4. Entradas Digitales

Se debe mover la señal digital hacía una variable booleana de la siguiente manera
Insertar un bloque de función MOVE
Mover la ruta de la señal digital a ser leída hacia el pin de entrada del bloque de
función MOVE y asignar la variable a utilizar.
335
1.5. Salidas Analógicas
Para exportar una señal analógica desde el plc se requiere escalar una señal de
control hacia una señal analógica dada en bits que va desde 0 10000 y es entregada
tanto en voltaje como en corriente de 0 a 10 V y 4 a 20 mA respectivamente
Insertar un bloque de función SCALING
Como la señal de salida que da el bloque de función SCALING es de tipo REAL y las
salidas analógicas requieren una señal tipo INT se realiza una conversión
A continuación se debe ingresar las variables tanto de control en el pin IN del bloque
de función SCALING como la de parámetros de escalamiento en el PARA del mismo.
336
Configuración de los parámetros de escalamiento. Recordar a la entrada ingresa un
valor de control y a la salida se manda una señal analógica que va de 0 a 10000 bits.
Los parámetros dependerán de la hoja de fabricante del actuador.
Por ejemplo para la electroválvula a utilizar se usó los siguientes parámetros.
Mover la ruta de la señal digital a ser leída hacia el pin de salida del bloque de
función REAL_TO_INT
337
1.6. Salidas Digitales
Para una salida digital se requiere mover la variable de control hacían la dirección de
la salida digital
Insertar un bloque de función MOVE
Asignar la variable de control al pin IN del bloque de función MOVE *Tipo de variable
EBOOL
Mover la ruta de la señal digital a ser leída hacia el pin de salida del bloque de
función MOVE
338
1.7. Programación en texto estructurado
En ciertas ocasiones se necesita de controles manuales como un paro de
emergencia por medio de un HMI para lo cual resulta más eficiente la programación
en texto estructurado y se lo realiza de la siguiente manera
Explorador de proyectos >> Programa >> Tareas >>MAST >> Secciones >> clic
derecho >> Nueva sección
Nombrar la sección y escoger el lenguaje de programación ST
339
Ejemplo de programa en ST “Paro de Emergencia”
1.8. Tipos de FB Derivados

Los tipos de FB Derivados nos permiten crear nuestros propios bloques de
programación en diferentes lenguajes, para ser agrupados y poder ser utilizados
como un solo bloque en FBD.
Explorador de Proyectos >> Proyecto >> Tipos de FB derivados doble clic
340
En nombre damos doble clic y nombramos a nuestro bloque
Explorador de Proyectos >> Proyecto >> Tipos de FB derivados >> Blink >>
Secciones clic derecho >> nueva sección
Damos nombre a nuestra sección y seleccionamos el lenguaje en el que se desea

programar
341
Aceptar
Se construye el programa
Explorador de Proyectos >> Proyecto >> Tipos de FB derivados >> Blink doble clic
342
Modificamos las variables de acuerdo a nuestra necesidad
Compilamos y construimos
343
Explorador de proyectos >> Proyecto >> Programa >> Tareas >> MUST >>
Secciones >> “Prueba”
Asistente de entrada FBB
En la librería seleccionamos nuestro bloque creado
Aceptar
Y obtenemos nuestro bloque
344
2. Pantalla de Operador
Las pantallas de operador son pantallas en las que es posible insertar objetos como
botones, indicadores, textos, números, barras, casilla de verificación, imágenes
desde una librería de pantallas de operador o desde su disco, etc. Su diseño es
totalmente libre o sea que no hay que seguir ninguna regla especial. Se utilizan las
herramientas más tradicionales como copiar, cortar, pegar y el ratón para desplazar
los objetos o acceder a las propiedades (mediante un doble clic). Para que una
pantalla de operador sea lograda, se requiere mucho tiempo a nivel de diseño. La
librería de operador permite utilizar numerosos objetos gráficos ya creados que
facilitan la creación de pantallas de operador.
2.1. Creación de una pantalla de operador

Para crear una pantalla de operador se ha de hacer un clic derecho en pantallas de
operador desde el explorador de proyectos y seleccionar nueva pantalla
345
Aparece una ventana de propiedades en la que es posible cambiar el nombre la
pantalla, escribir un comentario. También es posible cambiar el tamaño de la pantalla
en la pestaña Visualización
2.2. Configuración de los objetos gráficos

Para configurar un objeto insertado previamente se ha de hacer un doble clic en el
objeto. Por ejemplo con el objeto rectángulo aparecen las pestañas siguientes:
Pestaña esquema: configuración de colores y de la línea
346
Pestaña Animación: es posible definir un objeto como objeto animado y asociarle
una variable. Según el tipo de variable podrá decidir si quiere visualizar el objeto
cuando está igual a 0, a 1 o siempre o según un rango definido en la parte inferior de
la ventana.
Pestaña Tipo de animación: Se encuentran más opciones para visualizar un texto,

un valor o un gráfico de barras o tendencias.
347
2.3. Librería de pantallas de operador
La librería de pantallas se abre cuando se crea una pantalla de operador. Si no se
abre la ventana puede ir al menú Herramientas y seleccionan Librería de pantallas de
operador.
Puede seleccionar dentro de un catálogo amplio numerosos objetos gráficos que

pueden configurarse.
348
Haciendo un doble clic sobre un tipo (por ejemplo: Bomba), se abre una ventana que
contiene todos los objetos gráficos de este tipo. Copiar el objeto y pegarlo en su
pantalla de operador. Todos los objetos pueden desagruparse para configurar una
animación a una parte del objeto.
3. Simulación
En la barra de herramientas:
Compilar el programa
Luego construir el programa
Seleccionar el PLC de simulación
349
Aceptar
Conectar
3.1. Descargar el programa al simulador
Transferir
350
Correr el programa
Verificar que los campos se encuentren en color verde, con excepción de la dirección
IP del PLC de simulación 127.0.0.1
Para simular una entrada digital (no física), se selecciona modificación
Doble clic en valor de la variable Switch_1 y Switch_2, modificar a 1, enter
Se puede observar que la variable Lámpara cambia su valor a 1
351
En la barra de herramientas, stop y desconectar
3.2. Tabla de animación

Las tablas de animación son ventanas en las que se puede:
 Visualizar el valor de las variables (0 ó 1 si son señales digitales, valor

numérico si son enteros o reales,...)
Además para operaciones de puestas en marcha o diagnóstico es posible desde la
tabla de animación:
 Modificar el valor de una variable. El valor se quedará igual si el programa no

lo cambia. El valor sigue dependiendo del programa.
 Forzar las señales con direccionamiento como %I y %Q. El valor se quedará
hasta que se cancele el forzado. El valor depende del usuario. También es
posible realizar forzados múltiples para forzar varias señales al mismo tiempo.
3.2.1. Creación de una tabla de animación

Para crear una tabla de animación se ha de ir al explorador de proyectos, hacer un
clic derecho en Tablas de animación y seleccionar Nueva tabla de animación.
Explorador de proyectos >> Programa >> Tablas de animación >> Nueva tabla de
animación
352
Nombrar la tabla de animación
Aceptar
En la columna nombre, doble clic en la primera celda, escribir el nombre de la

variable, enter
Escribir todas las variables que se desean simular
353
3.2.2. Modificar valores en una tabla de animación
Es posible modificar el valor de una variable. El valor se quedará igual si el programa
no lo cambia. El valor sigue dependiendo del programa. Para modificar el valor de
una señal: o Pulsar en el botón Modificación (se habilitarán el campo valor de las
señales que se pueden modificar. Las señales están marcadas en negrita). o Hacer
un doble clic en el campo valor o Escribir el nuevo valor, o Validar pulsando la tecla
Enter.
3.2.3. Forzar valores en una tabla de animación

Es posible Forzar las señales con direccionamiento como %I y %Q. El valor se
quedará hasta que se cancele el forzado. El valor depende del usuario. Para forzar el
valor de una señal: o Pulsar en el botón Forzar (se habilitarán el campo valor de las
señales que se pueden forzar. Las señales están marcadas en negrita). o Hacer un
doble clic en el campo valor o Escribir el nuevo valor, o Validar pulsando la tecla
Enter. Aparecerá el valor con una F delante (para indicar que la señal está forzada).
354
3.2.4. Creación de tablas de animación desde secciones de programación
Es posible crear tablas de animación desde una sección de programación. La tabla
creada llevará el nombre de la sección en la que se creó. Primero se ha de
seleccionar parte del código mediante el ratón o todo mediante el menú Edición y
Seleccionar todo
Menú Servicios >> Inicializar tabla de animación
Luego ha de irse al menú Servicios e Inicializar tabla de animación (haciendo un clic

derecho en la sección e ir seleccionando inicializar tablas de animación).
Selección del código, clic derecho e Inicializar tabla de animación
3.2.5. Lista de los bits forzados

