Producción Acero.

Materias Primas

Materias Primas

Las materias primas que se usan para producir acero son, básicamente, mineral de hierro,
carbón y caliza.

MATERIAS ORIGEN PUNTO DE

PRIMAS EMBARQUE
Mineral de Hierro * Yacimiento Puerto
(Pellets) El Algarrobo Huasco
III Región *Planta Huasco
Mineral de Hierro *Yacimiento Puerto
(Granzas) El romeral Guayacán
IV Región
Caliza * Isla Guarello Puerto
XII Región Guarello
Carbones * EEUU Norfolk
Importados * Canadá Vancouver
* Australia Gladstone
Haypoint
La planta de coque produce 650.000 ton/año, de las cuales 320.000 se vende a terceros y
330.000 es utilizado en procesos productivos de la planta.

Planta de Caliza

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Para la fabricación de arrabio (en los Altos Hornos) son necesarias las siguientes materias
primas:

 Sólidos: mineral de hierro, pellets, coque y fundentes.

 Líquidos: combustibles líquidos (petróleo - alquitrán).

 Gaseosos: aíre, combustibles gaseosos.

Los materiales sólidos son cargados por el tope, mientras que los líquidos y gaseosos se
inyectan a través de toberas en la zona inferior.

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Insumos Principales

Acería Conox

Los materiales que de una u otra forma constituyen la carga del convertidor son:

 Arrabio : 70 - 80%

 Chatarra : 20 - 30%

 Ferroaleaciones : 2 - 5%

 Adiciones:

 Cal (mejorar índice Basicidad)

 Dolomita calcinada (protege Refractarios)

 Mineral Fe (refrigerante)

 Espato Fluor (fluidizar la escoria)

 Caliza (refrigerante y escorificante)

 Oxígeno

 Refractarios

 Agua

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5.Proceso

En la producción del acero se debe cumplir un proceso de 4 etapas:

1ª) Recepción y preparación de materias primas que incluye la desgasificación del carbón a
coque siderúrgico.

2ª) Reducción del mineral de hierro para obtener arrabio de Alto Horno, que es hierro en estado
liquido.

3ª) Refinación o disminución del carbono y otras impurezas de este último para lograr el acero.

4ª) Esta última parte del proceso contempla laminación y terminación de los diferentes
productos.

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 Puerto:

Dotado de un muelle de 373 mt. de largo con capacidad para recibir barcos hasta 33.000 ton. y
de instalaciones mecanizadas para descargar materias primas y cargar material producido en
la planta.

Muelle

 Canchas de materias primas:

Consta de 3 canchas de almacenamiento de carbón importado con capacidad de 159.000 ton.

Carbón nacional con capacidad de 100.000 ton.

Mineral de hierro con capacidad de 185.000 ton.

Caliza con capacidad de 70.000 ton.

 Coqueria

Constituida por batería de 58 hornos contiguos, dispuestos en forma paralela a sus ejes
longitudinales.

Los hornos de coquización se encuentran separados uno de otro por las cámaras de combustión
que, a la vez, constituyen la pared de los hornos de manera que el carbón cargado en su interior,
se calienta por conducción de calor a través de las paredes laterales; ocurriendo la destilación
o eliminación de la materia volátil del carbón, para originar un residuo sólido aglomerado, sin
contenido de alquitranes, de muy baja materia volátil residual y relativamente alta resistencia
mecánica, capaz de resistir las solicitaciones a las que será sometido como materia prima del
proceso de alto horno.

 Características de los hornos

Largo útil de la cámara 13.930 (mm)

Altura total 5.060 (mm)

Altura útil de carga 4.730 (mm)

Ancho promedio de la cámara 440.4 (mm)

Capacidad de carga de carbón 29.01 (m3)

Producción estimada de coque 15.5 (ton.)

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 Ciclo de coquización

Cada horno, posee en su parte superior o techo 4 bocas de carga, a través de las cuales y
mediante una máquina que se desplaza por el tope de la batería, dotada de 4 buzones
coincidentes con las bocas señaladas, se carga el carbón a los hornos. Estos están provistos
además, en uno de sus extremos superiores, de un ducto de ascensión por donde son
evacuados hacia una cañería colectora común para todos los hornos, los gases producidos en
la destilación. En el otro extremo poseen un pequeño tubo de ascensión destinado a
interconectar un horno con su vecino durante la faena de carga.

La duración de un ciclo desde la carga de un horno, hasta el término del proceso, es un

parámetro de operación que fluctúa entre 15 y 24 horas, con un tiempo normal de diseño de
15.73 hrs., al termino de las cuales el carbón se encuentra totalmente coquizado. La
temperatura media de las cámaras de combustión para la capacidad de diseño será de 1.325ºC,
con lo que al término del ciclo la temperatura del coque al centro del horno será cercana a
1.000ºC. Para el tiempo normal del periodo de coquización el ritmo de empuje o número de
hornos producidos será de 89 hornos/día.

En ambos extremos, los hornos están provistos de puertas especiales, revestidas con material
refractario, las que permanecen colocadas cerrando la cámara del horno durante la carga de
carbón, y el tiempo que dura el ciclo coquización.

Concluido el ciclo, se retiran ambas puertas para sacar el coque, esto se hace mediante una
máquina que lo empuja a través de la cámara del horno y una prolongación metálica conocida
como “guía de coque”, siendo recibido en el extremo opuesto en un “carro de apagado” movido
por una locomotora. El coque incandescente recepcionado en el carro se apaga mediante el
vaciado directo abundante cantidad de agua en la llamada “Estación de Apagado”.

4 Altos Hornos
La Compañía Siderúrgica Huachipato S.A. ( C.S.H.) cuenta con dos Altos Hornos denominados
Alto Horno #1 y Alto Horno #2.

