INDICE

I. RESUMEN____________________________________________________3
II. INTRODUCIÓN_________________________________________________4
2.1 OBJETIVOS________________________________________________5
III. FUNDAMENTOS TEORICOS________________________________________6
3.1 BREVE HISTORIA____________________________________________6
3.1.1. ¿Cuándo se hizo Acero por primera vez?__________________________7
3.2. PROCESOS METALURGIOS_____________________________________7
3.2.1. Preparación de la mena_________________ ____________________7
_

3.2.2. La producción del mineral____________________________________7

3.2.3. Reducción Química_________________________________________8
3.2.4. Reducción Electrolítica_______________________________________8
3.3. METALURGIA DEL HIERRRO____________________________________8
3.3.1. Características del Hierro_____________________________________8
3.3.1.1. Hierro técnico_________________________________________9
3.3.1.2. Propiedades del hierro técnico______________________________10
3.3.2. Producción de Hierro________________________________________11
3.3.2.1. El Horno alto o Alto horno__________________ ______________11
_

3.3.2.2. Funcionamiento__________________ _____________________12

_

3.4. METALURGIA DEL ACERO______________________________________14

3.4.1. Producción del Acero________________________________________14
3.4.2. Afino o Refinamiento________________________________________15
3.4.3. Tipos de convertidores para afino _______________________________15
3.4.3.1. El convertidor BESSEMER Y THOMAS________________________15
3.4.3.2. El Horno Básico de oxigeno________________________________16
3.4.3.3. El Horno de Eléctrico o de Arco eléctrico____________ __________18
__

3.4.4. Colado de lingotes__________________________________________19

3.4.5. Colada continua___________________________________________20
3.4.6. Diagrama de flujo: producción de acero___________________________21
3.4.7. Diagrama de flujo: laminación de chapa en frio y en caliente_____________22
3.4.8. Clasificación del Acero_______________________________________22
3.4.8.1. Aceros al carbono______________________________________22
3.4.8.2. Aceros de media aleacio__________________________________22
3.4.8.3. Aceros de baja aleación ultraresistentes________________________23
3.4.8.4. Aceros inoxidables______________________________________23
3.4.8.5. Aceros para Herramientas_________________________________23
3.5. CUESTIONES MEDIO AMBIENTALES Y DE SALUD PUBLICA_____________23
3.6. HISTORIA PLANTAS Y EMPRESAS METALURGICAS EN EL PERU_____ ____25 _

3.6.1. Plantas y Empresas Metalúrgicas_______________________________26

3.6.1.1. Milpo_____________________________________________26
3.6.1.2. Pierina____________________________________________26
3.6.1.3. Orcopampa_________________________________________26

Página | 1
FIIS-UNHEVAL

3.6.1.4. Centromin Perú______________________________________26

3.6.1.5. Doe Run Perú_______________________________________27
3.6.1.6. Minsur S.A_________________________________________27
3.6.1.7. Planta fundición Funsur________________________________27
3.6.1.8. Southern Perú_______________________________________27
3.6.1.9. Volcan____________________________________________27
3.6.1.10. Yanacocha_____________________ ____________________27
_

3.6.1.11. Antamina__________________________________________28
3.6.1.12. Aceros Arequipa-Perú__________________________________28
3.6.1.13. Exsa Perú__________________________________________28
3.6.1.14. Siderurgia Peruana____________________________________28
3.6.1.15. Sinza______________________________________________28
IV. CONCLUCIONES________________________________________________29
V. REFERENCIAS BIBLIOGRAFIAS_____________________________________30
VI. ANEXOS______________________________________________________31

Página | 2
FIIS-UNHEVAL

I. RESUMEN

Página | 3
FIIS-UNHEVAL

II. INTRODUCIÓN
La corteza terrestre, se compone de diversas sustancias químicas; entre ellas, los elementos metálicos.
Esto últimos se encuentran en su estado natural (que no es muy común) o combinadas. Los elementos
metálicos más abundantes son el: aluminio, hierro, calcio, magnesio, sodio, potasio, titanio y
manganeso (ANEXO 1)
El hierro se encuentra en diversos minerales (sustancia de origen natural, con una composición
química característica) formando: óxidos, minerales hidratados, carbonatos, sulfuros, etc.
El hombre, a lo largo de su evolución, aprendió a preparar y procesar estos materiales, valiéndose de
múltiples técnicas, que fueron perfeccionándose continuamente. En el siglo XVIII se descubrió la
posibilidad de remplazar el coque en lugar del carbón vegetal como fuente de combustible. Este hecho
revolucionó la industria y permitió un rápido desarrollo y sentar las bases de la Revolución Industrial.
Más tarde en el siglo XIX, se inventó el proceso de fusión, el cual permitió la fabricación de acero; el
Convertidor Bessemer, Horno Siemens-Martin, el Horno Eléctrico, Convertidores básicos al oxigeno,
hicieron posibles la fabricación de aceros de alta calidad a costos relativamente bajos
El hierro y acero tienen una enorme importancia en la vida moderna. Es imposible imaginar,
actualmente, un mundo sin dejar de mencionar estos materiales que, son símbolo de prosperidad de
una nación. Además son base de la producción de otras industrias (la construcción naval, de edificios,
la fabricación de automóviles, de maquinarias, equipamiento domestico, etc.).
Durante los últimos decenios, se han desarrollado y alcanzado el éxito los procesos conocidos como de
reducción directa. Los minerales de hierro, en especial los de ley alta o los enriquecidos, se reducen a
hierro esponjoso por extracción del oxígeno que contienen, obteniéndose de este modo un material
ferroso que sustituye a la chatarra.
A través del presente trabajo, esperamos recalcar los temas más relevantes, relacionados con la
historia, producción, características y cuidado ambiental que engloban la transformación de este
preciado material en nuestras vidas, por ultimo realizaremos un análisis de la metalurgia en nuestro
país. Esperando, de este modo, ampliar los conocimientos sobre temas de metalurgia y siderurgia.

