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ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA DEL ACERO
UNIVERSIDAD VERACRUZANA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA
“ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO EN

LA INDUSTRIA DEL ACERO”
MONOGRAFÍA
Que para obtener el título de:

INGENIERO MECÁNICO ELÉCTRICISTA
PRESENTA:
CARMEN ARELI PRIEGO CORTÉS
DIRECTOR DE MONOGRAFÍA:
ING. MARTHA EDITH MORALES MARTÍNEZ
XALAPA, VER. JULIO 2011

CARMEN ARELI PRIEGO CORTES
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“ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO EN LA

INDUSTRIA DEL ACERO”
INTRODUCCION……………………………………………………………………………….5
JUSTIFICACION Y OBJETIVO……………………………………………………………….6
ANTECEDENTES HISTORICOS…………………………………………………………….7
CAPITULO I TUBOS DE ACERO DE MEXICO………………………….…………….8
1.1 Industria petrolera y automotriz…………………………………….…………..8

1.2 Proyecto de ingeniería y construcción………………………….……………..9
1.3 Aplicaciones industriales………………………………………….……………..9
1.4 ¿Qué es el acero?........................................................................................10
1.5 Aplicaciones del acero………………………………………………………….10
1.6 Procesamiento del acero……………………………………………………….11
1.7 Procesos de fabricación del acero…………………………………………….12
1.8 Propiedades de los aceros……………………………………………………..14
1.9 Estructura del acero…………………………………………………...………..15
1.10Ventajas del acero…………………………………………………...………….15
CAPITULO II DEFINICION DEL MANTENIMIENTO…………………………………16
2.1 La organización del mantenimiento…………………………..………………17

2.2 Objetivos del mantenimiento…………………………………..……………….17
2.3 Criterios de la gestión del mantenimiento…………………………...………..18
2.4 Mantenimiento para usuario…………………………………………………….19
2.5 Mantenimiento productivo total (T.P.M.)………………………………………19
CAPITULO III MISION Y POLITICAS………………………………………………….20
3.1 El mantenimiento correctivo……………………………………..……………..21

3.2 El mantenimiento preventivo…………………………………..……………… 26
3.3 El mantenimiento predictivo…………………………………..………………..30
3.4 El mantenimiento proactivo……………………………………..……………...36
3.5 Elección de las políticas de mantenimiento…………………..………………36
3.6 El proceso de elección de las políticas de mantenimiento………………….40

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CAPITULO IV EL PROYECTO DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO……………...43
4.1 Políticas y la ingeniería………………………………………………………….43

4.2 El proyecto de mantenimiento preventivo…….………………………………46
4.3 El proyecto de mantenimiento predictivo……………………………………51
4.4 La previsión de los costos de las políticas de mantenimiento……………...59
4.5 La clasificación de las fallas…………………………………………………….60
CAPITULO V ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO…..………………………..62
5.1 Los soportes del cambio………………………………………………………..62

5.2 El proyecto organizativo del mantenimiento………………………………….63
5.3 Logística de las actividades de mantenimiento………………………………71
5.4 Responsabilidad de los roles principales del mantenimiento operativo…...80
COMENTAERIOS FINALES..…………………………………………………………….…87
BIBLIOGRAFIA………….……………………………………………………………….……88

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INTRODUCCIÓN
La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy
estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene
la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta,
equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en
parte riesgos en el área laboral.
El área del Mantenimiento Industrial es de primordial importancia en el ámbito de la

ejecución de las operaciones en la industria.
De un buen Mantenimiento depende, no sólo un funcionamiento eficiente de las
instalaciones, sino que además, es preciso llevarlo a cabo con rigor para conseguir
otros objetivos como son el control del ciclo de vida de las instalaciones sin disparar
los presupuestos destinados a mantenerlas.
Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca la avería" ya no
sirven.
Fueron válidas en el pasado, pero ahora se es consciente de que esperar a que se
produzca la avería para intervenir, es incurrir en unos costos excesivamente ele vados
(pérdidas de producción, deficiencias en la calidad, etc.) y por ello las empresas
industriales se plantearon llevar a cabo procesos de prevención de estas averías
mediante un adecuado programa de mantenimiento.
Para que los trabajos de mantenimiento sean eficientes es necesario el control, la
planeación del trabajo y la distribución correcta de la fuerza humana, logrando así
que se reduzcan costos, tiempo de paro de los equipos de trabajo, etc.
Para ejecutar lo anterior se hace una división de tres grandes tipos de mantenimiento:
Mantenimiento correctivo: se efectúa cuando los fallos han ocurrido; su proximidad es

evidente.
Mantenimiento preventivo: se efectúa para prever los fallos con base en parámetros de
diseño y condiciones de trabajo supuestas.
Mantenimiento predictivo: prevé los fallos con base en observaciones que indican
tendencias

