Fibras Como Refuerzo Estructural en El Revestimiento de Obras Subterráneas

IX MÁSTER UNIVERSITARIO EN TÚNELES Y OBRAS SUBTERRÁNEAS
TESINA DEL MÁSTER (Módulo X)
FIBRAS COMO REFUERZO ESTRUCTURAL EN EL

REVESTIMIENTO DE OBRAS SUBTERRÁNEAS
ALUMNO: Álvaro Manuel Meza Rodríguez

TUTOR: Enrique Pedro Fernández González
Octubre 2014
ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE TÚNELES Y OBRAS SUBTERRÁNEAS
COLEGIO DE INGENIEROS DE CAMINOS, CANALES Y PUERTOS
FUNDACIÓN AGUSTÍN DE BETANCOURT
IX MÁSTER EN TÚNELES Y OBRAS SUBTERRÁNEAS

Módulo X – TESINA
FIBRAS COMO REFUERZO ESTRUCTURAL EN EL

REVESTIMIENTO DE OBRAS SUBTERRÁNEAS
Autor de la Tesina:
Álvaro Manuel Meza Rodríguez
Ingeniero Civil
Tutor de la Tesina:
Enrique Pedro Fernández González
Ingeniero de Minas
Madrid, Octubre 2014

FIBRAS COMO REFUERZO ESTRUCTURAL EN EL REVESTIMIENTO DE OBRAS
SUBTERRÁNEAS
AGRADECIMIENTOS
A Dios por colmarme de tantas bendiciones y permitir poderme superar

profesionalmente.
A mi madre, Gladiz María Rodríguez Ocoro, porque siempre me ha brindado su

amor y apoyo incondicional.
A mi tutor Ingeniero de Minas M. Sc Enrique Fernández, Jefe de la Dirección

Técnica de Obras Subterráneas de Dragrados, porque gracias a sus enseñanzas
impartidas, apoyo y constante colaboración en el desarrollo de la presente tesina
he podido terminar con satisfacción el trabajo aquí plasmado.
A mis compañeros del Máster porque a pesar de encontrarme tan distante de casa
me acogieron de la mejor manera y me brandaron su amistad.
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RESUMEN
El hormigón reforzado es un material compuesto de transcendental importancia en

la historia de la construcción, el cual ha experimentado muchos avances en las
técnicas y en los materiales que se emplean en su elaboración con el propósito de
obtener compuestos con mejores características prestacionales y rendimientos. La
introducción de fibras como material de refuerzo ha dado lugar a la realización de
diversas investigaciones en el campo de la Ingeniería Civil que han permitido
conocer la evolución de la tecnología del hormigón fibroreforzado, como también
posibilitado una amplia utilización. En la actualidad podemos ver las diversas
aplicaciones en las cuales se ha hecho empleo de los beneficios de las fibras,
como es el caso de los pavimentos, sostenimiento de excavaciones, losas de
hormigón, estabilización de taludes, tubos prefabricados, revestimiento de túneles,
etc., donde las particularidades referentes a las solicitaciones y las condiciones del
entorno dan como resultado la posibilidad o no del empleo de fibras como refuerzo
estructural del hormigón.
Son por estas y muchas otras razones, que el empleo de fibras en el hormigón con
finalidad estructural puede ser considerado como sustituto parcial o total de la
armadura convencional del hormigón en algunas aplicaciones constructivas, como
se ha evidenciado en la construcción de algunos proyectos ya ejecutados y otros
que se encuentran en ejecución a la fecha, donde se dispone del uso de fibras
como elemento estructural único, también en combinación con barras de acero
para el refuerzo del hormigón empleado en los revestimientos de obras
subterráneas. Sin embargo, está consideración de contemplar fibras como
elemento estructural, se acompaña por un riguroso diseño que tiene como
principal factor condicionante las características mecánicas que aportan las
estructuras fibroreforzadas y las solicitaciones naturales preexistentes en el medio,
ya que en función de su conocimiento se pueden obtener los datos iniciales de
partida que definirán la viabilidad del uso o no de fibras como elemento de
refuerzo principal del hormigón.
A través del estudio, relativo a la evaluación del comportamiento del hormigón

incorporando fibras como elemento estructural, se pretende verificar que las
estructuras fibroreforzadas pueden convertirse en una solución más que
proporciona buenos rendimientos en estructuras de los diferentes tipos de
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hormigones utilizados en la construcción de los distintos sistemas de revestimiento

implementados en las obras subterráneas, acordes con las exigencias funcionales
para cada caso en particular, y sin dejar atrás ni desconocer la indiscutible
contribución estructural que proporciona el refuerzo tradicional con barras de
acero y la posibilidad de realizar una combinación con fibras.
Adicionalmente, una de las principales razones que motiva a indagar y conocer

más acerca de las nuevas tendencias, sobre el uso de fibras con fines
estructurales, es la creciente ola constructiva de obras subterráneas que se está
viviendo desde hace un par de años atrás en el país de origen del autor de esta
tesina (Colombia), como también en muchos de los países de Sur y Centro
América. Es por ello que, en vista de las crecientes actividades en el campo de las
obras subterráneas, las investigaciones con carácter innovador que involucren
nuevos y eficientes materiales de construcción son de muy buena acogida por
cada una de las partes que intervienen en los procesos de diseño, construcción y
explotación, los cuales se convierten además en nuevas alternativas factibles para
el desarrollo de la construcción.
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SUBTERRÁNEAS
ABSTRACT
Reinforced concrete is a composite material of transcendental importance in the

history of the building, which has experienced many advances in techniques and
materials that are used in its preparation with the purpose of obtain compounds
with better performance characteristics and yields. The introduction of fiber as
material of reinforcing has given rise to the realization of various investigations in
the field of Civil Engineering that have allowed to know the evolution of the
technology of fiber-reinforced concrete, as also enabled a wide use. At the present
time we can see the various applications in which it has made use of the benefits
of fibers, as is the case pavements, support of excavations, concrete slabs, slope
stabilization, precast pipes, tunnels lining, etc., where the specifics referents to the
stresses and environmental conditions give as result the possibility or not of using
of fibers as structural reinforcement of concrete.
It is for these and many other reasons, that the use of fibers in concrete for
structural purposes can be considered as a partial or complete substitute for
conventional reinforcement the concrete in some construction applications, as has
been evidenced in the construction of some projects already implemented and
others that are found in progress at the time, where it is allowed to use fiber as the
only structural element, also in combination with steel bars for reinforcement of
concrete used in the linings of underground works. However, is consideration of
fibers contemplate as a structural element, is accompanied by a design rigorous
that has as determinant factor main of mechanical characteristics that provide the
fibers-reinforced structures and the existing naturals stresses in the middle, as a
function of their knowledge are can obtain the initial data of reference that will
define the feasibility of using or no of fibers as an element of main reinforcement of
concrete.
Through the study, relating to the evaluation of the behavior of concrete

incorporating fibers as a structural element, it is intended verify that the fiber-
reinforced structures can become into one more solution that provides good yields
in structures of the different types of concrete used in the construction of the
various lining systems implemented in underground works, chords with the
functional requirements for each particular case, and without leaving behind neither
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ignoring the indisputable structural contribution that provides the traditional

reinforcement with steel bars and the possibility of perform a combination fibers.
Additionally, one of the main reasons that motivates investigate and know more
about the new trends, about the use of fibers for structural purposes, is the growing
wave constructive of underground works that is being lived since some years ago
in the country of origin of the author of this thesis (Colombia), as also in many of
the countries of South and Central America. That is why, in view of the increasing
activities in the field of underground works, the research with innovative character
that involve materials new and efficient of building are very well received by each
of the parties involved in the design process, construction and operation, which are
become addition in new alternatives become feasible for the development of
construction.
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ÍNDICE
ÍNDICE GENERAL
Capítulo 1. INTRODUCCIÓN .................................................................................. 1

1.1. MOTIVACIÓN ............................................................................................ 3
1.2. OBJETIVOS ............................................................................................... 4
1.3. DESCRIPCIÓN Y ORGANIZACIÓN DE LA TESINA ................................. 5
Capítulo 2. ESTADO DEL ARTE ............................................................................. 6

2.1. INTRODUCCIÓN ....................................................................................... 6
2.2. HORMIGÓN REFORZADO CON FIBRAS ................................................. 7
2.3. PRINCIPALES FIBRAS EMPLEADAS COMO REFUERZO
ESTRUCTURAL .................................................................................................. 8
2.3.1. Fibra de Carbono ................................................................................. 9
2.3.2. Fibra de Aramida ............................................................................... 10
2.3.3. Fibra de Balsalto ................................................................................ 11
2.3.4. Fibra de Vidrio ................................................................................... 12
2.3.5. Nuevas Fibras Metálicas ................................................................... 13
2.3.6. Fibra de Alcohol de Polivinilo (PVA) .................................................. 14
2.4. REVESTIMIENTOS DE OBRAS SUBTERRÁNEAS ................................ 15
2.4.1. Hormigón Proyectado ........................................................................ 16
2.4.2. Hormigón Fundido In Situ .................................................................. 23
2.4.3. Hormigón en Segmentos Prefabricados o Dovelas ........................... 29
2.5. NORMATIVAS Y ENSAYOS EXISTENTES ............................................. 37
2.5.1. Normativas y recomendaciones existentes para el hormigón reforzado
con fibras........................................................................................................ 38
2.5.2. Ensayos ............................................................................................. 40
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2.6. MÉTODOS DE CÁLCULO EMPLEADOS PARA EL DISEÑO

REVESTIMIENTOS CON FIBRA ....................................................................... 49
2.6.1. Diseño de revestimientos de túneles con FRC fundido in situ ........... 49
2.6.2. Diseño de hormigón reforzado con fibra de acero (HRFA) en el anillo
de dovelas – Intecsa-Inarsa ........................................................................... 57
Capítulo 3. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...................................... 63

3.1. CONCLUSIONES..................................................................................... 63
3.2. RECOMENDACIONES ............................................................................ 65
BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................... 67
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ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.1 Hormigón proyectado como revestimiento definitivo Túnel Viret,

Lausanne, Suiza. ................................................................................................... 17
Figura 2.2 Impermeabilización y revestimiento túnel 7, Doble Calzada Bogotá-
Villavicencio (Colombia). Fotografía de archivo propio. ........................................ 24
Figura 2.3 Almacenamiento de Dovelas (11). ....................................................... 30
Figura 2.4 Esquema del Anillo Universal. .............................................................. 32
Figura 2.5 Esquema Anillo con Dovela Hexagonal. .............................................. 33
Figura 2.6 Armadura de acero de dovelas. ........................................................... 34
Figura 2.7 Refuerzo de dovelas: (a) armadura de refuerzo inicial, (b) armadura de
refuerzo para combinación con fibras (13). ........................................................... 35
Figura 2.8 Esquema del ensayo de flexión por tracción en viga con aplicación de
carga en cuatro puntos (4PBT). ............................................................................ 41
Figura 2.9 Esquema del ensayo de flexión en panel circular. ............................... 42
Figura 2.10 Esquema del ensayo de flexión en panel cuadrado. .......................... 44
carga central.......................................................................................................... 45
Figura 2.12 Esquema del ensayo a tracción indirecta, método brasilero. ............. 46
Figura 2.13 Esquema del ensayo a tracción por el método Barcelona. ................ 47
Figura 2.14 Ensayo a Flexotracción. ..................................................................... 48
Figura 2.15 Ensayo de carga puntual. ................................................................... 49
Figura 2.16 Sección transversal fisurada: a) propiedades geométricas; b) perfil de
deformaciones; c) perfil de tensiones (12). ........................................................... 51
Figura 2.17 Sección transversal de incipiente formación de fisuras secundarias: a)
propiedades geométricas; b) perfil de deformaciones; c) perfil de tensiones (12). 51
Figura 2.18 Bloque de viga utilizado para la evaluación del patrón de fisura (12): a)
posición de las secciones transversales tipo 1 y tipo 2; b) deformaciones en el
hormigón a nivel de las barras de refuerzo de acero en tensión; c) deformaciones
en el refuerzo en tensión; d) adherencia entre el acero y el hormigón. ................. 53
Figura 2.19 Diagrama tensión-deformación propuesto por RILEM TC 162
(Resistencia residual a tensión). ........................................................................... 57
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Figura 2.20 Volumen de tensiones simplificado basado en RILEM TC 162. ......... 58

Figura 2.21 Esquema de cargas para el desencofrado de dovelas izada desde el
punto A. ................................................................................................................. 59
Figura 2.22 Esquema de la disposición de cargas en dovelas apiladas ............... 60
Figura 2.23 Esfuerzo de borde de tracción entre cargas concentradas ................ 61
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ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2-1 Obras Subterráneas Revestidas con Dovelas Reforzadas sólo con
Fibras .................................................................................................................... 36
Tabla 2-2 Obras Subterráneas Revestidas con Dovelas Reforzadas con Fibras y
Barras de Acero .................................................................................................... 37
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Capítulo 1. INTRODUCCIÓN
Con el correr de los tiempos hemos ido descubriendo las grandes aportaciones
que el uso de las fibras ha traído con sí al mundo de la ingeniería civil, gracias a
las muchas investigaciones efectuadas por universidades, institutos técnicos,
empresas, etc., como también por las aplicaciones de campo que se han dado a
conocer y aquellas que en estos tiempos se encuentran en curso. Además, a raíz
de las mejoras introducidas en cuanto a las propiedades de los materiales del cual
se componen las fibras, es cada vez más notorio los diversos beneficios que
aporta el uso de las fibras en las estructuras hormigonadas que se encuentran
sometidas a determinadas solicitaciones provenientes del terreno, de las
condiciones hidrostáticas y en algunos casos de la manipulación e instalación de
los elementos estructurales, dando como resultado elementos con buenos
rendimientos en la parte estructural y una disminución en la cuantía de las
armaduras tradicional.
El uso de las fibras como complemento solidario del hormigón, ha brindado una
extensa gama de posibilidades en su aplicación en la ingeniería que abarca su uso
desde como una medida de protección pasiva (mejorando el comportamiento del
hormigón bajo la exposición al fuego) o para sustituir un refuerzo secundario
(como por ejemplo, para la reducción de formación y el desarrollo de fisuras en el
hormigón), hasta como un refuerzo principal en combinación con barras de
refuerzo convencional, obteniendo como resultado estructuras capaces de
contribuir en la mejora de las características mecánicas del hormigón.
Es por esta contribución que en la actualidad la utilización del hormigón reforzado

con fibras se suele encontrar en estructuras de pavimentos de puentes e
industriales, sostenimiento en minas, losas de hormigón de diversos tipos,
estabilización de taludes, tubos prefabricados para conductos de agua potable o
sanitarios, revestimiento de túneles (hormigón proyectado, hormigón in situ y
hormigón prefabricado), etc.
El gran auge que ha tomado la utilización de fibras, como refuerzo estructural del
hormigón, se puede constatar en aquellas aplicaciones donde es tenida en cuenta
como refuerzo principal para los revestimientos de obras subterráneas, lo cual ha
1
SUBTERRÁNEAS
dado como resultado significativas mejoras que se extienden desde las