Página | 4
FIIS-UNHEVAL

2.1. OBJETIVOS
 Conocer la importancia de estos materiales y las técnicas de perfeccionamiento que se
hicieron a lo largo de su historia
 Conocer sus propiedades físicas, químicas, térmicas, tecnológicas
 Reconocer cada uno de los procesos seguidos para la obtención de estos productos
 Resumir los aspectos relacionados con contaminación
 Visión de los que significa la metalurgia en nuestro país

Página | 5
FIIS-UNHEVAL

III. FUNDAMENTOS TEÓRICOS

3.1. BREVE HISTORIA
No se conoce la fecha exacta en que se descubrió la técnica
de fundir mineral de hierro para producir un metal
susceptible de ser utilizado. Los primeros utensilios de hierro
descubiertos datan del año 3000 a. C. pero se sabe que antes
ya se empleaba este mineral para hacer adornos de hierro. El
hallazgo más viejo realizado en Alemania (un anillo de hierro)
que tiene unos 3 500 años.
Los griegos descubrieron hacia el 1000 a. C. una técnica para
endurecer las armas de hierro mediante un tratamiento
térmico. Todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el
siglo XIV D.C se clasifican en la actualidad como hierro
forjado. Para la obtención se utilizaba hornos abiertos
calentados con carbón de madera en los que se inyectaba aire
por medios de un fuelle. Se obtenía un hierro pastoso
(“luppen”) con un contenido en hierro de 60 a 70%, que se mejoraba por repetida forja para
eliminar la escoria y darle una determinada forma.
El hierro que se producía en estas condiciones solía tener un 3% de partículas de escoria y un 0,1%
de otras impurezas. En algunas ocasiones, y por error, solían producir autentico acero en lugar de
hierro forjado. Los artesanos del hierro acabaron por aprender a fabricar acero, calentando hierro
forjado y carbón vegetal en un recipiente de arcilla durante varios días, con lo que el hierro
absorbía suficiente carbono para convertirse en acero.
Hasta el siglo XVI, el único método de obtención de hierro forjable era el mencionado y el trabajo
era naturalmente artesano. Utilizando energía hidráulica fue posible incrementar la corriente de
aire y esto permitió elevar la altura de las paredes de los hornos; surgieron así los primeros hornos
de cuba, los primeros hornos altos. En estos hornos, el mineral de hierro de la parte superior se
convertía en hierro metálico y a continuación absorbía más carbono debido a los gases que lo
atravesaban. Como resultado daba arrabio, un metal que funde a temperatura menor que el
hierro y el acero. Se realizaba el “afino o refinamiento para poder trabajarlo.
El reductor empleado seguía siendo el carbón de madera. Las fábricas inglesas utilizaron por
primera vez el coque como reductor en el siglo XVIII.
La producción de un horno alto en 1870 era de unas 10 Toneladas diarias de arrabio; hoy existen
hornos con una producción superior a 4000 Toneladas diarias en la producción de acero.
Son importantes los años 1875 y 1878: en el primero se introdujo el método se Siemens-Martin,
en el segundo método Thomas.
En los años 1950 -1960 se puso a punto el método de Soplado de oxigeno (método LD)
introduciendo con ello el empleo de oxigeno puro en la metalurgia del hierro.

Página | 6
FIIS-UNHEVAL

3.1.1. ¿Cuando se hizo acero por primera vez?

Se hizo acero por primera vez hacia 1740. Fue producido en Sheffield por Benjamín
Huntsman. El acero de Huntsman era caro porque su tratamiento no podía realizarse en
grandes cantidades. Un siglo más tarde se invento una manera más barata de
manufacturar el acero. El ingeniero ingles Henry Bessemer ideo en 1856 un método de
producción de acero en grandes cantidades. Puso hierro fundido, rico en carbono, en un
gran recipiente llamado convertidor y le inyecto aire. Esto hacia quemar casi todas las
impurezas del carbón, convirtiendo el hierro en acero. El convertidor era volcado y el
acero fundido vaciado y moldeado.
En EE.UU, William Kelly desarrollo el mismo sistema antes que Bessemer. Pero mantuvo
el secreto demasiado tiempo y Bessemer anuncio su invento primero. Más tarde se
inyectó oxigeno en lugar de aire.

3.2. PROCESOS METALURGICOS

La metalurgia es la ciencia y la tecnología dela separación de los metales a partir de sus menas
(ANEXO 2) y aleaciones. Una aleación es una disolución solida de dos u más metales, o de un
metal o metales con uno o más no metales.
Los tres pasos principales en la recuperación de un metal a partir de su mena son 1. La
preparación de la mena, 2. La producción del mineral y 3. La purificación del metal.

3.2.1. Preparación de la mena

En el tratamiento preliminar de una mena, el mineral deseado se separa de los materiales
de desecho, casi siempre arcillas y minerales de silicatos, que en general reciben el
nombre de ganga. Un método muy utilizado para llevar a cabo esta separación de
denomina flotación. En este proceso, la mena se muele finalmente y se vierte en agua
que contiene aceite y detergente. La mezcla liquida se bate o se le introduce aire para
formar una espuma. El aceite moja las partículas de mineral de manera selectiva y las
arrastra hacia la superficie de la espuma, mientras que la ganga se deposita en el fondo.
La espuma se recoge, se rompe y seca para recuperar las partículas minerales.
Otro proceso de separación física emplea las propiedades magnéticas de ciertos
minerales. Los metales ferromagneticos son fuertemente atraídos por los imanes. En
particular, el mineral magnetita (Fe3O4), se puede separar de la ganga utilizando un fuerte
electroimán. Otro metal ferromagnético es le cobalto.
El mercurio forma amalgamas con numerosos metales. Una amalgama es una aleación
de mercurio con otro metal o metales. Por ello se utiliza mercurio para extraer un metal
de su mena. El mercurio disuelve la plata y el oro contenidos en una mena para formar
una amalgama liquida que se separar con facilidad de resto de la mena. El oro o plata se
recuperan fácilmente médiate la destilación del mercurio.

3.2.2. La producción del mineral

Debido a que los metales en sus formas combinadas, siempre tienen números de
oxidación positivos, la producción de un metal libre es un proceso de reducción. En
ocasiones es necesario realizar operaciones preliminares para llevar el metal a un estado
químico mas adecuado para la reducción. Por ejemplo una mena es tostada para eliminar
las impurezas volátiles y, al mismo tiempo, convertir los carbonatos y sulfuros en los

Página | 7
FIIS-UNHEVAL

óxidos correspondientes, los cuales se pueden reducir mejor para producir los metales
puros:

CaCO3(s) CaO(s) + CO2(g)

2PbS(s) + 3O2(g)  2PbO(s) + 2SO2(g)

Esta última ecuación destaca el hecho de que la conversión de sulfuros en óxidos es una
importante fuente de dióxido de azufre, uno de los contaminantes más comunes del aire
La forma de obtener un metal puro por reducción del metal (ANEXO 3) resume los
procesos de reducción de algunos metales. Por lo general, los principales procesos
metalúrgicos que se utilizan en la actualidad involucran la pirometalurgia,procesos que se
llevan a cabo a temperaturas elevadas. En estos procedimientos se logra la reducción por
medios químicos o electroquímicos.