A la hora de trabajar con PLC y sobre todo durante una fase de puesta en marcha es
muy importante saber si el PLC contiene bits forzados. Si al conectarse al PLC o
desconectarse del PLC aparece una de las ventanas siguientes, esto significa que
355
hay bits forzados en el PLC.
Estos mensajes indican que hay bits forzados pero no indican cuales son. Para
saber cuáles son los bits actualmente forzados en el PLC se han seguir los pasos
siguientes:
1. Hacer un doble clic en la Configuración

2. Hacer un doble clic en la CPU
3. Seleccionar la pestaña Animación
4. Seleccionar la pestaña Información
5. Seleccionar Información General en la columna de la izquierda
6. Hacer un clic sobre el acceso directo creado si el PLC contiene bits forzados
4. Conexión OPC
356
componentes de automatización, quienes a la vez proveen la información
requerida como servidores. La idea básica del OPC está en normalizar la interface
entre el servidor OPC y el cliente OPC independientemente de cualquier fabricante
7.1.4 Configuración LABVIEW OPC

Creamos un proyecto en blanco
Entramos a I/O Server
Escogemos el protocolo de comunicación “OPC Client”
357
Escogemos la versión de OPC “National Instruments. NIOPCServer V.5”
Creamos las variables de comunicación que las definimos en Creación de Etiquetas.
Crear variables ligadas. Debemos buscar los tags que se creó en Creación de
Etiquetas
358
Aparece la ventana del editor de variables, donde podemos cambiar la dirección y
el tipo de variable.
Las variables ya aparecen en la aplicación
359
Creamos el VI. Clic en ok
La ventana de visualización es la que trabaja de modo interactivo permitiendo el

control y visualización de los datos. La ventana de diagrama de bloques está
asociada a la anterior. En ella están todos los elementos de la ventana de
visualización y se incluyen los subprogramas necesarios para que algunas de las
“acciones” se puedan ejecutar.
Se arrastran los tags desde la ventana del explorador, hasta la pantalla de control en
LABVIEW, creando variables de control.
360
En la ventana de programación de LABVIEW colocamos las variables arrastradas
y las colocamos en un While Loop e ingresamos los elementos de labview que
deseemos.
PLC Schneider M340
indicaciones impartidas por el docente para no dañar lastimar o provocar corto con
las estaciones de trabajo.
9. CUESTIONARIO DE INVESTIGACIÓN: Establecer preguntas que demanden

investigación del estudiante de acuerdo al tema de la práctica, las cuáles serán
entregadas en el informe.

361
Resultados de Resultados de Nivel del
aprendizaje de la aprendizaje de la aprendizaje de la
carrera asignatura práctica
a) Diseñar un sistema, Conocer los conceptos
un componente o un básicos sobre redes de
proceso, de acuerdo comunicación a nivel
con las industrial y sus protocolos
especificaciones y más importantes, de tal
restricciones forma que permitan
económicas, establecer las bases
ambientales, sociales, requeridas para el estudio
políticas, étnicas, de de buses de campo. De
seguridad, de salud, y esta manera se obtiene
de manufacturabilidad las herramientas
y de sostenibilidad necesarias para el
existentes o indicadas análisis y planteamiento
por los interesados y de soluciones de
por las conectividad
especificaciones
nacionales o
internacionales, o bien
en base a las mejores
prácticas conocidas en
el ejercicio de la
Ingeniería
Mecatrónica.
b) Identificar, formular, Conocer las
evaluar y resolver características más
problemas de importantes de distintos
ingeniería de buses de campo que se
complejidad similar a la emplean en el entorno de
de los problemas la industrial, en los
planteados en los diferentes niveles de la
libros de ingeniería pirámide de control CIM y
propios de su aplicaciones específicas
especialidad en cada caso. De esta
profesional, es decir, forma el estudiante será
mecánica, electricidad, capaz de diseñar
electrónica, control, soluciones de
computación, y todos comunicación en los
aquellos que en forma diferentes niveles del
específica abordan proceso de
problemas de automatización con buses
mecatrónica de campo específicos
362
bien conocidos en
problemas en redes
este protocolo de
comunicación para
conectivida de elementos
de control. Revisión de
protocolos Ethernet
adaptados para aplicación
en comunicación
industrial, por medio de su
supervisión disponibles en
el laboratorio de
mecanismos
c) Manejar un amplio Conocer las tendencias
rango de herramientas actuales en el ámbito de
de ingeniería las redes de
incluyendo software comunicación industrial,
computacional, especialmente en la
paquetes de integración de
simulación, equipos e aplicaciones web para
instrumentos y la sistemas de
utilización de recursos automatización.
que figuran en Experimentación con PLC
bibliotecas técnicas y cuya CPU este dotada de
en buscadores de un servidor web para
literatura poder implementar
especializada. El ejemplos de aplicación.
programa deberá
demostrar que los
estudiantes han
adquirido los
resultados de
aprendizaje que
permitan cumplir los
objetivos
educacionales
establecidos.
363

control industrial
12.- BIBLIOGRAFÍA: Formato APA

Industriales”. Editorial Alfaomega. Edición
Primera. 2009
MENGUAL Pilar. “STEP 7 U. Una manera Bibliografía Básica
fácil de programar PLC SIemens”. Editorial
Alfaomega. Edición Primera. 2009

10% 30% 40% 20%
100%
364
TEMA: SERVIDOR OPC Práctica Nº: 19
1. INTRODUCCIÓN: Realizar la comunicación entre OPC y PLC’s de diferentes
marcas
2. OBJETIVO GENERAL: Realizar la comunicación entre OPC y PLC’s de

diferentes marcas

Leer dos variables desde un PLC en el OPC A
3. DEFINICIONES:

componentes de automatización, quienes a la vez proveen la información requerida
como servidores. La idea básica del OPC está en normalizar la interface entre el
4. BASE CONCEPTUAL:
 Protocolos Industriales de comunicación.

 OPC
 Consultas OPC y sistemas de comunicación
365
6.1. Configuración del Canal de Comunicación
En su PC:
Configurar la tarjeta de red del computador para que se encuentre en la misma subred
que el Plc de la siguiente manera:
Inicio >> Panel de Control >> Redes e Internet >> Centro de redes y recursos
compartidos >> Cambiar configuración del adaptador
--- Panel de control\Redes e Internet\Conexiones de red
>> clic derecho en: Conexión de área local, propiedades >> Protocolo de Internet
versión 4 (TCP/IPv4) >> Propiedades
Escribir la dirección IP y Subred
Aceptar, Cerrar
6.2. Configuración de OPC SERVER
6.2.1. SIEMENS
Abrir kepserver, escoger un nuevo archivo y presionar en Click to add a channel.
Colocar el nombre del canal con el que trabajaremos y dar clic en siguiente.
366
En Device driver escoger la opción Siemens TCP/IP Ethernet.
Seleccionar la tarjeta de conexión Ethernet del computador.