prestaciones mecánicas de las estructuras hasta los rendimientos de obra, sin
dejar atrás la reducción de costes (en material y trabajo, traducido en una mejora
de calidad de la estructura, y económicos) y el aumento de la durabilidad.
Son por estas y muchas otras razones, que el empleo de fibras en el hormigón con
finalidad estructural se puede implicar para la sustitución parcial o total de las
armaduras en algunas aplicaciones, tal como se ha evidenciado en la construcción
de algunos proyectos ya ejecutados y otros en ejecución a la fecha, donde se
dispone del uso de las fibras como elemento estructural único, o en combinación,
del hormigón empleado en el revestimiento de obras subterráneas. Sin embargo,
está consideración, de las fibras como elemento estructural del hormigón, va
acompañada de un cuidadoso diseño que tiene como principales factores
condicionantes las características mecánicas brindadas por las estructuras de
hormigón reforzadas con fibra y las solicitaciones naturales preexistentes en el
medio, ya que en función de un buen estudio y conocimiento del comportamiento
del terreno excavado se pueden obtener los datos iniciales de partida que
definirán la viabilidad del uso o no de fibras como elemento de refuerzo para el
hormigón.
Existen en el mercado una gran variedad de fibras (1), las cuales responden a la
evolución de las tecnologías del hormigón reforzado que se ha encargado de ir
mejorando algunas de las propiedades intrínsecas de estos materiales, como es el
caso del módulo de elasticidad, la densidad, la resistencia a la tracción, sus
dimensiones geométricas (relación de aspecto – longitud/diámetro), mejora de
superficie, etc., para que de esta manera se puedan obtener mejoras en muchas
de las propiedades de los compuestos cementíceos. Es por esta razón primordial
que el comportamiento técnico de los hormigones reforzados con fibra depende
fundamentalmente del tipo de fibra seleccionada y los criterios de dosificación
empleados, para lo cual se requiere de razonables procedimientos de diseño que
suelen estar acompañados de ensayos de laboratorio y simulaciones con
programas numéricos que buscan integrar la mayoría de las partes involucradas.
2
SUBTERRÁNEAS
1.1. MOTIVACIÓN
Las obras subterráneas, desde el punto de vista de la funcionalidad, requieren de

un buen comportamiento estructural y una durabilidad que garantice las
condiciones de seguridad durante las fases de construcción y de vida útil. Los
sistemas de revestimiento actualmente empleados en estas obras, son los
llamados a cumplir con estas necesidades, mitigando los efectos generados en el
entorno de las estructuras, debido a las cargas y/o sobrecargas del terreno;
además, aquellos efectos causados por las diversas condiciones ambientales del
entorno que causan su deterioro a corto y largo plazo.
Como una medida alternativa, para dar solución a tales exigencias, se plantea el
uso de fibras como elemento estructural capaz de aportar al hormigón
características resistentes y mejoras en su durabilidad, resistencia a la corrosión,
dureza, control de fisuración y menores costes de operación y mantenimiento; sin
embargo, con la intención de conocer un poco más de las bondades que trae con
sí el uso de fibras, se pretende estudiar la utilización de las fibras como refuerzo
del hormigón en las estructuras de revestimiento de obras subterráneas,
considerar los posibles aportes que brinda a las estructuras y valorar su eficiencia
en relación con los sistemas tradicionales de refuerzo empleados.
Todas estas consideraciones, unidas con el firme propósito de conocer mucho

más sobre los aspectos estructurales que se pueden obtener con el empleo de
fibras, han generado la principal motivación para realizar una investigación, por
medio de ensayos de laboratorio que se suelen realizar para su determinación,
investigaciones de otros autores que se han publicado al respecto, metodologías
de diseño adoptadas como directriz en proyectos para revestimientos definitivos.
El deseo de profundizar en los conocimientos adquiridos en el Máster sobre la
efectividad de las nuevas propuestas constructivas empleando fibras para los
revestimientos de las obras subterráneas, con las cuales se busca satisfacer las
solicitaciones que se presentan en las obras y las exigencias de los clientes, ha
despertado la motivación por llevar a cabo esta Tesina.
Con el estudio relativo a la evaluación del comportamiento del hormigón

incorporando fibras como elemento estructural, se pretende constatar la veracidad
de que las estructuras fibroreforzadas pueden llegar a convertirse en una solución
alternativa capaz de brindar unas prestaciones estructuras a los diferentes tipos de
hormigones que se emplean en la construcción de los distintos sistemas de
3
SUBTERRÁNEAS
revestimiento implementados en las obras subterráneas, acordes con las

exigencias funcionales para cada caso en particular, y sin dejar atrás ni
desconocer la indiscutible contribución estructural que proporciona el refuerzo
tradicional con barras de acero y la posibilidad de realizar una combinación con
fibras.
Por otra parte, un plus que motiva a indagar y conocer más acerca de las nuevas
tendencias, en cuanto al uso de fibras con fines estructurales, es la creciente ola
constructiva de obras subterráneas que se está viviendo desde hace un par de
años atrás en el país del autor de esta tesina (Colombia), como también en
muchos de los países del Sur y Centro de América. Es por ello que, en vista de las
crecientes actividades en el campo de las obras subterráneas, los trabajos con
carácter innovador que involucren nuevos y eficientes materiales de construcción
son de muy buena acogida por cada una de las partes que intervienen en los
procesos de diseño, construcción y explotación; además, el poder estar al tanto de
los avances a nivel mundial que se están produciendo en el campo de las obras
subterráneas es de vital importancia para los profesionales involucrados en el
diseño y/o a construcción.
1.2. OBJETIVOS
Esta tesina tiene como objetivo general realizar el estudio de la factibilidad que
puede tener el empleo de fibras como refuerzo principal de las distintas clases de
hormigones empleados en los revestimientos de las obras subterráneas, por
medio de la sustitución de un porcentaje o en la totalidad del refuerzo tradicional.
Para la consecución de este objetivo se pretende llevar a serie de investigaciones
de algunos de los ensayos de laboratorios más empleados para su determinación,
como también las normativas que se han desarrollado al respecto y las propuestas
de diseño que han sido tomadas como directrices.
4
SUBTERRÁNEAS
1.3. DESCRIPCIÓN Y ORGANIZACIÓN DE LA TESINA
La tesina se ha desarrollado en tres capítulos, organizados de la siguiente

manera:
• En el capítulo 1 se tiene la introducción referente al uso de fibras, seguida

por la motivación que ha impulsado a su realización y los objetivos que se
buscan.
• En el capítulo 2 se describe el estado del arte, donde se manera breve se

introduce en la evolución que se ha experimentado con el empleo de fibras
en el hormigón para lograr mejores comportamientos de las estructuras.
También se enseñan algunas de las principales fibras que son
consideradas como estructurales por sus características mecánicas
competentes. Igualmente en este capítulo se describe un poco de los
sistemas de revestimiento de obras subterráneas empleados, algunas de
las normas y ensayos que se han desarrollado con el fin de dirigir el diseño
y construcción de las estructuras reforzadas con fibras, y por último se
puntualiza en el capítulo segundo sobre algunos métodos de cálculo
empleados para el diseño de revestimientos con hormigón reforzado con
fibras.
• En el capítulo 3 se presentan las conclusiones y recomendaciones

extraídas del trabajo realizado.
5
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Capítulo 2. ESTADO DEL ARTE
2.1. INTRODUCCIÓN
Desde la antigüedad se tenían previos conocimientos sobre las diferentes formas

de trabajar con materiales fibrosos como elemento para reforzar en estructuras
frágiles; algunos ejemplos se dan por manifiesto en la utilización de fibras
vegetales para reforzar la arcilla cocida, algo similar a lo realizado en el antiguo
Egipto donde se mezclaba paja con arcilla para conferir resistencia y darle forma a
los ladrillos cocidos que utilizaban en sus construcciones. Existen otros ejemplos
donde se refleja la utilización de cabellos de animales (crin de caballo) como
refuerzo de los morteros o revoques de albañilería, obteniendo de esta manera
una mezcla con mayor consistencia y buena manejabilidad. Así también, se tienen
escrituras en las cuales se evidencia que se llegó a hacer uso de elementos
naturales, como es el caso de la paja, como refuerzo en las construcciones para
evitar fisuras que eran consideradas antiestéticas.
En esa búsqueda por mejorar el comportamiento estructural del hormigón para

conseguir nuevas alternativas que resulten acordes con solicitaciones naturales
preexistentes en el medio, se ha contemplado la utilización de un adecuado
porcentaje y tipo de fibras manufacturadas, como un elemento adicional a la suma
de agregados, pasta cementícea y agua, obteniendo como resultado un
compuesto micro-armado con nuevas características que, según la naturaleza de
las fibras empleadas y su dosificación, tendrá un comportamiento técnico
característico. Este micro-armado del hormigón, por medio de las fibras añadidas,
alberga la posibilidad de realizar la sustitución parcial o total del acero de refuerzo
tradicional que suele acompañar a las estructuras de hormigón fundidas in situ o
prefabricadas, mejorando los rendimientos constructivos en muchos aspectos,
siempre y cuando las condiciones de cargas del entorno ameriten la sustitución de
un porcentaje de fibras por barras de refuerzo.
Entre las tantas características que se buscan mejorar en el hormigón, se puede

mencionar la resistencia a los esfuerzos de tracción, la ductilidad, la tenacidad, la
resistencia al impacto, control de la fisuración, la corrosión de los elementos
6
SUBTERRÁNEAS
estructurales de acero, etc. En cuanto a la resistencia a la tracción, es muy bien

sabido que el hormigón por sí sólo presenta un comportamiento frágil o cuasi-frágil
cuando entra a solicitaciones exteriores. La poca respuesta del hormigón a estos
esfuerzos es también el producto de aquellas alteraciones que experimenta en su
seno debido a fenómenos físicos, químicos y ambientales a los cuales se
encuentran sometidas las estructuras de hormigón en los procesos de mezclado,
vaciado y fraguado. Con la adición de fibras se pretende corregir este
comportamiento anómalo del hormigón, mejorando la fragilidad de la matriz de su
compuesto por medio del refuerzo continuo que brinda las fibras, lo que genera
una mejora sustancial de la capacidad de carga post-fisuración. Además, desde el
punto de vista de la durabilidad, se plantea poder combatir el problema de la
corrosión causada por la exposición del acero de refuerzo al agua y el oxígeno
que se logra infiltrar por las fisuras de las estructuras.
Este efecto, como muchos otros, causado en el hormigón por la adición de fibras,
está vinculado con la trabazón, adherencia, cantidad y distribución que las fibras
logran alcanzar con los componentes de la matriz cementícea del hormigón.
Adherencia lograda entre las fibras y el compuesto cementíceo responde a la
afinidad química que se logra establecer entre las fibras y la pasta de cemento;
trabazón que en las primeras fases de fraguado se va manifestando gracias a la
rugosidad o forma (geometría, relación longitud – diámetro equivalente L/D) propia
de las fibras; cantidad que responde a las solicitaciones que será sometida la
estructura in situ y que está acompañado de un previo diseño; y distribución que
está relacionado más con el debido proceso de mezclado de todos los
componentes del hormigón.
2.2. HORMIGÓN REFORZADO CON FIBRAS
Hoy en día la aplicación de fibras como refuerzo del hormigón se ha convertido en

una práctica cada vez más en investigación y expansión en cuanto a su aplicación
en la ingeniería, a razón de la demanda en las obras de disponer de hormigones
con mejores propiedades mecánicas y una mayor resistencia a las amenazas
químico-físicos, para garantizar los períodos de vida útil con los cuales se diseñan
las estructuras. La incorporación de fibras en la composición del hormigón mejora
algunas de sus propiedades físicas en estado fresco o endurecido, como también
7
SUBTERRÁNEAS
su durabilidad, convirtiendo al hormigón un material más competente, con

capacidad de soportar posibles factores de degradación. Las fibras, dependiendo
de su naturaleza, método de fabricación, resistencia, dosificación y geometría
(longitud, forma y diámetro equivalente), pueden ser consideradas como elemento
estructurales capaces de sustituir los refuerzos convencionales, si las condiciones
del entorno de las estructuras lo permiten, y mejorar muchos aspectos
primordiales de cara a las solicitaciones que son sometidas.
El empleo de fibras en el hormigón tiene finalidad estructural cuando se utiliza su

contribución en los cálculos relativos a alguno de los estados límite últimos o de
servicio y su empleo puede implicar la sustitución parcial o total de armadura en
algunas aplicaciones. Se considerará que las fibras no tienen función estructural,
cuando se incluyan fibras en el hormigón con otros objetivos como la mejora de la
resistencia al fuego o el control de la fisuración (2).
Las fibras estructurales o macrofibras son aquellas que aumentan la ductilidad y

tenacidad o energía de rotura del hormigón. La efectividad como refuerzo y la
transmisión de carga estarán condicionadas por diferentes factores, como son: la
naturaleza de la fibra, el tipo y las características geométricas (3).
La evolución del hormigón reforzado con fibra ha tomado gran auge en los usos
ingenieriles, al punto que existe actualmente en el marcado una gran variedad de
fibras, destinadas para ser empleadas como componente de las mezclas de
hormigón, las cuales poseen marcadas diferencias, a parte de las apreciadas en
sus características geométricas y propiedades intrínsecas, en la mejora que
imparten a diversas propiedades del hormigón. Sin embargo, aún se continúan
realizando investigaciones y desarrollando nuevos productos fibrilares con mejores
desempeños mecánicos.
2.3. PRINCIPALES FIBRAS EMPLEADAS COMO REFUERZO

ESTRUCTURAL
El uso estructural de las fibras se produce cuando la adición de fibras se diseña

para contribuir a la capacidad portante de carga de un elemento del hormigón (4).
En diversas investigaciones se ha podido comprobar que las fibras no solo
mejoran significativamente el aspecto físico del hormigón y su comportamiento
ante solicitaciones pasivas, sino que también mejora sus características
8
SUBTERRÁNEAS
mecánicas pudiendo llegar a ser utilizadas como un refuerzo estructural en

muchos casos.
Se consideran como Fibras Estructurales aquellas fibras con características

resistentes muy competentes, como también, aquellas que poseen un módulo de
Young superior a 25 Gpa y mayores resistencias a tracción (1). Otros autores
consideran que la dosificación mínima de las fibras con responsabilidad estructural
no tiene que ser inferior de 0.3% en volumen. Además, la utilización, para
propósitos estructurales, de hormigón fibroreforzado con comportamiento
degradante está siendo siempre que la resistencia resultante a tracción en
ejercicio fFts sea superior por lo menos el 20% de aquella de la matriz fct (5).
Atendiendo los lineamientos de alta resistencia y alto módulo de Young, como

propiedades características de las fibras con carácter estructural, se efectuará en
este apartado un resumen de algunas tipos de fibras que pueden ser utilizadas
como refuerzo estructural de hormigones en obras subterráneas.
2.3.1. Fibra de Carbono
Las fibras de Carbono son un producto sintético, orgánica, que se fabrican a partir
de dos tipos de materiales: polímeros textiles como el rayón o el poliacrilonitrilo
(PAN) y alquitranes cuya procedencia puede ser de las refinerías de petróleo o del
carbón.
Este tipo de fibras puede alcanzar módulos de elasticidad Young de hasta

1000Gpa y una resistencia a tracción que oscila entre 1,0 y 4.8Gpa (1).
Agregando entre 0,2% - 0,4% en volumen de fibra de Carbono al hormigón, este

se convierte en una estructura inteligente (6), haciendo posible detectar en ella
defectos como fisuras internas en la masa del hormigón. Este fenómeno se
produce gracias a que el hormigón se convierte en fuente conductora de la
electricidad que permite hacer seguimiento midiendo la resistividad que presenta
el hormigón; por lo tanto, a si se detecta un aumento de la resistividad del
hormigón es a raíz de la presencia de fisuras, mientras que una disminución en la
resistividad es señal de cierre de fisuras en el interior del hormigón.
Propiedades que le confiere las fibras de Carbono al hormigón (1):
9
SUBTERRÁNEAS
• Resistencia a tracción y a flexión.