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JUSTIFICACION:
El mantenimiento dentro de la industria es el motor de la producción, sin
mantenimiento no hay producción.
En un mercado completamente abierto y globalizado, las empresas que
compiten están obligadas a analizar sus modos tradicionales de producción.
el momento actual está asignado por el énfasis en la adaptación de los procesos
internos propios, valorizando todos los recursos ocultos y eliminando todas las
pérdidas que se fueron acumulando con el correr del tiempo, a lo largo de los
procesos. el proceso del mantenimiento es frecuentemente aquel donde las pérdidas
son a menudo productos de la herencia de antiguas concesiones que concebían el
mantenimiento principalmente como un costo necesario. A esa visión reducida del
propio rol se le contrapone hoy la seguridad de que el mantenimiento es, ante todo,
una oportunidad competitiva una palabra para conseguir objetivos estratégicos, y que
sus costos, a través de políticas oportunas, puedan construir una forma subyacente de
inversión productiva, tan potente como una inversión empresarial propiamente dicha.
Es por ello que el mantenimiento debe proyectarse y estructurar según

metodologías y criterios que se desarrollan en esta monografía de modo que los
costos, se reduzcan al límite.
Todo equipo está sujeto a normas de mantenimiento, dando así alta

confiabilidad a la industria, es un proceso en el que interactúan maquina y hombre
para generar ganancias, las inspecciones periódicas ayuda a tomar decisiones
basadas en parámetros técnicos.
El desempeño de la empresa estará en la calidad de mantenimiento que se

provea a cada uno de los elementos, es de suma importancia tener una visión a futuro,
planificar y programar el mantenimiento para cubrir toda el área en el tiempo, sea a
mediano o largo plazo y además reducir costos de repuestos y materiales, para un
mejor desempeño.
El mantenimiento está enfocado en la mejora continua y prevención de fallas,

mediante una organización que esta documenta la misma que ayuda al trabajo en
equipo, y preparación constante para actuar sin dejar caer la producción.
OBJETIVO:
El principal objetivo del siguiente trabajo de investigación, es definir las elecciones
básicas en el mantenimiento como son las políticas de mantenimiento, el proyecto del
sistema, y la organización de este con el fin de producir con seguridad, calidad y
rentabilidad.

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ANTECEDENTES HISTORICOS
Desde el principio de la humanidad, hasta finales del siglo XVII, las funciones
de preservación y mantenimiento no tuvieron un gran desarrollo debido a la menor
importancia que tenía la máquina con respecto a la mano de obra, ya que hasta 1880
el 90% del trabajo lo realizaba el hombre y la máquina solo hacía el 10%. La
conservación que se proporcionaba a los recursos de las empresas era solo
mantenimiento correctivo (las máquinas solo se reparaban en caso de paro o falla
importante).
Con la 1ª guerra mundial, en 1914, las máquinas trabajaron a toda su
capacidad y sin interrupciones, por este motivo la máquina tuvo cada vez mayor
importancia. Así nació el concepto de mantenimiento preventivo que a pesar de ser
oneroso, era necesario.
A partir de 1950 gracias a los estudios de fiabilidad se determinó que a una
máquina en servicio siempre la integraban dos factores: la máquina y el servicio que
esta proporciona. De aquí surge la idea de preservar, o sea, cuidar que este dentro de
los parámetros de calidad deseada. De esto se desprende el siguiente principio: el
servicio se mantiene y el recurso se preserva por esto se hicieron estudios cada vez
más profundos sobre fiabilidad y mantenibilidad. Así nació la ingeniería de
conservación (preservación y mantenimiento). El año de 1950 es la fecha en que se
toma a la máquina como un medio para conseguir un fin, que es el servicio que esta
proporciona.
El concepto ha ido evolucionando desde la simple función de arreglar y reparar

los equipos para asegurar la producción hasta la concepción actual del
MANTENIMIENTO con funciones de prevenir, corregir y revisar los equipos a fin de
optimizar el coste global.
La historia de mantenimiento acompaña el desarrollo Técnico-Industrial de la
humanidad. Al final del siglo XIX, con la mecanización de las industrias, surgió la
necesidad de las primeras reparaciones.
Desde la Revolución Industrial, podemos definir, a grandes rasgos, las
siguientes etapas en la evolución del mantenimiento:
- Hasta 1945 - 1990 +

• Reparación Averías. • Proceso de Mantenimiento.
• Mantenimiento Correctivo. • Calidad Total.
- 1945 a 1980 • Mantenimiento Fuente de
• Relación entre Probabilidad de Fallo y Beneficio.
Edad. • Compromiso de Todos los
• Mantenimiento Preventivo Programado. Departamentos.
• Sistema de Planificación. • Mantenimiento Basado en el
- 1980 a 1990 Riesgo (RBM).
• Mantenimiento Preventivo Condicional.
• Análisis Causa Efecto.
• Participación de Producción (TPM).