3.2.3. Reducción Química

Es posible utilizar como agente reductor un metal más electropositivo que otro para
separar a este ultimo a partir de sus compuestos a altas temperaturas:

V2O3(s)+5Ca(l)  2V(l) +5CaO(s)

TiCl4(g) + 2Mg(l)  Ti(s) + 2MgCl2(g)
Cr2O3(s)+2Al(s) 2Cr(l) +Al2O3(s)
3Mn3O4(s) + 8Al(s) 9Mn(l) + 4Al2O3(s)
WO3(s) + 3H2 (g)W(S)+3H2O(g)

3.2.4.Reducción Electrolítica
La reducción electrolítica se aplica a los metales muy electropositivos, como el sodio, el
magnesio y el aluminio. Por lo general, el proceso se lleva a cabo con el oxido o el
halogenuro del metal, anhidro y fundido:

2MO (l)  2M (en el cátodo) + O2 (en el ánodo)

2MCl (l)  2M (en el cátodo) + Cl2 (en el ánodo)

3.3. METALURGIA DEL HIERRO

Revisemos las características, los tratamientos en que este se reduce de sus menas y los procesos
de producción.

3.3.1. Características del Hierro

El hierro químicamente puro es un metal blanco de plata (densidad 7.86gr/cm 3; punto de
fusión 1535°C; punto de ebullición 3233°C) que fue obtenido por primera vez en 1938. La
calidad técnica más pura obtenida hasta esta fecha era el hierro “Armco” con 99.85-
99.9% de hierro. Por lo que se refiere a su resistencia a la corrosión, tiene doble duración
que el acero corriente pero es muy caro.
El hierro existe en la corteza terrestre en muchos minerales diferentes, como la pirita de
hierro (FeS2), la siderita (FeCO3), la hematita (Fe2O3), la limonita (Fe2O3-xH2O, donde x
vale alrededor de 1.5) y la magnetita (Fe3O4, a menudo representada como FeO. Fe2O3).

Página | 8
FIIS-UNHEVAL

De todos ellos. La hematita y la magnetita son especialmente útiles para la extracción del
hierro. Las menas de hierro contienen de un 50 a un 70% de hierro, dependiendo de su
concentración – la hematita contiene casi 70% de hierro. Además, hoy se usa
ampliamente la chatarra como materia prima para la fabricación de hierro y acero.

3.3.1.1. Hierro Técnico

El metal que se designa como “hierro” en la técnica y en la vida corriente contiene
además de hierro una serie de combinaciones de hierro y otros componentes
extraños.
El hierro se representa en cuatro modificaciones, estables, dentro de límites de
temperaturas determinados, que tienen diferentes estructuras cristalinas y
también diferentes propiedades:

Hasta - 770°C hierro alfa

770 - 900°C hierro beta
900 - 1400°C hierro gamma
1400 - 1435°C hierro delta

Durante el proceso metalúrgico, el hierro-delta se transforma durante el lento

enfriamiento, en hierro-gamma, después en hierro-beta y finalmente en hierro-
alfa, pero por enfriamiento brusco (“congelación”) se puede impedir, siquiera
parcialmente la transformación.
El comportamiento del hierro resulta en la práctica más complicado por que forma
combinaciones con el carbono presente y, tanto con estas como con las otras
impurezas del mineral , por ejemplo, silicio, manganeso, azufre y fosfaro, se
forman mezclas que pueden reconocerse microscópicamente por su forma
cristalina en el hierro una vez frio. Solamente entre hierro y carbono pueden
formarse los siguientes cristales, que se distinguen por propiedades diferentes:

1. Ferrita Hierro-alfa puro

2. Grafito Carbono puro
3. Cementita Combinación hierro-carbono (Fe3C con 6.68% C)
4. Austenita Disolución de Cementita en hierro-gamma con 0.1-1.7%C
Disolución de Cementita en hierro-alfa con 0.1-0.8% C
5. Martensita (producto de transformación de la austenita por
enfriamiento rápido)
6. Ledeburita Mezcla eutéctica de cementita u austenita
Mezcla de eutéctica de cementita y ferrita
7. Perlita

Página | 9
FIIS-UNHEVAL

3.3.1.2. Propiedades del Hierro Técnico

El hierro es un metal no noble, es decir, un metal que se combina facilmente con
otros elementos. Sobre todo se oxida con facilidad y el polvo de hierro muy
finamente dividido es capaz incluso de encenderse al aire. Si se calienta polvo de
hiero o lana de acero, el hierro se quema:

3Fe + 2O2 Fe3O4 (oxigeno ferroso ferrico)

Por calsinacion el aire de un bloque de hierro se forma en la superficie este mismo

oxígeno, que se desprende cuando se trabaja el bloque. Analogamente, cuando se
hace pasar vapor de agua por hierro al rojo:

3Fe + 4H2O Fe3O4 + 4H2

Al aire humedo el hierro se oxida a temperatura ambiente y, según las

condiciones, como producción primarios de la oxidación se forman:

4Fe + 3O2 + 6H2O 4Fe(OH)3

Finalmente, desprendimiento de agua se forma oxigeno de hierro Fe 2O3:

4Fe(OH)3 4FeO(OH) + 4 H2O 2Fe2O3 + 2H2O

Mientras que la capa superficial de oxigeno construye un recubrimiento protector

en el caso de muchos otros metales, en la capa de oxigeno aumenta la sensibilidad
del hierro porque no es coherente, por lo que “la herrumbre sigue comiendose el
hierro”.
Tambien con otros elementos se combina el hierro facilemente: asi la lana de
acero calentada al rojo se quema en corriente de cloro con formacion de FeCl 3; el
polvo de hierro se combina con azufre despues de haber calentado la mezcla de
una cierta temperatura con desprendimiento de llama y formacion de sulfuro de
hierro (FeS), etc.
Algunas clases de hierro que debido a las impurezas son atacadas por el aire con
especial facilidad puden autoencenderse y quemarse al aire con llama azul pálida,
por ejemplo, si esta en forma de torneaduras que, aún amontonadas, dejan
penetrar el aire y la humedad.
El ácido clorhidrico ataca facilmente al hierro y lo disuelve con formación de
clorudo de hierro (II):

Fe +2HCl  FeCl2 + H2

Tambien el acido sulfurico diluido y otros ácidos disuelven el hierro

Fe + H2SO4 FeSO4 + H2

Página | 10
FIIS-UNHEVAL

Las sales de hierro divalente en disolución acuosa neutra son atacadas

rápidamente por el aire y oxidadas a hierro trivalente que forma sal básica que
precipita.
Por el contrario frente a los ácidos sulfurico y nitrico concentrados el hierro es
pasivo, por lo que aquellos pueden ser almacenados y transportados en vasijas de
hierro.