Nota: Si el adaptador de red ethernet del computador no aparece en la lista,
deshabilitar la tarjeta de red inalámbrica desde el panel de control, cerrar la
configuración actual y volver al paso 1.
A partir de este punto la configuración quedará por default, dar clic en siguiente hasta
finalizar.
367
Una vez configurado el canal, presionar en la opción add new device. Colocar el
nombre y dar clic en siguiente.
Escoger el modelo de nuestro PLC. En este caso S7-1200.
En Device ID, colocar la dirección IP de nuestro PLC.
368
En Scan Mode, seleccionar la opción Respect client specified scan rate.
A partir de este punto, dar clic en siguiente hasta finalizar.
Una vez configurado el canal y el PLC con el que trabajaremos, damos clic en add
new tag. Colocar el nombre de nuestra variable (Puede ser el mismo que en la
programación en TIA PORTAL) y le damos la dirección a la que pertenece. Damos clic
en la verificación y aplicamos.
369
6.2.2. Schneider
En la página principal de OPC, damos clic en “Click to add a channel”, para configurar
el canal de comunicación entre OPC y el PLC M580
370
Se abre la ventana con todos los posibles enlaces para comunicar. Cada nombre
indica el fabricante y el tipo de enlace. En este caso no encontramos el PLC
Telemecanique debido a que se fusionó con Schenider Electric y no se realizó, la
fusión oficial de estas dos empresas. Elegimos en enlace “Modbus TCP/IP, Ethernet”,
que es el protocolo de enlace más común, que se puede utilizar con cualquier PLC.
Serialización de Comunicación. Este es capaz de limitar las transmisiones de datos

a un canal a la vez. Para habilitar, asigne este canal a una red virtual. Damos click
en siguiente dejamos por defecto un canal.
371
Interfaz De Red. Este canal está configurado para comunicarse a través de una red.
Puede seleccionar el adaptador de red que el conductor debe utilizar de la lista.
Seleccione "Default" si desea que el sistema operativo elija el adaptador de red por
usted.
Optimizaciones de escritura. Puede controlar los procesos del servidor. Establecer

el método de optimización a escribir - ciclo de trabajo. Nota: La escritura sólo el
valor de cotización puede afectar el procesamiento por lotes o el equivalente.
Escribe único valor de etiqueta. El ciclo de trabajo 10 por cada lectura.
Normalizada - flotar manipulación. Elige cómo este controlador maneja valores de

cada flotante no normalizados. "sin modificar" ofrece el valor no normalizado,
mientras que "Reemplazar con cero" cambia no normalizada flotante por un valor
cero.
372
Configuración del puerto de Ethernet, en este caso dejamos los valores por default
del número de puerto 502 y de la IP del protocolo.
Resumen. Nos indica todas las configuraciones que se ha realizado en los pasos
anteriores. Con este paso 10, finalizamos la configuración del canal de
comunicación
Click en agregar nuevo dispositivo
373
Se escribe el nombre del dispositivo de preferencia el nombre del PLC que se está
utilizando para la comunicación
Se define le modo de comunicación “Modbus”
Se especifica la dirección IP que el PLC tendrá en la red.
374
Modo de exploración. Selecciona la primera opción, utiliza la petición velocidad de
exploración por el cliente. Segunda opción: baja limitada en la fecha de solicitud de
la elección. Tercera opción forzar todas las etiquetas para escanear a la misma
velocidad
Sincronización. En esta ventana se pueden dejar por defecto los valores que
presenta que hacen referencia al tiempo de refresco de los datos y a los reintentos
de establecer la conexión en caso de pérdida de la misma antes de indicar error de
comunicaciones
A partir de este punto, dar clic en siguiente hasta finalizar.
375
Hasta ahora ya tenemos configurado el canal y el dispositivo. Damos clic en “Click to
add a stadistic tag”
Propiedades de la etiqueta. Damos un nombre y la dirección con la cual se

comunicará la etiqueta con al PLC.
Conversión de una dirección TOPOLOGICA DEL UNITY PRO a dirección de
MODBUS.
MEMORIA FISICO
TOPOLOGICA: %MX TOPOLOGICA: %IX/%QX
DIGITAL
MOTBUS: 0X MOTBUS: 1X
TOPOLOGICA:
TOPOLOGICA: %IMX/%QWX
ANALOGICA %MWX
MOTBUS: 4X MOTBUS: 3X
Nota La dirección modbus siempre es un número más que la dirección topológica.

La dirección modbus siempre tiene 6 números.
Ejemplo
%M0 >> 000001 %MW0>>400001
%I0.2.0 >> 100001 %IW0.2.0>>300001
376
Establecer la conexión del OPC
Runtime >> Connect
Abrimos el QuickClient
Seleccionamos el plc para observar las variables
377

 Software KepServerEX
 Software Microsoft Access
 Uso de mandil
 ¿Qué es un servidor OPC y cómo funciona?

 ¿Qué es un protocolo de comunicación?
 Describa el funcionamiento del protocolo modbus TCP/IP
 ¿Qué aplicación puede tener un servidor OPC?
 ¿Qué tipos de datos se puede transmitir por OPC?
Nivel del
Resultado del Aprendizaje Resultados de aprendizaje
aprendizaje de
Generales de la Carrera de la asignatura
la práctica
378
componente o un proceso, de Conocer los conceptos
acuerdo con las especificaciones básicos sobre redes de
y restricciones económicas, comunicación a nivel
ambientales, sociales, políticas, industrial y sus protocolos
étnicas, de seguridad, de salud, más importantes, de tal forma
y de manufacturabilidad y de que permitan establecer las
sostenibilidad existentes o bases requeridas para el A
indicadas por los interesados y estudio de buses de campo.
por las especificaciones De esta manera se obtiene
nacionales o internacionales, o las herramientas necesarias
bien en base a las mejores para el análisis y
prácticas conocidas en el planteamiento de soluciones
ejercicio de la Ingeniería de conectividad.
Mecatrónica.
Conocer las características
más importantes de distintos
emplean en el entorno de la
industrial, en los diferentes
niveles de la pirámide de
control CIM y aplicaciones
específicas en cada caso. De
A
esta forma el estudiante será
capaz de diseñar soluciones
de comunicación en los
Identificar, formular, evaluar y diferentes niveles del proceso
resolver problemas de ingeniería de automatización con buses
de complejidad similar a la de los de campo específicos bien
problemas planteados en los conocidos en aplicaciones
libros de ingeniería propios de su reales.
especialidad profesional, es Conocer la aplicación de la
decir, mecánica, electricidad, infraestructura Ethernet en
electrónica, control, para la solución de problemas
computación, y todos aquellos en redes industriales,
que en forma específica abordan aplicación de este protocolo
problemas de mecatrónica de comunicación para
conectividad de elementos de
control. Revisión de
protocolos Ethernet A
adaptados para aplicación en
redes con elementos de
control y supervisión
disponibles en el laboratorio
de
mecanismos.
379
incluyendo software
actuales en el ámbito de las
redes de comunicación
industrial, especialmente en la
integración de aplicaciones
web para sistemas de
automatización.
cuya CPU este dotada de un
servidor web para poder
aplicación.

Realiza una comunicación entre OPC y el
PLC
Realiza la lectura de dos variables del PLC

en OPC
12.- BIBLIOGRAFÍA:
Matricon OPC. (2018). ¿Qué es un servidor OPC? abril 4,2018, de Matricon OPC Sitio
web: https://www.matrikonopc.es/opc-servidor/index.aspx

10% 30% 40% 20%
100%
380
ASIGNATURA: Redes Industriales NIVEL:8
TEMA: Servidor Web S7 1200 Práctica Nº: 20
1. INTRODUCCIÓN:
En ciertos procesos industriales es muy importante registrar el comportamiento en el
tiempo de ciertas variables que son críticas para este como puede ser temperatura,
humedad o presión. Para llevar a cabo esta tarea se suelen utilizar dispositivos
especializados llamados registradores de datos (data loggers) los cuales recogen
datos de diversos sensores para el posterior análisis de estos o para realizar
acciones inmediatas. Para introducir un elemento de estos al proceso es necesario
buscar uno que sea compatible con los sensores que ya se tienen y que se
comunique por un medio que ya se esté utilizando, de lo contrario se deberá incurrir
en costos extra además del costo del dispositivo, pues será necesario adquirir nuevo
equipo que se adapte al registrador.
Realizar la correcta configuración de los elementos involucrados para tener control
sobre nuestra planta por medio de una HMI.