El Alto Horno #1 inició su operación en Junio de 1950, siendo el segundo Alto Horno a coque
que operó en América del Sur. Tiene un diámetro de crisol de 6.48 mt. y volumen útil de 710
m3.

El Alto Horno #2 inició su operación en Abril de 1966 y es de mayor tamaño que el Alto Horno
#1. El diámetro de crisol es de 7.01 mt. y el volumen interno de 850 m3.

Bajo las actuales condiciones de operación y carga, el Alto Horno #1 puede producir hasta 1.300
ton. de arrabio por día.

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Alto Horno #2

4.1 Descripción general del proceso

El Alto Horno es un reactor en forma de cuba vertical que emplea carbono, principalmente en
forma de coque, para reducir hierro a partir de sus óxidos minerales.

El hierro producido (arrabio) se obtiene en forma líquida a temperatura elevada (1400 - 1500
ºC) con contenidos de carbono disueltos de 4 a 5% y 0,5 a 1% de Si. Este mineral es susceptible
a refinarse para producir acero.

Como subproducto se obtiene la escoria, la cual contiene la gran mayoría de los minerales no
térmicos cargados al horno, es granulada mediante un chorro de agua a presión y
posteriormente, enviada por medio de camiones a Cementos Bío-Bío, donde es utilizada para
la fabricación de cemento.

Uno de los parámetros operativos críticos, es la temperatura del metal y de la escoria, que deben
ser superior a 1400ºC, para que puedan extraerse desde el Alto Horno en estado líquido con
facilidad.

4.3 Proceso Productivo

El proceso en los Altos Hornos, consiste en producir hierro metálico en estado líquido (arrabio)
a partir de los minerales de hierro (óxidos de hierro). Para lograr este objetivo, se utiliza el
carbono proveniente del coque que reduce dichos óxidos. Una parte de los minerales se reduce
en la columna de carga del Alto Horno (cuba) por acción del monóxido de carbono (CO) de la
corriente gaseosa ascendente. Estos mecanismos de reducción reciben el nombre de reducción
indirecta. El óxido de hierro remanente, que no se reduce en las zonas inferiores de alta
temperatura, donde se funde y reduce directamente por acción del carbono proveniente del
coque (reacción fuertemente endotérmica).

Una parte importante de la energía calórica requerida por la reacción de reducción directa y
presión proporcionada por la combustión del carbono del coque.

Los minerales de hierro contienen proporciones variables de impurezas (“ganga”) que pueden
reducirse y disolverse en el hierro fundido, tales como Si, P, V, Ti, Mn, etc., así como otras
impurezas que no se reducen o no se disuelven en el hierro, tales CaO, MgO, Al2O3, SiO2,
Na2O, K2O, etc.

Estas últimas deben eliminarse como escoria fundida, la cual es separada del arrabio por
diferencia de densidades.

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Lo dicho para la “ganga” de los minerales, se aplica tambien a la ceniza de coque y fundentes.

Es de primordial importancia para el buen funcionamiento del proceso, que en la medida que el
coque vaya siendo gasificado frente a las toberas (5), la producción de arrabio y escoria vayan
siendo evacuados a través de las coladas. De esta forma se permite el descenso de la carga y
se renueva el coque para la combustión, el cual ha sido cargado por la parte superior del horno
con el resto de las materias primas.

El arrabio tiene un punto de fusión (Eutéctico hierro-carbono) alrededor de 1150ºC y los óxidos
de hierro, temperaturas de fusión algo superiores, de ahí que se debe tratar de evitar el
descenso brusco de la carga no reducida hacia las zonas inferiores, ya que la reducción violenta
de ellas (reducción directa) provocaría un fuerte enfriamiento y peligro de solidificación de la
fase líquida.

Por otra parte, tanto el punto de fusión como la viscosidad de la escoria (sistema CaO - MgO -
SiO2 - Al2O3) están determinados por as formas mineralógicas de sus componentes, siendo
muy sensibles a variaciones relativamente pequeñas de proporciones ente ellos.

Para regula la composición de la escoria y obtener puntos de fusión y viscosidad adecuados,

se adicionan a la carga minerales denominados “fundentes”, principalmente Cao en la forma de
caliza (CaCO3) y SiO2 en la forma de cuarzo.

El flujo de gases ascendentes (CO, CO2, N2) que escapa del horno (gas de Alto Horno), de
bajo poder calorífico (700 - 800 Kcal/m3), se utiliza principalmente en el calentamiento del aire
en los recuperadores de calor (estufas) del Alto Horno y como combustibles en el proceso de
coquificación.

5 Acería Conox
Dicha acería puede alcanzar una producción de alrededor de 1.000.000 toneladas de acero al
año; pero la limitada capacidad del Laminador Desbastador la obliga a esperar al nivel de
800.000 ton.

Para balancear la capacidad de producción de acero con la de laminación, se ha instalado una

máquina de colada continua de planchones.

El diseño de la acería posibilita la instalación, futuro, de un tercer convertidor lo que permite

duplicar la capacidad de producción.

Acería Conox

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5.1 Arrabio

Para el transporte de arrabio, desde los Altos Hornos, se usan las llamadas “cucharas torpedos”,
que tienen una capacidad de 200 ton. cada una.

El revestimiento de estas cucharas pesa alrededor de 50 ton., está constituido por ladrillos de
arcilla sílico-aluminosa y su duración es de alrededor de 450 viajes. (37 días aprox.)

El pesaje de arrabio se efectua en una romana de 400 ton. instalada en la vía férrea que une
los Altos Hornos y la Acería CONOX.