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CAPITULO I
TUBOS DE ACERO DE MEXICO

Tenaris Tamsa, sede operativa de Tenaris en México ha contribuido por más
de 50 años al desarrollo de la industria energética local y provee tubos de acero sin
costura, accesorios y servicios para la exploración y producción de petróleo y gas, la
refinación y tendido de líneas de conducción.
En su centro productivo de Veracruz, uno de los más competitivos del mundo,

la empresa produce 780 mil toneladas de tubos y tiene una fuerza laboral de 3 mil 500
empleados.
Tenaris es el líder global en la producción de tubos de acero y servicios para

perforación, terminación y producción de pozos de petróleo y gas, y líder en la
provisión de productos tubulares y servicios para plantas de procesamiento y
generación de energía, para aplicaciones industriales especializadas y automotrices.
1.1 INDUSTRIA PETROLERA
Tenaris Tamsa sirve a la industria petrolera desde las fases de exploración y

producción hasta el proceso de refinación y tendidos de líneas de conducción de
petróleo y gas, ya sea para aplicaciones en tierra o marítimas.

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Industria Automotriz
Para la industria automotriz, ofrece piezas tubulares, conformadas o mecanizadas

para uso estructural en transmisiones de movimiento o potencia, suspensiones, y
sistemas de seguridad; así como tubería estirada en frío
1.2 PROYECTOS DE INGENIERÍA Y CONSTRUCCIÓN
Tenaris Tamsa ofrece tubería de conducción de alta especificación para líneas

terrestres y submarinas, la cual cumple los requerimientos de las más estrictas
pruebas de soldabilidad, así como los estándares establecidos para líneas
submarinas.
1.3 APLICACIONES INDUSTRIALES
Tenaris Tamsa ofrece tubería mecánica para hacer maquinados con diversas
aplicaciones industriales, así como tubería especializada para procesos de
transferencia térmica y tubería para la conducción de fluidos a alta presión.

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1.4 ¿QUÉ ES EL ACERO?

El acero es un elemento utilizado para fabricar herramientas necesarias para
diversos trabajos. Es importante destacar el Acero como un elemento básico- natural
no existe es producto de una aleación del hierro y el Carbono en diversidad de
porcentajes (%) para determinar su utilidad. También se tiene en cuenta la fabricación
del mismo a donde destacan los componentes para la fundición del material básico
(hierro) Fe. Y seguido de la aleación para la obtención del producto final ACERO
El hierro es un elemento químico de símbolo Fe. Este metal de transición es el
cuarto elemento más abundante en la corteza terrestre, representando un 5% y, entre
los metales, sólo el aluminio es más abundante. Es uno de los elementos más
importantes del Universo, y el núcleo de la Tierra está formado principalmente por
hierro y níquel, generando al moverse un campo magnético.
El hierro es el metal más usado, con el 95% en peso de la producción mundial
de metal. Fundamentalmente se emplea en la producción de acero, la aleación de
hierro más conocida, consistente en aleaciones de hierro con otros elementos, tanto
metálicos como no metálicos, que confieren distintas propiedades al material.
Los aceros son aleaciones de hierro y carbono, en concentraciones máximas
de 2,11% de carbono en peso aproximadamente. El carbono es el elemento de
aleación principal, pero los aceros contienen otros elementos. Dependiendo de su
contenido en carbono se clasifican en: acero bajo en carbono, acero medio en
carbono, acero alto en carbono, acero inoxidable y aceros al carbono.
El acero es indispensable debido a su bajo precio y dureza, especialmente en
automóviles, barcos y componentes estructurales de edificios, vehículos, sistemas de
tuberías, motores, válvulas y engranajes.
1.5 APLICACIONES DEL ACERO
El acero puede ser utilizado en innumerables aplicaciones si se lo compara con otros

materiales. La amplia gama de composiciones de aleaciones, propiedades mecánicas
y formas de productos disponibles lo convierten en un material versátil que es utilizado
en componentes y productos que pueden ser pequeños o grandes, de alta o baja
tecnología, de uso diario o específico.