Realizar la configuración de los hardware para la
A
Realizar la configuración de los softwares para la
A
Realizar una HMI amigables y entendible para el usuario. A
3. DEFINICIONES:
Registradores de datos
Existen diversas clases de registradores de datos comerciales dependiendo por
ejemplo del tipo y número de sensores, así pueden haber algunos que son
específicamente para recoger datos provenientes de un sensor específico como
por ejemplo un termopar y otros para sensores cualquiera que ofrezcan una
salida de +/-10 V, los más versátiles son configurables según el tipo de sensor
requerido, otra diferencia es la cantidad de variables que pueden registrar, así
hay algunos que solamente tienen para registrar una sola variable y otros que
son capaces de registrar una gran cantidad, además pueden variar según el
tipo de comunicación que tengan con otros dispositivos, así encontraremos
registradores USB, Ethernet, Modbus, etc.
En la Fig. 1. se muestra dos tipos de registrador de datos comerciales, el
primero de izquierda a derecha es un registrador exclusivo para temperatura y
humedad COMET R3120 el cual posee indicadores de registro y alarma, se
comunica con otros dispositivos por USB. El segundo es un registrador de
datos compacto con pantalla LCD MSR255 permite visualizar hasta cuatro
381
líneas de datos en curso o almacenados.
Fig. 1. Registradores comerciales COMTE R3120 y LCD MSR255.
Si se desea adquirir un registrador de datos para conectarlo al proceso ya

existente sería necesario buscar uno que sea compatible con la tecnología que
ya se tiene previamente, evitando así más gastos en adquisición de otros
equipos para adaptar el registrador, además se debe de pensar a futuro por si
luego se quieren leer otros sensores o se necesite colocar en red al dispositivo
con otros elementos. Según la tecnología y versatilidad que posea el registrador
de datos así será su precio.
4. BASE CONCEPTUAL:
Servidor Web
Un servidor web es un ordenador compuesto de hardware de clase industrial,

preparado y acondicionado para estar permanentemente conectado a una red de alta
velocidad. Esta red de alta velocidad forma parte de Internet.
Sirven alojar páginas web. Puede tener varias funciones. Como servidor web
compartido o como servidor web dedicado, sólo para el uso de un solo usuario o bien
como servidor web compartido.
Switch
Es el dispositivo digital lógico de interconexión de equipos que opera en la capa de

enlace de datos del modelo OSI. Su función es interconectar dos o más segmentos
de red, de manera similar a los puentes de red, pasando datos de un segmento a otro
de acuerdo con la dirección MAC de destino de las tramasen la red y eliminando la
conexión una vez finalizada ésta.
Los conmutadores se utilizan cuando se desea conectar múltiples tramos de una red,
fusionándolos en una sola red. Al igual que los puentes, dado que funcionan como un
filtro en la red y solo retransmiten la información hacia los tramos en los que hay el
destinatario de la trama de red, mejoran el rendimiento y la seguridad de las redes de
382
área local (LAN).
Router
Es un dispositivo que proporciona conectividad a nivel de red o nivel tres en

el modelo OSI. Su función principal consiste en enviar o encaminar paquetes de
datos de una red a otra, es decir, interconectar subredes, entendiendo por subred un
conjunto de máquinas IP que se pueden comunicar sin la intervención de un
encaminador (mediante puentes de red o un switch), y que por tanto tienen prefijos
de red distintos.
Realizar una consulta sobre algunos Data logger comerciales.

DataLogCreate: crea e inicializa un archivo de registro que se guarda en el directorio

\DataLogs de la CPU. El archivo de registro se crea con un tamaño fijo
predeterminado.
Fig. 2. Instrucción DataLogCreate.
Descripción de entradas y salidas de la instrucción

*REQ: es una entrada del tipo Bool (booleana), un flanco ascendente lanza la
operación.
*RECORDS: es una entrada del tipo UDint (Entero doble sin signo), aquí debe
indicarse el número máximo de registros que puede contener el registro circular antes
de sobrescribir la entrada más antigua. No se incluye el registro de encabezado.
Debe haber suficiente memoria de carga disponible en el PLC para poder crear el
registro correctamente.
*FORMAT: entrada para indicar el formato de los datos. Debe ser siempre 1 (indica
valores separados por coma "csv-eng").
*TIMESTAMP: entrada para indicar si se desea colocar el tiempo (1) o sino se coloca
(0) en el registro.
*NAME: Entrada de tipo de datos String, aquí se coloca el nombre del archivo para el
383
registro.
*ID: Salida de tipo DWord (palabra doble), es el identificador numérico del registro.
Este valor generado se guarda para el uso en otras instrucciones de registro.
*HEADER: Entrada de tipo de datos Variant, indicará el puntero donde están el o los
nombres de los encabezados de las columnas de registro. Estos nombres deben
estar ubicados en una memoria DB o M y cada encabezado de la columna debe estar
separado por una coma.
*DATA: Entrada de tipo de datos Variant, indicará el puntero a la estructura de
registro definida por el usuario
*DONE: Salida booleana que pasa a TRUE durante un ciclo tras haberse finalizado la
última petición sin errores.
*BUSY: Salida booleana que indica si hay operación en curso (1) o no (0)
*ERROR: Salida booleana que pasa a TRUE durante un ciclo tras haberse finalizado
la última petición con un error.
*STATUS: Salida de tipo Dword con el código de condición de ejecución. Si es un
código de error será válido durante el ciclo en que ERROR = TRUE.
DataLogWrite: escribe un registro de datos en el registro especificado en el ID. El

registro de destino previo debe estar creado y abierto, por esta razón es necesario
monitorear la salida DONE de DataLogCreate para habilitar DataLogWrite.
Fig. 3. Instrucción DataLogWrite.
Las entradas y salidas son iguales que para el DataLogCreate solamente que ahora
en REQ debe haber un flanco ascendente cada vez que se desee escribir un dato,
mientras que en DataLogCreate solo era necesario un flanco.
DataLogNewFile: permite al programa crear un archivo de registro nuevo basado en

otro ya existente. Se creará y abrirá un nuevo registro con el valor NAME
especificado. El registro del encabezado se duplicará a partir del registro original,
junto con las propiedades del registro original. El archivo de registro original se
cerrará.
384
Fig. 4. Instrucción DataLogNewFile.
DataLogOpen: abre un archivo de registro ya existente. Es necesario abrir un

registro antes de poder
escribir registros nuevos en él. Los registros se pueden abrir y cerrar de forma
individual. Se pueden abrir ocho registros simultáneamente.
DataLogClose: cierra un archivo de registro abierto. El empleo de DataLogWrite

sobre un registro cerrado produce un error. No se permite realizar operaciones de
escritura en este registro hasta que no se lleve a cabo otra operación DataLogOpen.
La transición al estado operativo STOP cierra todos los archivos de registro abiertos.
Fig. 5. Instrucciones DataLogOpen y DataLogClose

Primero se crea un proyecto con el PLC deseado, se le asigna una dirección IP, se
activan las marcas de sistema y de ciclo, se activa el servidor web y se le coloca la
hora correcta al CPU como se indicó en la entrada anterior del servidor web y luego
se procede a crear el programa en el PLC, iniciando con la lectura de entrada
analógica donde se va a colocar un sensor de temperatura con una razón de 10°C/V.
Primero se normaliza la entrada con la instrucción NORM_X para linealizarla y
pasarla de entera a real, luego se escala con la instrucción SCALE_X para obtener
los valores de 0 a 100 grados Celsius (0 a 10V) se pasan de real a entero sin signo.
385
Fig. 6. Normalizado y escalado de la entrada analógico AI0 que se lee en la dirección
IW64, el resultado final queda en la marda doble MD8.
Luego se añada la instrucción DataLogCreate, en la entrada REQ que como se

describió más arriba se debe colocar algo para lanzar la operación, se le coloca la
marca de sistema M1.0 First Scan que solo se activa al arrancar el PLC y luego no se
activa más; en la entrada RECORDS se va a colocar un valor de 20, esto hará que se
almacenen 20 datos de manera circular (al terminar empieza a sobreescribir los
antiguos), en FORMAT se pone 1 para guardar los datos en formato CSV y en
TIMESTAMP se pone 1 para que registre también el tiempo de la toma de datos.
Para los otros parámetros se añadirá un nuevo Bloque de datos (en árbol del
proyecto, en bloques de programa dar clic en opción Agregar nuevo bloque) le
colocamos el nombre bdcrear, en este agregamos las variables que nos faltan del
bloque de DataLogCreate, tal como se muestran en la Fig. 7.
Fig. 7. Variables creadas en el bloque de datos agregado.
La variable Name será del tipo String y su valor es 'registrotemp' (note que debe estar
entre apostrofes) este será el nombre del archivo donde quedarán registrado los
datos.
La variable ID es para el indicador numérico del registro, es del tipo palabra doble y
tiene el valor de 0 (colocado como hexadecimal 16#0)
386
La variable Header contendrá el encabezado de las columnas del archivo de registro,
en este caso se desea ver la temperatura tanto en grados Celsius como en Kelvin
entonces se necesitarán 2 columnas, por lo tanto se separan por comas los nombres
de los encabezados y se colocan entre apostrofes, el valor de la variable Header que
en este caso se coloca del tipo string será: 'T Celsius, T Kelvin'
La variable Data se define como Struct, la estructura tendrá dos variables llamada
Tcel y Tkelv que serán del tipo entero doble sin signo y es donde se almacenarán los
datos de temperatura leídos que fueron previamente escalados a dobles enteros sin
signo.
Finalmente se definen las variables que indican el estado del registro de datos: Done,
Busy y Error como booleanos y Status como palabra doble.
Ahora se completa la instrucción DataLogCreate colocando las variables creadas en