• Tenacidad.
• Resistencia a la fisuración.
• Durabilidad.
• Menor peso, poco densidad.
• Estabilidad química, resistencia a la corrosión, a los ácidos y a los álcalis.
• Resistencia a altas temperaturas.
• Conductividad eléctrica y térmica.
• No manifiesta comportamiento magnético.
• Resistencia a vibraciones, seísmos y explosiones.
2.3.2. Fibra de Aramida
Las fibras de Aramida son un polímero orgánico sintético, producidas a partir de

copolímeros a través de diferentes procesos de fabricación. Los copolímeros
(diaminas aromáticas, cloruros de diácidos aromáticos) son polímeros compuestos
por medio de uniones entre sí de un solo tipo de molécula pequeña o monómero.
Son también conocidas en la ingeniería química como poliamidas aromáticas

(PAAs), las cuales son muy representativas debido a sus extraordinarias
propiedades mecánicas, especialmente a temperaturas elevadas y en presencia
de disolventes.
El módulo de elasticidad de las fibras de Aramida está comprendido entre valores

de 71 – 186Gpa y una resistencia a tracción entre 3,1 – 4,7Gpa.
Propiedades que le confiere las fibras de Aramida al hormigón (1):
• Resistencia a tracción.
• Gran tenacidad.
• Comportamiento elasto plástico.
• Rotura dúctil.
• Ligero y resistente; muy alta resistencia y tenacidad específica.
• Eliminación de fisuras.
• Resistencia a los impactos.
• Resistencia a flexión.
• Resistencia a la corrosión y a la oxidación.
10
SUBTERRÁNEAS
• Aislamiento eléctrico.
• Permeabilidad magnética.
• Químicamente resistente.
• Resistencia al calor.
• Resistencia a la fatiga.
• Resistencia contra seísmos.
• Durabilidad de los revestimientos.
2.3.3. Fibra de Balsalto
Las fibras de Basalto son naturales (fibra mineral) e inorgánicas, se fabrica de la

roca basalto (lava volcánica solidificada), por fusión en un horno calentado por gas
a 1580º C. La roca fundida se bate mediante un proceso de centrifugación. Se
producen fibras de 60 a 100 mm de longitud con un diámetro entre 7 y 13 micras.
Hasta ahora el método de producción ha limitado su uso comercial; sin embargo,
cabe resaltar que la optimización de la tecnología de producción, está
incrementando la producción y reduciendo los costes de fabricación. Junto a las
fibras de carbono y las de cerámica, es considerada una de las fibras del futuro
por sus altas propiedades y su coste razonable (1).
Se ha logrado comprobar mediante exposiciones a elevadas temperaturas, 600 °C

durante 2 horas, su alta resistencia al fuego al conservar el 90% aproximadamente
de sus propiedades.
Entre sus características podemos resaltar que poseen un módulo de elasticidad

entre 91 y 110Gpa y una resistencia a tracción de 4,8Gpa.
Las propiedades aportadas por las fibras de Basalto al hormigón son (1):
• Resistencia a tracción.
• Aumento del módulo de elasticidad.
• Tenacidad.
• Resistencias a altas temperaturas (982 °C).
• Resistencia a los ataques químicos y a los ácidos.
• Resistencia al agua.
• Aislamiento acústico.
11
SUBTERRÁNEAS
• Resistencia a las vibraciones, explosiones y seísmos.

• Resistencia a la fatiga.
• Mayor resistencia residual.
• Resistencia a los efectos electromagnéticos.
• Resistencia a la radiación nuclear.
• Mejor acabado superficial.
• Hormigones más ligeros que los reforzados con acero (1 kg de basalto
equivale a 9 kg de acero de refuerzo).
• Alta conductividad térmica.
2.3.4. Fibra de Vidrio
Son fibras inorgánicas sintéticas que se fabrican por extrusión del vidrio fundido al
hacerlo pasar por una especie de tamices. En forma pura es un molímero (SiO2)n.
En su forma más frecuente presenta una estructura tetraédrica, con los átomos de
oxigeno situados en los vértices del tetraedro y el átomo de silicio situado en el
centro del tetraedro.
Por su estructura amorfa, las propiedades de la fibra son las mismas en la
dirección de ésta que en la dirección perpendicular (1).
Como parte de sus propiedades mecánicas podemos resaltar su módulo de

elasticidad que oscila entre valores de 70 y 94Gpa; además, una buena
resistencia a tracción con valores de 4,7Gpa. En los inicios del desarrollo de las
fibras de vidrio una de las mayores preocupaciones se centraba en las reacciones
desfavorables a largo plazo que podía presentar su durabilidad por la interacción
con la alcalinidad del cemento; sin embargo, existen en la actualidad en el
marcado nuevos tipos de fibras de vidrio resistentes a los álcalis, garantizando la
conservación de las propiedades mecánicas de las fibras y de la estructura.
Las propiedades que le aporta las fibras de Vidrio al hormigón son (1):
• Incrementa notablemente la resistencia a flexotracción (25%).

• Aumenta la tenacidad y ductilidad.
• Aumento de la capacidad portante.
• Incrementa la resistencia al impacto y a la abrasión.
• Mejora la adherencia del hormigón proyectado admitiendo mayores
espesores de capa.
12
SUBTERRÁNEAS
• Evita la microfisuración temprana del fraguado.

• Evita la fisuración posterior del fraguado.
• Mejora la durabilidad.
• Mejora el acabado superficial.
2.3.5. Nuevas Fibras Metálicas
Las fibras Metálicas son un producto no natural e inorgánico que tiene diversos
procesos de fabricación (mediante el corte de alambre de acero trefilado, según
UNI EN 10016-1, 2, 4 o UNI EN 10088-3; cinta laminada en frío de acero no
aleado, fresado de bloques de acero; entre otros) y diversas composiciones
químicas de elementos constituyentes (aceros de carbono y ligados, aluminio,
manganeso, silicio, entre otros). A partir de estos procesos se derivan muchas de
las características propias de cada tipo de fibras Metálicas.
En el Anejo 14 de la EHE-08 (Instrucción de Hormigón Estructural 2008), se

establece unos tipos de clasificación según su fabricación, que son:
• Tipo I - Trefiladas
• Tipo II - Cortadas en láminas
• Tipo III - Extraídas por rascado en caliente (virutas de acero)
• Tipo IV - Otras (por ejemplo, fibras fundidas)
Las llamadas nuevas fibras hacen referencia a una generación de fibras metálicas
diseñadas para conseguir unas propiedades óptimas, optimizando su forma, su
tamaño, sus propiedades mecánicas y su compactibilidad con la matriz del
cemento.
Una de estas nuevas fibras es la desarrollada en la Universidad de Michigan
(EE.UU) conocida con el nombre originario de Torex y actualmente llamada Helix.
Esta fibra está fabricada con acero de muy alta calidad y diseñada con forma y
tamaño optimizados, de forma que se consigue una gran trabazón entre ella y la
matriz de cemento (1).
Las fibras Metálicas normales pueden alcanzar un módulo de elasticidad de hasta

200Gpa y una resistencia a tracción de 1,2Gpa; muestra que las prestaciones de
las fibras Torex son hasta 300% superiores a las fibras normales por su
extraordinaria trabazón con el hormigón (1).
13
SUBTERRÁNEAS
Propiedades que le aporta las fibras Metálicas al hormigón son (1):
• Incremento de la trabazón entre las fibras y la matriz de cemento.

• Incremento muy importante de la resistencia a tracción.
• Incremento muy importante de su tenacidad.
• Comportamiento “deformación-tensión” (strain-hardening).
• Incremento notable de la resistencia a flexión.
• Incremento importante de la ductilidad.
• Capacidad de absorción de energía de impacto.
• Evita las fisuraciones en el proceso de endurecimiento.
• Resistencia a la abrasión.
• No resiste a la corrosión.
• Resistente a las vibraciones.
• Resistente a las explosiones.
2.3.6. Fibra de Alcohol de Polivinilo (PVA)
Es una fibra orgánica sintética fabricada a partir de macromoléculas de alcohol de

polivinilo, (C2H4O), después de un proceso de endurecimiento con formol.
Las fibras de Alcohol de Polivinilo poseen un módulo de elasticidad alrededor de

25 y 60Gpa y una resistencia a tracción del orden de 0,8 y 1,6Gpa.
Confiere las siguientes propiedades al hormigón (1):
• Unión molecular entre fibra y cemento, mucho más fuerte que cualquiera
unión mecánica.
• Alta resistencia a compresión (96,5 Mpa).
• Comportamiento deformación-tensión (strain-hardening).
• Alta resistencia a tracción y tenacidad.
• Gran ductilidad, permitiendo importantes deformaciones.
• Elimina o reduce las fisuraciones en el proceso de endurecimiento.
• Incremento muy notable de la durabilidad.
• Resistencia a los ácidos y álcalis y a los ataques químicos.
• Resistencia a la abrasión y a la corrosión.
14
SUBTERRÁNEAS
• Proporciona muy buena resistencia pasiva al fuego (con el calor las fibras
se descomponen en vapor de agua y en CO2).
Existen sugerencias en manuales (Manual Técnico – MACCAFERRI)

consideradas como fundamentales para controlar la incorporación de las fibras
dentro del diseño de las mezcla de hormigón, que obedecen a una selección
adecuada del elemento, para evitar problemas como segregación, exudación,
aglomeración que se presentan a menudo en la elaboración de la mezcla, y
garantizar una distribución uniforme de las fibras y los demás componentes.
Algunas de las recomendaciones citadas hacen referencia como a: la longitud de
las fibras en relación con la dimensión máxima del diámetro de los agregados
presentes en la mezcla; la dosificación mínima recomendada según la normativa
vigente del país donde se está utilizando la fibra, como también la dosificación
mínima recomendada por el fabricante, para elementos estructurales.
2.4. REVESTIMIENTOS DE OBRAS SUBTERRÁNEAS
En las obras subterráneas el propósito principal de los revestimientos definitivos

se encuentra determinado en función de los diversos factores que tienen una
relación directa con él y su entorno; como es el caso del terreno, el sistema
constructivo, según el uso destinado para la obra, las condiciones estéticas, el
confort, etc. Por lo tanto, la funcionalidad de las obras subterráneas depende del
comportamiento estructural y la durabilidad de su sistema de revestimiento que
será diseñado conforme a las complejas cargas derivadas de las condiciones
geotécnicas y/o a la degradación prematura que puede estar sometido.
Las especificaciones técnicas y las normas de diseño de las obras de ingeniería,

cada vez más exigentes, que se presentan en los proyectos de construcción, en
relación a las propiedades mecánicas, el comportamiento estructural y la
durabilidad de los hormigones de revestimiento en obras subterráneas, junto con
los sistemas de investigación, desarrollo e innovación, han abierto la puerta a
nuevos productos los cuales permiten que las estructuras sean resistentes ante
las cargas y solicitaciones expuestas, las acciones de la intemperie, los ataques
químicos, la abrasión y otros procesos de degradación que afectan a los
revestimientos durante la construcción y vida útil. Productos que, además, hacen
posible que en la ejecución de dichas estructuras requirieran de mínimas
15
SUBTERRÁNEAS
intervenciones en cuanto maniobras operarias como también en mantenimiento a

lo largo de su longevidad.
Por estas razones al tratar de definir los métodos de fabricación y colocación de

revestimientos empleados en las obras subterráneas, no sólo podemos hablar de
una estructura hormigonada empleada para revestir, sino también de las técnicas
que actualmente se emplean y los materiales constructivos existentes para su
elaboración.
En este apartado trataremos brevemente los tres sistemas constructivos de

revestimiento de obras subterráneas más utilizados en la actualidad, hormigón
proyectado, hormigón fundido in situ y dovelas o segmentos en hormigón
prefabricado; tomando en consideración, para cada uno de ellos, algunos de los
avances realizados con relación al hormigón fibroreforzado.
2.4.1. Hormigón Proyectado
El hormigón proyectado ha sido de mucha utilización en los trabajos de ingeniería

civil, como sucede en la perforación de obras subterráneas, reparación de
estructuras de puentes y construcción de edificaciones. Además, su particularidad
lo hace adecuado para las obras que se llevan a cabo en condiciones especiales
como: ausencia de encofrado, revestimientos con capas delgadas de hormigón,
obtención de alta resistencia en corto espacio de tiempo y métodos de
construcción especiales.
Los métodos tradicionales de Revestimiento con Hormigón Proyectado (Sprayed

Concrete Lining - SCL) en túneles (en terreno blando) comprenden un
revestimiento primario temporal de hormigón proyectado con una membrana de
lámina en el interior y un hormigón fundido in-situ de revestimiento definitivo que
según las condiciones del terreno y el país donde se aplique se suele reforzar con
barras de acero o con mallazo. Incluso ahora, a pesar de que está ampliamente
aceptado que el hormigón proyectado pueda ser utilizado como un material
permanente, los métodos tradicionales se aplican a la mayoría de los túneles. Lo
que representa para muchos un desperdicio en términos de dinero, tiempo y
materiales (7).
16
SUBTERRÁNEAS
El hormigón proyectado es utilizado en algunos países como una medida

alternativa de revestimiento definitivo de obras subterráneas, con características
estructurales competentes que hace posible considerar su colaboración total como
parte integral de la estructura definitiva, tanto en el diseño y como en su puesta en
obra, con capacidad para reemplazar los revestimientos de hormigón in situ o
bombeado, adaptando sus prestaciones a las características geotécnicas del
terreno.
Figura 2.1 Hormigón proyectado como revestimiento definitivo Túnel Viret,

