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TRABAJO DE INTERCONEXIÓN
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ÍNDICE

1. OBJETIVO ......................................................................................................... 2
2. ALCANCE .......................................................................................................... 2
3. DEFINICIONES .................................................................................................. 2
4. RESPONSABILIDADES ........................................................................................ 3
5. DESCRIPCIÓN ................................................................................................... 4
5.1. PERSONAL ..................................................................................................... 4
5.2. EQUIPOS, MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS A UTILIZAR ....................................... 4
6. PROCEDIMIENTO ............................................................................................... 4
6.1. TRABAJOS EN LÍNEA BAJO PRESIÓN ................................................................. 4
6.2. PERSONAL QUE INTERVIENE ........................................................................... 4
6.3. CONDICIONES A EVALUAR .............................................................................. 4
6.4. SOLDADURA EN LÍNEA BAJO PRESIÓN .............................................................. 7
6.5. PERFORACIÓN BAJO PRESIÓN ......................................................................... 8
7. SALUD OCUPACIONAL, SEGURIDAD INDUSTRIAL Y MEDIO AMBIENTE ..................... 9
7.1. SALUD .......................................................................................................... 9
7.2. SEGURIDAD................................................................................................... 9
7.3. MEDIO AMBIENTE .......................................................................................... 9
8. GRÁFICOS ...................................................................................................... 10
9. REGISTROS .................................................................................................... 10
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1. OBJETIVO
El objetivo de este documento es describir en forma clara y sistemática las tareas básicas
que adoptará la empresa QUALITY GAS & COMBUSTION para efectuar el trabajo de
interconexión a la red mediante Hot Tap.

2. ALCANCE
Este procedimiento se aplica a la actividad TRABAJO DE INTERCONEXIÓN, e incluye toda
la mano de obra, materiales, equipos y los servicios necesarios e incidentales para efectuar
el trabajo de interconexión mediante Hot Tap.

3. DEFINICIONES
 ACOMETIDA INDUSTRIAL: Conjunto de tuberías y accesorios que conforman la
derivación de servicio, desde la Válvula de Derivación incluida esta hasta la Válvula de
Ingreso al Puente de Regulación y Medición (PRM) excluida esta.
 AGUAS ABAJO: Se entiende por “aguas abajo de” o “corriente abajo de” a la expresión
que ubica un determinado objeto que se encuentra instalado posterior al de referencia en
el sentido de circulación del fluido.
 AGUAS ARRIBA: Se entiende por “aguas arriba de” o “corriente arriba de” a la
expresión que ubica a un determinado objeto que se encuentra instalado en forma
precedente al de referencia en el sentido de la circulación del fluido.
 CATEGORÍA GNV: Uso del Gas Natural para la venta de Gas Natural Vehicular en
Estaciones de Servicio de GNV.
 CATEGORÍA INDUSTRIAL: Uso del Gas Natural como combustible en establecimientos
industriales que tienen como finalidad transformar las materias primas en productos
elaborados, pudiendo utilizar complementariamente el Gas Natural en la generación
eléctrica para consumo propio.
 DIÁMETRO NOMINAL: Número que agrupa una cierta cantidad de diámetros estándar.
 DIÁMETRO ESTÁNDAR: Diámetros establecidos como usuales en el comercio, de
acuerdo a las presiones de trabajo.
 HOT TAPPING: La técnica de unir una rama mecánica o soldada a la tubería o equipo
en servicio, y la creación de una abertura en la tubería o equipo por la perforación o el
corte de una porción de la tubería o equipo dentro de la instalación adjunto.
 LÍNEA DE ACOMETIDA DE GAS NATURAL: Es la tubería utilizada para trasladar gas
natural desde un ducto de transporte hasta un Usuario Directo, ubicado dentro del área
geográfica de Distribución de Gas Natural por Redes. Se aplican a esta definición las
líneas a partir de una Conexión Lateral (Hot Tap) destinadas al consumo comercial,
industrial o GNV.
 PERSONAL COMPETENTE: Una persona identificada por el empleador como capaces de
identificar peligros existentes y predecibles en los alrededores o condiciones de trabajo
que son insalubres, riesgosas o peligrosas para el personal, y que tiene autorización para
tomar medidas correctivas inmediatas para eliminarlos. (OSHA 1.926,32) El concepto de
"persona competente" es el rendimiento en base y en relación con el contexto del trabajo
a realizar.
 PERSONAL CALIFICADO: Una persona designada por el empleador que, por la
posesión de un grado reconocido, certificado o reputación profesional, o por un amplio
conocimiento, la formación y la experiencia, ha demostrado con éxito la capacidad para
identificar y solucionar o resolver problemas relacionados con la materia, el trabajo, o el
proyecto y, en caso necesario, la licencia adecuada, de acuerdo con el estado, o las leyes
y reglamentos locales federales.
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 PRUEBA DE HERMETICIDAD O ESTANQUEIDAD: Prueba que demuestra la ausencia