el bloque de datos tal como se muestra en la Fig. 8.
Fig. 8. Instrucción DataLogCreate completa.
Al arrancar el PLC se hará la petición de crear un archivo llamado registrotemp para

almacenar 20 datos de temperatura, pero antes de proceder debemos asegurarnos
que el archivo haya sido creado, para ello debemos monitorear el bit DONE de la
instrucción ya que este valdrá 1 cuando el proceso haya finalizado sin problemas.
Para ello insertamos un contacto con esta variable que nos setee una marca al
activarse como se muestra en el segmento 4 de la Fig. 9.
Ahora insertamos la instrucción DataLogWrite, el activador o enable EN irá a un

contacto con la marca que se setea si ya se termino de crear el archivo de registro.
En REQ que es la entrada para solicitar la petición debemos de colocar el tiempo en
el que se desea hacer la toma de datos digamos cada segundo, cada 10 minutos,
cada hora, etc. En este caso como es solo un ejemplo se hará el muestreo de la
señal cada 0.2s utilizando la marca de ciclo M0.1 (señal de reloj de 5Hz), en ID
colocamos el mismo valor que para el bloque de DataLogCreate y si se desea se
pueden colocar variables para monitorear los bits y variables de estado de este
387
bloque, en este caso no se guardarán en ninguna variable. En el Segmento 5 de la
Fig. 9 se muestra como queda finalmente la instrucción DataLogWrite.
Figura 9. Agregar instrucción DataLogWrite.
Ahora se agregarán las instrucciones que pasarán el dato leído de la entrada

analógica a la variable creada que se irá registrando, como se puede ver en la Fig. 6,
el valor ya normalizado y escalado queda en MD8, por lo que debemos copiar su
contenido a la variable creada dentro del bloque de datos que llamamos Tcel (ver Fig.
7) y como también se iba a registrar el valor en Kelvin, debemos sumarle 273 al valor
en Celsius y guardarlo en la variable creada llamada Tkelv, para ello utilizamos las
instrucciones que se muestran en la Fig. 10, estas estarán refrescando el valor a la
misma razón en que se irán registrando, en este ejemplo lo hacemos cada 0.2s
utilizando la marca de ciclo M0.1 para hacer los movimientos y la suma.
Fig. 10. Instrucciones que guardan los valores en grados Celsius y Kelvin en las
variables a registrar.
Se descarga configuración y programa al PLC, se coloca en modo RUN y debería

estar leyendo el dato del sensor conectado a la entrada analógica y guardando el
valor cada 0.2s en 20 registros de manera cíclica.
388
Para ver el registro actual debemos ingresar al servidor web del PLC (colocar
dirección IP del PLC en el navegador, loguearse como admin (ver entrada anterior de
servidor web)) y luego en el menú de la izquierda dar clic en el enlace Data Logs,
esto nos llevará donde están los archivos de registro de datos que en este caso solo
será 1 con el nombre registrotemp tal como se muestra en la Fig. 11, desde ahí
podremos descargarlo, limpiarlo o borrarlo.
Fig. 11. Data Logs disponibles desde el servidor web del PLC.
Si se le da clic a la opción Download se descargará el archivo registrotemp.csv que

puede ser abierto con Microsoft Excel, el archivo de la manera en que se configuró
deberá mostrar 5 columnas, la primera con el número de grabación, la segunda con
la fecha, la tercera con el tiempo en que se tomó el dato, la cuarta que muestra el
valor en grados Celsius y la quinta que mostrará el valor en Kelvin tal como se
muestra en la Fig. 12. Aquí puede verse que se habían hecho hasta el momento en
que se descargó el archivo más de 1550 registros del día 31 de enero de 2017, la
hora en que se tomó (pero en tiempo UTC no en el local) y que el valor en los 4s en
que se tomó (20 registros cada 0.2s) se mantuvo en 67°C que es aproximadamente
340 K.
Fig. 12. Contenido del archivo registrotemp.csv.

PLC S7-1200
Switch Scalance
Computadora
389
indicaciones impartidas por el docente para no dañar lastimar o provocar corto con
las estaciones de trabajo.
¿Qué realiza la función data log?
¿Qué tipos de datos puede almacenar un data logger?

Resultados de aprendizaje de Resultados de aprendizaje de Nivel

la carrera la asignatura del
aprendi
zaje de
la
práctic
a
a) Diseñar un sistema, un Conocer los conceptos básicos
componente o un proceso, de sobre redes de comunicación a
acuerdo con las nivel industrial y sus protocolos
especificaciones y restricciones más importantes, de tal forma
económicas, ambientales, que permitan establecer las
sociales, políticas, étnicas, de bases requeridas para el estudio
seguridad, de salud, y de de buses de campo. De esta
manufacturabilidad y de manera se obtiene las
A
sostenibilidad existentes o herramientas necesarias para el
indicadas por los interesados y análisis y planteamiento de
por las especificaciones soluciones de conectividad
Mecatrónica.
b) Identificar, formular, evaluar Conocer las características más
y resolver problemas de importantes de distintos buses de
ingeniería de complejidad campo que se emplean en el
similar a la de los problemas entorno de la industrial, en los A
planteados en los libros de diferentes niveles de la pirámide
ingeniería propios de su de control CIM y aplicaciones
especialidad profesional, es específicas en cada caso. De
390
decir, mecánica, electricidad, esta forma el estudiante será
electrónica, control, capaz de diseñar soluciones de
computación, y todos aquellos comunicación en los diferentes
que en forma específica niveles del proceso de
abordan problemas de automatización con buses de
mecatrónica campo específicos bien
conocidos en aplicaciones reales.
infraestructura Ethernet en para
la solución de problemas en
redes industriales, aplicación de
este protocolo de comunicación
para conectivida de elementos de
control. Revisión de protocolos
A
aplicación en comunicación
supervisión disponibles en el
laboratorio de mecanismos
c) Manejar un amplio rango de Conocer las tendencias actuales
herramientas de ingeniería en el ámbito de las redes de
incluyendo softwarecomunicación industrial,
computacional, paquetes de especialmente en la integración
de aplicaciones web para
instrumentos y la utilización de sistemas de automatización.
recursos que figuran en Experimentación con PLC cuya
bibliotecas técnicas y en CPU este dotada de un servidor A
web para poder implementar
especializada. El programa ejemplos de aplicación.

391
control industrial
12.- BIBLIOGRAFÍA: Formato APA

Industriales”. Editorial Alfaomega.
Edición Primera. 2009
MENGUAL Pilar. “STEP 7 U. Una Bibliografía Básica
manera fácil de programar PLC
SIemens”. Editorial Alfaomega. Edición
Primera. 2009

10% 30% 40% 20%
100%
392
ASIGNATURA: REDES INDUSTRIALES Nivel: 8
TEMA: Comunicación de PLC con LabView usando Ethernet Práctica Nº: 21
1. INTRODUCCIÓN:
Esta guía está diseñada para reforzar conocimientos y aprender a realizar una
comunicación de un PLC con LabView, utilizando Ethernet.
2. OBJETIVO GENERAL: Realizar la comunicación entre PLC y LabView utilizando

Ethernet.

