UNIVERSIDAD NACIONAL

SAN LUIS GONZAGA DE ICA

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

CURSO: QUIMICA APLICADA I

DOCENTE:

Ing. EDITH ISABEL GUERRA LANDA

CICLO I “B”Y “C”

ICA – PERÚ

2015-II

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 INTRODUCCIÓN

El acero de construcción, en un grado experimental interactúa con

diversos ambientes. A menudo estas interacciones empeoran la utilidad de un
material como consecuencia del deterioro de sus propiedades mecánicas;
ductilidad, resistencia, dureza, tenacidad, adherencia etc. de otras propiedades
físicas o de su apariencia.

En los metales los mecanismos de deterioro se presenta como pérdida de

material por disolución (corrosión) o por formación de una capa o película no
metálica (oxidación). Este ataque tiene varios factores y generalmente empieza
en la superficie. Los factores ambientales, tales como la velocidad de flujo, la
temperatura y la composición influyen decisivamente en las características de
corrosión de los materiales que están expuestos al medio ambiente. Asimismo
la corrosión del acero de construcción embebido en el concreto armado afectada
por cloruros, sulfatos, O2 ,SO4, SO2, CO2 ,organismos microbiológicos,
humedad, carbonatación del concreto etc. deteriora la resistencia mecánica,
física y química del acero. Por consecuencia preocupa seriamente al sector
construcción, en todo el mundo.

En la vida diaria con frecuencia consideramos a la corrosión como un

problema que debemos evitar, las medidas de prevención, protección y control
que deben ser tomadas en cuenta en un proceso de corrosión las cuales se
deberían iniciar en la etapa de diseño y construcción, sin embargo las medidas
generalmente no son tomadas en cuenta, recién cuando la corrosión ya esta
presente. Asimismo se deberá dar planeamiento y medidas de prevención a
considerar en etapas posterior a la construcción en estructuras de concreto
armado.

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 EL ACERO (Fe + C)

El acero es una aleación de hierro que contiene entre un 0,40 y 2,25% de carbono
y la que se añade elementos como níquel, cromo, silicio, manganeso, silicio o
vanadio, entre otros para que adquiera su función fundamental.

En nuestro país existe dos grandes compañías que encargan de producir y

trabajar con este material, como son: SIDER PERU y ACEROS AREQUIPA.

1.- MATERIA PRIMA:

Las principales materias primas: Mineral de Hierro (pellets), coque, caliza y
otros las cuales son trasladadas hacia el almacén central de materias primas. La
más importante materia prima utilizada en la industria Siderúrgica, es la
CARGA METALICA: Mineral de Hierro esponja y el acero reciclado
fragmentado:

 PELLETS.- Bolitas de óxidos de hierro provenientes de la mina que se

transformaran en “Hierro Esponja”.

 CHATARRA.- Hierro en desuso que contiene ciertas propiedades según

su procedencia.

 COQUE.- Producto obtenido de la destilación incompleta del carbón.

 CALIZA.- Carbonato de calcio.

 OTROS.- Cromo, vanadio, molibdeno, níquel, aluminio, manganeso,

etc.

2.-OBTENCION DEL ACERO:

El acero nace de la fusión de diferentes cargas metálicas, con contenido de
hierro, ferro aleaciones y carbono, las cuales determinan su estructura
molecular, pero este proceso no es tan simple como parece. Para conocerlo,
explicaremos el proceso de producción.

1) FABRICACION DE CARGAS METALICAS:

a) Reducción Directa: Mediante el Proceso de Reducción Directa se extrae

el oxígeno del mineral de hierro, obteniéndose como resultado el hierro
esponja, insumo de la más alta calidad para la fabricación del acero.

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Un componente importante en la producción del acero es el hierro
esponja. Este se obtiene en la planta de reducción directa a partir de la
reducción del mineral de hierro que llega en forma de “pellets” o como
calibrado. Se le denomina”hierro esponja” porque al extraerle el oxígeno
al mineral de hierro se obtiene un producto metálico poroso y
relativamente liviano. La materia prima para la obtención del hierro
esponja es el mineral de hierro (óxido de hierro). Este, al igual que el
carbón y la dolomita, se almacenan en silos antes de ingresar a los
hornos.

En los hornos rotatorios se reduce el mineral de hierro, liberándolo del

oxígeno gracias a la acción del carbón, para así transformar la mayor
proporción del hierro a su estado metálico y utilizarlo en el horno
eléctrico como carga metálica en la fabricación del acero, con la ventaja
de obtener un producto con menor cantidad de residuales y mejores
propiedades.

Para tener un mejor control en los procesos de Acería y Laminación, así

como mejorar la calidad de nuestros productos, pusimos en
funcionamiento en 1996 esta planta, que opera con dos hornos tubulares
rotatorios inclinados tipo "kiln", donde se producen alrededor de 12
toneladas de hierro esponja por hora. Lo que hace un promedio de 45,000
t/a (toneladas anuales) cada uno; siendo la producción total de 90,000
t/a.

¿Cómo se extrae el oxigeno del mineral de hierro? El mineral de hierro,

junto con el carbón y la caliza ingresan a los hornos rotatorios en
proporciones adecuadas mediante el uso de balanzas dosificadoras
(weight feeders) y el tiempo de permanencia en su interior se controla

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 mediante la velocidad de rotación. El interior de los hornos está
recubierto de material refractario para evitar las pérdidas térmicas.

Por efecto de la combustión controlada y de la temperatura alcanzada

(aproximadamente 1000 °C) se favorece la generación del monóxido de
carbono, el cual permite la reducción del mineral de hierro. Para el
control de la temperatura se dispone de 7 ventiladores a lo largo del
horno y de un quemador central ubicado en la zona de descarga, los que
brindan el aire necesario para la combustión del carbón y del gas natural
inyectado como combustible. El hierro esponja obtenido pasa luego al
enfriador rotatorio donde mediante un intercambio indirecto de calor
con agua, se le disminuye la temperatura a aproximadamente 130 °C.