de pérdidas en un sistema de tuberías, evidenciándola por el mantenimiento de la
presión durante un determinado período de tiempo, una vez que se lo ha aislado de la
fuente compresora.
 PUENTE DE REGULACIÓN Y MEDICIÓN (PRM): Conjunto de equipos, instrumentos y
accesorios conformado por válvulas, reguladores, accesorios y medidores que son
utilizados para la reducción de presión y medición del consumo del Usuario de Categoría
Industrial o GNV, comprendido entre la Válvula de Ingreso hasta la Válvula de Salida del
PRM, incluidas estas.
 RED PRIMARIA: Sistema de distribución de gas natural, compuesto por tuberías de
acero, válvulas, accesorios y cámaras de válvulas, que conforman la matriz del Sistema
de Distribución a partir de la estación de recepción y despacho y operan a Alta Presión
(AP).
 SOLDADOR: La persona que opera el gas o equipos de soldadura eléctrica; la persona
que realiza físicamente la soldadura. En algunas publicaciones esta persona se conoce
como un operador de soldadura.
 SOLDADURA DE TUBO: Se entenderá por “soldadura de tubo” a la unión
circunferencial terminada entre dos secciones de cañería o una sección de tubo con un
accesorio (bridas, codos, tes, etc.).
 TRABAJO EN CALIENTE: Una operación que puede producir el calor de la llama, chispa
u otra fuente de ignición con suficiente energía para encender vapores inflamables, gases
o polvo. El trabajo en caliente incluye cosas tales como la soldadura de arco eléctrico y
de gas, astillado, llamas, esmerilado, corte, limpieza abrasiva, soldadura fuerte y
soldadura. Se requieren procedimientos especiales y permisos de trabajo en caliente,
cuando se va a realizar en ciertas áreas. (Anexo D de la norma ANSI Z49.1 enumera
más de 90 soldadura y técnicas afines que pueden calificar como "trabajo en caliente").
 TUBERÍA ENTERRADA: Es aquella colocada bajo la superficie y dentro del terreno
natural. Se considera enterrada aun cuando la superficie del terreno natural dentro del
cual está colocada sea cubierta por un piso artificial.
 UNIÓN BRIDADA: Unión, mediante bridas abulonadas, de caños o tramos de caños
para conducción de gas natural.
 VÁLVULA DE BLOQUEO: Dispositivo de corte del suministro de Gas Natural ubicado en
la red de distribución.
 VÁLVULA DE DERIVACIÓN: Dispositivo de corte del suministro de Gas Natural ubicado
en la Cámara de Derivación de interconexión de la Red Primaria.

4. RESPONSABILIDADES
 SUPERVISOR DE YPFB: Revisar, Aprobar y hacer cumplir lo establecido en este
Procedimiento.
 DIRECTOR DE OBRA: Revisar este procedimiento, así como colocar a disposición los
recursos necesarios para el cumplimiento del mismo, orientar y dar soporte necesario
para el cumplimiento efectivo de lo establecido en este procedimiento.
 SUPERVISOR DE SMS: Apoyar y Coordinar la ejecución de Auditorías Internas para
determinar si el procedimiento se ha implementado, realizar Seguimiento y Medición de
los Procesos en ejecución del SYSO y Control y Aseguramiento de la Calidad y hacer
cumplir lo establecido referente a SMS en este Procedimiento.
 AYUDANTES: Cumplir con lo especificado en el presente procedimiento.
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5. DESCRIPCIÓN
Comprende todos los trabajos, personal, equipos y herramientas necesarias para efectuar el
trabajo de interconexión a la red mediante Hot Tap.

5.1. PERSONAL
 Soldador
 Ayudante Soldador.
 Inspector en Soldadura.
 Inspector en Tintas Penetrantes.
 Inspector en Ultrasonido.
 Responsable de Seguridad.
 Capataz.
 Ayudantes generales.