Comunicar un PLC S7-1200 con Labview A
Utilizar protocolo Ethernet A
3. DEFINICIONES:
LabVIEW es un software de ingeniería de sistemas que requiere pruebas,
medidas y control con acceso rápido a hardware e información de datos.
¿Qué finalidad tiene usar Labview?
Se configura el envío y recepción del PLC S7-1200, se asigna la dirección IP a la

CPU. Tomar en cuenta que el Interlocutor es un dispositivo “Sin especificar”.
Figura 1. Insertar Nuevo VI
El primer paso es crear un nuevo VI.
393
Agregar una estructura “While Loop”, para que nuestro programa esté en un ciclo en
el cual un conjunto de instrucciones se ejecutan mientras la condición del While
permanezca como verdadera en el momento en que la condición se convierte en falsa
el ciclo termina.
Figura 2. While Loop
Agregamos el bloque “TCP Listen” que crea un agente de escucha y espera una
conexión de red TCP aceptada en el puerto especificado.
Figura 3. Insertar Bloque TCP Listen
394
Definir puerto como una constante 2000.
Figura 4. Configurar Puerto
Insertamos una estructura tipo “Case Structure”, con la que validaremos si existen
errores de comunicación, por medio de la línea error out del bloque TCP Listen.
Figura 5. Estructura tipo "Case"
395
Agregamos un ciclo while dentro de la estructura Case en el caso de que no existan
errores de comunicación, es decir en No Error, ya que cumpliéndose esta condición se
puede ejecutar el programa constantemente.
Figura 6. Agregar Estructura While
En la estructura Case se conecta el cluster del error al ciclo while agregado.
Figura 7. Cluster de Error While Loop
396
Si se produce un error en la comunicación se cierra el puerto mediante el bloque “TCP
Close Connection”
Figura 7. TCP Close Connection
En caso de no haber errores de comunicación se procede a escribir mediante el

bloque “TCP Write” y realizar lectura mediante el bloque “TCP Read”.
Desde que no exista un error de comunicación no se romperá el ciclo while en el cual

se está llevando a cabo la escritura y la lectura, en caso de que suceda un error
inmediatamente se detiene la comunicación cerrando la conexión de red TCP.
Figura 8. Bloque TCP Read
397
En el Panel Frontal nos ubicamos en Controles Modernos, librería de Arreglos,
Matrices y Clusters y seleccionamos un “Array”. El arreglo será booleano y será el
dato que enviará al PLC.
Figura 9. Insertar Array
Estando en Controles Modernos agregamos un Switch tipo “Vertical Toggle” de la

librería “Boolean”.
Figura 10. Insertar Vertical Toggle
398
Extendemos el arreglo hasta obtener el número de Switches necesarios, en este
caso utilizamos 16, porque se van a transmitir 2 Bytes hacia el PLC entonces,
cada Switch representa un bit.
Figura 11. Obtener Switches
En el Block Diagram ubicamos la librería “Programming”, “Boolean” y agregamos un

bloque llamado “Array to Num” que convierte un arreglo booleano en número entero
mediante la interpretación del arreglo como una representación binaria del número.
Figura 12. Agregar bloque Array to Num
El bloque Array to Num se conecta al arreglo booleano previamente hecho. Este

bloque funciona de la siguiente manera: si se cablea un arreglo de dos valores
booleanos para esta función y los dos valores son FALSE ([0 0]), la función
devuelve un valor de 0. Si el primer valor booleano es TRUE ([1 0]), la función
devuelve 1. Si el valor del segundo booleano es TRUE ([0 1]), la función devuelve
399
2. Si los dos valores booleanos son TRUE ([1 1]), la función devuelve 3.
Figura 13. Array to Num
Vamos a la paleta de conversiones y seleccionamos “To Unsigned Word Integer

Function” que convierte un número a un entero sin signo de 16-bit en el rango de 0 a
65.535.
Figura 14.Bloque To Unsigned Word Integer
400
Enlazamos el bloque To Unsigned Word Integer al arreglo previamente convertido de
formato booleano a formato numérico.
Figura 15. Conectar Bloque To Unsigned Word Integer
De la librería “Numeric”, “Data Manipulation” seleccionamos el bloque Type Cast que

convierte entre tipos de datos, para nuestro caso de formato numérico a string, ya que
el bloque TCP Write en su entrada data in solo recibe datos con formato string.
Figura 16. Librería Data Manipulation
401
Figura 17. Insertar Type Cast
Vamos a convertir el dato numérico del arreglo a un String que será escrito en el
bloque TCP Write, simplemente conectamos la salida del bloque Type Cast en la
entrada “Data in” del bloque
TCP Write.
Figura 18. Conectar Type Cast a Data in
402
Tomamos lo que se lee en el bloque “TCP Read” y lo convertimos en tipo de dato
Unsigned Word Integer.
Figura 19. Convertir a Unsigned Word Integer.
En la paleta de booleanos tomamos el bloque “Num to array” (Función que

convierte de un número a un arreglo booleano).
Figura 20. Bloque Num To Array
Lo conectamos al dato leído del bloque TCP Read con este bloque vamos a
convertir un número entero en un arreglo booleano. Si se cablea un número
403
entero, el arreglo booleano retorna un arreglo de 8, 16, 32, o 64 elementos, en
función del número de bits en el entero.
Figura 21. Num to Array conectado a TCP Read
De esta forma obtenemos un arreglo booleano de los 16 bits de datos que van a ser
leídos. En la librería Programming, Dialog&User Interface buscamos el bloque “Clear
Errors” que borra los diálogos de error que se puedan producir en la comunicación,
para que no se visualicen posteriormente.
Figura 22. Bloque Clear Errors
Se conecta luego del bloque que cierra la conexión TCP, para que en el futuro
cuando se vuelva a correr el programa no se carguen diálogos de errores de
404
comunicación anteriores.
Figura 23. Conectar Bloque Clear Errors
Se agrega a la entrada timeout ms del bloque TCP Listen un tiempo de 1 ms, es el

tiempo en el que se espera que haya conexión, sino se muestra un error y cierra la
conexión como se dijo anteriormente, luego de lo cual se trata de establecer la
conexión nuevamente.
Figura 24. Timeout de 1 milisegundo
405
Especificamos en el bloque TCP Read cuántos bytes se van a leer, en este caso se
leerán 2 bytes. Procedemos a asignar la dirección IP del PC y la máscara de subred,
la misma que se puso en el Interlocutor Sin Especificar en los respectivos bloques
de TSEND_C y TRCV_C del PLC.
Figura 25. Asignar Dirección IP y Máscara de Subred.
Ahora se puede proceder a correr el programa. En este caso ponemos en alto los
bits 15,14 y 13.
Figura 26. Correr el programa
En MB2 y MB3 se visualiza en dato recibido del computador pero como se puede
observar se visualiza invertido esto es debido a que el bit menos significativo para
el PLC es el bit 15 del arreglo booleano de Labview.
Luego de esto observamos un Byte enviado desde el PLC al computador por

medio del arreglo booleano.
406
Figura 27. Lectura Bytes recibidos del PLC
Los datos enviados y recibidos se visualizan invertidos, entonces, para evitar

confusiones procederemos por software a invertir los datos de forma que se
visualicen en el mismo orden en el computador y en el PLC.
Figura 28. Insertar bloque Reverse 1D Array
Este bloque se puede encontrar en Programming, en la librería Array. Este bloque

invierte los elementos de un arreglo.
407
Insertamos el bloque Reverse 1D Array antes del arreglo booleano de visualización.
Figura 29. Conectar Reverse 1D Array
Ahora se puede visualizar el dato tal cual como se envió desde el PLC.
Figura 30. Visualizar dato correctamente
PLC S7-1200
Computadora con Tía Portal y LabView
Cable Ethernet
408
¿Para qué se utiliza el While Loop?