3.3.2. Producción de Hierro

3.3.2.1. El horno Alto o Alto Horno
El horno alto es un horno de cuba que tiene la forma característica de dos troncos
de cono unidos por sus bases mayores. Un horno moderno tiene una altura de
30m. y un diámetro interno de hasta 7m. Las paredes interiores están revestidas
con ladrillos refractarios de chamota. La parte superior del horno alto (el tronco de
con superior) se llama “cuba” y el cuerpo inferior “etalaje”. Finalmente, el etalaje
se apoya en el crisol.
En la parte superior del horno se cierra mediante el “tragante” que es el
dispositivo de carga para el coque y la carga y esta construido con doble cierre,
según el principio de una exclusa. Al cargar se abre automáticamente primero el
cierre superior, que se cierra de nuevo en cuanto se ha introducido el material al
horno y se cierra nuevamente. De este modo, ni pueden escapar los gases ni
puede entrar aire. Inmediatamente por debajo del tragante salen las tuberías para
el gas. Para proteger el revestimiento de un rápido deterioro, el horno tiene un
sistema de refrigeración por agua. Los hornos altos actuales tienen una
producción diaria de unas 2000 Toneladas a lo largo de unos 6-8 años (viaje horno).

Página | 11
FIIS-UNHEVAL

3.3.2.2. Funcionamiento
El aire de combustión (“viento”) se introduce en el horno a través de las “toberas”.
El viento se introduce mediante un soplante pero tiene que pasar antes por
“calentadores de viento”. Existen también calentadores de viento construidos
como grandes cambiadores de calor en los que el aire de la soplante es calentado
a contracorriente por la combustión de gas de tragante, que contiene monóxido
de carbono. Luego, se deja caer por la parte superior de un alto horno una carga
de menas de hierro, coque y piedra caliza. La carga desciende lentamente desde lo
alto del horno hacia la base y en el trayecto alcanza temperaturas alrededor de
3000°F (1650°C). Los gases calientes (CO, H2, CO2, H2O, N2, O2 y los
combustibles) realizan la combustión del coque conforme pasan hacia arriba, a
través de la carga de materiales. El monóxido de carbono se suministra como un
gas caliente, pero también se forma adicionalmente por la combustión del coque.
El gas CO tiene un efecto reductor sobre las menas de hiero; la reacción
simplificada se describe a continuación (usando la hematita como la mena
original).
Fe2O3 + CO 2FeO + CO2

El dióxido de carbono reacciona con el coque para formar más monóxido de

carbono:
CO2 + C (coque)  2CO

El cual realiza la reducción final de FeO a hierro.

FeO + CO Fe+CO2

El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulándose en la base del alto horno.
Este se vacía periódicamente en carro cucharas (o carros torpedo) que los
transfieren a las siguientes operaciones de la producción de acero.
El papel que juega la piedra caliza se resume en la siguiente ecuación. Primero se
reduce a cal (CaO) por calentamiento

CaCO3 CaO + CO2

La cal se combina con impurezas tales como sílice (SiO2), azufre (S) y aluminio
(AL2O3) en reacciones que producen una escoria fundida que flota encima del
hierro.
Es interesante hacer notar que se requieren aproximadamente siete toneladas de
materia prima para producir una tonelada de hierro. La proporción de los
ingredientes es aproximadamente 2.0 toneladas de mena de hierro, 1.0 toneladas
de coque y 0.5 toneladas de piedra caliza, y 3.5 toneladas de gases. Se recicla una
porción significativa de subproductos.

Página | 12
FIIS-UNHEVAL

El hierro sangrado (vaciado) de la base del alto horno (llamado arrabio) contiene
sobre 4% de carbono, más otras impurezas; 0.3-1.3% de Si, 0.5-2.0% de Mn, 0.1-
1.0% de P y 0.02-0.08% de S. tanto en la fundición de hierro como en la de acero
se requiere refinamientos posteriores. Para convertir el arrabio en hierro colado
gris se usa comúnmente un horno llamado “cubilote”(ANEXO 4) Para el acero la
composición debe controlarse más estrechamentey las impurezas llevarse a
niveles mucho más bajos.

Página | 13
FIIS-UNHEVAL

DATO:
En 1995, la producción mundial de
arrabio fue de 578 millones de
toneladas (ANEXO_5). Ese mismo año,
la producción mundial del lingote de
acero alcanzo los 828 millones de
toneladas (ANEXO6).
La industria del acero ha
experimentado una revolución
tecnológica que ha favorecido la
creación de nuevas capacidades
de producción mediante la
instalación de hornos eléctricos de arco (EAF,
electricarcfurnace) alimentados con chatarra de acero
reciclada en pequeñas acerías (véase la Figura 73.3). Aunque las acerías
integradas que producen acero a partir de mineral de hierro están logrando
altas cotas de eficiencia, las acerías EAF con capacidades de producción
inferiores a 1 millón de toneladas anuales son cada vez más habituales en
los principales países productores de acero de todo el mundo.

3.4. METALURGIA DEL ACERO

3.4.1. Producción del Acero
Se llama actualmente “acero” a todas las clases de hierro forjable. Estas son las que,
calentadas al rojo, es decir, muy por debajo del punto de fusión, se ablandan y pueden
ser forjadas. Existen aceros “templables” y “no templables”. Estos últimos tienen 0.1 –
0.5% C y antes se les llamaba hierro forjado. Los primeros tienen 0.5 – 1.5% C y se
denominan aceros.
El arrabio o hierro bruto, contiene grandes cantidades de carbono (3.5%) y otras
impurezas (principalmente azufre y fósforo). Por consiguiente, debe ser refinado. Es
preciso reducir el contenido de carbono, oxidar y eliminar las impurezas y convertir el
hierro en un metal de alta elasticidad que pueda ser forjado y trabajado. Este es el objeto
de las operaciones de fabricación de acero. Existen tres tipos de hornos para la
fabricación de acero: el horno de hogar abierto, el convertidor y el horno eléctrico de
arco. La mayoría de los hornos de hogar abierto han sido sustituidos por convertidores
(que fabrican acero inyectando aire u oxígeno en el hierro fundido) y hornos eléctricos de
arco (que fabrican acero a partir de chatarra de hierro y gránulos de hierro esponjoso).