5.2. EQUIPOS, MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS A UTILIZAR

 Moto soldadora.
 Amoladora.
 Kit de Tintes Penetrantes.
 Medidor de Espesores.
 Herramientas menores para trabajos de metal/mecánica.

6. PROCEDIMIENTO
6.1. TRABAJOS EN LÍNEA BAJO PRESIÓN
Toda actividad sobre tuberías en servicio se considerará como una práctica excepcional que
será estudiada con cuidado, dado que la ejecución presenta un alto potencial de peligro, se
considerará el aislamiento de circuitos y sistemas eléctricos.

Los trabajos sobre tuberías bajo presión, activas o en operación comprenderán, más no se
limitarán a:

 Soldadura de accesorios (monturas, refuerzos, tees esféricas, etc.).

 Perforación a través de válvulas esféricas u otros accesorios para nuevas derivaciones.

6.2. PERSONAL QUE INTERVIENE

Los trabajos sobre tuberías en operación del Sistema de Distribución, sean estas de
soldadura o de perforación, serán realizados por personal experimentado y capacitado en los
procedimientos que se emplearán en las operaciones y entrenado para la utilización de los
equipos de seguridad que se encuentren en el área de trabajo.

El personal contará con las calificaciones y certificaciones vigentes que correspondan, según
el tipo de trabajo a realizar.

6.3. CONDICIONES A EVALUAR

A continuación se detallan aspectos a tener en cuenta para los trabajos:

 Identificación de la tubería a derivar

 El supervisor deberá revisar detalladamente los planos disponibles de ubicación de las
tuberías de gas existentes y verificar la existencia de instalaciones subterráneas de
otros servicios próximas a aquellas a derivar.
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 Una vez en el lugar y expuesto el tubo, el personal responsable del trabajo, se

asegurará que esa sea la tubería a derivar, para ello, podrá considerar aspectos tales
como diámetro, revestimiento, material, etc.
 Cuando la identificación de la tubería sea incierta, se considerará la extensión de la
excavación.

 Excavaciones
 Verificar que la excavación para exponer la tubería a derivar esté totalmente
terminada antes de la llegada del equipo de trabajo.
 Verificar que las dimensiones de la excavación sean las adecuadas de acuerdo al
trabajo a realizar, al diámetro de la tubería y equipo a utilizar.
 Cuando por el peso de los equipos y accesorios de conexión a utilizar en la
derivación, se requiera la asistencia de un camión-grúa, los lados de la excavación
estarán libres de tierra para poder ubicar el camión-grúa.

 Materiales
 El Hot Tap será realizado sobre tuberías cuyo material base tenga un numero P
(Clasificación de materiales del código ASME Sección IX) que no requiera tratamiento
térmico post-soldadura (PWHT), según lo establecido en la tabla 331.1.1 del código
ASME B31.3.
 Los Hot Taps en materiales que necesitan tratamiento térmico post-soldadura
(PWHT) serán evitados (aceros al cromo, aceros al carbono calmado, etc.). Sin
embargo podrían ser ejecutados bajo condiciones especiales dependiendo del
material y razón del PWHT.
 El tipo y grado de material de los accesorios a utilizar para la conexión será
compatible con el material de la tubería sobre la cual se realizará el Hot Tap.
 Verificar que se encuentren disponibles en el lugar todos los materiales y accesorios
necesarios para realizar los trabajos y que éstos se ajusten a las especificaciones
técnicas adecuadas al tipo de trabajo a realizar.
 Verificar que se cuente con los certificados de calidad de cada uno de los materiales y
los certificados de pruebas (en el caso que corresponda).

 Soldadura y Electrodos
 Se podrán usar los siguientes procesos de soldadura SMAW (Shielded Metal Arc
Welding) y GTAW (Gas Tungsten Arc Welding).
 Los electrodos del tipo celuloide (E6010, E6011 o E7010) serán evitados en tuberías
con altas velocidades de flujo o fluidos a bajas temperaturas, para disminuir el riesgo
de grietas inducidas por Hidrógeno. Electrodos de bajo Hidrógeno minimizan este
riesgo (E7016, E7018 y E7048).
 La secuencia de los pases de soldadura es función del tipo de accesorio, se realizarán
de acuerdo a lo mostrado en la Figura 1.
 Los soldadores estarán calificados para el procedimiento a ejecutar, de acuerdo con el
código ASME Secc. IX.