Luego es clasificado por tamaños y vía separadores magnéticos, en

donde el hierro esponja es separado de los residuos de carbón y cenizas,
para que finalmente la carga metálica así obtenida se apile en la bahía de
consumo de metálicos en espera de su utilización.

b) Alto horno: Para transformar mineral de hierro en arrabio útil hay que
eliminar sus impurezas. Esto se logra en un alto horno forzando el paso
de aire extremadamente caliente a través de una mezcla de mineral,
coque y caliza, la llamada carga. Unas vagonetas vuelcan la carga en
unas tolvas situadas en la parte superior del horno. Una vez en el horno,
la carga es sometida a chorros de aire de hasta 870 ºC (el horno debe
estar forrado con una capa de ladrillo refractario para resistir esas
temperaturas). El metal fundido se acumula en la parte inferior. Los
residuos (la escoria) flotan por encima del arrabio fundido. Ambas
sustancias se extraen periódicamente para ser procesadas.

c) Fragmentación de Chatarra: Asimismo, mediante el Proceso de

Fragmentación de Metálicos, se procesa el acero en desuso reciclado,
obteniéndose el acero reciclado fragmentado, otro de los insumos para la
fabricación del acero.

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 Otro componente en la producción del acero es la carga metálica. En la
zona de metálicos, se acopia el acero a reciclar, según su carga residual y
su densidad, determinada por una junta calificadora.

La compra de acero en desuso, viene generando un importante mercado

de trabajo en nuestro país que contribuye además al cuidado del medio
ambiente.

La carga metálica, pasa por un proceso de corte y triturado en la planta

fragmentadora de Aceros Arequipa. En el interior de la fragmentadora,
poderosos martillos reducen la carga a un tamaño óptimo. Luego, a
través de una faja transportadora, la carga fragmentada pasa por una
serie de rodillos magnéticos que seleccionan todo lo metálico. Los
materiales que no lo son, se desvían por otro conducto para su
almacenamiento o su cuidadosa eliminación.

En la zona de carga, al hierro esponja se le añade la carga metálica

fragmentada. Esta mezcla se lleva a la Planta de Acería para iniciar la
producción del acero.

2) PROCESOS DE ACERIA:

a) Proceso de pudelado.- El hierro dulce es un metal que contienen menos

del 0.01% de carbono y no más de 0.003% de escoria. Para su obtención
se requiere del proceso conocido como pudelado, el que consiste en
fundir arrabio y chatarra en un horno de reverbero de 230 kg, este horno
es calentado con carbón, aceite o gas. Se eleva la temperatura lo

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 suficiente para eliminar por oxidación el carbón, el silicio, y el azufre.
Para eliminar todos los elementos diferentes al hierro, el horno de
pudelado debe estar recubierto con refractario de la línea básica (ladrillos
refractarios con magnesita y aluminio). El material se retira del horno en
grandes bolas en estado pastoso y el material producido se utiliza para la
fabricación de aleaciones especiales de metales. Existen otros
procedimientos modernos como el llamado proceso Aston, en donde en
lugar del horno de reverbero se usa un convertidor Bessemer con lo que
se obtienen mayor cantidad de material.

b) Hornos Bessemer.- Es un horno en forma de pera que está forrado con

refractario de línea ácida o básica. El convertidor se carga con chatarra
fría y se le vacía arrabio derretido, posteriormente se le inyecta aire a alta
presión con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto de fusión
del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son
eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido
substituido por el BOF, el que a continuación se describe.

c) Horno de refinación.- Estos hornos pueden ser de varios tipos, en

realidad puede ser cualquier horno al que por medio de aire u oxígeno se
obtenga hierro con carbón controlado, sin embargo se pueden mencionar
dos de los hornos más conocidos para este fin.

d) Horno de inducción.- Utilizan una corriente inducida que circula por

una bovina que rodea a un crisol en el cual se funde la carga. La corriente
es de alta frecuencia y la bovina es enfriada por agua, la corriente es de
aproximadamente 1000Hz, la cual es suministrada por un sistema de
moto generador. Estos hornos se cargan con piezas sólidas de metal,
chatarra de alta calidad o virutas metálicas. El tiempo de fusión toma
entre 50 y 90 min, fundiendo cargas de hasta 3.6 toneladas. Los
productos son aceros de alta calidad o con aleaciones especiales.

e) Horno básico de oxigeno (BOF).- Es un horno muy parecido al Bessemer

con la gran diferencia que a este horno en lugar de inyectar aire a presión
se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se eleva mucho más la
temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El

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nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de
la línea básica y a la inyección del oxígeno. La carga del horno está
constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es
chatarra y cal. La temperatura de operación del horno es superior a los
1650°C y es considerado como el sistema más eficiente para la
producción de acero de alta calidad. Este horno fue inventado por Sir
Henrry Bessemer a mediados de 1800, sólo que como en esa época la
producción del oxígeno era cara se inició con la inyección de aire, con lo
que surgió el convertidor Bessemer, el que ya fue descrito.

f) Horno de arco eléctrico.- Por lo regular son hornos que sólo se

cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son utilizados para la
fusión de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la
temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para la
producción de aceros de alta calidad siempre están recubiertos con
ladrillos de la línea básica.

Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas
de material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren
aproximadamente tres horas y 50,000 kwh de potencia. También en estos
hornos se inyecta oxígeno puro por medio de una lanza.

Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de grafito los
que pueden llegar a tener 760mm de diámetro y longitud de hasta 12m.
La mayoría de los hornos operan a 40v y la corriente eléctrica es de
12,000 A.

Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con

refractario y su bóveda es de refractario también sostenida por un cincho
de acero, por lo regular enfriado con agua. Para la carga del horno los
electrodos y la bóveda se mueven dejando descubierto al crisol, en el que
se deposita la carga por medio de una grúa viajera.

Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y

pequeño, en donde la producción del acero es para un fin determinado,
como varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.

g) Horno de cubilote.- Son equipos muy económicos y de poco

mantenimiento, se utilizan para hacer fundición de hierros colados.
Consisten en un tubo de más de 4 metros de longitud y pueden tener
desde 0.8 a 1.4 m de diámetro, se cargan por la parte superior con camas
de chatarra de hierro, coque y piedra caliza. Para la combustión del
coque se inyecta aire con unos ventiladores de alta presión, este accede al
interior por unas toberas ubicadas en la parte inferior del horno.
También estos hornos se pueden cargar con pellets de mineral de hierro
o padecería de arrabio sólido.

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Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de
8 a 10 kilogramos de hierro y por cada tonelada de hierro fundido se
requieren 40kg de piedra caliza y 5.78 metros cúbicos de aire a 100 kPa a
15.5°C.

Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas

cada tres horas. Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, sólo
sus dimensiones disminuyen notablemente. El mayor problema de estos
hornos es que sus equipos para el control de emisiones contaminantes es
más costoso que el propio horno, por ello no se controlan sus emisiones
de polvo y por lo tanto no se autoriza su operación.

h) Horno de hogar abierto.- Es uno de los hornos más populares en

los procesos de producción del acero. Un horno de este tipo puede
contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior. Tiene un fondo
poco profundo y la flama da directamente sobre la carga, por lo que es
considerado como un horno de reverbero. Su combustible puede ser gas,
brea o petróleo, por lo regular estos hornos tienen chimeneas laterales las
que además de expulsar los gases sirven para calentar al aire y al
combustible, por lo que se consideran como hornos regenerativos.

Los recubrimientos de los hornos de hogar abierto por lo regular son de

línea básica sin embargo existen también los de línea ácida ((ladrillos con
sílice y paredes de arcilla). Las ventajas de una línea básica de refractario,
sobre una ácida son que con la primera se pueden controlar o eliminar el
fósforo, el azufre, el silicio, el magnesio y el carbono y con la línea ácida
sólo se puede controlar al carbono. El costo de la línea básica es mayor
que el de la ácida.

Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o

con la combinación de arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede estar
fundido o en estado sólido. La primera carga del horno tarda 10 h en ser
fundida y estar lista para la colada, pero si se agrega oxígeno se logra
tener resultados en menos de 7 h, además de que se ahorra el 25% de
combustible.

i) Horno de aire o crisol.- Es el proceso más antiguo que existe en la

fundición, también se le conoce como horno de aire. Este equipo se
integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son extremadamente
frágiles, los crisoles se colocan dentro de un confinamiento que puede
contener algún combustible sólido como carbón o los productos de la
combustión.

Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la

fusión de metales no ferrosos, su capacidad fluctúa entre los 50 y 100 kg.

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j) Proceso usado en el Perú.- Ambos insumos, el hierro esponja y el
acero reciclado fragmentado, pasan luego a través del Proceso de Acería,
donde se realiza la fusión de éstos a grandes temperaturas en nuestro
horno eléctrico. , la puerta principal es cubierta con una masa selladora.
Esto evita el ingreso excesivo de aire y permite mantener mejor el calor.
En el interior del horno eléctrico, la principal energía usada para fundir
la carga es la energía eléctrica a través del arco eléctrico producido por
tres electrodos que generan temperaturas por encima de los 3,000°C a
5,000°C. También se produce energía química producto de la oxidación.
El hierro esponja y la carga metálica se funden a 1600ºC, después de 40
minutos de combustión se obtienen el acero líquido.

Luego, el acero líquido pasa por una etapa de “afino”, en el horno

cuchara, que permite que el acero alcance un mayor grado de precisión,
homogeneidad y mayor calidad al momento de ajustar su composición
química.

Posteriormente, mediante la buza u orificio ubicado en la base de la

cuchara, el acero pasa a la colada continua, formada por 4 líneas de
colada o moldes oscilatorios, en los que se le brinda al acero refrigeración
para solidificarlo superficialmente. Estas barras solidificadas son
cortadas obteniéndose así las palanquillas, el producto final de la acería y
la materia prima para la laminación.

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 Las palanquillas, luego atraviesan el Proceso de Laminación, en nuestras
Plantas de Arequipa y Pisco, donde primero son recalentadas, para luego
pasar a través de los rodillos de desbaste y acabado para formar los
diversos productos terminados.

3) PROCESO DE ACABADO :

El acero se vende en una gran variedad de formas y tamaños, como

varillas, tubos, raíles (rieles) de ferrocarril o perfiles en H o en T. Estas
formas se obtienen en las instalaciones siderúrgicas laminando los
lingotes calientes o modelándolos de algún otro modo. El acabado del
acero mejora también su calidad al refinar su estructura cristalina y
aumentar su resistencia.

a) Torno: Para dar forma al acero es el de mecanización por máquinas

herramientas. El proceso de mecanizado del acero está basado en dar
forma y dimensiones precisas mediante herramientas de corte mientras
que la pieza está sometida a una rotación (principio de funcionamiento
del torno) o al revés, es decir, gira la herramienta y la pieza a mecanizar
está fija o se desplaza linealmente. Este proceso suele estar refrigerado en
el punto de corte entre la pieza y la herramienta debido al gran
desprendimiento de calor que se produce.

b) Laminado en caliente. En este proceso, el lingote colado se calienta al

rojo vivo en un horno denominado foso de termo difusión y a
continuación se hace pasar entre una serie de rodillos metálicos
colocados en pares que lo aplastan hasta darle la forma y tamaño
deseados. La distancia entre los rodillos va disminuyendo a medida que
se reduce el espesor del acero.