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A continuación, una pequeña muestra de algunos de sus usos, muchos de los cuales
se encuentran en nuestra vida cotidiana:
Doméstico En electrodomésticos tales como heladeras, lavarropas, hornos,

hornos a microondas; lavabos de cocina, radiadores, utensilios,
equipos de alta fidelidad, latas para bebidas y alimentos, hojas de
afeitar, alfileres.
Viajes y En carrocerías, partes del motor de automóviles, ruedas, ejes,
transporte camiones, cajas de cambio, ferrocarriles, rieles, buques, cadenas
de anclas, trenes de aterrizaje de aeronaves, componentes de
motores a chorro.
Construcción En construcciones de alta y baja altura, viviendas, edificaciones
modulares; edificios comerciales, industriales, educativos y
hospitales; estadios deportivos, estaciones, barras de refuerzo
para hormigón, placas para puentes, pilares y cables portantes,
puertos, revestimientos metálicos y techados, oficinas, túneles,
seguridad, defensas fluviales y costeras.
Electricidad y En pozos y plataformas petroleras, tuberías para conducción de
energía fluidos, componentes de turbinas eléctricas, torres eléctricas,
turbinas aerodinámicas.
Energía En electroimanes, núcleos del transformador, escudos
electromagnética electromagnéticos.
Maquinaria En excavadoras de tierra y minerales, grúas, elevadores de carga.
pesada
Agricultura e En vehículos y maquinarias agrícolas, tanques de
industria almacenamiento, herramientas, estructuras, pasarelas, equipos
de protección.
1.6 PROCESAMIENTO DEL ACERO:
La producción de acero involucra diversas etapas de procesamiento que incluyen la

producción de arrabio, metalurgia primaria y secundaria, colada y laminación en
caliente. Estos procesamientos derivan en alguno de los siguientes procesos de
fabricación: laminación en frío, conformado, forjado, unión, maquinado, revestimiento
y/o tratamiento térmico.

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Los aceros pueden producirse ya sea a partir de materias primas (por ejemplo, mineral
de hierro, carbón y piedra caliza) o de chatarra de acero reciclada.
En respuesta a los requerimientos de la sociedad, el procesamiento del acero está
sujeto a innovaciones importantes a fin de reducir costos, mejorar la calidad y
minimizar su impacto ambiental.
Estos procesos complejos producen una amplia variedad de composiciones de acero,
en muy diferentes formas y tamaños, cada una de ellas a medida de los
requerimientos de uso del acero.
1.7 PROCESOS DE FABRICACIÓN DE ACERO
Para empezar, las materias primas son convertidas en acero fundido. El proceso a
base de mineral de hierro utiliza un alto horno y el proceso con la chatarra férrea
recurre a un horno de arco eléctrico.
A continuación, el arrabio se solidifica mediante moldeo en una máquina de colada

continua. Se obtiene así lo que se conoce como productos semi acabados. Pueden
ser desbastes, si presentan un corte transversal rectangular, si tienen un corte
transversal cuadrado. Son los formatos que se utilizan para formar el producto
acabado.
Por último, estos productos semi acabados se transforman, o "laminan" en productos

acabados. Algunos reciben un tratamiento térmico, conocido como "laminado en
caliente". Más de la mitad de las chapas finas laminadas en caliente vuelven a ser
laminadas a temperaturas ambientes (proceso "laminado en frío"). Posteriormente
pueden ser recubiertas con un material protector anticorrosión.

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Final del formulario

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1.8 PROPIEDADES DE LOS ACEROS
Al seleccionar un material para una aplicación en particular, es indispensable que los

ingenieros tengan absoluta confianza en que dicho material será el adecuado para las
condiciones de carga y para el ambiente en el que se desempeñará en servicio. Por lo
tanto, es fundamental la comprensión de las propiedades de los materiales.
Las propiedades mecánicas del acero como son Tensión de fluencia; Tensión;
Deformación; Resistencia; Ductilidad; Tenacidad; pueden ser cuidadosamente
controladas a través de la selección de una composición química apropiada, su
procesamiento y tratamiento térmico y la micro estructura resultante. Los mecanismos
de endurecimiento que se encuentran operativos y que pueden utilizarse en los aceros
serán examinados en otro módulo.
 Resistencia a comprensión y tracción.

 Dureza
 Resistencia al desgaste
 Ductilidad
Las propiedades del acero se pueden mejorar con la adición de elementos ale antes.

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1.9 ESTRUCTURA DEL ACERO.

Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas
dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su distribución en el hierro. Antes
del tratamiento térmico, la mayor parte de los aceros son una mezcla de tres
sustancias: ferrita, perlita y cementita. La ferrita, blanda y dúctil, es hierro con
pequeñas cantidades de carbono y otros elementos en disolución. La cementita, un
compuesto de hierro con 7% de carbono aproximadamente es de gran dureza y más
quebradiza. La perlita es una profunda mezcla de ferrita y cementita, con una
composición específica y una estructura característica, y sus propiedades físicas son
intermedias entre las de sus dos componentes.
La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado térmicamente depende de
las proporciones de estos tres ingredientes. Cuanto mayor es el contenido en carbono
de un acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la de perlita: cuando el acero
tiene un 0,8% de carbono, está por completo compuesto de perlita. Al elevarse la
temperatura del acero, la ferrita y la perlita se transforman en una forma alotrópica de
aleación de hierro y carbono conocida como austenita, que tiene la propiedad de
disolver todo el carbono libre presente en el metal. Si el acero se enfría despacio, la
austenita vuelve a convertirse en ferrita y perlita, pero si el enfriamiento es repentino la
austenita se convierte en martensita, una modificación alotrópica de gran dureza
similar a la ferrita pero con carbono en solución sólida.
1.10 VENTAJAS DEL ACERO

 El Acero es un material de construcción de superior calidad, es 100% reciclable
e inorgánico.
 No se tuerce, raja, rompe o cambia de forma, longitud; tiene el más alto ratio de
fuerza a peso de cualquier material de construcción.
 Es invulnerable a termitas o cualquier tipo de organismo. Su alto nivel de fuerza
resulta en estructuras más seguras; requiere menor mantenimiento y un proceso
más despacioso en su larga vida económica.
 Acero es más liviano que cualquier otro material para enmarcados o paneles.
 Permite paredes rectas y esquinas cuadradas ventanas y puertas cierran como
deben hacerlo.
 Produce hasta un 20% menos desperdicio o material no aceptable.
 Su calidad es consistente y constante, es producido dentro de estrictos
estandartes nacionales, no variaciones regionales.
 Estabilidad de precio.

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CAPITULO II
DEFINICION DEL MANTENIMIENTO
Es un servicio, que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite
alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones
civiles, instalaciones. La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada
muy estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que
tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y
herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad
evitando en parte riesgos en el área laboral.
Fig. 1 tipos de mantenimiento
Jefe de Departamento
Mantenimiento
Supervisor Supervisor de
Electromecánico Obras Civiles
Electricidad Sección Mecánica Plomería Carpintería Pintura Albañilería

Refrigeración
Fig.2 Organigrama del Departamento de Mantenimiento

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Gerencia de Infraestructura y Mantenimiento
Se encarga de llevar el control sistemático de todas las operaciones realizadas

por el personal directo del departamento encargado del funcionamiento a cabalidad del
Hospital Central de Maracay.
Mantenimiento de infraestructura
Este departamento tiene como finalidad primordial supervisar, coordinar y

cumplir a cabalidad con todas las necesidades que se presenten en el Hospital Central
existe actualmente ciertas áreas fundamentales para realizar todas las actividades que
junto al personal y al jefe de mantenimiento ejecutan un buen trabajo, las áreas son:
Pintura, mecánica, herrería, carpintería, refrigeración, electricidad, albañilería y
plomería.
Electro medicina
Departamento que se encarga de las reparaciones de los equipos médicos y

quirúrgicos.
2.1 LA ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la
introducción de programas de mantenimiento preventivo y el control del mantenimiento
correctivo hace ya varias décadas en base, fundamentalmente, al objetivo de optimizar
la disponibilidad de los equipos productores.
Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento

acentúa esta necesidad de organización mediante la introducción de controles
adecuados de costos.
Más recientemente, la exigencia a que la industria está sometida de optimizar

todos sus aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rápido de
producto, conduce a la necesidad de analizar de forma sistemática las mejoras que
pueden ser introducidas en la gestión, tanto técnica como económica del
mantenimiento. Es la filosofía de la tero-tecnología. Todo ello ha llevado a la
necesidad de manejar desde el mantenimiento una gran cantidad de información.
2.2 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior
informatización debe siempre tener presente que está al servicio de unos
determinados objetivos. Cualquier sofisticación del sistema debe ser contemplada con
gran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos objetivos o se
dificulte su consecución.