El arrabio es recibido en una cuchara de traspaso, en la que deberá efectuarse, de ser

necesario, la desulfuración con ceniza de soda. Una vez producida la desulfuración, se debe
escoriar la cuchara de traspaso, esto se hace en una plataforma situada entre el carro de
traspaso y el convertidor, al cual se lleva la cuchara mediante la grúa de carga de arrabio.

En este momento el arrabio está listo para ser vaciado en el convertidor.

La grúa puente, que efectúa los movimientos de las cucharas de traspaso, tiene una capacidad
de 175 ton. en el gancho principal y de 45 ton. en el gancho auxiliar. En la cuchara de traspaso,
2 minutos antes de vaciar el arrabio al convertidor, se debe tomar la temperatura del metal
fundido.

5.2 Chatarra

 De Acero:
Para el abastecimiento de chatarra, en el extremo sur de la planta, existe un patio de
procesamiento y preparación. Además, se dispone de instalaciones que permiten la clasificación
de las escorias y recuperación de material metálico.

El patio de chatarra cuenta con el servicio de una grúa oruga de 80 ton. con magneto y para la
recuperación de material metálico se dispone de2 grúas de características similares a la
anterior.

El traslado de chatarra hacia las acerías se hace en “carros cajones”, lo que son descargados
en el patio de Carga de Chatarra mediante una grúa con magneto de 16 ton. La chatarra es
cargada inmediatamente en las cajas de carga (11m. de largo y 17m3 de capacidad) o bien,
puede almacenare en un área cercana disponible para este efecto. Las cajas están montadas
de a parejas sobre el “carro de traspaso”, donde son pesadas mediante romanas instaladas
bajo éste.

Las dos cajas van a la nave de carga en los “carros de traspaso”, manejados con huinche, desde
donde son tomadas por una grúa Semi-Gantry de 2 x 45 ton. y llevadas al convertidor.

La chatarra debe ser preparada de modo que no existan unidades que pesen más de 3 ton. Por
otro lado, la carga máxima aceptada por hornada es de 32 ton.

 De Fierro:

La chatarra de Fierro es el material proveniente de los enfriamientos de arrabios: “chanchos”,

restos de bases y moldes. Su uso es controlado debido a que funde al final del proceso,
alterando el contenido de carbono al proyectar muchas partículas. No se aceptan cantidades
superiores a un 5 - 6%. Puede variarse un poco esta cantidad con modificaciones en la inyección
de oxígeno y en las características de la lanza.

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 Mineral:

Es usado como refrigerante y sirve para hacer el ajuste de carga fría (TRIMING). Sus consumos
son variables, habitualmente no van más allá de 4 - 5%. Tiene un alto poder refrigerante,
superando el de la chatarra en 4 veces.

5.3 Ferroaleaciones

Todas las ferroaleaciones se hacen durante el vaciado, del acero del convertidor a la “cuchara”,
normalmente varían entre el 1 y 2% de la hornada.

Desde las tolvas de recepción se elevan a las tolvas de alimentación por correas. Existe una
tolva de alimentación para cada ferroaleación (Ferromagneso, Silicio-Manganeso y Ferrosilicio).

Se pesan al nivel de la plataforma de convertidores y desde las tolvas de almacenamiento, se

vacían directamente a las cajas de pesaje.

Estas se trasladan al convertidor mediante una “grúa horquilla” y se depositan sobre las tolvas
de alimentación.
Las tolvas de pesaje poseen vibradores y romanas de plataforma con 2% sensibilidad.

La granulometría de las ferroaleaciones debe variar entre ¾” y 2”.

5.4 Adiciones

La principal adición utilizada es Cal. Se usa en una proporción aproximada a los 65kg/ton. La
cal necesaria es suministrada por una Planta, que tiene una capacidad instalada de 360 ton/día,
operando a 3 turnos.

Para proteger el revestimiento de los convertidores se usan pequeñas cantidades de Dolomita

Calcinada (aprox. 10 kg/ton) con el objeto de saturar las escorias de MgO.

El espato-fluor necesario es cargado a granel en las tolvas de alimentación. La cantidad utilizada

varía alrededor de 17 kg/ton, su efecto es reducir la viscosidad de la escoria.

El transporte desde la Planta de Cal se realiza en “carros estanque” herméticos (semi-trailler).

Las 2 tolvas de 110 ton de capacidad cada una, llegan por medio de una correa transportadora
(de 24” de ancho, 1,6 m/seg de velocidad y 18º de inclinación). Además, hay una tolva de 40
ton con descarga gradual que se utiliza para los ajustes.

También se usa caliza como refrigerante, pero su efecto es 4 veces menor que el del mineral.

5.4 Sistema de Inyección de Oxígeno

El oxígeno necesario para la operación de la Acería Conox, proviene de la Planta Nº2 que tiene
una producción diaria de 290 ton. La Planta Nº1 está fuera de servicio, pero en condiciones de
emergencia; esta produce 114 ton diarias.

La presión con que la Planta de Oxígeno alimenta la línea es de 27 atmósferas, desde donde el
oxígeno va a los estanques de almacenamiento. Como la presión necesaria para la operación
es de solo 12 atmósferas, se dispone de una estación reductora de presión: la distribución del
oxígeno se hace a través de una válvula que se encuentra en una cabina metálica presurizada,
situada en el nivel 44, y se acciona desde el púlpito del convertidor.

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La inyección propiamente tal, se hace a través de una lanza refrigerada con agua que cae
verticalmente dentro del convertidor, cuyas principales características son:

Largo : 17 m

Diámetro : 10”

Cabeza : 4 hoyos inclinados a 7º y 32 mm de Ø en el venturi.

La duración de estas lanzas es de 400 - 500 sopladas.