Lausanne, Suiza.
El empleo de hormigón proyectado como revestimiento definitivo implica una

reducción de costes significativa en los proyectos subterráneos a razón de su
relativa facilidad de puesta en obra, una posible sustitución de elementos
constructivos convencionales que por sus configuraciones demandan tiempo y
17
SUBTERRÁNEAS
personal, seguridad a los operarios cuando no se requiere del ingreso a un frente

de excavación sin sostenimiento previo, entre otras tantas consideraciones; sin
embargo, a toda esta mecanización de las labores para revestir se le debe
adicionar la garantía en calidad que debe proporcionar el hormigón proyectado
frente a la durabilidad, con el fin de mantener un buen funcionamiento estructural
en la fase de construcción y durante su vida útil, cumpliendo con las solicitaciones
para la cual ha sido diseñado.
Se necesita de unas condiciones geomecánicas y geoestáticas adecuadas e

idóneas, como también de buenas propiedades físicas y mecánicas de los
materiales de construcción, para la ejecución de un revestimiento definitivo con
hormigón proyectado, en las cuales no se comprometa la seguridad de los
trabajadores a corto plazo, ni la de los futuros usuarios (en el caso de túneles al
servicio público, por ejemplo) y operarios a largo plazo en la fase de explotación.
Las principales funciones ejercidas por el hormigón proyectado como capa de

revestimiento definitivo son (3):
• Estructural: proporcionando estabilidad a largo plazo (si se considera que

se produce una pérdida de resistencia del hormigón proyectado del
sostenimiento provisional y fallo de los bulones u otros elementos del
sostenimiento a lo largo del período de servicio del túnel).
• Función estética: actúa como regularizador de la superficie de excavación:

mejorando su aspecto estético, proporcionando uniformidad a la iluminación
y facilitando la ventilación.
• Por su menor porosidad mejora la estanqueidad del túnel, reduciendo las

filtraciones procedentes del terreno.
• Como escudo protector: impide la influencia de los agentes atmosféricos

sobre las capas de hormigón proyectado de sostenimiento primario y los
elementos metálicos del mismo (cerchas, mallazos, bulones, fibras de
acero).
Las tendencias actuales en la construcción de obras subterráneas con hormigón

proyectado (por vía húmeda) son cada vez más exigentes en el sentido de
demandar en el mismo una función estructural, lo que trae con sigo la necesidad
18
SUBTERRÁNEAS
de introducir de mejoras en el material proyectado, como también su respuesta

ante solicitaciones, entre otros aspectos. Es por ello que existen una gran variedad
de soluciones de diseño para el uso del hormigón proyectado como revestimiento
permanente de obras subterráneas, adaptados según su idoneidad para los
distintos requisitos funcionales y condiciones geológicas presentes, siempre y
cuando apliquen para los casos en estudio. Entre las soluciones de diseño
propuestas para el empleo de hormigón proyectado como revestimiento definitivo
podemos citar:
o Revestimiento de Capa Doble (Double Shell Lining - DSL). Revestimiento

primario de hormigón proyectado aplicado en el terreno excavado como
medida primaria de sostenimiento, se considera como una capa de
sacrificio que soporta las cargas a corto plazo de manera temporal mientras
se ejecuta el revestimiento de hormigón proyectado secundaria que toma
las cargas permanentes, a largo plazo, que estarán presentes a causa del
comportamiento del terreno, de las cargas hidrostáticas, las cargas que
pueda generar el revestimiento primario a causa de una posible
degradación, las cargas y efectos externos; estas dos capas de
revestimiento se encuentran separadas por una lámina de
impermeabilización que suele ir instalada para direccionar el agua filtrada a
través del revestimiento primario con dirección al interior de la excavación.
Por lo tanto, en muchos de los diseños realizados bajo esta solución de
revestimiento se llega a la determinación de emplear un considerable
espesor y resistencia de la capa segunda, capaz de resistir las solicitudes
sin perder la capacidad resistente de la estructura. El revestimiento
secundario va armado con refuerzo estructural los cuales pueden ser barras
de acero convencional, fibras metálicas o macro fibras sintéticas.
o Revestimientos de Capa Compuesta (Composite Shell Lining - CSL). Este

sistema está constituido por un revestimiento primario de hormigón
proyectado que se aplica a continuación de haber realizado la excavación
del terreno. Este revestimiento se diseña para tomar cargas de forma
temporal, pero también se suele diseñar para que soporte una proporción
de las cargas permanentes del terreno a largo plazo, a través de la acción
compuesta que forma con un revestimiento secundario proyectado que se
instala una vez se ejecute la proyección de la capa impermeabilizante que
separa las dos capas de revestimiento. Debido a las prestaciones que se le
19
SUBTERRÁNEAS
pueden atribuir al diseño de la primera capa de revestimiento proyectado,

de soportar una proporción de las cargas a largo plazo, y sobre todo a la
suposición de que sobre la membrana proyectada actuará la carga de agua
presente, en fase de diseño se establece una reducción del espesor del
revestimiento secundario, algo considerable en comparación con el sistema
DSL donde el espesor del revestimiento tiene una dimensión más
importante. El porcentaje de la carga del terreno sobre el revestimiento
secundario se determina por lo general a partir de métodos de modelación
numérica y su variación depende, entre otros tantos factores, de las
condiciones geológicas y el comportamiento geotécnico del terreno a corto
y largo plazo, como también del método y la secuencia de excavación del
terreno.
El revestimiento primario está diseñado como un revestimiento de hormigón

proyectado que contiene refuerzo de fibra estructural. Fibras estructurales
para aumentar la ductilidad del hormigón y proporcionar dureza y
resistencia post-fisura en el largo plazo (7). Otro de los objetivos que se
buscan con la adición de estas fibras es el de reducir la corrosión que se
presenta en las barras de refuerzo convencional.
El revestimiento secundario suele estar diseñado para llevar la suficiente
capacidad residual para resistir cargas del terreno y cargas hidrostáticas a
largo plazo; además, tiene que ser competente para soportar las cargas
internas, los efectos de altas temperaturas por fuego y la contracción del
hormigón, como también las posibles cargas derivadas de la degradación o
pérdida de resistencia del revestimiento primario. El hormigón proyectado al
igual que el revestimiento primario se refuerza con fibra estructural, fibras
de acero o macro-sintética, en combinación con el refuerzo de barras de
acero. El refuerzo con barras de acero convencional se suele utilizar para
las zonas donde es más imprescindible su función estructural, como en las
zonas donde se presentan grandes momentos a flexión, en aberturas, en
uniones, entre otras.
El sistema de impermeabilización se lleva a cabo mediante la aplicación de

una membrana proyectada que en la práctica va adherida al intradós del
revestimiento primario y al trasdós del secundario, pero una de las hipótesis
de cálculo que se consideran en el diseño del revestimiento secundario
contempla, como medida conservadora, no considerar esta unión a raíz de
20
SUBTERRÁNEAS
las incertidumbres que se generan sobre las propiedades mecánicas de la

unión establecida en la interfaz membrana - hormigón.
o Revestimiento de capa única (Single Shell Lining - SSL). Se instala un único

revestimiento de hormigón proyectado con una resistencia capaz de
soporta las cargas temporales y permanentes a largo y corto plazo. Su
eficiencia y viabilidad constructiva está considerada para aquellos casos en
los que se realiza la excavación en terrenos secos o en aquellos que se
encuentran en gran parte secos. Como medida opcional constructiva, para
tener condiciones de terreno óptimas para el sistema SSL, se considera la
alternativa de contar con un método constructivo viable que proporcione un
túnel lo más estanco posible mediante la proyección de una membrana
continua impermeable secuencial con los trabajos de excavación y
construcción, la cual va adherida de manera continua a la superficie
excavada y luego la capa de hormigón que se proyecta con un refuerzo de
fibra estructural. Es considerado un sistema constructivo rápido en
comparación con los anteriormente citados, ya que se prescinde de la
instalación de un revestimiento primario y secundario. Ha sido de gran
acogida en el sector hidroeléctrico, por tratarse de construcciones en
terrenos competentes, y en la construcción de obras subterráneas de
países como Noruega.
Como ejemplos a nivel mundial cabe resaltar aquellos proyectos subterráneos

donde se han realizado la construcción del revestimiento con hormigón proyectado
reforzado con fibras:
− Jubilee Line Extension. Estación de metro London Bridge, Reino Unido 1997.
Se constituyeron 2 capas de hormigón proyectado reforzado con fibra de acero
como revestimiento permanente de los túneles de circulación, paso placa de
unión, pozos y en los túneles de ventilación. Geología caracterizada por
terrenos aluviales, terraza de gravas y arcilla de Londres.
− Channel Tunnel Rail Link. Sistema de Ventilación, Londres, Calle Córcega,

Reino Unido 2002. Revestimiento del sistema de ventilación de 18 m de
diámetro con dos capas de hormigón proyectado, donde la segunda capa se
21
SUBTERRÁNEAS
reforzó con fibra de acero. Terreno predominante en los 30 m de profundidad

arcilla de Londres con lentes de arena.
− Channel Tunnel Rail Link – Wayside. Sistema de Ventilación y Acceso de

Emergencia, Londres, Reino Unido 2003. Ejecución del revestimiento con
hormigón proyectado por medio de dos capas en un terreno predominante por
arcilla de Londres y una grava en terraza, con la segunda capa de hormigón
proyectado reforzada con fibras de acero.
− Rehabilitación y Ampliación de la Estación Exchange Place. Jersey City,

Estados Unidos 2003. Sostenimiento realizado mediante cerchas metálicas,
hormigón proyectado, pernos de anclaje y un revestimiento con hormigón
proyectado reforzado con fibra de acero en una geología donde predominaba
una roca dura.
− Túnel carretero A3 Hindhead. Londres – Portsmouth, Reino Unido 2009.

Revestimiento primario reforzado con fibras de acero y un revestimiento
secundario con fibra de polipropileno, en una geología que se caracterizaba
por la presencia de una mezcla de piedra areniscas y arena.
− Túnel el Pagador, duplicación de la carretera GC-2. tramo: Santa María de

Guía – El Pagador. Gran Canaria, España. Túnel carretero de
aproximadamente 100 m de longitud, donde se ejecutó un sostenimiento con
cerchas TH, hormigón proyectado reforzado con fibras y bulones tipo swellex;
seguido de un revestimiento con hormigón proyectado con un espesor de 10
cm y reforzado con fibras de acero.
En los ejemplos de proyectos anteriormente citados se puede observar un gran

empleo por parte de diseñadores y constructores en obras subterráneas de fibras
de acero como parte del refuerzo estructural del revestimiento con hormigón
proyectado. Sin embargo, por más de 10 años se han realizado investigaciones y
trabajos de campo que han demostrado la fiabilidad de las fibras macro sintéticas
como elementos estructurales adecuados, según las condiciones del terreno, para
lograr una estabilización de suelos en obras subterráneas de forma temporal y
permanente, como también en la estabilización de taludes (8). De esta manera, las
fibras macro sintéticas se han propuesto como un elemento alternativo a las fibras
de acero en aplicaciones estructurales en los revestimientos con hormigón
22
SUBTERRÁNEAS
proyectado, a razón de las respectivas características, ventajas y beneficios que

se le atribuye al empleo de este tipo de fibras.
Estas consideraciones relacionadas con la utilización del uso de fibras macro
sintéticas, junto con unos ejemplos puntuales, se pueden observar en (9).
2.4.2. Hormigón Fundido In Situ
El revestimiento de obras subterráneas con hormigón fundido in situ, también

llamado hormigón bombeado, está constituido por una estructura de hormigón que
puede estar en contacto directo con el terreno, como se suele ejecutar en:
terrenos poco competentes que diseñan con un revestimiento puesto una vez
excavado (método Bernold, por ejemplo), terrenos competentes que no requieren
de un soporte primario de estabilización, o cuando se aplican métodos de
excavación como el Belga y Nuevo de Madrid, donde el soporte de la excavación
se realiza con un revestimiento permanente de hormigón, instalado por cada pase
o avance de excavación efectuado; o puede estar el revestimiento en contacto con
un sostenimiento del terreno previamente instalado con el cual se busca darle
estabilidad en tensión y deformación a la excavación, sostenimiento que
generalmente está compuesto por una capa de hormigón proyectada, la cual,
dependiendo de la geología del terreno y sus características geotécnicas, se
acompaña eventualmente con otros elementos estructurales como cerchas
metálicas, malla de alambre electrosoldada (mallazo) y bulones de anclaje. Este
sostenimiento es colocado en toda la longitud de la obra subterránea excavada
como disposición primaria de protección para los trabajadores y estabilización de
la cavidad expuesta con el avance del frente, dando luego paso a la acometida del
hormigonado del revestimiento definitivo in situ que, según las condiciones del
terreno, puede ser armado con refuerzo o no.
23
SUBTERRÁNEAS
Figura 2.2 Impermeabilización y revestimiento túnel 7, Doble Calzada Bogotá-

Villavicencio (Colombia). Fotografía de archivo propio.
Muchas de las obras de infraestructura, particularmente subterránea, que están

proyectándose y construyéndose en muchos países, empleando el sistema de
excavación mediante sostenimiento-revestimiento, se han diseñado y ejecutado
acompañadas de un sistema de impermeabilización o manta de drenaje que se
coloca normalmente entre el sostenimiento y el revestimiento, como medida de
protección a corto y largo plazo de las infiltraciones de agua que se presenten
desde el terreno hacia la excavación, y en ocasiones como mecanismo de
intervención frente ataques químicos del agua subterránea que afecta
directamente a los elementos del sostenimiento y revestimiento de hormigón.
Procurando siempre, el sellado y el grado impermeabilización requerido para la
obra, un buen manejo de las aguas provenientes del terreno y tratando de
conseguir una excavación lo más estanca posible. Sin embargo, según las
condiciones y características geológicas y geotécnicas del terreno, las condiciones
24
SUBTERRÁNEAS
y variabilidad de las cargas evaluadas, la geometría de la sección excavada, el

proceso y procedimiento constructivo adoptado, el sistema de impermeabilización
empleado, etc., en las consideraciones de diseño del revestimiento definitivo con
hormigón fundido in situ no se tiene en cuenta, a largo plazo, la contribución
mecánica del sostenimiento provisional para soportar cargar provenientes del
terreno y del flujo de aguas subterráneas, a razón de una posible disminución de
sus parámetros resistentes de la capa conformada por el sostenimiento. Por lo
tanto, se parte de la hipótesis en muchos de los diseños que el revestimiento
definitivo de hormigón fundido in situ será el único sistema estructural que a largo
plazo soportará todas las cargas que se presenten.
Indudablemente, el sistema de impermeabilización a utilizar, independiente del

sistema constructivo empleado, debe basarse en un adecuado conocimiento de
las características hidrogeológicas de las diferentes zonas a atravesar por la
excavación subterránea y en una adecuada valoración económica de los posibles
sistemas a emplear. Son también muy importantes las consideraciones referentes
a la función del túnel así como las particularidades del entorno.
“El revestimiento definitivo, debe garantizar el adecuado factor de seguridad o la

confiabilidad establecida para la obra, absorbiendo las cargas que se estime le
sean aplicadas a largo plazo, según los criterios definidos al respecto. En tales
cargas, en principio, no se incluirían las acciones sísmicas, a menos que se trate
de secciones específicas correspondientes a circunstancias consideradas
especialmente sensibles a las acciones sísmicas, tales como por ejemplo ocurre
en secciones de túnel muy superficiales o en secciones de túnel excavadas en
sectores geológicos especialmente desfavorables (brechas de falla, etc.). En las
secciones de revestimiento en que no resulte requerido acero de refuerzo para
absorber solicitaciones estáticas de tracción, se colocará acero para controlar el
agrietamiento por retracción.” (5).
La puesta en obra del revestimiento fundido in situ se desarrolla a través del

relleno con hormigón de la holgura dejada entre un encofrado (casi siempre
metálico) y el terreno o sostenimiento provisional. Por regla general, los
revestimientos de túneles están constituidos por hormigón en masa, siendo
relativamente escasos los casos en que se disponen armaduras. Es costumbre
diseñar los revestimientos con espesores a veces importantes, con objeto de
evitar armar la sección, operación siempre difícil y engorrosa (10).
Como excepción a la no presencia de armaduras, se pueden citar los casos

siguientes (10):
25
SUBTERRÁNEAS
− Túneles en terrenos expansivos que exigen normalmente armaduras en

contrabóveda y arranque de hastiales (por ejemplo, el túnel de Lilla, trazado del
AVE Madrid-Barcelona).
− Túneles en zonas de fallas.
− Alguna zona parcial del revestimiento, como pueden ser las juntas, con objeto
de transmitir esfuerzos.
− Por efecto del fuego. Solicitado por Normas vigentes.
EL diseño de espesores de revestimiento, en muchas ocasiones acompañando de

refuerzo estructural, es otra medida de mitigación empleada en muchos de cosas
casos adversos presentados anteriormente, donde uno de los principales temores
suele ser el comportamiento a largo plazo de los sistemas de sostenimientos
flexibles (cuando se hace uso de ellos).
Ventajas de un revestimiento de hormigón fundido in situ (11):
• Adecuado para su uso con cualquier excavación y método inicial de soporte