Página | 14
FIIS-UNHEVAL

3.4.2.Afino o Refinamiento
El primer paso en la conversión de hierro bruto en acero es la eliminación o reducción de
las impurezas de carbono, azufre, fosforo y silicio, lo que se consigue mediante oxidación
que puede realizarse de diversos modos. Como oxidantes se emplean aire, aire
enriquecido en oxigeno puro, minerales oxidados, Fe3O4 y chatarra con poco carbono. El
proceso de oxidación se denomina afino.

3.4.3. Tipos de Convertidores Para Afino

3.4.3.1. El Convertidor BESSEMER Y THOMAS
La primera forma de convertidor fue introducido por el ingles: SIR HENRY
BESSEMER (1813-1889) y conocido por “pera de Bessemer”. Es un recipiente
girable por cuya parte inferior se introduce aire comprimido que atraviesa el baño
de hierro. Con esto, se quema los acompañantes del hierro, con fuerte
desprendimiento de calor, por lo que no solo se mantiene la temperatura del
fundido sino que aumenta considerablemente. En este proceso se quema también
algo de hierro (hasta un 12%). Recientemente, se ha comenzado a utilizar para el
afino en el convertidor aire enriquecido con oxigeno. El convertidor de Bessemer
tiene un revestimiento ácido, puesto que se trabaja con hierro procedente de
minerales básicos. Si se trabaja con minerales fosforados no se puede emplear
dicho revestimiento, pues el fosforo no se oxida en presencia del hierro fundido.

Página | 15
FIIS-UNHEVAL

Por lo que no se podría eliminar. En tal caso, el convertidor se reviste con ladrillos
básicos, de dolomita (CaCO3.MgCO3), y se llama convertidor de Thomas, pues fue
SIDNEY GILGHRIST THOMAS (1850-1885) quien propuso el empleo de tal
revestimiento para los minerales ácidos de Alemania y Francia
Por lo tanto, los métodos de Thomas y de Bessemer se diferencian solamente en
el revestimiento del convertidor. En el de Thomas se puede oxidar el fosforo,
porque el P2O5 formado se une al revestimiento básico, formando fosfato cálcico,
antes de que el hierro fundido lo reduzca nuevamente. Cuando se consume la
dolomita del revestimiento por reacción con P2O3 es preciso volver a revestir el
convertidor. El viejo revestimiento se muele y se vende en forma de escorias
Thomas o harina Thomas como abono fosfórico valioso.
El método Thomas no esta libre de inconvenientes. A pesar del revestimiento
básico, solo pude oxidarse el fosforo cuando ya se ha quemado el carbono, por lo
que el tiempo de afino se prolonga y siempre quema algo de fosforo. Además, el
hierro toma oxigeno y nitrógeno del aire y ambos son prejudiciales. Se puede
resolver esto último por adición de ferrosilicio oaluminio; ambos son desoxidantes
y desnitrogenantes.
Actualmente los dos procesos más importantes son el horno básico de oxigeno
HBO (en ingles BOF, de basicoxigenfurnace)y el horno eléctrico. Ambos se usan
para producir aceros al carbono y de aleación.

3.4.3.2. El Horno Básico de Oxigeno

El horno básico de oxigeno se procesa alrededor del 70% de la producción de
acero en EE.UU. BOF es una adaptación del convertidor Bessemer. Mientras el
proceso Bessemer usa una corriente de aire a través del arrabio fundido para
quemar las impurezas. Elproceso de oxigeno básico usa oxigeno puro. El recipiente
BOF típico tiene 16 pies (5m) de diámetro interior y puede procesar de 150 a 200
toneladas en una hornada

Página | 16
FIIS-UNHEVAL

En las plantas siderúrgicas integradas se traslada el arrabio fundido en vagones

llamados carros cuchara de hierro caliente. En la práctica moderna se le añade
alrededor de un 30% de chatarra al arrabio en una carga típica del BOF y también
se le agrega cal (CaO). Muestra el horno durante su carga. Después de cargarlo, se
inserta la laza en el recipiente de manera que su boca este alrededor de 5 pies
(1.5m) arriba de la superficie del hierro fundido. Se sopla oxigeno puro a alta
velocidad a través de la lanza causando la combustión y el calentamiento e la
superficie de la masa fundida. El carbono disuelto en el hierro y otras impurezas
como silicio, manganeso y fosforo se oxidan, las reacciones son:

2C+O22CO (también produce CO2)

Si + O2 SiO2
2Mn + O2 2MnO
4P+5O22P2O5

Los gases CO y CO2 producidos en la primera reacción escapan a través de la boca

del recipiente del BOF y se recogen en la campana de humos; los productosde las
otras tres reacciones se remueven como escoria, usando la cal como agente
fundente. El contenido de carbono en el hierro decrece casi linealmente durante
el tiempo de proceso, esto permite un buen control predecible sobre los niveles
de carbono enel acero. Después de refinarla al nivel deseado, la fundición de acero
se sangra, los ingredientes de aleación y otros aditivos se depositan en la hornada
y después se vacía la escoria para el ciclo entero (tiempo entre sangrado y
sangrado) toma alrededor de 45 minutos. Los recientes avances en la tecnología
del proceso de oxigeno básico incluyen el uso de boquillas en el fondo del
recipiente, a través de estas se inyecta el oxigeno en el hierro fundido. Esto
permite un mejor mezclado que la lanza convencional del BOF, el resultado son
tiempos de proceso mas cortos (una reducción de 3 minutos aproximadamente),
mas bajos contenidos de carbono y altos rendimientos.

Página | 17
FIIS-UNHEVAL

3.4.3.3. El Horno Eléctrico o de Arco Eléctrico

El acero producido en horno de arco eléctrico representa cerca del 30% de la
producción de acero en los EE.UU aunque originalmente se uso arrabio como
carga en este tipo de horno, la chatarra de acero esla materia prima principal
actualmente. Los hornos de arco eléctrico se consiguen en varios diseños; el tipo
más económico es el de arco directo.Estos hornos tienen tapas removibles para
cargarlos por arriba; el sangrado se realiza inclinando el horno entero. Se cargan
en el horno la chatarra de hierro y acero junto con los ingredientes aleantes
(adecuados para tal composición) y la piedra caliza (fundente), la mezcla se
calienta por medio de un arco eléctrico que fluye entre los grandes electrodos y la
carga de metal. El fundido completo requiere alrededor de dos horas y el tiempo
entre sangrías es de cuatro horas. Las capacidades de los hornos de arco eléctrico
son notables porque se obtiene una mejor calidad del acero, pero el costo por
tonelada es más alto comparado con el BOF. Los hornos eléctricos de acero se
asocian generalmente con la producción de acero en aleación, aceros de
herramientas y aceros inoxidables.