¿Qué es el cluster del error en el ciclo While?
¿Por qué se define el puerto como una constante 2000?
¿Qué función tiene el Case Structure?
Resultados de aprendizaje Resultados de aprendizaje de Nivel del

de la carrera la asignatura aprendizaje
de la
práctica
especificaciones y más importantes, de tal forma
restricciones económicas, que permitan establecer las
ambientales, sociales, bases requeridas para el estudio
políticas, étnicas, de de buses de campo. De esta
seguridad, de salud, y de manera se obtiene las
manufacturabilidad y de herramientas necesarias para el A
sostenibilidad existentes o análisis y planteamiento de
indicadas por los interesados soluciones de conectividad
y por las especificaciones
nacionales o internacionales,
o bien en base a las mejores
Mecatrónica.
b) Identificar, formular, Conocer las características más
evaluar y resolver problemas importantes de distintos buses
de ingeniería de complejidad de campo que se emplean en el A
similar a la de los problemas entorno de la industrial, en los
planteados en los libros de diferentes niveles de la pirámide
409
ingeniería propios de su de control CIM y aplicaciones
especialidad profesional, es específicas en cada caso. De
decir, mecánica, electricidad, esta forma el estudiante será
electrónica, control, capaz de diseñar soluciones de
computación, y todos aquellos comunicación en los diferentes
que en forma específica niveles del proceso de
abordan problemas de automatización con buses de
mecatrónica campo específicos bien
conocidos en aplicaciones
reales.
para conectivida de elementos
A
protocolos Ethernet adaptados
para aplicación en comunicación
supervisión disponibles en el
c) Manejar un amplio rango Conocer las tendencias actuales
de herramientas de ingeniería en el ámbito de las redes de
incluyendo software comunicación industrial,
computacional, paquetes de especialmente en la integración
simulación, equipos e de aplicaciones web para
instrumentos y la utilización sistemas de automatización.
de recursos que figuran en Experimentación con PLC cuya
bibliotecas técnicas y en CPU este dotada de un servidor A
buscadores de literatura web para poder implementar
especializada. El programa ejemplos de aplicación.
410
11. EVALUACIÓN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS

control industrial
12. BIBLIOGRAFÍA:

Cadavid.
National Instruments. ¿Qué es LabWiew? Recuperado el 15 de abril del 2019

desde: http://www.ni.com/es-mx/shop/labview.html

10% 30% 40% 20%
100%
411
ASIGNATURA:Redes Industriales Nivel: 8
TEMA: Comunicación de PLC con MATLAB usando Ethernet Práctica Nº:22
1. INTRODUCCIÓN:
Esta guía está diseñada para obtener conocimientos de, la manera y utilidades
de realizar una comunicación de PLC con MATLAB, utilizando Ethernet para
establecer dicha comunicación.
2. OBJETIVO GENERAL: Establecer la comunicación entre un PLC S7-1200 y la

interfaz de MATLAB, utilizando el protocolo Ethernet.

Establecer comunicación entre PLC y MATLAB
Utilizar Ethernet para el establecimiento de comunicación
3. DEFINICIONES:
Un socket (enchufe), es un método para la comunicación entre un programa del
cliente y un programa del servidor en una red.
Un puerto es un extremo de una conexión lógica, son indicados por números.

Dichos números se asignan dependiendo de los siguientes rangos:
Puertos bien conocidos ("Well known ports"), comprendidos entre 0 y 1023.

Estos 1024 (210) puertos pueden ser representados con 10 bits y son
reservados para servicios conocidos.
Puertos registrados ("Registered ports"). 48127 puertos comprendidos entre

1024 y 49151.
Puertos dinámicos y privados. Los comprendidos entre los números 49152 y

65535.
Para poder utilizar un servicio de un servidor es necesario que el puerto
correspondiente sea el correcto y que esté habilitado, así podemos decir que el
servidor debe estar “escuchando” por dicho puerto. En este caso se ha
asignado el puerto 2000 que corresponde a un puerto registrado.
¿Qué usos y funciones tiene MATLAB?

¿Qué es Ethernet?
412
Configure el bloque de envío de datos TSEND, pero no defina un interlocutor,

únicamente asigne una IP para el envío de datos.
Figura 1. Insertar bloque TSEND_C
Figura 2. Interlocutor sin especificar
Defina la IP del computador que tiene Matlab instalado, por ejemplo la
413
192.168.0.2. Por el panel de control de ese computador y en las opciones de
conexión de área local, configure esta IP para la tarjeta de red.
Para configurar la comunicación desde el software Matlab utilizaremos el

comando tcpip, esta función nos construye un objeto TCP/IP, se asocia el host
remoto que en este caso es el PLC y configuramos el valor del puerto remoto.
Por último se habilita el soporte para sockets de servidor.
A continuación se muestra un ejemplo de la utilización del comando tcpip:
>> conection=tcpip('192.168.0.1',2000,'NetworkRole','Server')
Con lo anterior se iniciar el servidor TCP / IP y se crea un objeto TCPIP. El primer

parámetro de entrada es la dirección IP del PLC con el cual nos vamos a
comunicar.
El segundo parámetro de entrada es el valor del puerto remoto. Para entender

este concepto debemos saber que en las redes que utilizan los protocolos
TCP/IP, cuando un programa cliente necesita de un servicio particular de un
servidor, además del tipo de servicio y localización del servidor, debe indicar el
puerto por el que se establecerá la conexión.
En el tercer parámetro de entrada tenemos la propiedad NetworkRole, esta

propiedad configura el computador como cliente o servidor de la red, en este
caso el valor de la propiedad es ‘Server’, es decir que el computador operará
como el servidor.
Luego de definir el objeto TCP/IP, se procede a conectar el objeto con el host, por
medio del siguiente comando:
>> fopen(conection)
El paso a seguir luego de configurar la comunicación es saber si existen datos

disponibles en el buffer, para que no se generen errores al momento de la
lectura.
Lo anterior se hace preguntando por el valor de la propiedad BytesAvailable que

indica el número de bytes disponibles en la actualidad para ser leídos de la
entrada del buffer. El valor de la propiedad se actualiza continuamente cuando el
buffer de entrada se llena, y se pone a 0 después de que la función fopen se
emite. El valor de BytesAvailable está entre un rango desde cero hasta el tamaño
de la entrada del buffer.
Si se quisiera saber el tamaño se utiliza la propiedad InputBufferSize para
especificar el tamaño de entrada del buffer. Utilice la propiedad ValuesReceived
414
para devolver el número total de valores leídos. Pero para nuestro caso solo
necesitamos saber si hay datos disponibles para la lectura, entonces con la
propiedad BytesAvailable basta. Para nuestro ejemplo se usará como se indica
en la siguiente sentencia:
>> if conection.BytesAvailable~=0
Luego de saber si hay datos disponibles, procedemos a leer dichos datos del
buffer, para esto utilizaremos el comando fread que lee el número de elementos
de la variable ‘conection’, especificados por el segundo parámetro de entrada,
que es el tamaño, en este caso 1, de la siguiente manera:
>> fread(conection,1)
Para nuestro ejemplo el dato que nos envía el PLC está en formato decimal,
nosotros lo convertiremos en formato binario, para lo que se empleará el
comando de2bi en el que especificamos cuántos dígitos queremos que nos
arroje, para nuestro ejemplo esperamos un byte, entonces en el segundo
parámetro de entrada, ponemos ‘8’, es decir 8 bits, así:
>> dato=de2bi(fread(conection,1),8)
Rotamos el vector para hacer que el LSB (Bit menos significativo) pase a ser el
MSB (Bit más significativo), debido a que el dato llega invertido.
>> dato=dato(end:-1:1)
Como la comunicación para el tipo de configuración de hardware hecha en el

PLC es bidireccional, es necesario también enviar datos para que sean recibidos
en la CPU del S7-1200. Usando el comando fwrite escribimos al objeto TCP/IP
definido como ‘conection’, en este caso enviaremos un dato aleatorio con valores
entre 0 y 255, convirtiéndolo previamente en enteros sin signo de 8 bits, de la
siguiente manera:
>> fwrite(conection,uint8(randi([0 255])))
A continuación se presenta el código completo con sus respectivos comentarios,

en el cual se lee un byte de datos enviado desde el PLC y se envía un dato de
valor aleatorio de 0 a 255.
Instrreset %Desconecta y elimina todos los objetos creados. Si los datos
% se escriben o se leen de forma asíncrona, la operación
% asincrónica se detiene.
415
conection=tcpip('192.168.0.1',2000,'networkrole','server')% Construye un%
%objeto TCP/IP, asociado a un host remoto al cual pertenece la dirección IP
seleccionada y se configura el valor del puerto remoto. % Por último se habilita
el soporte para sockets de servidor.
fopen(conection) %Conectar el objeto TCP/IP con el host remoto
while(1)
if conection.BytesAvailable~=0 % Validar si existen datos
disponibles en el buffer para la lectura
dato=de2bi(fread(conection,1),8); % Leer datos del buffer, convertirlos a

formato binario tomando 8 bits para la lectura.
dato=dato(end:-1:1); % Rotar el vector dato, el LSB pasa a ser el MSB,

debido a que el dato leído en el buffer llega invertido.
fwrite(conection,uint8(randi([0 255]))); % Escribir datos al host remoto, en este

caso un valor aleatorio entre 0 y 255.
end
drawnow();
end
PLC s7-1200
Computador con Tía Portal y MATLAB
Cable para Ethernet
¿Para qué se utiliza el protocolo Ethernet?