de terreno.
• Corrige irregularidades en la excavación.
• Se puede ser adaptado a diferentes formas de excavación empleando las
formaletas necesarias.
• Proporciona una sólida base regular para los acabados del túnel.
• Proporciona una estructura duradera de bajo mantenimiento.
Desventajas de un revestimiento de hormigón fundido in situ (11):
• La colocación de hormigón, especialmente alrededor del refuerzo puede ser

difícil. La naturaleza de la construcción del revestimiento restringe la
capacidad para hacer vibrar el hormigón. Esto puede resultar en la
consolidación incompleta del hormigón alrededor del acero de refuerzo.
• El refuerzo cuando se usa está sujeto a la corrosión y el deterioro resultante
del concreto. Este es un problema común a todas las estructuras de
hormigón, sin embargo, las estructuras subterráneas pueden también estar
sujetas a los productos químicos corrosivos presente en el agua
subterránea que potencialmente podrían acelerar el deterioro del acero de
refuerzo.
26
SUBTERRÁNEAS
• La fisuración que permite la infiltración de agua puede reducir la vida útil del
revestimiento.
• El ataque químico en ciertos suelos puede reducir la vida útil del
revestimiento.
• La construcción requiere una segunda operación después de la excavación
para completar el revestimiento.
El diseño de revestimientos definitivos de obras subterráneas con hormigón

fundido in situ reforzado estructuralmente con fibras ha sido empleado en muchos
trabajos de excavación, mostrando buenos rendimientos en la construcción de las
obras y dando solución a gran parte de las desventajas citadas anteriormente para
los sistemas de revestimiento con hormigón fundido in situ, dotando al
revestimiento de un comportamiento dúctil en la etapa de límite último producto de
la composición entre fibra y refuerzo tradicional con barras de acero en el
hormigón. La combinación de una cantidad adecuada de fibras con sentido
estructural y barras de acero tradicional permite a los diseñadores realizar
considerables reducciones de área mínima de refuerzo de acero en la estructura y
aumentar algunas características resistentes al hormigón, como la capacidad
resistente a esfuerzos de tracción del hormigón, la ductilidad de la matriz, control
de fisuración por retracción, entre otras.
Algunos de los recientes procedimientos de diseño de revestimientos de túneles

en hormigón reforzado con fibra de acero y barras de refuerzo fundido in situ (12;
13), consideran al refuerzo con barras de acero con función de soporte principal
dentro de la estructura, pero la gran diferencia que presentan estas estructuras
fibroreforzadas con respecto al hormigón reforzado clásico está en que su cuantía
global de acero tradicional es significativamente menor, lo cual es aplicado para
aquellas estructuras de hormigón ligeramente reforzadas sometidas a flexión y
acciones axiales.
A causa de la menor cuantía en las barras de refuerzo para las estructuras del
revestimiento, se reducen factores adversos a la durabilidad como la amenaza por
corrosión de agentes químicos, el fenómeno de “spalling” (desconchamiento del
hormigón) en el interior del túnel a causa de las elevadas temperaturas en
incendios, corrosión del refuerzo producto de la exposición derivada por fisuras en
el hormigón, posibles daños de la membrana de impermeabilización a causa del
27
SUBTERRÁNEAS
abundante acero de refuerzo instalado en cada sección o por los separadores que
sostienen el acero de la armadura situada en el encofrado del hormigón.
Los casos en los cuales se tiene conocimiento del empleo de las fibras en los
revestimientos de obras subterráneas son muy puntuales, de los cuales podemos
resaltar los siguientes:
− Túnel hidráulico Gongolaz (2002), situado en el tramo 2 del Canal de Navarra,

España. Con una longitud de 637 m y sección de 31,50 m2, fue construido por
medios de métodos convencionales con sección en herradura de 5,40 m de
diámetro interior. Fue revestido con hormigón fundido in situ reforzado con
fibras, con un espesor de 0,30 m.
− Túnel ferroviario de Sarrià (2007), localizado en las municipalidades de

Gerona, Sarrià de Ter y Sant Julià de Ramis, España. Con una longitud de
3.118 m y sección de 69 m2, fue construido por medios convencionales y
revestido con hormigón fundido in situ reforzado con fibras.
− Túnel hidroeléctrico C.H. ESTI, Chiriquí (2011/12), Panamá, de longitud 4.500

m, diámetro de 9 m y sección de 50 m2. Construido mediante métodos
convencionales y revestido en su totalidad con una capa de hormigón fundido
in situ y reforzado con fibras de acero.
− Túnel ferroviario de Figueras, localizado entre Borrassá - Figueras, España.

Posee una longitud de 1.740 m y una sección de 86 m2, su excavación se
realizó por métodos convencionales y su revestimiento con hormigón fundido in
situ reforzado con fibras.
− Túnel ferroviario del Almendro, que discurre bajo los Montes del Cerrato en el
término municipal palentino de Reinoso de Cerrato, España. Tiene una longitud
de 840 m y un único tubo de doble vía de sección 110 m2. Los trabajos de
perforación se realizaron mediante el Nuevo Método Austriaco mediante un
sostenimiento primario con cerchas metálicas y hormigón proyectado con
fibras, un sistema de impermeabilización y por último una capa de hormigón
fundido in situ reforzada con fibras como revestimiento definitivo.
28
SUBTERRÁNEAS
2.4.3. Hormigón en Segmentos Prefabricados o Dovelas
Los sistemas de excavación de obras subterráneas por medios mecanizados

como las tuneladoras (TBM – Tunnel Boring Machine) han experimentado en los
últimos tiempos un crecimiento exponencial de gran envergadura con una
aplicación eficaz y económica que ha hecho que esta técnica sea cada vez más
conocida. La utilización de este sistema constructivo de excavación es cada vez
más empleado en diferentes proyectos gracias a las mejoras tecnológicas
introducidas en las maquinarias modernas y los buenos resultados fruto de las
mismas. Como consecuencia de esta acogida y a raíz de aquellas mejoras
presentadas en este sistema, también se ha catapultado la expansión de los
revestimientos de segmentos prefabricados (dovelas) con hormigón armado que
van indisolublemente ligadas a este sistema de excavación.
Los revestimientos con hormigón prefabricado se utilizan como soporte inicial y

final del terreno, “…pueden ser utilizados como soporte inicial del terreno seguido
de un revestimiento de hormigón fundido in situ (el sistema de "dos pasos") o
puede servir como soporte inicial del terreno y el revestimiento final (el sistema de
"un solo paso") directamente de la cola de la tuneladora.” (11).
Un número variable dovelas, que suelen estar fundamentalmente en función del

diámetro de la excavación, son empleadas para la conformación de cada anillo o
tramo de avance, los cuales, puestos uno tras otro en toda la longitud de la
excavación, dan lugar al revestimiento de la obra. Esta labor, de la conformación
de cada anillo, se acompaña del relleno del trasdós de las dovelas y la parte
interior de la superficie excavada (gap), por medio de una suficiente y uniforme
inyección con una sustancia (gravilla más lechada de cemento, mortero
convencional o Mortero Bicomponente), que evita el descenso del terreno
excavado y posteriores asientos en la superficie, como también un apoyo uniforme
a las dovelas e impermeabilización.
29
SUBTERRÁNEAS
Figura 2.3 Almacenamiento de Dovelas (11).
Algunas de las principales ventajas de la utilización de revestimiento con dovelas

son:
• Posibilidad de grandes longitudes de excavación y completo soporte del

terreno logrando la estabilización de toda una sección de avance, y poder
actuar en ella ante posibles problemas como filtraciones, fisuras, etc.
• Proporciona una sólida base regular para los acabados del túnel (11).
• El diámetro no es una limitación según los avances tecnológicos mostrados
en la industria de este sistema, excepto cuando se emplean cortadores de
disco como herramientas de corte ya que su velocidad de giro está
directamente relacionada con su posición relativa en la cabeza de corte,
siendo las periféricas aquellas en las que alcanza mayor velocidad, la cual
se debe de limitar por problemas de impacto y consiguiente rotura. Por ello
las tuneladoras actuales de mayor diámetro, Seattle 17,5 m, tiene limitada
la velocidad de rotación a 1,2 rpm. Si, a su vez, debido a la dureza de la
30
SUBTERRÁNEAS
roca, la penetración no excede los, digamos, 2 mm por revolución,

obtendremos un rendimiento de 2,4 mm/min o lo que es lo mismo 1,7m/día
en el supuesto de que la TBM excave 12 horas al día de formas continuada
lo que ya es un buen aprovechamiento de la maquina en términos de
eficiencia mecánica pero pobre en términos de rendimiento de excavación.
• Posee una aplicación eficaz y económica en comparación con la técnica
convencional de revestimiento in situ.
• Permite una rápida construcción y un control de calidad superior, debido a
un mejor control en planta durante la construcción de los segmentos
prefabricados.
Por el contrario, las principales desventajas de esta técnica consisten en:
• La fabricación de las dovelas e instalación del acero de refuerzo requieren

de una tolerancia muy estrecha.
• Se requiere de zonas amplias en el área de construcción para albergar el
Back-up de la tuneladora, el parque de dovelas y demás instalaciones.
• Alto riesgo de daños de las dovelas en la manipulación en fábrica, en su
almacenamiento, en la instalación y en el avance de la tuneladora.
• Mayor número de juntas/posibles vías de entrada de agua.
• Latente amenaza de corrosión de las barras de refuerzo compromete la
vida útil de las dovelas.
En relación al montaje de los anillos se pueden distinguir tres tipos diferentes en el

mundo de los revestimientos con dovelas, que con mucha frecuencia son
empleados en la construcción de obras subterráneas, cuya elección depende, en
general, del trazado en planta y en alzado de la excavación y/o de la finalidad de
la obra.
a) Anillos de derecha-izquierda: este tipo de anillo consta de dovelas de forma

troncocónica que permiten describir curvas en planta y las cuales se van
instalando desde la parte inferior, con la dovela de solera de primeras,
hasta la superior de la excavación, dejando siempre en la clave y de última
la instalación de la dovela de cierre o llave, la cual estará situado a un lado
u otro del eje vertical (de ahí su nombre).
b) Anillo universal: consta de dovelas con conicidad en los dos sentidos con lo
cual se permite describir curvas horizontales y verticales, como también
31
SUBTERRÁNEAS
tramos rectilíneos. La conicidad se logra girando el anillo que se va a

colocar, 360/n posiciones posibles, respecto al ya colocado, haciendo
coincidir los orificios de los tornillos o de los conectores de las dovelas. En
este tipo de anillos el montaje de las dovelas se puede iniciar por cualquier
parte aunque siempre es la dovela de llave la última que se coloca.
Figura 2.4 Esquema del Anillo Universal.
c) Anillos con dovela hexagonal: no suele considerarse como un tipo de anillo

más, pero a raíz de su cada vez más frecuente utilización en proyectos de
construcción hidráulica, donde tiene gran campo de aplicación, hace
meritorio nombrarles.
Este tipo de anillo está constituido, en general, por 4 dovelas hexagonales
con caras transversales planas y que se montan mediante el ajuste de sus
juntas radiales las cuales encajan entre sí por contacto de sus caras
cóncava-convexas.
32
SUBTERRÁNEAS
Figura 2.5 Esquema Anillo con Dovela Hexagonal.
Para el diseño estructural de las dovelas se tiene en cuenta, además de la

geometría del anillo, los esfuerzos a los que va a estar sometido desde el
desencofrado en factoría hasta el final de su vida útil, es por esta razón que entre
las consideraciones o hipótesis de cargas suelen encontrarse algunas como:
manipulación en factoría, almacenaje, puesta en obra, inyección, acciones del
terreno, comprobación de juntas radiales y circunferenciales, fisuración e incendio.
De este modo las armaduras diseñadas para las dovelas de hormigón
corresponderán al caso pésimo de mayor esfuerzo con cuantías que les permitan
soportar dichas acciones, debiéndose comprobar que se supere la armadura
mínima geométrica; como orden de magnitud se puede decir que las cuantías
oscilan habitualmente entre los 40 kg/m3 y los 180 kg/m3 (10).
33
SUBTERRÁNEAS
Figura 2.6 Armadura de acero de dovelas.
Por otra parte, en los últimos años se han realizado muchos estudios e
investigaciones (experimentales como también modelaciones numéricas) sobre el
empleo del hormigón reforzado con fibras (13), (14), (15), (16), encaminadas a
demostrar la existencia de alternativas diferentes para reforzar las dovelas, con lo
cual se busca la disminución o reemplazo total de la cuantía de las barras de
acero tradicional que se dotan las dovelas; sin embardo, a su vez, se exige que
estos elementos fibroreforzados sean capaces de cumplir con las funciones
estructurales para las cuales se emplea, en las dovelas, el refuerzo con barras.
Con esta medida se pretende optimizar, en vista de obtener mejores resultados

prácticos y económicos, las dificultades que se presentan en algunas actividades
de la fabricación de las dovelas, como en la compactación y el vibrado del
hormigón, en la fabricación laboriosa y costosa de las armaduras, en la reducción
de las dimensiones transversales de las dovelas (por lo tanto, menor volumen de
excavación), entre otras cuestiones. Además, dotar al sistema de revestimiento de
un buen comportamiento estructural y durabilidad según las solicitaciones.
34
SUBTERRÁNEAS
Como resultado de estas aplicaciones experimentales con resultados

satisfactorios, se han dado algunas alternativas de diseño como las descritas en
(13), donde se combinó una cantidad de fibra con carácter estructural y barras de
refuerzo convencional, logrando una reducción de la armadura convencional hasta
un 70% menos con relación a la indicada inicialmente en el proyecto.
Figura 2.7 Refuerzo de dovelas: (a) armadura de refuerzo inicial, (b) armadura de
refuerzo para combinación con fibras (13).
Otras investigaciones plantean el reemplazo total de la armadura convencional

mediante el empleo de fibras no metálicas (14), metálicas y de ultra-alto
rendimiento (16).
En esta aparte cabe resaltar la opinión de aquellos diseñadores y contratistas,

quienes consideran que esta práctica resulta ser algo impropia y nunca vista en
aquellos casos en los que existen importantes acciones debidas al terreno;
además, a los cuales les asusta el pensar las consecuencias que se puedan
acarrear en obras subterráneas sometidas a importantes esfuerzos de flexión, a
pesar que en la actualidad existen normas (algunas de las cuales se citaran en un
epígrafe más adelante) que rigen esta opción como medida estructural.
Como ejemplo de aplicaciones prácticas realizadas en la construcción de obras

subterráneas con revestimiento de dovelas reforzadas con fibras se pueden
mencionar las siguientes:
35
SUBTERRÁNEAS
Tabla 2-1 Obras Subterráneas Revestidas con Dovelas Reforzadas sólo con Fibras
Longitud Diámetro
Obra Ciudad/País Tipo Año
(m) (m)
Metropolitano de Nápoles Ferrocarril
Nápoles, Italia 3000 1992 5,8
(Metrosud) Urbano
Aeropuerto
Trans.
Headrow Luggage Tunnel Haedrow, 1400 1994 4,5
Maletas
Londres, U.K.
Manabí,
Túnel de la Esperanza Hidráulico 11400 2000 4,0
Ecuador
Sörenberg,
Túnel Transit-Gas (AG) Trans. Gas 5203 200-1 3,8
Suiza
Munich, 1999-
The Hofoldinger Stollen Trans. Agua 17500 3,3
Alemania 2004
Berna-Zurich,
Rail 2000 - Oënzberg Tunnel Ferroviario 600 2003 11,4
Suiza
Channel Rail Link Tunnel