El consumo promedio de oxígeno se estima en:

Para el encendido : 40 m3/min

Para la operación : 300 m3/min

Máximo : 410 m3/min

La refrigeración de las lanzas se hace con agua tratada, consumiéndose alrededor de 100
m3/hora. La temperatura del agua varia de 25ºC a 51ºC. Con el objetivo de evitar daños
prematuros en las lanzas, debe mantenerse un estricto control de funcionamiento del sistema
de refrigeración y de la calidad del agua utilizada. La lanza va montada sobre un carro. Se
dispone de otra en caso de emergencia. Todas las posibilidades de movimiento de la lanza
están alternadas de modo que se cumpla el siguiente ciclo:

 Baja y/o sube a 30 m/min (frena en 12 cm).

 Reduce su velocidad al entrar al convertidor.

 Se introduce al convertidor a 5 m/min (frena en 2 cm).

 Inyección automática al entrar al convertidor.

Notas:

 Si el convertidor no está vertical, no baja la lanza.

 Si no se han logrado las presiones y temperaturas prefijadas para el oxígeno y agua, no funciona
el sistema.

 Si al estar operando el sistema, se produce una caída de presión en el oxígeno y/o el agua, la lanza
se levanta automáticamente, deteniéndose la inyección.

5.5 Convertidor

La capacidad nominal del convertidor es de 100 a 110 ton de carga y tiene forma redondeada
en el fondo, el cuerpo es cilíndrico y la parte superior cónica. Está construido con planchas de
65 mm en el cono y cilindro siendo el fondo de planchas de 55 mm de espesor. El material
correspondiente al acero tipo Aldur 41042 que no necesita tratamiento Øespecial después de
soldar. Este tiene un Ø de 5 m; de alto 8.83 m y una boca de 1.9 m de Ø.

El convertidor se fija en forma flotante mediante un anillo de soporte que es solidario con los
muñones y rodamientos de giro, elementos que durante la operación se protegen con agua de
refrigeración. La carcaza toma una temperatura 300 - 340 ºC y los muñones se calientan hasta
250ºC.

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5.6 Proceso en el convertidor

En esta fase corresponde la refinación del arrabio. Recién producido contiene demasiado
carbono y demasiadas impurezas para ser provechoso.
Debe ser refinado, porque esencialmente, el acero es hierro altamente refinado que contiene
menos de un 2% de carbono.

La fabricación del acero a partir del arrabio implica no sólo la remoción del carbono para llevarlo
al nivel deseado, sino también la remoción o reducción de las impurezas que contiene.

El horno se inclina desde su posición vertical y se carga con chatarra de acero frío (cerca de un
20%) y luego con hierro estado líquido (arrabio). Después de ser vuelto a su posición vertical,
se hace descender hacia la carga una lanza de oxígeno refrigerada por agua y se fuerza sobre
ella un flujo de oxígeno puro a alta velocidad durante 18 min. Este actúa como fuente de calor
y para la oxidación de las impurezas.

Antes de aplicar el chorro de oxígeno, se depositan las adiciones como: ferromanganeso, silicio,
cal y otros materiales fundentes. La reacción química resultante desarrolla una temperatura
aproximada de 1.650ºC. el oxígeno se combina con el exceso de carbono acabando como un
gas y se combina también con las impurezas para quemarlas rápidamente. Su residuo es
absorbido por la capa flotante de escoria.

Después de haberse completado la inyección de oxígeno, se analiza el contenido de carbono y

la composición química de diversas muestras de la masa fundida.

La composición química del acero dependerá de las diferentes aleaciones con sus respectivos
efectos como:

Aluminio: empleado en pequeñas cantidades, actúa como desoxidante para el acero fundido y
produce un acero de grano fino.

Boro: aumenta la templabilidad (la profundidad a la cual un acero puede se endurecido).

Cromo: aumenta la profundidad de endurecimiento y mejora la resistencia al desgaste y

corrosión.

Cobre: mejora significativamente la resistencia a la corrosión atmosférica.

Entre otras aleaciones como son el manganeso, molibdeno, níquel silicio, azufre, titanio,
tungsteno y vanadio.

6 Acería Eléctrica

El horno eléctrico está diseñado para obtener un producto final de óptima calidad. Para esto,
cuenta con rigurosos sistemas de control de refinación del acero; obteniéndose así, las
composiciones químicas requeridas con máxima precisión.

Equipado con un transformador de 7.000 kwatts y 3 electrodos de grafito de 12”, produce 22

toneladas de acero en cada horneada.

El proceso de fabricación de Acero especial comienza con la carga del horno. Se emplean
materias primas seleccionadas provenientes de los propios procesos de la planta siderúrgica.
Baldes de 15 ton depositan las materias primas. Concluida esta etapa se conecta la corriente
eléctrica y se bajan los electrodos; es el momento en que se inicia la fusión de la carga.
Antes de completar el tiempo de fusión, 2 horas aproximadamente, el horno es cargado por
segunda vez, ahora hasta su capacidad total. Terminado el tiempo de fusión viene la etapa del
afino, donde se eliminan los elementos no deseados. Primero el fósforo es

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retenido por la escoria y después, el azufre; una vez completada la refinación se agrega una

parte de los elementos de aleación que le darán al acero las características especiales
deseadas. Mientras todo esto sucede se sacan muestras para ser analizadas; los resultados
obtenidos indicarán si es o no necesario ajustar las aleaciones del metal dentro del horno.

Debido a que el acero pierde temperatura en el sangrado, durante la fusión de las adiciones, se
somete a un nuevo proceso de calentamiento.

Posteriormente, la cuchara es cerrada herméticamente quedando conectada a un sistema

generador de vacío, dándose inicio a la desgasificación. Esto da como resultado la reducción
de los gases disueltos en e acero líquido.