¿Qué utilidades tiene la comunicación entre un PLC y MATLAB?
¿Para qué se utiliza el bloque TSEND?
¿Para qué se utiliza el comando drawnow?
416
10. EVALUACIÓN DEL APRENDIZAJE :
Resultados de aprendizaje Resultados de aprendizaje de Nivel del

de la carrera la asignatura aprendizaje
de la
práctica
especificaciones y más importantes, de tal forma
restricciones económicas, que permitan establecer las
ambientales, sociales, bases requeridas para el
políticas, étnicas, de estudio de buses de campo. De
seguridad, de salud, y de esta manera se obtiene las
manufacturabilidad y de herramientas necesarias para el A
sostenibilidad existentes o análisis y planteamiento de
indicadas por los interesados soluciones de conectividad
y por las especificaciones
nacionales o internacionales,
o bien en base a las mejores
Mecatrónica.
b) Identificar, formular, Conocer las características más
evaluar y resolver problemas importantes de distintos buses
de ingeniería de complejidad de campo que se emplean en el
similar a la de los problemas entorno de la industrial, en los
planteados en los libros de diferentes niveles de la
ingeniería propios de su pirámide de control CIM y
especialidad profesional, es aplicaciones específicas en
decir, mecánica, electricidad, cada caso. De esta forma el
A
electrónica, control, estudiante será capaz de
computación, y todos diseñar soluciones de
aquellos que en forma comunicación en los diferentes
específica abordan niveles del proceso de
problemas de mecatrónica automatización con buses de
campo específicos bien
conocidos en aplicaciones
reales.
A
417
para conectivida de elementos
protocolos Ethernet adaptados
para aplicación en
redes con elementos de control
y supervisión disponibles en el
c) Manejar un amplio rango Conocer las tendencias
de herramientas de ingeniería actuales en el ámbito de las
incluyendo software redes de comunicación
computacional, paquetes de industrial, especialmente en la
simulación, equipos e integración de aplicaciones web
instrumentos y la utilización para sistemas de
de recursos que figuran en automatización.
bibliotecas técnicas y en Experimentación con PLC cuya
A
buscadores de literatura CPU este dotada de un servidor
especializada. El programa web para poder implementar
deberá demostrar que los ejemplos de aplicación.
resultados de aprendizaje
que permitan cumplir los
objetivos educacionales
establecidos.
11. EVALUACIÓN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS

control industrial
12. BIBLIOGRAFÍA:

Cadavid.
418

10% 30% 40% 20%
100%
419
Formatos:
Estudiantes:
- Pre informe de la
De la práctica
- Informe de la
práctica
Docentes:
- Evaluación de la
Práctica
420
Nombre: Asignatura:
Fecha: Curso:
TÍTULO DE LA PRÁCTICA:
1. OBJETIVOS:
2. DIAGRAMA DE FLUJO: (bases conceptuales)
4. CUESTIONARIO:
5. BIBLIOGRAFÍA: formato APA
421
Asignatura: Grupo Nº:
Carrera: Integrantes
Nivel y paralelo:
Fecha de práctica:
Fecha presentación informe:
Nº Práctica: Informe Nº:
TÍTULO DE LA PRÁCTICA:
1. OBJETIVOS:
General:
Específicos:
2. INTRODUCCIÓN: (bases conceptuales)
3. METODOLOGÍA: redactar los procedimientos utilizados para alcanzar el objetivo

de la práctica.
4.RESULTADOS Y DISCUSIÓN:
5. CUESTIONARIO DE INVESTIGACIÓN: (Resolver el cuestionario de la guía)
6. CONCLUSIONES:
7. RECOMENDACIONES:
8. BIBLIOGRAFÍA: formato APA
9. EVALUACIÓN: El estudiante deberá colocar la rúbrica entregada por el docente

en la guía práctica para que se pueda evaluar el informe.
422
ASIGNATURA: Nivel:
TEMA: Práctica Nº:
1. OBJETIVO DE LA PRÁCTICA:
a. OBJETIVOS ESPECÍFICOS Nivel*
2. EVALUACIÓN DE LOS RESULTADOS DE APRENDIZAJE:
3. CONCLUSIONES DE LOS RESULTADOS DE APRENDIZAJE:
4. RECOMENDACIONES:
423

Cuadernillo Redes Industriales PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Cuadernillo Redes Industriales PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

PRÁCTICAS DE LABORATORIOS,

TALLERES Y CENTROS DE SIMULACIÓN

Diagrama de Proceso ...................................................................................................... 2

Planificación de Prácticas ................................................................................................ 3

Guías de Práctica ............................................................................................................. 3

Práctica Nº 1: Procedimientos Básicos I…………………..………………………..... ..4-23

El sistema de prácticas de laboratorios y talleres de la Facultad de Ciencias de

Este sistema inicia con la identificación del componente práctico de cada

La ejecución del sistema inicia con el envío de los cuadernillos a los

El seguimiento del sistema parte de la entrega de informe por parte del

2. OBJETIVO GENERAL: Tiene que ver con el tema de la práctica.

2.1. OBJETIVOS ESPECÍFICOS Nivel*

Un PLC (controlador lógico programable) también conocido como autómata

¿Cómo funciona un PLC?

¿Qué tipos de PLC existen?

Abrir el TIA Portal

Para abrir el programa hay 2 formas:

El otro método es mediante el menú inicio de Windows, en la ruta:

Una vez abierto, el programa se ve así:

Se muestra la lista de dispositivos. Si se selecciona PLC se mostrarán todas las

Se abrirá la ventana principal del proyecto.

Cuando se esté navegando entre las instrucciones de programación pueden

Debe poner el mouse sobre la instrucción, esperar a que aparezca un pequeño

Configuración de la vista del proyecto

Note que la ventana de “vista del proyecto” es visualmente muy congestionada o

Si se desean abrir nuevamente los menús ocultos simplemente se hace clic en el

El computador puede comunicarse con el PLC vía Industrial Ethernet, el cual es el

En esta comunicación punto a punto sólo pueden interactuar estos 2 dispositivos, y no

Topología estrella con suiche:

Es común que los PLCs tengan la siguiente configuración:

Dirección IP: Desde 192.168.0.1 hasta 192.168.0.254

Máscara de subred: 255.255.255.0

Se requiere entonces que la dirección IP del computador pertenezca a la misma red, es

Conecte el PLC y el computado de cualquiera de las 2 formas explicadas. Encienda el

Configurar el hardware de un PLC

Si únicamente encuentra un PLC, entonces este aparecerá en el listado, como se

Haga clic en el botón de Zoom para acercar el PLC.

Se abrirán las propiedades del puerto:

Haga clic en “Direcciones Ethernet” y verá la dirección IP y la máscara de subred.

10. RESULTADOS DE APRENDIZAJE:

11. RESULTADOS OBTENIDOS:

Resultados obtenidos SI NO Observaciones

Vásquez R. (2012). Tutorial TIA. Medellín: Politecnico colombiano Jaime Isaza

13. RUBRICA DE EVALUACIÓN DE PRÁCTICA

Diseño Estructura Funcionamiento Defensa practica

2. OBJETIVO GENERAL: Tiene que ver con el tema de la práctica.

2.1. OBJETIVOS ESPECÍFICOS Nivel*

El software de un (Programmable Logic Controller), se compone principalmente de:

Además, existen una serie de componentes adicionales para el software de estos

Un lenguaje de programación es un lenguaje formal diseñado para expresar

Se utiliza la siguiente notación en TIA Portal para direccionar variables:

Bool: No tiene símbolo, pero se utiliza siempre acompañado de un byte, indicando la

El tipo de variable hace referencia a si es externa o interna. Si es externa puede ser

Las entradas pueden ser:

Su direccionamiento se realiza de la misma forma que para las entradas y salidas.

Consultar la dirección de las entradas y salidas

Vaya a la configuración de hardware, haciendo doble clic en “Configuración de

En el segundo renglón se muestran las direcciones de las 14 entradas digitales (DI14) y

Se cuenta con 2 entradas analógicas. Ya se explicó en “DIRECCIONAMIENTO DE

Configuración de las entradas y salidas analógicas

Comúnmente la configuración que se realiza a una entrada o salida analógica es el

En las propiedades de la entrada analógica en la pestaña general vaya a “Entradas

Entonces configuremos la salida analógica de la tarjeta de señales. Haga clic