El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como

tren de desbaste o de eliminación de asperezas. Después del tren de
desbaste, el acero pasa a trenes de laminado en bruto y a los trenes de
acabado que lo reducen a láminas con la sección transversal correcta. Los
rodillos para producir raíles o rieles de ferrocarril o perfiles en H, en T o
en L tienen estrías para proporcionar la forma adecuada.

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c) Colada continua: Produce una plancha continua de acero con un espesor
inferior a 5 cm, lo que elimina la necesidad de trenes de desbaste y
laminado en bruto.

Laminado en caliente y colada continua:

La colada continua (derecha, flechas rojas) es un método de

trabajar el acero que transforma el metal fundido en tochos, lingotes o
planchas. El metal al rojo blanco se vierte en moldes abiertos y va
pasando a través de rodillos refrigerados por agua. Una serie de rodillos
de guiado va dando la forma deseada al acero. Sin embargo, el laminado
en caliente (izquierda, flechas azules) sigue siendo el principal método
de trabajar el acero. El proceso comienza a partir de planchas de acero
que se recalientan en un foso de termodifusión. El acero pasa por una
serie de rodillos o trenes (de desbaste, de laminado y de acabado) que lo
van aplastando progresivamente. Por último, el acero se arrolla en
bobinas y se transporta a otros lugares para su procesado.

4) PRODUCTOS FINALES OBTENIDOS DEL ACERO:

Ángulos estructurales:
Usos.- En la fabricación de estructuras de acero en las plantas de acero,
almacenes, techados de grandes luces, industria naval, carrocería, torres
de transmisión, también se utiliza de fabricación de puertas , ventanas,
rejas, etc.

Barras cuadradas:

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 Usos.- En fabricación de estructuras metálicas, puertas, ventanas, rejas,
piezas forjadas, etc.

Barras hexagonales:
Usos.- Para la fabricación de elementos de maquinas, pernos, tuercas,
ejes, pines, clavetas, herramientas manuales como cinceles, puntas, etc.

Vigas H:
En la fabricación de elementos estructurales como vigas, columnas,
cimbras metálicas, etc. También utilizadas en la fabricación de estructural
metálicas para edificaciones, puentes, barcos, almacenes, etc.

Barras de construcción ASTM A615:

Usos.- en la fabricación de estructura de concretos armados, viviendas,
edificaciones, puentes, represas, canales de irrigación, etc.

Barras de construcción ASTM A706:

Usos.- se usa como refuerzo para concreto armado, estructuras sismo-
resistentes y donde se requiere el soldado de las estructuras.

Alambrón liso para construcción:

Usos.- como estribo en columnas y vigas, en barras rectas, en losas como
refuerzos de repartición y temperatura.

Alambre negro recocido:

Usos.- se usa en la industria de la construcción para amarres de acero en
vigas y columnas.

Planchas cincadas y onduladas (calaminas):

Usos.- en el tachado de casas, almacenes, y plantas industriales, etc.

3.-CLASES DE ACERO:
El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono
(alrededor de 0,05% hasta menos de un 2%). Algunas veces otros
elementos de aleación específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel),
etc., se agregan con propósitos determinados.

Ya que el acero es básicamente hierro altamente refinado (más de un

98%), su fabricación comienza con la reducción de hierro (producción de
arrabio) el cual se convierte más tarde en acero.

Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales:

aceros al carbono, aceros aleados, aceros de baja aleación
ultrarresistentes, aceros inoxidables y aceros de herramientas:

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 ACEROS AL CARBONO:

Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros
contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de
manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Entre los productos
fabricados con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías de
automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de acero,
cascos de buques, somieres y horquillas o pasadores para el pelo.

 ACEROS ALEADOS:

Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio,

molibdeno y otros elementos, además de cantidades mayores de
manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales. Estos
aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y ejes de
motores, patines o cuchillos de corte.

 ACEROS DE BAJA ALEACION ULTRARRESISTENTES:

Esta familia es la más reciente de las cinco grandes clases de acero. Los
aceros de baja aleación son más baratos que los aceros aleados
convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos
elementos de aleación. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que
les da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono. Por
ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con aceros de baja
aleación pueden transportar cargas más grandes porque sus paredes son
más delgadas que lo que sería necesario en caso de emplear acero al
carbono. Además, como los vagones de acero de baja aleación pesan
menos, las cargas pueden ser más pesadas. En la actualidad se
construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleación.
Las vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando
un mayor espacio interior en los edificios.

 ACEROS INOXIDABLES:

Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de

aleación, que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y
oxidación a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases
corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy
resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a
temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en
arquitectura se emplean muchas veces con fines decorativos. El acero
inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques de refinerías de petróleo
o plantas químicas, para los fuselajes de los aviones o para cápsulas
espaciales. También se usa para fabricar instrumentos y equipos
quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la acción
de los fluidos corporales. En cocinas y zonas de preparación de alimentos
los utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que no oscurece los
alimentos y pueden limpiarse con facilidad.

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  ACEROS DE HERRAMIENTAS:

Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y

cabezales de corte y modelado de máquinas empleadas en diversas
operaciones de fabricación. Contienen volframio, molibdeno y otros
elementos de aleación, que les proporcionan mayor resistencia, dureza y
durabilidad.

4.-PROPIEDADES DEL ACERO:

Las propiedades físicas del acero y su comportamiento a distintas
temperaturas varían según la cantidad de carbono y su distribución en el
hierro. Antes del tratamiento térmico, la mayor parte de los aceros son
una mezcla de tres sustancias: la ferrita, blanda y dúctil; la cementita,
dura y frágil; y la perlita, una mezcla de ambas y de propiedades
intermedias. Cuanto mayor es el contenido en carbono de un acero,
menor es la cantidad de ferrita y mayor la de perlita: cuando el acero
tiene un 0,8% de carbono, está compuesto por perlita. El acero con
cantidades de carbono aún mayores es una mezcla de perlita y cementita.
Al elevar la temperatura del acero, la ferrita y la perlita se transforman en
austenita, que tiene la propiedad de disolver todo el carbono libre
presente en el metal. Si el acero se enfría despacio, la austenita vuelve a
convertirse en ferrita y en perlita, pero si el enfriamiento es repentino, la
austenita se convierte en martensita, de dureza similar a la ferrita, pero
con carbono en disolución sólida.