 Fluido de Proceso
 El fluido debe permanecer estable en contacto con la pared metálica a alta
temperatura generada por la soldadura.
 Es deseable que el fluido permanezca estable en contacto con aire durante el corte y
perforación.
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 No debe existir descomposición o reacción química entre los componentes existentes

en el fluido.
 No debe existir reacción química entre el fluido y la pared metálica caliente por efecto
de la soldadura.
 El Hot Tap no se realizará cuando exista mezcla de gases o vapores dentro del rango
inflamable o cuando pueda convertirse en inflamable como resultado del calor
agregado por la operación de la soldadura.

 Condiciones del proceso

 La temperatura máxima permitida para el Hot Tap estará limitada por la máxima
temperatura admisible por las máquinas de hot tapping (Drill Machine), siempre se
verificará el rango de temperaturas de trabajo admisible de los sellos de la máquina.
 La temperatura mínima no deberá ser menor a 0 ºC.
 La presión máxima de operación permitida para soldaduras y Hot Taps sobre tuberías
estará limitada por el cálculo del espesor mínimo requerido durante la soldadura y la
máxima presión admisible de las máquinas de Hot Tap.

 Velocidad del fluido

 Mantener movimiento de fluido dentro del sistema donde se va a ejecutar en Hot Tap
ayuda a disipar el calor generado durante la operación de soldadura y por ende
minimiza el riesgo de perforar la tubería durante la soldadura (burn through).
 Elevadas ratas de flujo producen velocidad de enfriamiento del área de soldadura tan
rápidas que pueden causar zonas de alta dureza que son susceptibles a grietas.
 Para fluidos gaseosos la velocidad mínima recomendada es de 0,4 m/s y no existe
límite especificado para velocidad máxima.
 Si el flujo está por debajo del valor recomendado evaluaciones de ingeniería serán
efectuadas para determinar que no existe riesgo de perforar la tubería durante la
soldadura (burn through)
 No se permite realizar Hot Tap en tuberías que contengan fluidos inflamables sin flujo
a menos que se compruebe que no existe riesgo de explosividad.

 Ubicación del punto de conexión

 La ubicación del Hot Tap deberá ser escogida considerando la confiabilidad mecánica
de la tubería y seguridad del personal.
 Deberá existir seguridad de acceso, evacuación y condiciones de trabajo.
 Deberá existir espacio suficiente para la válvula y máquina de Hot Tap.
 No se deberá efectuar Hot Taps sobre soldaduras circunferenciales existentes. Debe
haber una distancia mínima de 75 mm entre soldaduras.
 El ángulo de la boquilla deberá ser ángulo recto de 90º, a menos que las exigencias
de diseño requieran otro ángulo.
 Se deberá verificar visualmente que no exista golpes, abolladuras o deformación en
la circunferencia de la línea.
 Se deberá verificar visualmente el estado de la superficie donde se realizará la
conexión, se deberá hacer mediciones por ultrasonido (al menos 8 mediciones
distribuidas en cuadriculas a lo largo del área a soldar) para verificar el espesor de la
pared donde se realizará la soldadura y perforación, así como validar la disminución
de espesor por corrosión interna.
 No se podrán hacer perforaciones en líneas o equipos con espesor de pared menor a
4,8 mm (3/16”), y se debe incluir en la carpeta de documentación, el cálculo de
espesor mínimo requerido por efecto de presión interna. El espesor mínimo requerido
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durante la soldadura debe ser calculado por presión interna más un factor de
seguridad (por penetración de soldadura) de 2,4 mm (3/32”) para evitar perforar la
tubería durante la soldadura.
 Defectos en la pared: el área donde serán realizadas las soldaduras y el corte serán
inspeccionadas por ultrasonido para verificar que no existan defectos internos sobre
la pared que puedan interferir con la ejecución del Hot Tap.