En esta etapa, si es necesario, se vuelve a ajustar la composición química del acero y se

agregan aquellos elementos que requieren condiciones especiales para ser adicionado. Todo
el proceso de acería termina con el vaciado del acero líquido en las lingoteras. Esto, se hace
por el método de “vaciado por el fondo”, denominado “sifón” o “indirecto”, que permite obtener
lingotes de alta calidad superficial e interna. De estos lingotes podrán obtenerse productos
semiterminados como: palanquillas, tochos, planchones y también productos planos o barras,
aptos para ser utilizados en dichas condiciones, o para ser sometidos a un tratamiento térmico
posterior.

El tratamiento térmico consiste en someter al acero a un proceso de calentamiento y

enfriamiento bajo condiciones de temperatura controlada: tiempo atmósfera y velocidad. Este
tratamiento modifica la estructura del acero conformando las propiedades finales deseadas.

7 Laminador Desbastador

El propósito básico de la laminación es cambiar de forma el material. La primera operación que

se realiza consiste en someter los lingotes a un proceso de calentamiento en hornos de foso,
para darles una temperatura de 1300ºC aprox. Una vez retirado del horno se lleva al laminador
donde se someterán a un desbaste, con el fin de cambiar su forma original; reduciendo su
grosor, aumentando su longitud. Se obtiene así el tocho; la palanquilla o el planchón.

El laminador desbastador en que se realizan estas operaciones consta de un tren de laminación

de dos rodillos, de 32”; una guillotina de mil toneladas, para despunte de planchones y tochos,
y un laminador trio 26” de tres rodillos; para fabricar palanquillas, el que está equipado con una
guillotina. Además, cuenta con mesas especiales de enfriamiento y apilamiento.

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 Laminador Desbastador

8 Colada Continua

El proceso de colada, o en cadena; más eficiente que el de lingotes, produce directamente del
acero fundido formas semi-terminadas: tochos, palanquillas o planchones. En este proceso, una
forma semiterminada es solidificada continuamente mientras está siendo vertida. El principio de
operación de los varios tipos de laminadores continuos en uso, es esencialmente el mismo.

El acero fundido se vierte desde la olla de colada dentro de un depósito (embudo) del laminador;
luego, fluye fuera del embudo, a una velocidad regulada, dentro de un molde con superficie de
cobre refrigerada por agua, cuya forma hueca interior corresponde a la forma deseada. El
enfriamiento de la superficie del acero fundido forma una sólida y delgada capa exterior.
Lentamente, abandonando el molde, la cinta de acero pasa a través de un sistema de
enfriamiento por rocío de agua. Solidificándose hacia el centro, eventualmente, se solidifica
completamente a lo largo de su sección transversal. El acero, ahora sólido, se desplaza hacia
una mesa donde se corta al largo deseado, mediante un soplete de corte. Después de ser
cortado, se traslada, a través de una correa transportadora, hacia una planta de acabado para
ser laminado en las formas deseadas.

El proceso de colada continua posee muchas ventajas sobre el proceso de lingotes. Esta es
mucho más eficiente porque elimina el costo de trabajo y equipo involucrado en el vaciado del
lingote: desmontaje del molde, recalentamiento del lingote, y su laminación en una forma
semiterminada.

Además, el rendimiento es mayor en un 10% aprox., con un 50% menor de requerimiento de

energía. Finalmente, el proceso de colada continua permite que el acero fundido se convierta
en tocho, palanquilla o planchón en 45 minutos aprox., mientras que el proceso tradicional de
lingotes requiere generalmente de 12 horas.

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 Colada Continua

9. Laminador Planos en Caliente

Los planchones provenientes del Laminador Desbastador constituyen la materia prima para los
productos que elabora el Laminador de Planos en Caliente. Estas son planchas gruesas y rollos
laminados en caliente.

El proceso se inicia con la inspección de todos los planchones, para verificar su calidad
superficial. Cuando los planchones tienen algún defecto en su superficie se someten a un
proceso de reacondicionamiento, que consiste en remover el o los defectos mediante sopletes
con oxígeno, de manera de asegurar la calidad final tanto de la plancha gruesa como de los
rollos laminados en caliente.

Una vez cumplida esta etapa, los planchones son sometidos a un proceso de calentamiento
(aprox. 1300 ºC), en los hornos de recalentamiento para así iniciar el proceso de laminación en
el Laminador Trío. Este laminador entrega dos productos distintos: plancha gruesa, como
producto final y un semilaminado para producir rollos laminados en caliente.

El semilaminado entregado por el Laminador Trío se utiliza para la producción de rollos

laminados en caliente, para luego ir a el Laminador de Planos en Frío.

El semilaminado es procesado en el Laminador Terminador Continuo, obteniéndose como

producto una cinta laminada en caliente la cual es bobinada en el enrollador, formando un rollo
con lo cual termina el proceso.

Laminador de Planos en Caliente

 - 18 -

10. Laminación en Frío

Cuando se habla de productos “en frío”, se refiere a aquellos cuya última etapa de reducción
del espesor se efectúa sin calentamiento previo del acero, es decir, a temperatura ambiente.
Este proceso de laminación requiere por una parte, instalaciones de alta potencia para lograr la
reducción y, por otra, preparar los rollos laminados en caliente para efectuar dicha reducción.
Además de unidades posteriores que dejarán el acero laminado en frío, con propiedades
mecánicas, de forma y superficie, apto para usarlo en industria manufacturera.

En el mismo orden que fluye el acero en proceso las unidades involucradas en la elaboración
de laminación en frío:

 Línea de Decapado Continuo

 Laminador reductor en Frío

 Recocido de Rollos


Laminador de Temple

Laminador de Planos en Frío

 Línea de Decapado Continuo

La finalidad de esta es unir los rollos provenientes del L-Sur 4 marcos, para eliminarles los
óxidos superficiales y formar grupos de 3 a 4 componentes para su laminación en frío.