Página | 18
FIIS-UNHEVAL

3.4.4. Colado de Lingotes

Elacero producido mediante el BOF o el arco eléctrico se solidifican para procesamiento
subsiguientes, ya sea como lingotes de fundición o por la colada continua Los lingotes de
fundición son fundiciones granes y discretas que pesan desde menos de una tonelada
hasta cerca de 300 toneladas (el peso de una hornada entera). Los moldes de lingotes o
lingoteras se hacen de hierro de alto carbono y están ahusados en la parte superior o en
el fondo para remover la pieza colada. La sección transversal puede ser cuadrada,
rectangular o redonda; el perímetro es generalmente corrugado para incrementar el área
superficial y para obtener un enfriado más rápido. La lingotera se coloca en una
plataforma llamada escabel. Después dela solidificación se levanta la lingotera, dejando la
fundición en el escabel.
Debido a que los lingotes son tan grandes el tiempo requerido para su solidificación y
rechupe es significativo. La porosidad causada por la reacción del carbono y del oxigeno
produce CO durante el enfriamiento y solidificación, este es un problema que debe
resolverse durante la fusión de los lingotes, estos gases se liberan en la fundición de acero
debido a la reducción de su solubilidad conel descenso de la temperatura. Las fundiciones
de acero debido a la reducción de su solubilidad con el descenso de la temperatura. Las
fundiciones de acero se tratan frecuentemente para limitar o prevenir la evolución del gas
CO durante la solidificación. El tratamiento consiste en la adición de elementos tales
como Si Al que reaccionan con el oxigeno disuelto en la fundición de acero, de manera
que no quede disponible más oxigeno para la formación de CO, la estructura de acero
sólido queda así libre de poros y otros defectos causados por la formación de gas.

Página | 19
FIIS-UNHEVAL

3.4.5. Colada Continua

Este proceso esta reemplazando a el colado de lingotes debido a sus dramáticos
incrementos en la productividad. El colado de lingotes es un proceso discreto. Debido a
que las lingoteras son relativamente grandes consumen un tiempo de solidificación
significativo. Para un lingote grande se acero, la solidificación puede tomarle 10 a 12
horas. El uso de la colada continua reduce significativamente este tiempo.

Página | 20
FIIS-UNHEVAL

La fundición de acero se vacía de una cuchara de colada a un depósito temporal (llamado

tundish), el cual suministra el metal a uno o más moldes de colada continua. El acero
empieza a solidificarse en las regiones exteriores conforme desciende a través del molde
enfriado por agua. Los aspersores de agua aceleran el proceso de enfriamiento. El metal
se dobla de una orientación vertical a otra horizontal mientras se encuentra aun caliente
y plástico. Después se corta en secciones o se alimenta continuamente a un molino
laminador en el cual se convierte en placa, lámina u otros perfiles.

Página | 21
FIIS-UNHEVAL

3.4.6. Diagrama de flujo de la producción de acero

Página | 22
FIIS-UNHEVAL

3.4.7. Diagrama de flujo del Proceso de laminación de chapa en frio y en

caliente

3.4.8.Clasificación de Acero
Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales: aceros al carbono,
aceros aleados, aceros de baja aleación ultrarresistentes, aceros inoxidables y aceros de
herramientas.
3.4.8.1. Aceros al carbono
Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen
diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y
el 0,60% de cobre.
Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías de
automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de acero, cascos de
buques, somieres y horquillas o pasadores para el pelo.
3.4.8.2. Aceros de media Aleación
Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros
elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los

Página | 23
FIIS-UNHEVAL

aceros al carbono normales. Estos aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar
engranajes y ejes de motores, patines o cuchillos de corte.
3.4.8.3. Aceros de baja aleación ultrarresistentes
Esta familia es la más reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros de baja
aleación son más baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen
cantidades menores de los costosos elementos de aleación. Sin embargo, reciben un
tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al
carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con aceros de baja
aleación pueden transportar cargas más grandes porque sus paredes son más
delgadas que lo que sería necesario en caso de emplear acero al carbono. Además,
como los vagones de acero de baja aleación pesan menos, las cargas pueden ser más
pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de
baja aleación. Las vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando
un mayor espacio interior en los edificios.
3.4.8.4. Aceros Inoxidables
Contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación, que los mantienen brillantes y
resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la humedad o de ácidos
y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy
resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a temperaturas
extremas. Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas
veces con fines decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques
de refinerías de petróleo o plantas químicas, para los fuselajes de los aviones o para
cápsulas espaciales. También se usa para fabricar instrumentos y equipos quirúrgicos,
o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la acción de los fluidos corporales.
En cocinas y zonas de preparación de alimentos los utensilios son a menudo de acero
inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.
3.4.8.5. Aceros de Herramientas
Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y cabezales de
corte y modelado de máquinas empleadas en diversas operaciones de fabricación.
Contienen volframio, molibdeno y otros elementos de aleación, que les proporcionan
mayor resistencia, dureza y durabilidad.

3.5. CUESTIONES MEDIO AMBIENTALES Y DE SALUD PÚBLICA

Debido al gran volumen y complejidad de las operaciones y al elevado consumo de energía y
materias primas, la industria del hierro y el acero, al igual que otras industrias “pesadas”, puede
tener importantes repercusiones para el medio ambiente y la población de las comunidades
vecinas. En la Figura 73.14 se resumen los contaminantes y desechos generados por los
principales procesos productivos, que se clasifican en tres categorías principales: contaminantes
atmosféricos, contaminantes de aguas residuales y residuos sólidos. Históricamente, las
investigaciones sobre las repercusiones de la industria del hierro y el acero para la salud pública
se han centrado en los efectos localizados en áreas densamente pobladas, y especialmente en
regiones concretas donde se registraron
Episodios graves de contaminación del aire, como en los valles de Donora y Meuse y en el
triángulo comprendido por Polonia, la antigua Checoslovaquia y la antigua República
Democrática Alemana (OMS 1992).
Página | 24
FIIS-UNHEVAL