Londres, U.K. Ferroviario 19930 2003-7 7,15
(CTRL) - C 220, 240, 320, 250
San Diego,
San Vicente Pipeline Trans. Agua 17500 2005-11 3,5
EE.UU.
Trans. Agua
Copenhague,
Heating Amager - Copenhagen Calefacción 3900 2005-9 4,2
Dinamarca
(caliente)
Auckland,
Hobson Bay Tunnel Project Alcantarillado 3000 2007-9 4,4
Nueva Zelanda
Gold Coast,
Gold Coast Desalination Plant Queensland, Trans. Agua 2000 2007 2,8
Australia
Line 4 of Sao Paulo (Yellow Sao Paulo, Ferrocarril -
13000 2007-10 8,3
Line) Brasil Metro
London Heathrow Airport Ferrocarril -
Londres, U.K. 3200 2008 5,3
Expansions Metro
Alemania -
Ems-Dollard Crossing Gasoducto 4050 2010 3,0
Holanda
Sydney,
City West Cable Eléctrico 1700 2010 3,2
Australia
Brightwater East EE.UU. Alcantarillado 7267 2011 5,1
Brightwater Central EE.UU. Alcantarillado 9600 2011 4,4
Brightwater West EE.UU. Alcantarillado 6416 2011 3,9
East Side CSO Tunnel Oregon, EE.UU. Alcantarillado 9700 2011 6,7
36
SUBTERRÁNEAS
Longitud Diámetro
(m) (m)
Ferrocarril
*
Crossrail - C 305 Londres, U.K. Urbano - 23600 E.C 6,2
Metro
Ferrocarril
Sydney, *
North West Rail Link Urbano - 28000 E.C 6,2
Australia
Metro
*
En construcción
Tabla 2-2 Obras Subterráneas Revestidas con Dovelas Reforzadas con Fibras y Barras de
Acero
Longitud Diámetro
(m) (m)
Plan de Ampliación de la Red
Madrid, España Metro - 2003-7 9,1
del Metro de Madrid
Ferrocarril
Barcelona,
Metro de Barcelona. Línea 9 Urbano - 42000 2004 10,9
España
Metro
Ferrocarril
Valencia,
Line 1 del Metro de Valencia Urbano - - 2006 8,4
Venezuela
Metro
Columbus,
Big Walnut Sewer Alcantarillado 4830 2008 3.7
EE.UU.
Barcelona,
FontSanta-Trinitat Trans. Agua - 2010 5,2
España
Barcelona
Terrassa (Terrasa), Ferroviario 4510 2010 6,0
España
Brisbane,
Clem Jones (CLEM7) Queensland, Carretero 4800 2010 11,3
Australia
Brisbane,
Brisbane Airport Link Carretero 6700 2010 11,4
Australia
2.5. NORMATIVAS Y ENSAYOS EXISTENTES
Hasta la fecha se tiene conocimiento de diferentes normas alusivas al hormigón

reforzado con fibras, como también recomendaciones prácticas y guías técnicas
de ámbito interno, nacional y/o internacional, que se han desarrollado en países
donde se ha extendido el uso de las fibras como refuerzo del hormigón en
37
SUBTERRÁNEAS
diversas obras ingenieriles, en particular las subterráneas, donde se especifica,

entre otras, el diseño del hormigón reforzado con fibras, su fabricación, su puesta
en obra, el control de calidad del mismo, etc.
En muchos de estos países hoy en día se continúan realizando investigaciones

que tiene como principales objetivos la busca de productos innovadores que
aporten mejoras en el desempeño estructural y, sobre todo, para cubrir los
posibles vacíos existentes en documentos y normativas técnicas vigentes en los
aspectos más relevantes de las tecnologías empleadas en el mundo de los túneles
y las obras subterráneas referente al hormigón reforzado con fibras con
funcionalidad estructural.
Por otra parte, es siempre necesario la realización de ensayos de laboratorio, in

situ y/o a escala real, en primer lugar para determinar una dosificación óptima de
cada uno de los componentes que conforman la matriz del hormigón reforzado con
fibra garantizando una buena distribución y luego para determinar el ajuste del
conjunto o estructura con lo requerido en los diseños inicialmente, comprobando el
comportamiento del hormigón reforzado con fibra mediante ensayos específicos a
distintas edades. Además, en el Anejo 14 de la EHE-08 se pone de manifiesto que
es indispensable justificar el empleo del hormigón reforzado con fibras en las
clases generales de exposición (IIIb, IIIc, IV y F) mediante pruebas
experimentales; mostrando así la evidente necesidad de realizar ensayos previos
o característicos y durante ejecución comprobando las condiciones exigidas a las
fibras.
2.5.1. Normativas y recomendaciones existentes para el hormigón reforzado

con fibras
− Deutscher Beton- und Bautechnik-Verein 2001. (DBBV) Guideline

“Stahlfaserbeton”. DBBV 2001. Guía de Hormigón Reforzado con Fibra de
Acero, directriz de diseño alemana.
− UNI 11039: Hormigón Reforzado con Fibras de acero
• UNI 11039-1: 2003. Hormigón reforzado con fibras de acero - Definiciones,

clasificación y designación.
38
SUBTERRÁNEAS
• UNI 11039-2: 2003. Hormigón reforzado con fibras de acero - Método de

ensayo para la determinación de los primeros fuerza grieta y ductilidad
índices.
− RILEM TC 162-TDF - Test and Design Methods for Steel Fibre Reinforced
Concrete (2003): Métodos de diseño y prueba para el hormigón reforzado con
fibras de acero.
− UNI U73041440 (2004): Diseño, Ejecución y Control de Elementos

Estructurales de Hormigón Reforzados con Fibras de Acero.
− CNR – DT 204/2006: Instrucciones para el diseño, ejecución y control de las

estructuras de Hormigón Reforzado con Fibra.
− Especificaciones de la Asociación Española de Normalización y Certificación

(AENOR)
• UNE-EN 14889-1: 2008. Fibras de acero. Definiciones, especificaciones y

conformidad.
• UNE-EN 14889-2: 2008. Fibras poliméricas. Definiciones, especificaciones
y conformidad.
− Recomendaciones EFNARC: Federación Europea de Productores y

Aplicadores de Productos Especializados para las Estructuras.
− Instituto Americano del Concreto (ACI):
• ACI 544.4R-88: Consideraciones de Diseño para el Hormigón Reforzado

con Fibras de Acero (Revisada 2009).
• ACI 544.2R-89: Medición de las Propiedades del Hormigón Reforzado con
Fibras (Revisada en 2009)
• ACI 544.1R-96: Informe sobre Hormigón Reforzado con Fibra (Revisada en
2009).
• ACI 506.1R-08: Guía para el Hormigón Proyectado Reforzado con Fibra.
• ACI 544-3R-08: Guía para la Especificación, Dosificación y Producción de
Hormigón Reforzado con Fibra.
• ACI 544.5R-10: Informe sobre las Propiedades físicas y la Durabilidad del
Hormigón Reforzado con Fibra.
39
SUBTERRÁNEAS
− International Tunneling Association (ITA).
− Association Française des Tunnels et de l'Espace Souterrain (AFTES).
− Ministerio de Fomento. EHE-08: Instrucción de Hormigón Estructural. Anejo

14: Recomendaciones para la utilización de hormigón con fibras.
− Guía Técnica AETOS: Diseño, Fabricación y Puesta en Obra del Hormigón

Proyectado en Obras Subterráneas. Grupo de Trabajo WG-6 - Hormigón
Proyectado.
2.5.2. Ensayos
Existe una variedad de métodos de prueba empleados en el mundo de la

Ingeniería Civil para conocer el comportamiento de los hormigones reforzados con
fibras, con los cuales se permite evaluar el rendimiento de los materiales del
hormigón y sus propiedades resistentes.
2.5.2.1. Ensayos a Flexión
ASTM C 1399: es un ensayo que se realiza sobre una probeta prismática (vigueta)
con dos puntos de carga en la parte superior y dos puntos de apoyo en la inferior
(Four Point Bending Test - 4PBT) (Figura 2.8); como recomendación práctica, a la
hora de tomar las dimensiones de las vigas acordes con el ensayo, se sugiere que
las dimensiones del ancho y el alto (canto) sean tres veces mayores que la
longitud de la fibra empleada como refuerzo, para obtener resultados fiables.
Este ensayo es empleado para determina la resistencia media residual relativa

(ARS) del hormigón reforzado con fibras y su tenacidad a flexión, mediante las
lecturas de las cargas y sus correspondiente deformaciones producidas. También
se puede obtener el índice de resistencia residual (RSI) con el cual se pondera la
tenacidad que comporta el conjunto fibroreforzado cuando se emplea macro-fibras
de polipropileno-polietileno. La ARS refleja la capacidad para soportar carga del
material una vez fisurado.
El ensayo ASTM C 1399 es muy adecuado para realizar ensayos comparativos y

trabajos de investigación, para determinar el refuerzo de fibras más adecuado y
para realizar controles de calidad de hormigones en obra (6).
40
SUBTERRÁNEAS
ASTM C 1609: en este ensayo se evalúa el rendimiento a flexión del hormigón

reforzado con fibras utilizando parámetros derivados de la curva carga-
deformación. Se ejecuta mediante una viga con dos puntos centrales de carga en
la parte superior, a 1/3 y 2/3 de la longitud de la viga, y dos fuerzas de reacción en
los apoyos en sus extremos de la parte inferior.
carga en cuatro puntos (4PBT).
El ensayo ASTM C 1609 se determinan los parámetros: carga de pico en el

momento de la primera fractura (P1), carga máxima (Pp), la tensión para una
deflexión determinada, la carga residual soportada para una deflexión
determinada, la resistencia residual relativa (MPa); con lo cual se calcula la
tenacidad medida como la energía de absorción (J) para diferentes deflexiones y
el índice de resistencia equivalente a flexión.
ASTM C 1609M-12: muy adecuado para realizar un control de calidad de

hormigones de revestimiento y hormigones proyectados en túneles y pozos (6).
ASTM WK41152: para ensayar vigas probeta de espesores mayores de 150 mm,
se consigue una dispersión <3%.
JSCE-SF4 (1984): por medio de este ensayo se puede determinar los parámetros
de resistencia estática equivalente a flexión (fe,3) y el índice de tenacidad
41
SUBTERRÁNEAS
equivalente a flexión (Re,3) de los compuestos cementíceos reforzados con fibras

cortas. También se puede determinar el valor absoluto de la tenacidad a flexión
(Tb) mediante la interpretación que se le da a la curva carga-deflexión.
El ensayo se realiza aplicando dos cargas en la parte superior de una viga (a 1/3 y
2/3 de su dimensión longitudinal) soportada por dos rodillos en sus extremos.
ASTM C1550: método de ensayo que permite determinar la resistencia a flexión

del hormigón reforzado con fibra, expresada como la energía absorbida (J) por el
panel en determinadas deflexiones calculadas en el intervalo post-fisuración,
medido entre el inicio de la carga y el valor considerado para la deflexión
producida en el centro del panel; se determina, además, la capacidad de soporte
de carga después de la primera fractura. El valor de la tenacidad a flexión se mide
a través de la energía de absorción.
Para su ejecución se emplea un panel circular de hormigón reforzado con fibra,

con dimensiones nominales de 75 mm de espesor y 800 mm de diámetro,
soportada sobre tres pivotes dispuestos en su parte inferior con espaciamiento
simétrico entre ellos. En la parte superior se aplica una carga puntual localizada en
el centro panel.
Figura 2.9 Esquema del ensayo de flexión en panel circular.
42
SUBTERRÁNEAS
Los resultados arrojados por este ensayo no son recomendados para ser
empleados en diseños de hormigón reforzado con fibras, sin embargo, cuentan
una gran aceptación para el control de calidad de los productos fibroreforzados.
EN 14488-5:2006 (EFNARC); ensayo especialmente referenciado para determinar

la capacidad de absorción de energía en hormigones proyectados reforzados con
fibra, a una deflexión específica. La energía absorbida por el panel de ensayo se
determina a partir de la curva carga-deflexión. De esta curva se obtiene por
integración la curva energía-deflexión. El valor de la tenacidad a flexión se mide a
través de la energía de absorción y se relaciona de manera empírica con el mismo
valor del ensayo ASTM C1550.
Se desarrolla a partir de un panel cuadrado de hormigón proyectado de lados 600

mm x 600 mm y un espesor de 100 mm. El panel es apoyado en todos los bordes
de su parte inferior sobre un marco cuadrado rígido y se aplica una carga puntual,
central, en la parte superior con un embolo cuadrado con dimensiones 100 mm x
100 mm, hasta alcanzar un desplazamiento central determinado.
43
SUBTERRÁNEAS
Figura 2.10 Esquema del ensayo de flexión en panel cuadrado.
El ensayo EN 14488-5 (2006) resulta ser muy adecuado para comparar los
comportamientos de hormigones proyectados no reforzados o reforzados con
malllazo de acero, fibra de acero y macro-fibras de polipropileno-polietileno.
Además, mediante este ensayo se puede determinar los valores de la resistencias
residuales a flexotracción (fR,J) para distintos valores de la deflexión (CMO DX), X =
0,5 mm, 2,5 mm, 3,5 mm. Estos valores pueden utilizarse directamente en el
diseño de hormigones proyectados en aplicaciones estructurales con
solicitaciones de bajo o moderado nivel, como en los hormigones proyectados en
obras subterráneas, taludes; soleras apoyadas en el suelo (6).
UNE-EN 14488-5 (2007): Parte 5: Determinación de la capacidad de absorción de

energía de probetas planas reforzadas con fibras. Especifica un método para la
determinación de la respuesta carga/fecha de una probeta plana con el fin de
calcular la capacidad de absorción de energía hasta una flecha específica (17).
44
SUBTERRÁNEAS
UNE-EN 14651 (2007): ensayo empleado para determinar la resistencia residual a

tracción por flexión o flexotracción después de la primera fisuración del hormigón,
registrando los valores carga a diferentes valores de tamaño de abertura de la
fisura (Crack Mouth Opening Displacement - CMOD) y el límite de
proporcionalidad (LOP) del elemento fibroreforzado.
Los resultados de rotura a flexotracción se realizan en probetas prismáticas de

ancho 150 mm, altura 150 mm y largo igual a 600 mm, las cuales son apoyadas
en los extremos inferiores y en la parte superior de aplica una carga distribuida en
el todo su ancho y situada en la mitad de los apoyos. En la parte inferior de la viga,
entre la mitad de los apoyos, se efectúa una entalladura o apertura de 25 mm de
profundidad la cual reduce la superficie de rotura de la viga.
carga central.
Por medio de la aplicación de cargas y las lecturas de los valores puntuales de

abertura de fisura producida en la muestra se obtiene un diagrama o curva carga-
abertura a partir de los valores de carga correspondiente al límite de
proporcionalidad (FL) y a las aberturas de fisura medidas en 0,5 mm (F1) y 2,5 mm
(F3), determinando así los valores correspondientes a la resistencia a flexotracción
(fct,fl) y los valores de resistencia residual a flexotracción correspondientes: fR,1 y
fR,3.
45
SUBTERRÁNEAS
2.5.2.2. Ensayos a Tracción
UNE-EN 12390-6 (2010): Ensayos de hormigón endurecido. Parte 6: Resistencia a

tracción indirecta de probetas. También conocido como ensayo brasileño. Se
considera como un ensayo alternativo debido a las dificultades prácticas que se
presentan a la hora de realizar ensayos de tracción directa en muestras cilíndricas.
Su ejecución se efectúa mediante la aplicación una carga externa de compresión