El proceso de decapado de rollos laminados en caliente se realiza haciendo pasar la cinta a

través de una serie de estanques que contienen una solución de ácido clorhídrico, con
temperatura y concentración diferentes en cada baño.

 Laminador Reductor en Frío

El tren de laminación en frío es de 3 marcos con 2 rodillos de apoyo y 2 de trabajo, diseñado

para procesar aceros con contenido de carbono de 0,06% a 0,25% y reducciones entre 50 a
90%.
La función del laminador es reducir el espesor de los rodillos laminados en caliente, obteniendo
un producto con espesores uniformes, buena calidad superficial y planitud.

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 Línea de Limpieza Electrolítica

Por esta línea pasan todos los rollos laminados en frío. La cinta pasa, en forma similar a la línea
de decapado, por baños de solución alcalina. Electrolíticamente se elimina de la superficie la
película de aceite de laminación residual.

 Recocido de Rollos

Consiste en dar un estiramiento controlado del orden del 1.5% a 2%. Los objetivos principales
de esta operación son:

 Dar dureza y propiedad mecánica final al acero.

 Dar las características de acabado superficial a la cinta.

 Dar la planitud final a la cinta laminada en frío.

11 Laminador de Barras

Dentro de los productos de acero, las barras son las más ampliamente usadas por la industria
metal-mecánica. En el Laminador de Barras se producen diversas formas de este producto.

La producción de barras constituye un proceso de laminación en caliente. Comienza con una

palanquilla, que ha sido previamente reducida de un lingote en el Laminador Desbastador. En
el Laminador de Barras, la palanquilla se calienta en un horno a una temperatura de laminación
uniforme y se moviliza a través de los rodillos del marco desbastador e intermedios. Allí, es
rápidamente reducida de tamaño para su forma y dimensionamiento final.

Laminador de Barras
Materias primas del Acero
Los servicios de inspección independiente, medición de peso, muestreo y ensayo están disponibles alrededor
del mundo para monitorear la cadena de suministro y minimizar o eliminar el número de riesgos asociados con
el traslado de cargas a granel.

Nuestro conocimiento especializado en Materias primas incluye:

 Minerales: hierro, cromo, manganeso, níquel y otros

 Arrabio, DRI, HBI y otros intermedios
 Aleaciones ferrosas
 Acero terminado y semiprocesado
 Chatarra de acero

2.07 PRODUCTOS INTERMEDIOS DE HIERRO O ACERO SIN ALEAR.

Con un contenido de carbono inferior al 0.25% en peso:

7207.11 De sección transversal cuadrada o rectangular cuya anchura sea inferior al

doble del espesor.

7207.12 Los demás, de sección transversal rectangular.

7207.19 Los demás.

7207.20 Con un contenido de carbono superior o igual al 0.25% en peso.

Los productos intermedios se definen en la Nota ij) del presente Capítulo. Para la aplicación de esta
Nota, la expresión con un laminado grosero se refiere a los productos sometidos a una operación de
laminado que les confiere aspecto tosco.

Se clasifican en esta partida el palancón, la palanquilla, los redondos, el planchón y el llantón, los
desbastes de forja, los desbastes para perfiles, así como todos los productos obtenidos por colada
continua.

A.- PALANCON, PALANQUILLA, REDONDOS, PLANCHON Y LLANTON

Todos estos productos se obtienen por laminado en caliente o forjado de lingotes o bloques pudelados
de la partida 72.06. Son productos intermedios que se destinan a un conformado en caliente, relaminado
o forjado. En consecuencia, los usos comerciales no requieren en estos productos dimensiones precisas;
los ángulos no son vivos, las caras son más o menos cóncavas o convexas y las superficies suelen tener
huellas debidas al procedimiento de fabricación (en especial, huellas de cilindros).

El palancón tiene normalmente la sección cuadrada y es más voluminoso que la palanquilla, que tiene
la sección cuadrada o rectangular. El palancón y la palanquilla se relaminan en forma de barras y perfiles
o se utilizan para la fabricación de objetos forjados.

Los redondos tienen la sección circular o poligonal de más de cuatro lados y se utilizan esencialmente
como productos intermedios para la fabricación de tubos de acero sin soldadura. Se distinguen de las
barras no sólo por las características generales comunes a los productos intermedios, sino también por
el hecho de que se expiden en longitudes de 1 a 2 metros y que sus extremos suelen estar cortados con
soplete, lo que no suele ocurrir con las barras que se cortan de ordinario más cuidadosamente.
El planchón y el llantón tienen la sección rectangular, pero a diferencia del palancón y la palanquilla,
la anchura es mucho mayor que el espesor. El planchón es más grueso que el llantón. Por esta razón,
el planchón se lamina normalmente en forma de chapa gruesa, mientras que el llantón se emplea
principalmente para la fabricación de chapa delgada y de flejes. En cuanto a la distinción entre palancón
y llantón y determinadas chapas, véase la Nota Explicativa de la partida 72.08.

B.- DESBASTES DE FORJA

Los desbastes de forja son productos intermedios de aspecto rudimentario y grandes tolerancias
dimensionales, se fabrican a partir de bloques o de lingotes con el martillo pilón o las prensas de forjar.
Se presentan en forma de desbastes rudimentarios pero, sin embargo, identificables, que pueden
transformarse en artículos terminados sin desperdicios considerables, pero necesitan todavía un trabajo
complementario importante de forjado, con prensa, en el torno, etc. Por esta razón, podría clasificarse
en esta partida, por ejemplo, un lingote toscamente aplanado con el martillo en forma de zigzag y que
requiriese un conformado complementario para obtener un árbol de hélice, pero no un árbol de hélice
forjado dispuesto ya para el acabado. Por lo mismo, la presente partida no comprende los productos
obtenidos por forjado entre matrices, dado que los artículos fabricados de este modo están ya listos
para el acabado.