 Tipo de conexión y accesorios

 Los tipos de accesorios a utilizar para realizar la boquilla de conexión dependerá de
donde se realizará la conexión y el tamaño tanto de la conexión como del sistema
donde se realizará la conexión.
 Las conexiones deberán ser diseñadas de acuerdo con el código aplicable del equipo o
sistema sobre el cual se realizará el Hot Tap, ya sea el código ASME BPVC, el API
STD. 650 o el ASME B31.3. Todas las empaquetaduras a usar deberán ser
espirometálicas con anillo interno, para eliminar el riesgo de deformación del espiral.
 Se podrá hacer el uso de “split tees” preformadas. Estas conexiones deberán ser
evaluadas, ya que este tipo de conexión deja un pequeño “gap” u “holgura” entre la
tee y la tubería principal por lo que pueden originarse problemas de corrosión a
futuro. En el caso de conexiones completas o “full bore” (ramal del mismo diámetro
que la tubería principal) es el tipo de conexión a utilizar.
 El diámetro del ramal deberá ser al menos un diámetro nominal estándar inferior que
el diámetro de la tubería principal sobre la que se realizará el Hot Tap, con excepción
de las conexiones “full bore”.
 La brida de la conexión debe mantenerse tan cerca como sea posible de la pared
sobre la cual se realizará la perforación.
 Todas las soldaduras que no sean directamente sobre el sistema existente (como la
soldadura de la brida con el niple o con el accesorio o con el “split tee”) deberán ser
realizadas con anterioridad y ser preinspeccionadas antes de ser soldadas como
conjunto al sistema existente.
 La válvula a utilizar deberá ser (sin excepción) de paso completo (“full bore”) para
permitir el paso del mecanismo de corte. Esta deberá ser probada de acuerdo con API
598 con anterioridad a su instalación y dicha prueba deberá ser presenciada y
aceptada por Inspección antes de ser instalada. Se debe tomar precaución para el
manejo y almacenamiento de la válvula durante el tiempo entre la ejecución de la
prueba y su instalación para ejecutar el Hot Tap. Se recomienda que la prueba sea
realizada con un máximo de 3 días antes de la ejecución del Hot Tap.

6.4. SOLDADURA EN LÍNEA BAJO PRESIÓN

Para realizar trabajos de soldadura sobre tuberías que se encuentran en operación deberán
tenerse en cuenta los siguientes aspectos:

 Se dispondrá de los datos de la tubería y accesorios para determinar el tipo de la junta a

realizar y el procedimiento a aplicar, el cual deberá estar calificado de acuerdo a los
requerimientos de la norma API 1104 o ASME Sección IX según corresponda, firmado por
un inspector de soldadura Nivel II con certificación AWS o equivalente.
 Las soldaduras deberán ser realizadas por soldadores que hayan sido calificados bajo las
condiciones de las normas mencionadas y para los procedimientos de soldadura
requeridos y que hayan sido calificados adicionalmente para realizar trabajos en tubería
bajo presión.
 Determinar la adecuación del tubo bajo presión donde se soldará el accesorio:
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 Verificar que no existan soldaduras transversales a una distancia menor a dos (2)
veces la el diámetro del tubo a cada lado del punto elegido para la derivación.
 Quitar el revestimiento externo de la tubería y limpiar bien la superficie.
 Realizar una inspección visual de la condición de la superficie del tubo.
 Medir espesores en la zona donde se va a soldar el accesorio.
 Cuando el Supervisor a cargo del trabajo considere que las evidencias de daños o
corrosión externa hacen inadecuada la superficie, se elegirá otra ubicación para la
derivación.
 Realizar Inspección Visual a todos los pases de soldadura.
 Una vez terminada la soldadura del o los accesorios, se realizarán las pruebas no
destructivas aplicables en cada caso, a fin de determinar la aceptabilidad de la
soldadura. Tanto las pruebas como las reparaciones que puedan ser necesarias realizar
deberán tener sus procedimientos calificados y deberán ser realizadas por personal
calificado en dichos procedimientos.
 Culminados los ensayos, se realizará la prueba hidrostática al sistema, se deberá probar
a la presión de operación del sistema, teniendo especial cuidado de no sobrepasar en
ningún momento más de 10% de dicha presión. El fluido debe ser preferiblemente
líquido (agua o aceite). La duración de la prueba será de 60 minutos y deberá ser
registrada tanto la presión como la temperatura en una cartilla al igual que una prueba
hidrostática de una línea regular, elevando la presión y dejar estabilizar al 50% de la
presión de prueba, presurizar hasta el 75% y dejar estabilizar, por ultimo presurizar al
100% dejar estabilizar e iniciar la prueba.
 Si al finalizar los trabajos de soldadura las tareas siguientes como la perforación y
ejecución de las derivaciones, no se realizan de inmediato, se debe reponer el
revestimiento tanto de la tubería como de los accesorios soldados, y luego rellenar y
compactar las excavaciones a fin de no dejar expuestas las tuberías en operación, hasta
tanto se programen los trabajos siguientes.

6.5. PERFORACIÓN BAJO PRESIÓN

Toda perforación a efectuarse en una tubería bajo presión, deberá ser realizada por personal
especializado competente y de acuerdo con el procedimiento previamente aprobado.