Página | 25
FIIS-UNHEVAL

3.6. HISTORIA PLANTAS Y EMPRESAS METALURGICAS EN EL PERÚ

La metalurgia prehispánica en América tuvo un proceso de desarrollo autónomo respecto
ainfluencias extracontinentales. Estrictamente en Sudamérica, el centro vital del desarrollo
habría estado en la región andina. La subregión nor-andina y los Andes centrales constituyeron
polos de desarrollo de la metalurgia precolombina.
El Perú es un país minero por excelencia y las poblaciones que se asentaron en su territorio
desarrollaron una larga tradición metalúrgica que se remonta a más de 10,000 años de
antigüedad. Esta tradición se inicia con la extracción de minerales no metálicos como el cuarzo,
riolita, toba, cuarcita y calcedonia; con la finalidad de elaborar instrumentos de caza, pesca y
recolección; constituyéndose en la actividad minera más antigua de los Andes.
El poblador andino logró en dos mil años de experimentación, el dominio de técnicas para fundir,
alear, amalgamar, laminar, unir y soldar los metales.
La técnica de la soldadura fue conocida por las denominadas culturas regionales (200-800 DC).
Los estudios realizados sobre la cultura Moche por Walter Alva en el sitio de Sipán, encontraron
un conjunto de ofrendas trabajadas en diversos metales (oro, plata y cobre), evidenciando un
trato naturista, exquisito y a la vez sofisticado en cada una de las piezas; además se reporta un
amplio dominio de la técnica de soldadura en frío para unir los metales, a través de engrapes,
traslapes, remaches y lengüetas; detalles técnicos que no restaron calidad y expresión artística a
los múltiples ornamentos encontrados.
Con relación a las técnicas de aleación, se encontraron objetos de aleación binaria (oro-cobre,
oro-plata) y aleación terciaria (cobre-plata-oro); lo que sugiere que los antiguos metalurgistas
conocían en detalle los beneficios de la mezcla por calentamiento que disminuye su punto de
fusión.
Está demostrado que el cobre arsenical fue útil para dar resistencia mecánica y evitar la
deformación de los objetos elaborados con este material y en las aleaciones como núcleo en la
obtención de cobre dorado.
En el periodo hispánico nuestro país tuvo el privilegio de realizar las primeras experiencias
enhidrometalurgia -técnica que consiste en el tratamiento de aguas de mina para extraer cobre-,
llevadas a cabo por Alonso Barba en 1637. Pasaron muchos años hasta después de la
independencia de España, 1848, cuando el químico Pedro Hugón instaló en Arqueta (Cajamarca)
una planta de lixiviación usando el proceso Augustín.
En 1890, en Hualgayoc, se iniciaron los primeros ensayos de lixiviación, un año más tarde se
instalaron dos talleres de lixiviación en Hualgayoc y Bambamarca. En 1892, se instalan tres
plantas de lixiviación con hiposulfito de sodio en San José (Castrovirreyna), Gazuna (Cajatambo) y
Pilancos (Hualgayoc). Samamé Boggio en su monumental obra Perú Minero, menciona que la
compañía Minera Pataz (El Gigante) empezó con el tratamiento de minerales de oro por el
método de cianuración en 1895. A fines de 1897 funcionaban en el Perú, trece (13) plantas de
lixiviación.

Página | 26
FIIS-UNHEVAL

En 1945, el Perú comenzó a producir soluciones de sulfato de zinc a partir de minerales

sulfurados. En 1975, se empezó a aplicar el sistema de intercambio iónico en Cerro Verde. En la
década de 1980 emergen plantas siderometalúrgicas de envergadura tales como: Cajamarquilla,
Cerro Verde, planta de agua de mina en Cerro de Pasco, Yanacocha. Existen varios proyectos en
desarrollo con perspectivas de implementar tecnologías limpias y con bajo impacto ambiental.

3.6.1. Plantas y Empresas Metalúrgicas

Actualmente, a nivel nacional, existen plantas metalúrgicas con capacidad de altos
tonelajes de procesamiento como La Oroya e Ilo, también existen plantas pilotos con
capacidad de medianos tonelajes como la que cuenta la Escuela de Ingeniería Metalúrgica
de la UNMSM y empresas de mediano porte. Además en el campo de las aleaciones
metálicas existen importantesempresas de gran reconocimiento internacional, a
continuación mencionamos las plantas y empresas metalúrgicas que operan en el país y
las empresas de servicios asociados a la actividad minera.

3.6.1.1. Milpo
Es un grupo minero orientado al desarrollo y operación de minas medianas de
bajo costo, productoras de zinc, cobre, plomo y plata. Sus principales operaciones
son:
La Mina El Porvenir, situada en Cerro de Pasco, Perú. Esta mina produce
anualmente 190,000 TM de concentrados de zinc; 46,000 TM de concentrados de
plomo y 4,400 TM de concentrados de cobre.
La Mina y Refinería Iván, adquirida por Milpo en 1999, se encuentra situada en
Antofagasta, Chile. Esta unidad tiene una capacidad de producción de 40 TM de
cátodos de cobre por día.
3.6.1.2. Pierina
Es una operación ubicada en el departamento de Ancash a tajo abierto que se
extrae del mineral con equipos de alta tecnologia. El mineral es chancado,
lixiviado, decantado, filtrado, precipitado y refinado, para obtener el Dore (oro-
plata) con bajos costos operativos y alta rentabilidad.
3.6.1.3. Orcopampa
Una de las unidades operativas de la compañía de minas Buenaventura que en el
aspecto metalúrgico viene realizando diversos trabajos: uno de ellos es el
procesamiento parcial de los concentrados de flotación por cianuración,
habiéndose logrado tratar 2,000 toneladas de concentrados. También se ha
iniciado la instalación de un molino de bolas 12 ́x16 ́ para mejorar la granulometría
del mineral enviado a flotación. Con la instalación de este equipo esperan
incrementar, en el futuro, la capacidad de la planta Concentradora a 1,500 TPD.
3.6.1.4. Centromin Perú
Desde 1992 y por mandato legal, CENTROMIN PERÚ S. A. ha venido actuando
inmerso en un proceso de gestión empresarial, inédito y dual; manifestado por un
lado en el cumplimiento eficiente de una gestión productiva, comercial y