situada en una banda estrecha y en toda la longitud de una probeta cilíndrica de
150 mm de diámetro y 300 mm de longitud. La carga es aplicada por una de las
bandas mientras la otra sirve de apoyo, asegurando siempre que la probeta
permanezca centrada y las piezas de carga y apoyo paralelas.
Figura 2.12 Esquema del ensayo a tracción indirecta, método brasilero.
La ruptura ocurre por alcance de la resistencia máxima a tracción en dirección

ortogonal a la fuerza aplicada. De la carga máxima se consigue, de manera
aproximada, la resistencia a tracción indirecta uniaxial del hormigón fibroreforzado.
UNE 83515 (2010): (Método Barcelona) Método de ensayo para determinar la

resistencia a la fisuración, la tenacidad y la resistencia residual a tracción del
hormigón con fibra mediante un doble punzonamiento sobre una probeta cilíndrica
46
SUBTERRÁNEAS
de dimensión de 150 mm de diámetro y 150 o 300 mm de altura y posterior corte a

mitad de altura. Es considerado como un ensayo de tracción indirecta de carácter
sistemático para caracterizar los hormigones reforzados con fibra.
El ensayo se efectúa aplicando una carga de compresión uniaxial mediante dos

punzones circulares ubicados concéntricamente en las dos caras opuestas de la
probeta (eje central de simetría). La relación entre el diámetro de la probeta
cilíndrica y los punzones empleados es de un cuarto. El control del ensayo se
realiza por apertura circunferencial, usando una cadena que se coloca a media
altura del cilindro.
Figura 2.13 Esquema del ensayo a tracción por el método Barcelona.
2.5.2.3. Ensayos a escala real con dovelas
Ensayo a tracción por flexión (flexotracción): se llevan a cabo con el fin de

comprobar el rendimiento a flexión de los elementos de hormigón reforzados. Esta
prueba se puede realizar aplicando una carga estática o cíclica que trata de
simular el comportamiento de las dovelas ante acontecimientos sísmicos (16).
El ensayo se realiza apoyando los extremos del intradós de la dovela en una

estructura de reacción o bastidores, que cubre una franja de toda la sección
transversal. En la parte superior de la dovela, trasdós, se instala una estructura
que aplica una carga uniformemente distribuida, localizada en una franja de la
sección transversal, entre la parte media de la dovela y los apoyos. Se procura
47
SUBTERRÁNEAS
dotar el contacto entre la estructura que aplica la carga y la dovela de una

almohadilla de goma para asegurar una superficie de contacto lisa.
En el ensayo se registra de forma instantánea las lecturas de las variaciones de

cargas aplicadas y los desplazamientos verticales medidos por transductores
instalados. Como también se puede registrar lecturas de ancho de fisuras en
diversas etapas.
Figura 2.14 Ensayo a Flexotracción.
Ensayo de carga puntual: suele utilizarse este ensayo para verificar el

rendimiento estructural de las dovelas durante la fase de avance de la tuneladora
al realizar el empuje por medio de cilindros o gatos apoyados en las caras
laterales o juntas circunferenciales de las dovelas.
Para realizar el ensayo la dovela es apoyada directamente en el suelo con uno de

sus bordes (junta circunferencial) y mediante un marco de reacción se aplica una
carga con una placa de acero localizada en el otro borde. Se instalan una serie de
transductores que permiten realizar lecturas de desplazamiento verticales
generados en la parte superior y en la placa de acero. También se instalan
algunos transductores enfrentados localizados en el intradós y trasdós de las
dovelas con el fin de capturar los movimientos en la dirección horizontal.
48
SUBTERRÁNEAS
Figura 2.15 Ensayo de carga puntual.
2.6. MÉTODOS DE CÁLCULO EMPLEADOS PARA EL DISEÑO

REVESTIMIENTOS CON FIBRA
2.6.1. Diseño de revestimientos de túneles con FRC fundido in situ
El procedimiento para el diseño de estructuras de revestimiento de túneles con

hormigón fundido in-situ reforzado con barras y fibras de acero (12), con
capacidad de soportar esfuerzos a tracción significativos, permite a los
diseñadores realizar una reducción en el área mínima de refuerzo conformada por
barras de acero convencional (13), siempre ajustado a los requisitos de los
códigos existentes. Este procedimiento de diseño formulado por B. Chiaia, A.P.
Fantilli & P. Vallini en 2008 introduce la consideración de un modelo de bloques
donde se procura evaluar de forma más precisa los patrones de fisura que se
presentan en las estructuras, mediante la consideración del ancho, la distancia y la
profundidad de las fisuras que se originan al someter una viga, reforzada con
49
SUBTERRÁNEAS
barras convencionales y fibras, a un par de acciones definidas por un momento

flector (M).y una fuerza normal (N).
La combinación de una cantidad adecuada de fibras de acero y barras de refuerzo

convencional se postula como una solución de diseño competitiva, con la cual se
busca la obtener, entre otros resultados, estructuras duraderas al reducir la
vulnerabilidad de los elementos estructurales, y económicas al lograr una
reducción de costes, todo esto en comparación con aquellas estructuras clásicas
de hormigón masivo y reforzado que son sometidas a ciertas solicitaciones que
hacen posible la implementación de los dos sistemas de refuerzo.
El modelo de bloques adoptado permite tener en cuenta y evaluar los fenómenos

físicos que se encuentran involucrados en la generación de los patrones de fisura,
como es el caso del mecanismo de deslizamiento que se presenta en la unión de
las barras de refuerzo con el hormigón en tensión y el comportamiento no lineal
del hormigón fisurado dentro de las acciones de tracción; como también permite
considerar el efecto de puenteo que brinda la adherencia de las fibras al darse la
apertura de las fisuras en el hormigón. Diferenciándose de aquellos métodos
empíricos (ACI 318-95 (1995)) y semi-empíricos (Eurocódigo 2 (2004)) que de una
u otra manera no consideran todos los aspectos que pueden resultar
determinantes para realizar una estimación de la cantidad correcta del refuerzo
acero que requiere una estructura.
El procedimiento de diseño contemplado por B. Chiaia, A.P. Fantilli & P. Vallini en

2008 tiene como punto de partida la consideración de una sección transversal
donde se desarrolla un primer patrón de fisuración (tipo 1) y otra sección
transversal con un patrón de fisuración secundario (tipo 2) producto de la
formación de nuevas fisuras cuando se alcanza el ancho máximo de fisura, como
también la separación de fisura máxima. La viga se encuentra reforzada en su
parte inferior y superior por barras de refuerzo, sometida a flexión y compresión
por las cargas aplicadas M – N, donde los estados de tensión y deformación de la
misma sección pueden ser definidos, como se muestra en la figura 2.16 y figura
2.17:
50
SUBTERRÁNEAS
Figura 2.16 Sección transversal fisurada: a) propiedades geométricas; b) perfil de

deformaciones; c) perfil de tensiones (12).
Donde, y = coordenada vertical; c = recubrimiento de hormigón; Ac = área del

concreto; As, A’s = áreas de sección transversal de las barras de refuerzo de acero
en tensión y compresión, respectivamente; H = altura de la sección transversal de
la viga; w = ancho de fisura (medido en el nivel de refuerzo en tensión); hw =
profundidad de fisura; fct = resistencia a tracción del hormigón; εc(y) = deformación
en el concreto; εs, ε’s = deformaciones en el acero en tensión y compresión,
respectivamente; y las tensiones relacionadas σc(y), σs y σ’s al concreto y el acero
(12).
Figura 2.17 Sección transversal de incipiente formación de fisuras secundarias: a)

propiedades geométricas; b) perfil de deformaciones; c) perfil de tensiones (12).
51
SUBTERRÁNEAS
En la sección transversal tipo 2 se consideran las hipótesis que: la resistencia a

tracción del hormigón es alcanzada en el borde inferior donde se encuentra en
tensión el hormigón y en el nivel de refuerzo inferior el hormigón alcanza la
deformación crítica εc,crit.
Los perfiles de deformación de las secciones transversales responden a hipótesis

de comportamiento que son tomados de maneras diferentes. En la sección
transversal tipo 1 se considera como hipótesis una deformación lineal existente
entre el hormigón sin fisurar y las barras de refuerzo a tensión (figura 2.16b).
Mientras que en la sección transversal tipo 2 el perfil de deformación es bilineal,
donde una pendiente corresponde a las deformaciones del hormigón en
compresión y las barras de refuerzo en tensión, y la otra pendiente representa a
las deformaciones del hormigón en tensión (figura 2.16b).
De esta manera, cuando las cargas aplicadas M – N son conocidas en las

secciones transversales tipo 1 y 2, las deformaciones en el concreto y el acero, así
como sus estados de tensiones asociadas, se pueden obtener a partir de las
ecuaciones de equilibrio derivadas de las figuras 2.16c y 2.17c.
Luego, con los tipos de sección transversal definidos para los diferentes patrones
de fisuras, se configura un bloque de viga limitado por los dos tipos de fisuración
primaria y secundaria (figura 2.18a) con unas condiciones de contorno específicas,
con el cual se realiza la evaluación del patrón de fisura.
52
SUBTERRÁNEAS
Figura 2.18 Bloque de viga utilizado para la evaluación del patrón de fisura (12): a)
posición de las secciones transversales tipo 1 y tipo 2; b) deformaciones en el
hormigón a nivel de las barras de refuerzo de acero en tensión; c) deformaciones en
el refuerzo en tensión; d) adherencia entre el acero y el hormigón.
Donde, ltr = longitud o distancia media entre las fisuras del bloque; s = valor de
deslizamiento entre las barras de refuerzo y el hormigón; z = coordenada
horizontal.
53
SUBTERRÁNEAS
La metodología empleada por el modelo analítico descrito se resuelve

numéricamente siguiendo un procedimiento iterativo al cual se le va realizando sus
comprobaciones a medida que se avanza en los respectivos cálculos. Los pasos
adoptados por B. Chiaia, A.P. Fantilli & P. Vallini para el diseño del revestimiento
con hormigón fundido in situ y reforzado con fibras y barras de acero es el
siguiente (12):
1. Se asume un valor para la fuerza normal N.
2. Se asume un valor para el ancho de fisura w en la sección transversal tipo 1

(figura 2.18a).
3. Se asume un valor de prueba para la profundidad de la fisura hw en la

sección transversal tipo 1 (figura 2.18a).
4. Aplicando la condición de equilibrio en la sección transversal tipo 1 (figura

2.16c) se determina las tensiones y deformaciones en el concreto y el
acero, así como también es posible obtener el momento flector aplicado M,
mediante las condiciones de contorno establecidas (figura 2.18a): s (z = 0)
= w/2 (en la sección transversal de tipo 1, donde z = 0) y εc (z = ltr) = εc,crit (a
nivel de refuerzo en la sección transversal de tipo 2 , donde z = ltr)
=
+ + (1a)

=
+ − + − (1b)

5. Aplicando nuevamente la condición de equilibrio en la sección transversal

tipo 2 (figura 2.17c) se puede igualmente determina las tensiones y
deformaciones en el concreto y el acero, además la deformación crítica que
experimenta el hormigón εc,crit a nivel del refuerzo en tensión.
6. Se asume un valor de prueba para la longitud ltr del bloque formado por las
secciones tipo 1 y 2 (figura 2.18), la cual se divide en n partes de longitud
∆Z.
54
SUBTERRÁNEAS
7. Como las condiciones estáticas y cinemáticas son conocidas en los bordes

del modelo de bloque considerado en la figura 2.18, es posible realizar la
integración numérica de las ecuaciones clásicas de tensión-rigidez:

= ∗ (2)

= − + (3)

Donde, ρs y As = respectivamente, el perímetro y el área de sección

transversal de las barras de refuerzo en tensión; s = valor de deslizamiento
entre las barras de refuerzo y el hormigón; εs y εc = deformaciones,
respectivamente computado en el área de acero en tensión y en el
hormigón a tracción en el mismo nivel de refuerzo (y = H/2 - c); z =
coordenada horizontal; y = tensión de adherencia entre el acero y el
hormigón.
En un punto i-ésimo genérico del dominio, los incrementos de

deformaciones en el hormigón (figura 2.18b) se supone que son similares a
los decrementos de deformación del acero (figura 2.18c), de acuerdo con
las siguientes fórmulas:
,! = ," − #! ," − ,$ (4a)
,! = ," − #! ," − ,$ (4b)
Donde, εc,n y εs,n = deformaciones en el hormigón y el acero,

respectivamente, en la sección transversal tipo 2; εc,0 y εs,0 = deformaciones
en el hormigón y acero, respectivamente, en la sección transversal tipo 1; y
#! = coeficiente de similitud (0 ≤ #! ≤ 1). Aplicando el método de diferencias
finitas explícitas a la ecuación (3), y mediante la sustitución de las
ecuaciones (4a-b), es posible definir si como una función de #! :
55
SUBTERRÁNEAS
%! = %!&' − Δ)#! * ,$ − ," + ," − ,$ + + ," − ," , (5)
Donde, ∆ = ./0 /2 = longitud de la parte i-ésimo del dominio. Del mismo

modo, si el método de diferencias finitas explícitas se aplica a la ecuación
(2), es posible calcular εs,i de acuerdo con la siguiente ecuación:
4
,! = ,!&' − Δ (9)
4% 5 6−1
8. Si se tiene como resultado que en el n-ésimo punto sn ≠ 0, se debe cambiar

el valor tomado de prueba para ltr y luego volver al paso 7 para seguir
iterando.
9. Si en el punto n-ésima εc,n ≠ εc,crit (y por lo tanto #! ≠ 1), cambiar hw y se

vuelve a iterar desde el paso 4.
Realizando este procedimiento analítico e iterativo B. Chiaia, A.P. Fantilli & P.