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En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar

encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos
Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

Disminución de los costos de mantenimiento.
Optimización de los recursos humanos.
Maximización de la vida de la máquina.
2.3 CRITERIOS DE LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
Sistema Integral de Gestión de

Mantenimiento
Información Información Información Información Información Otras

técnica de sistema sistema sistema de seguimiento y aplicaciones
mantenimiento mantenimiento preventivo parada control gestión informáticas
correctivo programada
predictivo mantenimiento
Fig. 3 Sistema Integral de Gestión de Mantenimiento
Analisis situación actual


definir política de mantenimiento

Establecer y definir grupo piloto para realización de pruebas

recopilar y ordenar datos grupo piloto

procesar información

analizar resultados

readaptación del sistema
mejora continua

ampliar gestión o más grupo
Fig. 4 Metodo Implementacion Gestion Mantenimiento

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2.4 MANTENIMIENTO PARA USUARIO

En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de
mantenimiento a los propios operarios de máquinas.Es trabajo del departamento de
mantenimiento delimitar hasta donde se debe formar y orientar al personal, para que
las intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces.
2.5 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (T.P.M.)

Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el
departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa “El buen
funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de
todos”.
Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive

Maintenance). El TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial la letra M
representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un enfoque de realizar
actividades de dirección y transformación de empresa. La letra P está vinculada a la
palabra “Productivo” o “Productividad” de equipos pero hemos considerado que se
puede asociar a un término con una visión más amplia como “Perfeccionamiento” la
letra T de la palabra “Total” se interpresta como “Todas las actividades que realizan
todas las personas que trabajan en la empresa”

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CAPITULO III
MISION Y POLITICAS
Para cumplir con la misión del mantenimiento, lograr los objetivos estratégicos
de la disponibilidad operativa y de los costos, este debe estar “bien concebido”. Se
trata de construir “un proyecto de mantenimiento”, o sea recorrer los lineamientos del
proyecto que llevan a definir racionalmente los enfoques mas congruentes, tanto
desde el punto de vista técnico como del organizativo.
Una primera reflexión sobre lo que el proyecto espera del mantenimiento es,
que fije una política con la cual realizar la propia misión y perseguir los objetivos
estratégicos. El mantenimiento debe tratar de responder a interrogantes precisos y
fundamentales.
INTERROGANTES PARA LA ELECCION DE LAS POLITICAS DE MANTENIMIENTO
 Si y cuando se puede operar con intervenciones de reparación después de

producida la falla
 Si y cuando es más oportuno prevenir la falla, anticipándose
 Finalmente, para que bienes y actividades de mantenimiento es útil empeñarse
en buscar soluciones para mejorar la solución existente
FIG. 1 INTERROGANTES PARA LA ELECCION DE LAS POLITICAS DE

MANTENIMIENTO
El resultado del proyecto de actividad del mantenimiento a desarrollarse sobre

los bienes no es fruto de una mera casualidad, sin que previene de la elección racional
y consciente de las políticas más congruentes para llevar a cabo las tareas que le
corresponden. Esta toma de conciencia deriva de la capacidad de responder en una
serie de demandas estratégicas, tal como aquella del comportamiento a fallar la
maquina y la forma de mantenimiento mas apropiada a adoptar para controlarla.se
debe tener en cuenta la posibilidad eventual de inspeccionar/ monitorear el
funcionamiento resultante después de producida la falla y el costo global obtenible por
anticiparse a la misma. Finalmente se deberá ver cuáles son los costos y los
beneficios derivados de la introducción de posibles mejoras en el modus operandi
existente en el mantenimiento. La respuesta a tales preguntas lleva finalmente a la
individualización de tres políticas sagradas, las cuales son reportadas a la definición
normativa (UNI 9910 Y 10147).

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3.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Denominado también mantenimiento basado en la rotura (MBR) es el
mantenimiento realizado a continuación de la detección de una falla para que el bien
vuelva a un estado con el cual pueda cumplir con la función requerida. Se procede al
reemplazo de un componente del bien, luego de la falla.
Mantenimiento correctivo
Es aquel que se ocupa de la reparacion una vez se ha producido el fallo y el

paro súbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento
podríamos contemplar dos tipos de enfoques:
EL CONCEPTO DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Es un método pasivo basado en la espera de la falla

Para intervenir luego de que se ha producido la misma
FIG. 2 EL CONCEPTO DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO:
Es el mantenimiento realizado a intervalos predeterminados o de acuerdo con

criterios prescriptos, tendiente a reducir la probabilidad de falla o la degradación
funcional del bien. El mantenimiento preventivo se articula a su vez en tres políticas: el
mantenimiento cíclico, de condición y predictivo.
El mantenimiento preventivo cíclico
Se hace sobre la base de ciclos predeterminados de utilización del bien.