PROPIEDADES FISICAS:
 Propiedades de los cuerpos: Encontramos entre otras materia, cuerpo,
estado de agregación, peso, masa, volumen, densidad, peso específico
(m/v).
 Propiedades Térmicas: Están referidas a los mecanismos de calor
existen tres mecanismos:
o Conducción: Se produce cuando la fuente emisora está en contacto
directo con el que se desea aumenta Tº.
o Convección: Para que ocurra transferencia de calor por convección es
necesario que exista un fluido quien sea el encargado de transmitir el
calor de la fuente emisora hacia el cuerpo o ambiente
o Radiación: Se produce porque la fuente de calor se encuentra en
contacto en forma directa con el ambiente. Está fuente emisora genera
rayos infrarrojos que sirven de medio de transferencia de calor.
 Propiedades Eléctricas: Esta relacionadas con la capacidad de
conducir la corriente eléctrica.
 Propiedades Ópticas: Están referidos a la capacidad que poseen los
materiales para reflejar o absorber el calor de acuerdo a las siguientes
características: Color-Brillo-Pulido.
 Propiedades Magnéticas: Están referidas a la capacidad que poseen
los materiales metálicos para inducir o ser inducidos por un campo

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 electromagnético, es decir actuar como imán o ser atraídos por un
imán.

PROPIEDADES MECANICAS:
 Resistencia: Es la oposición al cambio de forma y a la fuerzas externas
que pueden presentarse como cargas son tracción, compresión,
cizalle, flexión y torsión.
 Elasticidad: Corresponde a la capacidad de un cuerpo para recobrar
su forma al dejar de actuar la fuerza que lo ha deformado.
 Plasticidad: Es la capacidad de deformación de un metal sin que
llegue a romperse si la deformación se produce por alargamiento se
llama ductilidad y por compresión maleabilidad.
 Fragilidad: Es la propiedad que expresa falta de plasticidad y por lo
tanto tenacidad los metales frágiles se rompen en el límite elástico su
rotura se produce cuando sobrepasa la carga del límite elástico.
 Tenacidad: Se define como la resistencia a la rotura por esfuerzos que
deforman el metal; por lo tanto un metal es tenaz si posee cierta
capacidad de dilatación.
 Dureza: Es la propiedad que expresa el grado de deformación
permanente que sufre un metal bajo la acción directa de una fuerza
determinada. Existen dos Dureza física y dureza técnica.
 Ductilidad: Es la capacidad que tienen los materiales para sufrir
deformaciones a tracción relativamente alta, hasta llegar al punto de
fractura.
 Resilencia: Es la capacidad que presentan los materiales para absorber
energía por unidad de volumen en la zona elástica.

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 EL ACERO DE CONSTRUCCIÓN

EL QUE FABRICA ACEROS AREQUIPA

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 CORROSION
Es el desgaste total o parcial que disuelve o ablanda cualquier sustancia por
reacción química o electroquímica con el medio ambiente. El término corrosión
se aplica a la acción gradual de agentes naturales, como el aire o el agua salada
sobre los metales.

El ejemplo más familiar de corrosión es la oxidación del hierro, que consiste en

una compleja reacción química en la que el hierro se combina con oxígeno y
agua para formar óxido de hierro hidratado. Este óxido, conocido como orín o
herrumbre, es un sólido que mantiene la misma forma general que el metal del
que se ha formado, pero con un aspecto poroso, algo más voluminoso, y
relativamente débil y quebradizo.

1.- CLASIFICACIONES DE LA CORROSION:

La corrosión, pues, sería la interacción de un metal con el medio que lo rodea,
produciendo el deterioro de sus propiedades tanto físicas como químicas. Se
crean dos zonas, la anódica, donde se produce la disolución del metal
(corrosión) y la catódica, donde el metal permanece inmune. Podemos clasificar
la corrosión:

CLASIFICACION SEGÚN SU MECANISMO:

 Corrosión química:

Reacciones producidas por la acción del medio ambiente (agua, ambientes

marinos, gases industriales...). Las estructuras expuestas a estos ambientes
sufren los efectos corrosivos debido a la acción de cloruros, que son
arrastrados por el viento y depositados en el acero, que con ciclos
alternados de humedad posibilitan la reacción de celdas galvánicas.

 Corrosión electroquímica:

Ya que en un mismo metal hay áreas de diferente potencial eléctrico. La

corrosión no se distribuye de manera uniforme sobre la superficie del
hierro, sino que queda localizada en determinadas zonas (ánodos) de las
que fluye una corriente eléctrica hacia las zonas protegidas (cátodos), al
darse corrientes eléctricas entre dos zonas del material con diferentes
potenciales. Este tipo de corrosión es la más peligrosa.

 Corrosión microbiológica:

Los microorganismos que participan más habitualmente en estos procesos

son bacterias, hongos micro algas, aunque sin duda los primeros son los
más importantes. Su tamaño es aproximadamente
1µm, lo que permite su presencia y participación en fenómenos de
corrosión en resquicio, picaduras, etc. Se producen con facilidad y rapidez
de manera que una sola bacteria puede transformarse en una colonia de

18
 un millón en unas 10 horas, con lo que la interface metal-solución puede
sufrir modificaciones muy importantes en periodos de tiempo cortos y los
fenómenos de corrosión inducidos por su presencia.

CLASIFICACION SEGÚN SU FORMA:

 Corrosión uniforme: La corrosión química o electroquímica actúa

uniformemente sobre toda la superficie del metal.