C.- DESBASTES PARA PERFILES

Los desbastes para perfiles pueden tener la sección transversal de forma compleja, adecuada a la forma
del producto acabado y al sistema de laminación correspondiente. Se clasifican, por ejemplo, en esta
partida, los desbastes para perfiles de ala ancha.

D.- PRODUCTOS INTERMEDIOS OBTENIDOS POR COLADA CONTINUA

Esta partida comprende el conjunto de productos intermedios de hierro o de acero sin alear, de cualquier
forma, obtenidos por colada continua.

En este procedimiento el acero pasa de la cuchara de colada a un distribuidor-repartidor que alimenta

las diferentes líneas de colada. Una línea de colada comprende:

a) una lingotera sin fondo con dispositivo de enfriamiento;

b) fuera de la lingotera, un sistema de pulverización de agua para enfriar el metal colado;

c) un conjunto de cilindros de arrastre que permiten la extracción regular del metal solidificado;

d) un sistema de troceado seguido de un dispositivo de evacuación.

En cuanto a los criterios que permiten distinguir los productos obtenidos por colada continua de los
demás productos, conviene atenerse al apartado III de las Consideraciones Generales de este Capítulo.

¿Qué
es el INFOACERO.CL

Acero?
Los metales y las aleaciones empleados
en la industria y en la construcción
pueden dividirse en dos grupos
principales: Materiales FERROSOS y NO
FERROSOS. Ferroso viene de la palabra
Ferrum que los romanos empleaban para
el fierro o hierro. Por lo tanto, los
 Imprimir esta página materiales ferrosos son aquellos que
contienen hierro como su ingrediente
principal; es decir, las numerosas
calidades del hierro y el acero.

Los materiales No Ferrosos no contienen hierro. Estos incluyen el

aluminio, magnesio, zinc, cobre, plomo y otros elementos
metálicos. Las aleaciones el latón y el bronce, son una
combinación de algunos de estos metales No Ferrosos y se les
denomina Aleaciones No Ferrosas.

Uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil,

más adaptable y más ampliamente usado es el ACERO. A un
precio relativamente bajo, el acero combina la resistencia y la
posibilidad de ser trabajado, lo que se presta para fabricaciones
mediante muchos métodos. Además, sus propiedades pueden ser
manejadas de acuerdo a las necesidades especificas mediante
tratamientos con calor, trabajo mecánico, o mediante aleaciones.

¿Qué es el Acero?

El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y

carbono (alrededor de 0,05% hasta menos de un 2%). Algunas
veces otros elementos de aleación específicos tales como el Cr
(Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con propósitos determinados.

Ya que el acero es básicamente hierro altamente refinado (más

de un 98%), su fabricación comienza con la reducción de hierro
(producción de arrabio) el cual se convierte más tarde en acero.

El hierro puro es uno de los elementos del acero, por lo tanto

consiste solamente de un tipo de átomos. No se encuentra libre
en la naturaleza ya que químicamente reacciona con facilidad con
el oxígeno del aire para formar óxido de hierro - herrumbre. El
óxido se encuentra en cantidades significativas en el mineral de
hierro, el cual es una concentración de óxido de hierro con
impurezas y materiales térreos.

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Clasificación del Acero

Los diferentes tipos de acero se clasifican de acuerdo a

los elementos de aleación que producen distintos efectos en el
Acero :

ACEROS AL CARBONO
Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen
diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio
y el 0,60% de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran
máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción
de acero, cascos de buques, somieres y horquillas.
ACEROS ALEADOS
Estos aceros contienen un proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros
elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los
aceros al carbono normales. Estos aceros de aleación se pueden subclasificar en :

Estructurales Son aquellos aceros que se emplean para diversas partes de

máquinas, tales como engranajes, ejes y palancas. Además se
utilizan en las estructuras de edificios, construcción de chasis de
automóviles, puentes, barcos y semejantes. El contenido de la
aleación varía desde 0,25% a un 6%.
Para Aceros de alta calidad que se emplean en herramientas para cortar y
Herramientas modelar metales y no-metales. Por lo tanto, son materiales
empleados para cortar y construir herramientas tales como taladros,
escariadores, fresas, terrajas y machos de roscar.
Especiales Los Aceros de Aleación especiales son los aceros inoxidables y
aquellos con un contenido de cromo generalmente superior al 12%.
Estos aceros de gran dureza y alta resistencia a las altas
temperaturas y a la corrosión, se emplean en turbinas de vapor,
engranajes, ejes y rodamientos.

ACEROS DE BAJA ALEACION ULTRARRESISTENTES

Esta familia es la más reciente de las cuatro grandes clases de acero. Los aceros de
baja aleación son más baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen
cantidades menores de los costosos elementos de aleación. Sin embargo, reciben un
tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al
carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con aceros de baja
aleación pueden transportar cargas más grandes porque sus paredes son más
delgadas que lo que sería necesario en caso de emplear acero al carbono. Además,
como los vagones de acero de baja aleación pesan menos, las cargas pueden ser más
pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de
baja aleación. Las vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia,
logrando un mayor espacio interior en los edificios.