Denominado también mantenimiento basado en tiempo (MBT), es un tipo de
Mantenimiento programado, realizado de acuerdo con un plan temporal establecido.
Dicho plan temporal se expresa en función de los ciclos de utilización mas apropiados
(por ej. Tiempo de funcionamiento, kilómetros, ciclos, etc.). Se produce de ese modo
al remplazo de un componente del bien, sobre la base del cumplimiento de un ciclo de
uso predeterminado (por ej. Remplazo del filtro de un automóvil cada 20,000 km.).
EL CONCEPTO DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO CICLICO
Es un método pasivo basado en la intervención programada

Desarrollada de acuerdo a un plan temporal establecido.
FIG. 3 EL CONCEPTO DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO CICLICO

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El mantenimiento basado sobre condición
Es, por el contrario un mantenimiento preventivo subordinado a cuando una

medición indica que se ha alcanzado un valor limite predeterminado (ej. Espesor de
los tubos).
El mantenimiento predictivo
Es por su parte una sofisticación ulterior del mantenimiento sobre condición.

Es un mantenimiento preventivo efectuado después de loa medición de uno o más
parámetros (ej. La frecuencia de vibración de las maquinas rotativas) y de la
consiguiente extrapolación sobre la base de modelos apropiados, del tiempo residual
esperado antes de que se produzca la falla. La sustitución de un componente, en
ambos casos depende de la medición de un síntoma de una falla incipiente.
EL CONCEPTO DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Es un método pasivo basado en la consideración del tiempo

de vida residual de un equipo, individualizado con el apoyo
de los instrumentos de diagnostico técnico.
FIG. 4 EL CONCEPTO DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento de mejora
O mantenimiento basado en la mejora es el conjunto de acciones de mejora o

pequeñas modificaciones que se realizan con el fin de mejorar la fiabilidad mediante la
eliminación de las causas de fallas sistemáticas y / o la reducción de la probabilidad de
que aparezcan otras fallas. Las modificaciones son pequeñas en el sentido de que no
incrementan el valor patrimonial del bien. El mantenimiento de mejora se realiza con
la organización de un sistema de mejora continua para la individualización permanente
de propuestas de mejora, sea gracias a la ayuda de un conjunto de metodologías y
técnicas de análisis, como también y sobre todo el compromiso y a la motivación de
las personas competentes en la propuesta para las mejoras.
EL CONCEPTO DEL MANTENIMIENTO DE MEJORA
Es un método tendiente a mejorar la disponibilidad

de un equipo con modificaciones y soluciones técnicas
simples y de bajo costo
FIG. 5 EL CONCEPTO DEL MANTENIMIENTO DE MEJORA

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Mantenimiento curativo (de reparación)
Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que

han producido la falla.
Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay

demasiado y de otras quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y
con un alto riesgo de falla.
Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever,

analizar, planificar, controlar, rebajar costos.
La determinación de la combinación más adecuada de políticas de

mantenimiento elegidas entre aquellas anteriormente definidas es en verdad el
resultado de la toma de consciencia por parte del mantenimiento acerca de cómo
deberá plantearse su modus operandi sobre los diferentes bienes. De este
compromiso se derivan los consiguientes requisitos sobre los recursos humanos y
sobre el orden organizativo que deberá dedicarse a cumplir con las políticas. La
elección de las políticas es solo un primer paso en el curso del proyecto. En los
próximos párrafos de este capítulo se trazan los criterios y la modalidad de selección
más comunes en esta primera etapa. Inicialmente, sin embargo, buscamos
comprender mejor el modus operandi de las políticas, las ventajas y desventajas
relativas del método y las exigencias en recursos humanos que por lo general se
necesitan.
EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO
En el mantenimiento correctivo (llamado también mantenimiento basado en la

rotura MBR) el equipo se mantiene en uso, hasta tanto la manifestación o el progreso
del deterioro en el funcionamiento obligue a quien esté a cargo del mismo a pararlo.
Quien está a cargo del equipo requiere la intervención del mantenimiento para
repararlo y llevarlo a las condiciones iníciales en el menor tiempo posible.
Si se mantiene un bien aplicando una política de mantenimiento correctivo en

su tiempo calendario, se registran solamente las intervenciones por falla, dado que no
se sustituye ningún componente si no se llega a una rotura.
Mantenimiento correctivo en el tiempo calendario de un bien

X= momento de intervención en la falla
Х Х Х Х Tiempo
FIG. 6 MANTENIMIENTO CORRECTIVO EN EL TIEMPO CALENDARIO DE UN