 El personal que realice derivaciones bajo presión deberá:

 Estar familiarizado con las limitaciones de presión del equipo a utilizar.
 Estar correctamente capacitado en los procedimientos mecánicos y en las
precauciones de seguridad relacionadas con el uso del equipo.
 Previo al inicio de la perforación, se deberá realizar una prueba de hermeticidad del
conjunto (accesorio + máquina de perforación), a fin de asegurar que luego de realizada
la perforación no se presenten pérdidas o fugas de gas.
 Verificar la correcta instalación de la válvula.
 Verificar el recorrido para el cierre y apertura de la válvula.
 Verificar las empaquetaduras y el torque de los espárragos.
 Durante la perforación el operativo deberá verificar la presión, el contenido de la línea y
una vez terminada la perforación, deberá inspeccionar la muestra recuperada.
 Una vez concluidos los trabajos de perforación, se deberán cerrar los extremos de los
accesorios a través de los cuales se realizaron las perforaciones, con sus respectivos
tapones (si corresponde) y bridas ciegas.
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7. SALUD OCUPACIONAL, SEGURIDAD INDUSTRIAL Y MEDIO AMBIENTE

7.1. SALUD
La actividad contará con:

 Botiquines en los vehículos asignados a la actividad.

 El personal contará con las vacunas de fiebre amarilla y tétanos.
 Se aplicará el Plan de Contingencia para el lugar del trabajo.

7.2. SEGURIDAD
Antes de iniciar las actividades se deberá realizar lo siguiente:

 Hacer charlas de seguridad diariamente antes de empezar los trabajos.

 Antes del inicio de cada jornada verificar el estado de los equipos, herramientas y
materiales a utilizar.
 Antes de iniciar las actividades el Supervisor de SMS y/o el Ingeniero de Obra deben
realizar análisis de riesgo correspondiente y comunicar los peligros y las medidas de
control a todo el personal involucrado en esa actividad.
 Comunicar a todo el personal los peligros de la actividad, las barreras y/o controles de
seguridad y sus responsables.
 Como medida preventiva se colocarán letreros de Hombres Trabajando, Máquinas
Trabajando.
 Se pondrá personal (Banderilleros) con Chalecos Reflectivos para Indicar Disminuir
Velocidad, o detener la circulación.
 Los empleados que no estén afectados a la operación se mantendrán alejados de los
equipos de trabajo en funcionamiento.
 Siempre que sea posible, los trabajadores evitarán trabajar directamente frente a la obra
o sobre ella; deberán permanecer a un lado de la misma, en caso de que algún elemento
bajo presión se desprenda y se convierta en un misil. Ningún trabajador deberá darle la
espalda a la zanja o excavación dentro del área de trabajo.
 Cuando se trabaja en líneas bajo presión, el área de trabajo se delimita y se señaliza con
cintas, mallas o vallas de balizamiento para impedir el acceso de personas no
autorizadas.
 Se colocará cerca del lugar de trabajo dos extintores de fuego de 12 kg. De capacidad en
óptimas condiciones de uso y una persona entrenada, a total disposición, para utilizarlos
sin demora cuando sea necesario. El indicador de gas asignado al Personal Técnico se
colocará al borde la zanja y la persona asignada al extintor utilizara el indicador de gas
para monitorear la atmósfera dentro de la zanja.
 No está permitido fumar cigarrillos, ni portar encendedores, fósforos o equipos
electrónicos que carezcan de seguridad intrínseca o estén certificados para poder ser
utilizados en áreas con gas dentro de la zona de localización del trabajo.
 El tipo y grado de material de los accesorios a utilizar para la conexión debe ser
compatible con el material de la tubería sobre el cual se realizará el trabajo.

7.3. MEDIO AMBIENTE

 El personal involucrado en la actividad deberá cumplir con las reglas y medidas de
protección y prevención ambiental.
 Todos los residuos generados en esta actividad, tales como papel, cartón, plásticos,
vasos desechables, restos de comidas, embalajes, etc., serán acondicionados en
contenedores debidamente clasificados y/o bolsas plásticas para ser transportados al
final del día al campamento para su disposición final.
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8. GRÁFICOS

DERIVACIÓN

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TUBERÍA

Fig. 1. Secuencia de Pases de Soldadura para accesorios de derivación

2 1 3

Fig. 2. Secuencia en la ejecución de soldaduras para “Split tees”

9. REGISTROS
 F. QGC-OM-006 REGISTRO TRABAJO DE INTERCONEXIÓN.