ACEROS INOXIDABLES
Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación, que los
mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la
humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros;
otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a
temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se
emplean muchas veces con fines decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las
tuberías y tanques de refinerías de petróleo o plantas químicas, para los fuselajes de
los aviones o para cápsulas espaciales. También se usa para fabricar instrumentos y
equipos quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la acción de
los fluidos corporales. En cocinas y zonas de preparación de alimentos los utensilios
son a menudo de acero inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y pueden
limpiarse con facilidad.
 CONTROL DE CALIDAD PARA EL ACERO
Los materiales ferrosos son principalmente aleaciones de hierro, carbón y pequeñas cantidades de
sulfuro, fósforo, silicio y manganeso. En algunos casos se hace la aleación con níquel, cromo,
molibdeno, etc., para impartir ciertas propiedades especiales tanto físicas como mecánicas. Las tres
formas más comunes de los materiales ferrosos son el acero, el hierro colado y el hierro forjado o
hierro dulce. El acero es fundamentalmente una solución sólida de carbón en hierro; ya que el hierro
a la temperatura de fusión interna no soporta más del 1,7% de carbón en peso, éste valor viene a
ser el límite superior teórico de carbón en el acero. Sin embargo los aceros comerciales rara vez
contienen más del 1,2% de carbón.

a) Prueba de Muestreo: Se tomarán 3 varillas de 1,50 m de largo c/u por cada 100 varillas provenientes
del mismo lote, por cada uno de los diámetros existentes. En el tramo por ensayar se cortará además
un trozo de varilla para hacer la determinación del área promedio de su sección transversal y para
proceder a efectuar una inspección metalúrgica macroscópica, que consiste en someter una muestra
de la varilla cortada en forma de pequeña “tajada” de aproximadamente 1½ cm de espesor, al ataque
de una solución de ácido clorhídrico al 50% a una temperatura de 80° C durante una hora. El objeto
que se persigue es el de descubrir defectos de laminación y defectos tales como grietas, poros,
inclusión de materiales extraños, etc.

Prueba de Tensión: Para conocer las cargas que pueden soportar los materiales, se
efectúan ensayos para medir su comportamiento en distintas situaciones. El ensayo
destructivo más importante es el ensayo de tensión, en donde se coloca una probeta en
una máquina de ensayo consistente de dos mordazas, una fija y otra móvil. Se procede
a medir la carga mientras se aplica el desplazamiento de la mordaza móvil. La máquina
de ensayo impone la deformación desplazando el cabezal móvil a una velocidad
seleccionable. La celda de carga conectada a la mordaza fija entrega una señal que
representa la carga aplicada, las máquinas poseen un plotter que grafica en un eje el
desplazamiento y en el otro eje la carga leída. Un esquema de la máquina de ensayo de
tensión se muestra en la Figura
Curva fuerza - Deformación de un acero: La curva tiene una primera parte lineal
llamada zona elástica, en donde la probeta se comporta como un resorte: si se quita la
carga en esa zona, la probeta regresa a su longitud inicial. Cuando la curva se desvía de
la recta inicial, el material alcanza el punto de fluencia, desde aquí el material comienza
a adquirir una deformación permanente. A partir de este punto, si se quita la carga la
probeta quedaría más larga que al principio; y se define que ha comenzado la zona
elástica del ensayo de tracción El valor límite entre la zona elástica y la zona plástica es
el punto de fluencia. Luego de la fluencia sigue una parte inestable, que depende de
cada acero, para llegar a un máximo en que la probeta se alarga en forma permanente
y repartida, a lo largo de toda su longitud; así la probeta muestra su punto débil,
concentrando la deformación en una zona en la cual se forma un cuello. La deformación
se concentra en la zona del cuello, provocando que la carga deje de subir. Al adelgazarse
la probeta la carga queda aplicada en menor área, provocando la ruptura.
 OPERACIONES UNITARIAS
Se llama operación unitaria a cualquier proceso físico de transformación donde
puede existir un intercambio de energía del tipo físico, de una materia prima en
otro producto de características diferentes.

 Trituración
 Separación por magnetismo
 Separación por flotación
 Drenado
 Fusión
 Moldeado
 Enfriamiento

Proceso de Producción

Introducción
El acero nace de la fusión de diferentes cargas metálicas, con contenido de hierro,
ferroaleaciones y carbono, las cuales determinan su estructura molecular, pero este proceso no
es tan simple como parece. Para conocerlo, explicaremos el proceso de producción de
Corporación Aceros Arequipa, empresa peruana líder en la fabricación y comercialización de
productos de acero en el Perú.

El proceso de producción del acero se inicia con el Proceso de Reducción Directa y el Proceso
de Fragmentación de Metálicos, realizados en nuestra Planta de Pisco

Mediante el Proceso de Reducción Directa se extrae el oxígeno del mineral de hierro,

obteniéndose como resultado el hierro esponja, insumo de la más alta calidad para la fabricación
de nuestro acero.

Asimismo, mediante el Proceso de Fragmentación de Metálicos, se procesa el acero en desuso

reciclado, obteniéndose el acero reciclado fragmentado, otro de los insumos para la fabricación
del acero.

Ambos insumos, el hierro esponja y el acero reciclado fragmentado, pasan luego a través del
Proceso de Acería, donde se realiza la fusión de éstos a grandes temperaturas en nuestro horno
eléctrico. Luego de 35 minutos de fusión se obtiene el acero líquido, el cual pasa luego por una
etapa de "afino", en el horno cuchara, que permite que el acero alcance un mayor grado de
homogeneidad y mayor calidad al momento de ajustar su composición química.

Posteriormente, mediante la buza u orificio ubicado en la base de la cuchara, el acero pasa a la

colada continua, formada por 4 líneas de colada, en los que se le brinda al acero refrigeración
para solidificarlo superficialmente. Estas barras solidificadas son cortadas obteniéndose así las
palanquillas, el producto final de la acería y la materia prima para la laminación.

Las palanquillas, luego atraviesan el Proceso de Laminación en nuestra Planta de Pisco, donde
primero son recalentadas, para luego pasar a través de los rodillos de desbaste y acabado para
formar los diversos productos terminados.