 Corrosión localizada: Se produce en algunos sectores del metal, es la más

peligrosa.

 Corrosión intergranular: Se habla de corrosión intergranular cuando el

ataque se localiza en los límites de grano del material metálico. Como
consecuencia de ello se pierde la coherencia entre granos y el material
reduce significativamente los valores de sus características mecánicas
habituales.

Es característica esta forma de corrosión en aleaciones de especial

interés industrial como los aceros inoxidables, cuando aparece
sensibilizado en las aleaciones Ni – Cr en las que el fenómeno se da a
través del mismo mecanismo que en caso de las anteriores o en las
aleaciones de aluminio endurecidas por precipitación, fundamentalmente
las que llevan cobre como aleante.

 Corrosión por picadura: El ataque se localiza en zonas aisladas de la

superficie que no suelen superar más de 1 o 2 mm2 por cada picadura y se
propaga hacia el interior del metal formando pequeños túneles que
avanzan habitualmente con bastante rapidez, ya que en las zonas
afectadas la velocidad de corrosión suele ser alta.

Aunque esta forma de ataque se favorece cuando aparecen

heterogeneidades superficiales, en forma general el fenómeno se da
preferentemente en materiales metálicos pasivables, pues suele iniciarse
como consecuencia de la rotura local de la película pasiva.

La pérdida de material es pequeña debido a lo reducido de la

superficie afectada, pero los inconvenientes que puede causar a menudo
son importantes.

 Corrosión selectiva: El ataque no se distribuye de forma homogénea,

localizándose, por el contario, en determinadas zonas de la superficie
metálica. Uno de los casos más característicos en que se da esta forma de
corrosión es en aleaciones que presentan distintas fases con diferentes
contenidos en los diversos metales de que están constituidas. Estas fases,
con diversa composición química, presentan también diferente

19
 comportamiento frente a la corrosión en determinados medios agresivos,
originándose, en ocasiones, el ataque selectivo sobre alguna de ellas
permaneciendo inalteradas otras.

El ataque en placas puede considerarse como un caso intermedio

entre la corrosión uniforme y la corrosión por picadura, donde se produce
la máxima localización del fenómeno y que se describe en el próximo
apartado.

Proceso donde es eliminado un elemento debido a una interacción

química (ejemplos más conocidos: desincificación, grafítica).

 Corrosión bajo tensión: Se conoce también como corrosión fisurante y se

da cuando la aleación (es muy poco habitual en metales puros), está
sometida a tensión mecánica de tracción, bien sea aplicada o residual, y se
encuentra en contacto con un medio agresivo que suele ser especifico para
el material.se caracteriza por la aparición de grietas o fisuras que avanza
en la dirección normal a la aplicación de la tensión a velocidades de
propagación que pueda alcanzar (una vez superado el proceso de
incubación que se describirá en el capítulo correspondiente) los 2 ó 3
mm/hora.

El desplazamiento de la grieta puede ser a través del grano

(transgranular) o a lo largo del límite de grano (intergranular),
circunstancia que depende fundamentalmente de las características
metalúrgicas de la aleación.

Cuando la tensión aplicada es cíclica, el proceso se conoce como

“corrosión – fatiga “. En estas condiciones no se precisa de un medio
agresivo específicamente y el fenómeno de caracteriza, de la misma
manera que originan la rotura del material en tiempos cortos.

En el mecanismo de los procesos descriptivos en el presente

apartado participan simultáneamente factores de tipo mecánico y
electroquímico.

 Corrosión galvánica: Este tipo de corrosión se puede dar cuando existen

dos metales diferentes en el medio electrolítico. También se incluye bajo
este concepto al ataque preferentemente En el caso del acero en el
hormigón, esta situación se dará cada vez que alguna zona se dañe o no se
forme la película pasiva característica. Esta zona actuara como un ánodo
frente al resto del material, donde permanentemente la pasivación, el cual
actuara como cátodo. También se podría presentar cuando el refuerzo se
encuentre en contacto con otros conductores más nobles. En general, se
asocia al funcionamiento de una macro celda.: un ejemplo típico es el caso
de armaduras exteriores que corroen al ingresar cloruros, mientras que las

20
 armaduras interiores permanecen pasivas. En estas condiciones el metal o
fase activa.

 Corrosión por resquicio: Se presenta en uniones, intersticios, zonas de

solape, zonas roscadas, y en general en aquellas regiones mal aireadas o
en las cuales la renovación del medio corrosivo está condicionada por
mecanismos de difusión y es, en general, difícil.

Muy a menudo el ataque en resquicio se debe a la formación de pilas de

aireación diferencial originadas como consecuencia de la presencia de
distintas presiones parciales de oxigeno en diferentes zonas de la
superficie metálica.

El ataque se localiza en las regiones mal aireadas, pobre de oxigeno, que

representa dos laminas de acero unidas por alambre Nº16 en contacto con
el medio aireado (en presencia de oxigeno). La corrosión se localiza en la
zona de solape, donde el oxigeno llega con dificultad. La formación de
productos sólidos de corrosión dificultad con el tiempo, aun mas, el acceso
de oxigeno y contribuye a favorecer el fenómeno.

 Corrosión por esfuerzo: Producida por los esfuerzos externos a la que se

es sometido el material. También puede ser causado por esfuerzos
internos, producidos por remaches, pernos.

 Corrosión por fatiga: Pérdida de la capacidad del metal para resistir los
esfuerzos, rompe la película de óxido produciendo una mayor exposición.

 Corrosión por fricción: Se produce por el roce entre dos metales

produciendo así un daño material de los metales. El calor de la fricción
elimina el óxido.

 Corrosión-erosión: Causada por un tipo de corrosión y abrasión

(causados generalmente por líquidos y gases).

 Corrosión atmosférica: Producida por una acción agresiva por el

ambiente sobre los metales (efecto simultáneo del aire y el agua).