Página | 27
FIIS-UNHEVAL

administrativa señalada en sus estatutos; y por otro lado el cumplimiento estricto

de un proceso de promoción de la inversión privada y la transferencia de todas sus
unidades productivas y activos al sector privado; acciones que vienen entrando en
su última fase.
3.6.1.5. Doe Run Perú
Es la compañía integrada de extracción, fundición, fabricación y reutilización de
metales más grande del mundo. Doe Run Company es propiedad de Renco Group,
Inc. una empresa privada constituida en la ciudad de Nueva York. El liderazgo de
larga tradición de la compañía Doe Run en la industria de los metales y como
mayor productor de plomo en los Estados Unidos se fortalece enormemente con
la adquisición de la fundición y refinería de La Oroya, Perú. Este complejo de la
Doe Run Perú inicia sus operaciones en 1997 con la producción de metales como
cobre, plata, zinc, oro y especialmente plomo..
3.6.1.6. Min Sur Perú
San Rafael y la Planta Fundición y Refinación, son las Unidades económicas en las
que se han desarrollado las actividades de producción de la empresa. La planta de
beneficio en la unidad de producción de San Rafael, cuenta con capacidad
instalada de tratamiento de 1500 toneladas diarias, operándose con éxito al 100%
de su capacidad. La planta de Fundición y Refinación Ubicada en Pisco, cuenta con
una capacidad instalada para la producción de 30,000 toneladas al año.
3.6.1.7. Planta Fundición Fun Sur
Ubicada en el Departamento de Ica, provincia de Pisco en el kilómetro 240 de la
Panamericana Sur se ha construido la planta metalúrgica más moderna del Perú.
En FUNSUR los concentrados son procesados mediante aplicación de tecnología
de punta, denominado «de baño sumergido», con la patente SIROSMELT para
producir un Estaño de alta calidad que permite al Perú ponerse en el primer lugar
a nivel Latinoamericano en este valioso metal.
3.6.1.8. Southern Perú
Es una compañía que transforma recursos naturales, es un productor integrado de
cobre y la compañía minera más grande del Perú. A nivel mundial, Southern Perú
está entre las diez principales productoras privadas de cobre. Fundada el 12 de
diciembre de 1952 por cuatro compañías de los Estados Unidos de Norteamérica,
Southern Perú opera en el país desde 1956 y entre sus principales productos
destacan el cobre, el molibdeno y la plata. La misión de la compañía es obtener los
mejores resultados económicos- financieros con el uso eficiente de sus activos,
mediante un crecimiento sostenido y observando altos niveles corporativos de
cumplimiento en los aspectos ambiental, cívico y social.
3.6.1.9. Volcán
El producto principal de la compañía es zinc, además de, plata, plomo, cobre y oro.
En 1998, Volcán compañía Minera S.A. y Empresa Minera MahrTunel S.A.,
combinan y forman «Volcan Compañía Minera S.A.A.». Incorporaron a esta nueva
compañía bajo régimen legal de una compañía común abierta.
3.6.1.10. Yanacocha

Página | 28
FIIS-UNHEVAL

Es una empresa minera en la que trabajan 8 mil trabajadores, que viven junto a
sus familias en la ciudad de Cajamarca. 104 empresas locales de bienes y servicios
son proveedoras directas de Yanacocha. Las operaciones están en una zona que
cuenta con 65 comunidades cercanas con 20 000 habitantes que se han visto
beneficiadas por los proyectos de salud, educación, saneamiento e infraestructura
impulsadas por la empresa. El accionariado de Yanacocha lo comparten: •
NewmontMiningCorporation, con sede en Denver,
Estados Unidos (51.35% de las acciones) • Compañía de Minas Buenaventura,
empresa peruana (43,65%). Compuesta por más de 2800 socios que comparten
acciones de esta compañía. • Corporación Financiera Internacional (IFC), brazo
financiero del Banco Mundial (5%). La presencia del Banco Mundial garantiza la
exigencia de los estándares más altos en seguridad, medio ambiente y
responsabilidad social.
3.6.1.11. Antamina
Compañía Minera Antamina S.A. (CMA), es una empresa constituida en el Perú,
regida por leyes peruanas, y cuyos accionistas son cuatro compañías líderes en la
minería internacional: Noranda Inc., con el 33,75%, BHP BillitonPlc., con el
33,75%., Teck-ComincoLimited, con el 22,5%, MitsubushiCorporation, con el 10%.
En la década del 50 del siglo pasado, el yacimiento de Antamina estuvo dentro de
la cartera de exploración de la Cerro de Pasco Corporation, la que concluyó en un
positivo estudio de factibilidad técnico-económico, pero la situación política del
país de esa época hizo que su explotación se pospusiera indefinidamente. Después
de un proceso de dos años de exploraciones y tres años de construcción de su
complejo minero inició sus operaciones de prueba el 28 de mayo del 2001, luego
de concretarse la mayor inversión en la historia de la minería peruana. Después de
cinco meses de dar inicio a sus operaciones en prueba, Antamina comenzó su
producción comercial el 1° de octubre del 2001, produciendo concentrados de
cobre y zinc, y otros subproductos.
3.6.1.12. Aceros Arequipa Perú
La empresa fue fundada en 1966 iniciando sus operaciones con la producción y
comercialización de aceros y productos de fundición para la industria en el campo
de la metalmecánica y minería, convirtiéndose en una empresa líder en el Perú.
3.6.1.13. Exsa Perú
Empresa líder en la fabricación de explosivos y soldaduras desarrolla un sistema de
gestión para suministrar productos competitivos en calidad y precios.
3.6.1.14. Siderurgia peruana
Es la principal empresa siderúrgica del Perú. Desde hace más de 40 años se dedica
a la fabricación y comercialización de productos de acero de alta calidad.
3.6.1.15. Zinsa
Empresa Nacional dedicada a la elaboración como comercialización de productos
no ferrosos a nivel nacional e internacional, buscando el desarrollo de sus
procesos, así como la protección al medio ambiente.

Página | 29
FIIS-UNHEVAL

IV. CONCLUCIONES

 El Hierro; es el cuarto elemento más abundante en la corteza terrestre, representando un 5% y,

entre los metales, sólo el aluminio es más abundante.
 Se encuentra en la naturaleza formando parte de numerosos minerales, entre ellos muchos
óxidos, y raramente se encuentra libre.
 El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono.
 El alto horno es virtualmente una planta química que reduce continuamente el hierro del
mineral.
 El hierro recién colado se denomina "arrabio".
 El Mineral de Hierro existe en casi todo el mundo y muchos países son grandes productores.
 Uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil, más adaptable y más
ampliamente usado es el ACERO.
 Los productos como clavos, alambres, carrocerías, etc., son variaciones del Acero básico que se
produce en CSH.

Página | 30
FIIS-UNHEVAL

V. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

 TEGEDER, F MEYER, L -Métodos de la Industria Química Inorgánica y Orgánica

 E PAUL DEGARMO -Materiales y Procesos de Fabricación
 AUGUSTINE MOFFIT -Enciclopedia de Salud y Seguridad en el Trabajo
 MIKELL P. GROOVER -Fundamentos de Manufactura Moderna

Página | 31
 FIIS-UNHEVAL

VI. ANEXOS

Anexo 1

Anexo4:

Anexo2:

Anexo3:

Página | 32
 FIIS-UNHEVAL

Documentos relacionados PDF PPT, información

adicional y videos (Aceros Arequipa) en el CD.
Anexo6:

Anexo5:

Anexo 7:

Página | 2
FIIS-UNHEVAL

Página | 2