Vallini en 2008 formulan una opción de diseño que permite calcular de manera
conjunta las principales características que se encuentran vinculadas con los
patrones de fisura que se presentan en las estructuras reforzadas con fibras y
barras de acero. El procedimiento de diseño además se apoya en modelos de
elemento finito para tener en cuenta las condiciones de carga que se presentan
durante el proceso de excavación con respecto a la naturaleza geotécnica del
terreno.
De este modelo adoptado y los ensayos experimentales realizados por B. Chiaia,

A.P. Fantilli & P. Vallini en (19), se extrae, entre muchas otras interesantes
conclusiones, la relevancia que tiene la relación del tamaño de las dimensiones
geométricas de las estructuras y los efectos producidos por las fibras en las
mismas. Donde, entre más alto sean las dimensiones menor es el efecto de las
fibras en las estructuras. Es por esta razón que se deja la opción abierta para
desarrollar nuevas pruebas con el fin de investigar los efectos de la fisuración en
estructuras masivas reforzadas de manera convencional y en combinación de
fibras y barras de refuerzo.
56
SUBTERRÁNEAS
2.6.2. Diseño de hormigón reforzado con fibra de acero (HRFA) en el anillo

de dovelas – Intecsa-Inarsa
La valoración de la posible sustitución del refuerzo con barras convencionales por

fibras en las dovelas que conforman los anillos de revestimiento, se analiza
teniendo en cuenta las solicitaciones a las cuales son sometidas en las fases de
desencofrado, acopio e instalación (empuje de la TBM).
El diseño se constituye en evaluar el comportamiento de la sección de HRFA

tomando como base el método de diseño RILEM TC 162-TDF, en el cual se
evalúa la resistencia a tracción del HRFA basado en la relación tensión-
deformación derivada del ensayo de viga (figura 2.19):
Figura 2.19 Diagrama tensión-deformación propuesto por RILEM TC 162

(Resistencia residual a tensión).
En la figura 2.20 se muestra un bloque de esfuerzos (tensión-deformación) de una

sección de hormigón propuesto por RILEM:
57
SUBTERRÁNEAS
Figura 2.20 Volumen de tensiones simplificado basado en RILEM TC 162.
2.6.2.1. Solicitaciones en las fases de análisis
Desencofrado de la dovela
El estudio de las solicitaciones presentes en la fase de desencofrado de una

dovela tiene diferentes consideraciones según la distribución de las cargas. En el
momento de realizar el izado o levantamiento las dovelas aun no han alcanzado la
resistencia de diseño por encontrarse a una edad de fundición inferior a los 28
días, que es considerada la edad a la cual se estima que el hormigón alcanza gran
parte o su totalidad de la resistencia de diseño. Las dovelas pueden ser
levantadas desde la formaleta de encofrado por medio de un sistema de succión
por vacío (erector) o mediante pinza automática, y en función del sistema
empleado serán consideradas las cargas para el estudio del diseño de la cantidad
de refuerzo.
58
SUBTERRÁNEAS
Figura 2.21 Esquema de cargas para el desencofrado de dovelas izada desde el

punto A.
Donde, Rc = radio del centroide de la dovela; β = ángulo de la dovela; w = peso de

la dovela; A = punto de izado de la dovela, sistema de pinza neumática.
Se determina el momento flector y se asumen el debido factor de ampliación

acorde al sistema de izado empleado. Con el flector de diseño calculado se
efectúa el diagrama de interacción Momento-Axil para la resistencia del HRFA
(RILEM TC 162) en el momento de realizar el desencofrado y se verifica que los
pares de esfuerzos calculados para la dovela se encuentren dentro del diagrama
de interacción para las hipótesis de resistencia y dosificación fibra tomada para el
HRFA, con lo cual se comprueba la resistencia mínima que debe adquirir la dovela
y la dosificación necesaria de fibras para poder realizar un correcto desencofrado.
Acopio del Anillo o Almacenamiento
Las dovelas se apilan, una vez alcanzada la resistencia característica a

compresión e incluso en ocasiones sólo ha alcanzado una resistencia
correspondiente a 24 horas, formando grupos que pueden contener todos los
59
SUBTERRÁNEAS
segmentos de un anillo o parte de ellos. La cantidad de dovelas apiladas tienen

que soportar el propio peso y del resto de dovelas, se paradas por apoyos o tacos
de madera localizados a una distancia determinada (figura 2.22).
Figura 2.22 Esquema de la disposición de cargas en dovelas apiladas
Donde, L’ = longitud entre apoyos; e = excentricidad entre los apoyos de madera;

Wkey = peso de la dovela llave.
Se calcula el momento flector de diseño producido por el apilamiento de las

dovelas. Con el diagrama de interacción Momento-Axil correspondiente a la fase
de almacenamiento, se determina si con la resistencia de diseño del HRFA y la
cuantía de fibra adoptada los pares de esfuerzos calculados se encuentran dentro
de los límites del diagrama de interacción.
Empuje de la TBM sobre las Juntas Circunferenciales
La fase de empuje o avance de la TBM es considerado como una de las fases

críticas a la cual se somete una dovela durante su puesta en obra. Las grandes
presiones que ejercen los gatos hidráulicos de la TBM, mientras se realiza el
avance y excavación del terreno, sobre áreas puntuales de la sección transversal
del anillo pueden llegar a provocar daños reparables como pequeñas fisuras en el
60
SUBTERRÁNEAS
hormigón como también la rotura de los segmentos que componen el anillo

expuesto demandando el cambio de la totalidad de la pieza.
La distribución de las tensiones radiales a lo largo de la profundidad de la dovela

en la dirección (z) del eje del túnel es analizada por la formulación de W. Scheeh.
El esfuerzo a tracción de borde vendrá definido por el siguiente esquema:
Figura 2.23 Esfuerzo de borde de tracción entre cargas concentradas
Siendo el esfuerzo de borde entre apoyos Zy:
>
89 = 0.09 ∗ =1 0.09 ∗ ? ∗ @
%
Se calcula el esfuerzo de borde Zy y se le aplica el facto de seguridad

(habitualmente está entre 1.05 y 1.25). Se determina la resistencia a tracción de
los segmentos y se compara con el esfuerzo de borde calculado. En caso de que
el esfuerzo de borde Zy resulte ser superior a la resistencia a tracción de los
segmentos se estudia la posibilidad de disponer de una armadura con barras
convencionales en el sentido circunferencial de los segmentos para poder resistir
los empujes generados por los gatos de la TBM.
61
SUBTERRÁNEAS
Por otra parte, siguiendo un procedimiento más metódico y cuidadoso, una

manera más fiable para evaluar el empuje impuesto por los gatos hidráulicos de la
TBM sobre los segmentos de los anillos y una segura distribución de los esfuerzos
radiales en las zonas de carga, debería ser mediante el empleo de un modelo de
elementos finitos donde se puedan tener en cuenta factores que son
determinantes durante la fase excavación y avance, como:
- El estado de consistencia del relleno anular entre el anillo y el terreno

circundante.
- Las características geotécnicas del terreno excavado y la cobertura máxima

del túnel (profundidad).
- La cantidad de gatos hidráulicos apoyados en un segmento o dovela.
- La interacción del segmento empujado con las dovelas de un mimo anillo y

entre anillos adyacentes.
Además, dentro de las solicitaciones de análisis, consideradas para el diseño del

refuerzo de las dovelas, se pueden introducir modificaciones en algunos procesos
en su forma de ejecución, como es el caso en la manera de realizar el izado
mecánico de las dovelas en el momento del desencofrado y la foma como se
realiza el almacenamiento de las dovelas. Actividades que resultan ser críticas
para los segmentos y por lo tanto demandan cantidades de refuerzo para
contrarrestar estas acciones, como se demuestra en el método de diseño. Es por
esta razón que, en consideración con la forma de realizar el izado, se puede
emplear mesas de vacío que generan menores esfuerzos de flexión sobre las
dovelas debido a la mejor sujeción de las mismas, ocupando el 70%
aproximadamente del tamaño de la dovela a diferencia del izado desde el centro y
en un punto único. Por otra parte, a la hora de realizar el almacenaje o acopio de
las dovelas este se puede ejecutar realizando una distribución estratégicamente
diseñada de los apoyos mediante los tacos de madera que se suelen disponer, de
tal forma que se logre disminuir los esfuerzos de flexión producto del peso propio
de las dovelas y una muy posible cantidad de refuerzo en los cálculos de diseño.
62
SUBTERRÁNEAS
Capítulo 3. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
3.1. CONCLUSIONES
Una vez culminados los trabajos planteados para el desarrollo de esta tesina, es
muy grato poder manifestar la satisfacción lograda por el hecho de haber
conocido, como también comprendido, un poco más de los diversos usos para los
cuales se puede servir el empleo de fibras en la composición del hormigón.
Gracias a la realización de este trabajo he podido llenar aquellas lagunas
intelectuales existentes al respecto y al mismo tiempo desechado muchos mitos, a
favor y en contra, referentes a la utilización de fibras en el ámbito de las obras
civiles y de la industria de la construcción, en general.
Como conclusiones del trabajo realizado se pueden mencionar las siguientes:
La factibilidad de poder emplear fibras como una alternativa más para

reforzar el hormigón empleado en los revestimientos definitivos de las obras
subterráneas es posible, siempre y cuando las condiciones del medio a
revestir, conocidas por previos estudios, lo permitan.
La determinación del empleo de fibras como refuerzo del hormigón,

utilizando sólo fibras o en combinación con barras de refuerzo, es el
producto del análisis realizado de las solicitaciones a las cuales va a estar
sometida la estructura, donde se desprenden las necesidades específicas
de diseño. Cuando del análisis se extrae que las cargas de diseño
permanentes no requieren de cantidades significativas de refuerzo a flexión,
es entonces cuando la alternativa de reforzar con fibras es una muy buena
opción en comparación con grandes cantidades de armadura convencional.
El control de la microfisuración de las estructuras reforzadas es sumamente

importante para garantizar la durabilidad y reducir las actuaciones de
reparación y mantenimiento a futuro. El control de fisuras por medio de la
adición de fibras en los compuestos cementíceos es una opción que
63
SUBTERRÁNEAS
proporciona durabilidad a largo plazo en las estructuras por su poca

vulnerabilidad ante ataques químicos y su comportamiento post-fisuración.
El Conocimiento de las características resistentes o propiedades mecánicas

de las fibras a emplear como refuerzo del hormigón es fundamental para
realizar la selección adecuada del material de fibra, acorde con lo buscado
en los diseños. Actualmente en los mercados existen diversas clases de
fibras con diferencias marcadas, las cuales responden a los avances que se
han experimentado la técnica.
Son muchos los proyectos en los cuales se han empleado fibras como
refuerzo, en combinación con barras de acero y solas, de los cuales vale la
pena conocerlos en detalle y aprender de aquellas experiencias para
mejorar cada vez más en el uso de esta técnica que tiende a ir en
expansión.
La unificación de los criterios de diseño para los hormigones reforzados con

fibra aportarían fundamentos sólidos para la formación directrices
universalmente aceptadas.
El empleo de fibras a pesar de haber pasado tanto tiempo desde sus primeras
apariciones es una técnica que se muestra aún joven y en formación, debido a que
no se ha podido unificar criterios de diseños y normas universalmente aceptadas.
Las investigaciones al respecto son de gran valía para lograr una mejor
comprensión de la técnica, pero existen algunas de ellas que carecen de
fundamentos lógicos que soporten los cálculos planteados para los posibles
diseños y otras se dejan permear de intereses que no justifican los verdaderos
beneficios ofrece el uso de fibras como refuerzo del hormigón. Es vital para el
desarrollo de la Ingeniería Civil poder contar con normas de diseño claras
productos de buenas investigaciones que aporten claridad con respecto al uso de
fibras y que además puedan ser aceptadas por todos, para que sean usadas e
implementadas en cada uno de sus campos.
64
SUBTERRÁNEAS
3.2. RECOMENDACIONES
Como recomendación principal considero que se necesita de la realización de

proyectos I+D+i involucrados con el empleo de fibras como refuerzo del hormigón.
De esta manera se podrían obtener conceptos unificados a la hora de determinar
métodos de ensayo y criterios diseño.
65
SUBTERRÁNEAS
66
SUBTERRÁNEAS
BIBLIOGRAFÍA
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SUBTERRÁNEAS
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11. Hung, C. Jeremy - PE, y otros, y otros. TECHNICAL MANUAL FOR DESIGN
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SUBTERRÁNEAS
Fantilli, Alessandro P. y Vallini, Paolo. s.l. : Bentham Open, 2008, Vol. 2. ISSN:
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20. AETOS. CONGRESO AETOS 2007. Madrid, España : AETOS, 2007.
21. Ministerio de Fomento. EHE-08: Intrucción de Hormigón Estructural. - Anejo

4. Recomendaciones para la selección del tipo de cemento a emplear en
hormigones estructurales. Madrid, España : Centro de Publicaciones, 2008.
69
SUBTERRÁNEAS
70

Fibras Como Refuerzo Estructural en El Revestimiento de Obras Subterráneas

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IX MÁSTER UNIVERSITARIO EN TÚNELES Y OBRAS SUBTERRÁNEAS

TESINA DEL MÁSTER (Módulo X)

FIBRAS COMO REFUERZO ESTRUCTURAL EN EL

ALUMNO: Álvaro Manuel Meza Rodríguez

IX MÁSTER EN TÚNELES Y OBRAS SUBTERRÁNEAS

FIBRAS COMO REFUERZO ESTRUCTURAL EN EL

Madrid, Octubre 2014

A Dios por colmarme de tantas bendiciones y permitir poderme superar

A mi madre, Gladiz María Rodríguez Ocoro, porque siempre me ha brindado su

A mi tutor Ingeniero de Minas M. Sc Enrique Fernández, Jefe de la Dirección

El hormigón reforzado es un material compuesto de transcendental importancia en

A través del estudio, relativo a la evaluación del comportamiento del hormigón

hormigones utilizados en la construcción de los distintos sistemas de revestimiento

Adicionalmente, una de las principales razones que motiva a indagar y conocer

Reinforced concrete is a composite material of transcendental importance in the

Through the study, relating to the evaluation of the behavior of concrete

ignoring the indisputable structural contribution that provides the traditional

Capítulo 1. INTRODUCCIÓN .................................................................................. 1

Capítulo 2. ESTADO DEL ARTE ............................................................................. 6

2.6. MÉTODOS DE CÁLCULO EMPLEADOS PARA EL DISEÑO

Capítulo 3. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...................................... 63

Figura 2.1 Hormigón proyectado como revestimiento definitivo Túnel Viret,

Figura 2.20 Volumen de tensiones simplificado basado en RILEM TC 162. ......... 58

Es por esta contribución que en la actualidad la utilización del hormigón reforzado

dado como resultado significativas mejoras que se extienden desde las

Las obras subterráneas, desde el punto de vista de la funcionalidad, requieren de

Todas estas consideraciones, unidas con el firme propósito de conocer mucho

Con el estudio relativo a la evaluación del comportamiento del hormigón

revestimiento implementados en las obras subterráneas, acordes con las

1.3. DESCRIPCIÓN Y ORGANIZACIÓN DE LA TESINA

La tesina se ha desarrollado en tres capítulos, organizados de la siguiente

• En el capítulo 1 se tiene la introducción referente al uso de fibras, seguida

• En el capítulo 2 se describe el estado del arte, donde se manera breve se

• En el capítulo 3 se presentan las conclusiones y recomendaciones

Capítulo 2. ESTADO DEL ARTE

Desde la antigüedad se tenían previos conocimientos sobre las diferentes formas

En esa búsqueda por mejorar el comportamiento estructural del hormigón para

Entre las tantas características que se buscan mejorar en el hormigón, se puede

estructurales de acero, etc. En cuanto a la resistencia a la tracción, es muy bien

2.2. HORMIGÓN REFORZADO CON FIBRAS

Hoy en día la aplicación de fibras como refuerzo del hormigón se ha convertido en

su durabilidad, convirtiendo al hormigón un material más competente, con

El empleo de fibras en el hormigón tiene finalidad estructural cuando se utiliza su

Las fibras estructurales o macrofibras son aquellas que aumentan la ductilidad y

2.3. PRINCIPALES FIBRAS EMPLEADAS COMO REFUERZO

El uso estructural de las fibras se produce cuando la adición de fibras se diseña

mecánicas pudiendo llegar a ser utilizadas como un refuerzo estructural en

Se consideran como Fibras Estructurales aquellas fibras con características

Atendiendo los lineamientos de alta resistencia y alto módulo de Young, como

2.3.1. Fibra de Carbono

Este tipo de fibras puede alcanzar módulos de elasticidad Young de hasta

Agregando entre 0,2% - 0,4% en volumen de fibra de Carbono al hormigón, este

Propiedades que le confiere las fibras de Carbono al hormigón (1):

• Resistencia a tracción y a flexión.

2.3.2. Fibra de Aramida

Las fibras de Aramida son un polímero orgánico sintético, producidas a partir de

Son también conocidas en la ingeniería química como poliamidas aromáticas

El módulo de elasticidad de las fibras de Aramida está comprendido entre valores

Propiedades que le confiere las fibras de Aramida al hormigón (1):

2.3.3. Fibra de Balsalto

Las fibras de Basalto son naturales (fibra mineral) e inorgánicas, se fabrica de la

Se ha logrado comprobar mediante exposiciones a elevadas temperaturas, 600 °C

Entre sus características podemos resaltar que poseen un módulo de elasticidad