2.- CORROSION DE ARMADURAS DE REFUERZOS EN OBRAS

DE CONCRETO ARMADO:
La utilización del concreto en masa y con acero de refuerzo supera actualmente
a todos los otros materiales considerados en conjunto, hecho que confiere una
enorme importancia al conocimiento de la problemática que plantea la
durabilidad de las estructuras de concreto armado actuales y futuras.

Las implicaciones económicas derivadas del aumento del número de casos de

estructuras prematuramente deterioradas por corrosión han alcanzado cifras

21
alarmantes. De allí que las consideraciones desde el punto de vista de corrosión
desde la etapa de diseño, en el mantenimiento y en las intervenciones en
estructuras dañadas, adquieran carácter obligatorio.

 CAUSAS DE CORROSION EN ARMADURAS DE REFUERZOS:

Factores de corrosión en contacto con el suelo:

Son numerosas las estructuras de concreto armado enterrados en contacto
con el suelo con medio agresivo. El terreno constituye un medio muy
heterogéneo en lo que se refiere a composición química, granulométrica,
grado de humedad, pH, nivel de aireación, nivel napa freática, resistencia
eléctrica, etc. Todos estos factores inciden en su nivel de corrosividad y, en
consecuencia en el grado de corrosión previsible de las estructuras de
concreto armado en su contacto.

Factores de corrosión en contacto con el agua:

La degradación del acero no solo puede ser causada por agua que
contenga sustancias agresivas sino también por aguas totalmente puras,
libres de sales, por aguas blandas que tengan pocas impurezas o por aguas
de condensación industrial, aguas de fusión de glaciares, aguas de nieve,
aguas de lluvia, aguas pantanosas blandas y algunas procedentes de
grandes profundidades. El hormigón también es rápidamente atacado por
las aguas blandas agresivas, las cuales tiende a disolver el calcio de la
estructura.

Factores de corrosión con el clima:

Se entiende a los factores que se encuentran en contacto con el aire a
temperatura ambiente.
o Humedad Ambiental.- La presencia de agua es imprescindible para
la corrosión en medios neutros y alcalinos, pues intervienen en el
proceso catódico de reducción de oxigeno:

2H2O + O2 + 4e - 4OH–

Además el agua es necesaria para la movilidad de los iones a través

del electrolito. El hormigón seco, la resistencia eléctrica es tan
elevada que impide que la corrosión se produzca aun en necesidad
de la capa pasivamente sobre el acero; solo la existencia de una
cierta cantidad mínima de la humedad en los poros del hormigón
permitirá el desarrollo de los procesos corrosivos. Por tanto, cuanto
mayor sea el contenido de humedad en los poros del hormigón,
menor será el valor de la resistividad eléctrica y más elevadas
podrán ser, en principio, las velocidades de corrosión.

El contenido de agua en los poros es función, en situaciones de no

inmersión o no saturación, de la humedad relativa (HR) del

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 ambiente. La humedad relevante, es decir, la que influye en, los
procesos de corrosión es la realmente contenida en los poros. A este
respecto, debe tenerse presente que la humedad ambiental y la del
hormigón solo coinciden en regímenes estacionarios y que en
condiciones cambiantes es mayor la humedad del hormigón,
porque este pierde agua a menor velocidad de lo que gana a causa
de la existencia de tensiones capilares. Este último fenómeno puede
verse acrecentado cuando el hormigón este contaminados por
cloruros, a causa del carácter higroscópico de los mismos.
Asimismo, aunque el ambiente exterior este seco, el interior del
hormigón no se seca más que cuando tales circunstancias se
prolongan largo tiempo. En la mayoría de los hormigones, a partir
de 3-4 cm del medio exterior, los poros siempre se encuentran
saturados o casi saturados de humedad. Este comportamiento está
muy influenciado por la porosidad del hormigón, ya que
hormigones muy porosos permitirán una “respiración” más
profunda que hormigones más densos, cuya “piel” solo “respira”
en los 1-2 cm más externos.

o Efecto Temperatura.- La temperatura juega un papel también un

doble papel en los procesos de deterioro. Por un lado, su
incremento proporciona la movilidad de las moléculas facilitando el
transporte de sustancias; por otro lado, su disminución puede dar
lugar a condensaciones que, a su vez, pueden producir incrementos
locales importantes del contenido de humedad del material.
Además, la cantidad absoluta de vapor de agua en la atmosfera
varía con la temperatura. Existe un efecto opuesto humedad y
temperatura, ya que al aumentar esta última se evapora humedad y
cuando desciende, condensa agua líquida en los capilares.

Finalmente, es importante destacar que estos tres factores

ambientales (humedad, oxigeno y temperatura) tienen efectos
contrapuestos y que, por tanto, no es fácil predecir la evolución del
proceso de corrosión del acero a partir de uno sólo uno. Esta
característica del “efecto inversor” (por ejemplo, una mayor
humedad facilita la corrosión pero impide el acceso de oxigeno, o
bien una mayor temperatura acelera la corrosión pero disminuye la
condensación) lleva a múltiples predicciones erróneas de
comportamiento de las armaduras.

Factores de corrosión con la polución atmosférica:

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 Se entiende por polución o contaminación atmosférica a la presencia en el
aire de materias o formas de energía que impliquen riesgo, daño o
molestia grave para las personas y bienes de cualquier naturaleza, así
como que puedan atacar a distintos materiales, reducir la visibilidad o
producir olores desagradables.

El nombre de la contaminación atmosférica se aplica por lo general a las

alteraciones que tienen efectos perniciosos en los seres vivos y los
elementos materiales, y no a otras alteraciones inocuas. Los principales
mecanismos de contaminación atmosférica son los procesos industriales
que implican combustión, tanto en industrias como en automóviles y
calefacciones residenciales, que generan dióxido y monóxido de carbono,
óxidos de nitrógeno y azufre, entre otros contaminantes. Igualmente,
algunas industrias emiten gases nocivos en sus procesos productivos,
como cloro o hidrocarburos que no han realizado combustión completa.

Factores de corrosión en contacto con el hormigón:

El material compuesto constituido por una matriz, el hormigón integrado

por una mezcla de cemento, arena, agua y aditivos y una armadura de
acero dulce.

El cemento es el componente principal del hormigón, está formado

principalmente por silicatos y aluminatos de calcio. A través del proceso
de fraguado, en presencia del agua, endurece al producirse la hidratación
de sus componentes, constituyendo una red de silicatos hidratados que
aportan resistencia mecánica característica del hormigón.

Simultáneamente, tiene lugar la formación de hidróxido cálcico, que es

principal responsable de la estabilización del pH en valores comprendidos
aproximadamente entre 12.5 y 14.

La evaporación de parte del agua aportada en la mezcla, que no se ha

utilizado en el proceso de hidratación, provoca la formación de una red de
poros que se distribuye a lo largo de todo el volumen del hormigón
accediendo algunos a la superficie. El volumen relativo de poros y su
distribución depende fundamentalmente de la relación agua cemento
utilizado en la mezcla.

 EFECTO DE LA CORROSION SOBRE EL ACERO:

Sobre el Acero: Se produce perdida de sección y por consiguiente su

disminución de su resistencia mecánica.
Disminución de la resistencia mecánica: Produce manchas, grietas y
desprendimientos o deslaminaciones.
Disminución de adherencia entre el concreto y el acero: Produce
incapacidad para transmitir las elevadas propiedades mecánicas entre los
elementos del sistema.

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 PROCEDIMIENTO DE REPARACION:

PREVENCIÓN

Algunas medidas utilizadas industrialmente para combatir la corrosión

son:
o Uso de materiales de gran pureza.
o Presencia de elementos de adición de aleaciones (ej. Aceros
inoxidables).
o Tratamientos térmicos especiales para homogeneizar soluciones
sólidas, como el alivio de tensiones.
o Inhibidores que se adicionan a soluciones corrosivas para disminuir
sus efectos.
o Recubrimiento superficial: pinturas, capas de óxido, recubrimientos
metálicos.
o Protección catódica.
La protección contra la corrosión no sólo deberá evitar posibles
corrosiones (presencia de pares galvánicos, medios agresivos
específicos, etc.) que habrá que analizar durante la fase de proyecto,
sino que deberá reducir también las velocidades de corrosión.

Para proteger el acero contra la corrosión habrá que recubrirlo con una
capa protectora, que puede ser de distintos materiales. Se deberá
cumplir:

Preparación de la base: para asegurar la no existencia de polvo, hollín y

óxido se ha de realizar una correcta limpieza de la estructura de acero
antes de aplicar el material de recubrimiento:
o Eliminar la cascarilla y óxido por medios manuales, mecánicos,
neumáticos o térmicos de manera que se asegure la limpieza sin
daño de los elementos estructurales.
o Eliminar, mediante cepillado, los restos de la operación anterior.
o La limpieza se considera asegurada, en condiciones normales, con el
transcurso de doce horas a partir de su realización.

Materiales de recubrimiento: Los revestimientos más corrientes son:

o Pintura: Mano de imprimación a base de minio de plomo,
terminado con una o dos capas de esmalte, dependiendo del grado
de exposición de la estructura. El fabricante de las pinturas para
recubrimiento debe garantizar sus propiedades antitóxicas. Se
podrán emplear aditivos para mejorar la trabajabilidad o la
velocidad de secado debiendo el fabricante asegurar que no se
modifican las propiedades del recubrimiento.
o Revestimiento de cemento: Para elementos constructivos que van a
quedar ocultos; se aplican varias capas de cemento Portland que va
a preservar el hierro a la vez que, por proceso químico, es capaz de

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 absorber las capas delgadas de oxidación que se hubieran formado
en un principio.

o Metalización: Se emplea, principalmente, en elementos no

estructurales. El material más empleado es el zinc, recibiendo el
producto terminado el nombre de hierro galvanizado (chapas para
cubiertas, tubos, alambres y algunos perfiles). El plomo forma un
revestimiento eficaz contra los ácidos, y el estaño se emplea en
chapas delgadas de hierro (hojalata).

Ejecución del recubrimiento: Se debe realizar en tiempo seco, con

temperaturas superiores a 5°C e inferiores a 50°C y con condiciones
ambientales exentas de polvo o gases corrosivos. Con la aparición de
condiciones meteorológicas (lluvia, niebla, rocío, temperaturas fuera del
intervalo anterior) o artificiales (polvo de obra, gases de fábrica, etc.)
diferentes a las indicadas se deben suspender los trabajos de pintura
hasta el retorno de las condiciones favorables.
El control de obra debe verificar el cumplimiento de las condiciones
anteriores, con especial énfasis en:
o Ángulos entrantes y salientes, remaches y cantos.
o Uniones antideslizantes que deben ser masilladas o saturadas de
imprimación en juntas, tornillos y todo elemento de la unión que
pueda permitir el acceso del agua en las superficies de contacto.
El empleo de materiales de relleno que puedan atacar al acero, requiere
en las zonas de contacto protecciones especiales acordes con el material
de relleno. Igual temperamento se debe adoptar en zonas de contacto
con medios agresivos (suelos, carbón, etc.)

REPARACIÓN
Las reparaciones por oxidación o corrosión se realizarán mediante la
sustitución de elementos que han tenido pérdidas en el área de su
sección, mediante reemplazo de remaches y pernos, en su caso, o
eliminación de las zonas deterioradas del recubrimiento mediante la
preparación de la base y una adecuada ejecución del recubrimiento, de
esta forma se evitará el contacto de las estructuras de acero con el
oxígeno y la humedad, y la entrada de agua al interior.

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