BIEN

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Las políticas de mantenimiento correctivo requieren algunos requisitos

organizativos previos para poder asegurar la respuesta inmediata requerida.
El personal que trabaja con las instalaciones con las instalaciones debe
estar en condiciones de dar una respuesta adecuada y eficaz, tanto en
el contenido de la intervención técnica de reparación como en el tiempo
de ejecución, en un contexto de urgencia como aquel en el cual se
encuentra al operar, en general, en el mantenimiento correctivo. El
personal debe estar bien adiestrado y ser capaz de diagnosticar las
fallas de forma adecuada y con rapidez. Es más, tratándose de un
ambiente bajo presión, debe ser también capaz de aplicar, de forma
autónoma, soluciones alternativas a un problema de falla de tipo
esporádico.
Debe poseer conocimientos multidisciplinarios en función de la necesidad del

área como para ser capaz de aplicar rápidamente las eventuales competencias
“laterales” requeridas para las soluciones del problema (ej. Piénsese en un
electromecánico con conocimientos “laterales” sobre instrumentación y electrónica).
Además de personal capaz es necesario asegurar por un lado la

disponibilidad en el almacén de las provisiones y de repuestos más
críticos y necesarios (por que por ejemplo estos se reponen con un
tiempo de parada de producción) y por el otro la disponibilidad del
equipamiento y herramienta requerida por las intervenciones. Materiales
y equipamientos deberán, además, estar dispuestas lo más cerca
posible del equipo para no demorar las intervenciones de reparación.
Para elegir una política de este equipo, en la ingeniería de las maquinas
y de las instalaciones se debe atender especialmente a los aspectos de
mantenibilidad, de modo de hacer remplazos agiles y veloces de las
partes falladas a través de la creación de los subsistemas fáciles de
desmontar y volver a montar. También deben atenderse los aspectos de
fiabilidad mediante la previsión de unidades en stand- by para aumentar
la fiabilidad del sistema 1, con posibilidad de conmutación automática
de la configuración de funcionamiento de la unidad fallada con aquella
que está en stand-by
Cuando se lo elige intencionalmente como política el mantenimiento a la
falla lejos de ser inconveniente debe considerarse a todo efecto como
un mantenimiento planificado. Es distinto del mantenimiento de
emergencia posterior a la verificación de eventos inesperados y no
programados, relativos a fallas de elementos asociados a políticas de
mantenimiento preventivo que deberá, por lo contrario, garantizar el
funcionamiento exento de falla.

Página 24
Ámbitos preferenciales de aplicación del Mantenimiento basado en la rotura
CRITERIOS DE SELECCIÓN
Cuando la frecuencia de la falla es baja y su efecto es moderado

Cuando el elemento tiene unidades en stand-by
Cuando la falla no impacta sobre la producción
Para la mayor parte de los elementos electrónicos
Para un cierto tipo de sistemas de control
Para elementos cuya falla es netamente accidental
FIG. 7 ÁMBITOS PREFERENCIALES DE APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO

BASADO EN LA ROTURA
Elegir un mantenimiento correctivo comporta ventajas y desventajas operativas
CUADRO 1 VENTAJAS Y DESVENTAJAS PRINCIPALES DEL MANTENIMIENTO

CORRECTIVO.

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Principalmente por esto, el mantenimiento correctivo debe elegirse de manera

consciente. Es una elección adecuada si se aplica sobre maquinaria no critica en las
cuales las fallas accidentalmente no tienen impacto sobre la seguridad y sobre el
ambiente, y tienen impacto limitado por la pérdida del servicio a la producción
(producción perdida o falta de calidad, por ejemplo, con descartes). Los costos
relevantes mas significativos son solamente aquellos propios de la intervención
correctiva, especialmente para el caso en el cual la maquina no presente criticidad
inducida (y de los relativos costos inducidos) de inseguridad y de mal servicio. Sin
embargo, otros costos extra de estructura generalmente están también presentes,
inducidos por la adopción de una política de mantenimiento correctivo, y ligados a la
necesidad de una respuesta a tiempo. En efecto, se nota, por lo general, un
sobredimensionamiento del almacén de repuestos para protegerse contra la
accidentalidad de las fallas. Por el contrario, en lo que respecta al personal asignado,
el riesgo de utilizar escasamente los recursos conceptualmente libres a la espera de la
intervención de emergencia puede, por el contrario, evitarse con soluciones
organizativas tendientes a aumentar las tareas asignadas a los operarios que solo
atienden las emergencias, haciéndolos trabajar, por ejemplo, como soporte de
actividades preventivas.
3.2 EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y
todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de
inspecciones periodicas y la renovación de los elementos dañados, si la segunda y
tercera no se realizan, la tercera es inevitable.
La política de mantenimiento preventivo cíclico se basa, por el contrario, en el

reemplazo programado de un determinado componente que aun no ha fallado por uno
nuevo para prevenir una falla accidental. Es decir, se prefiere sacrificar una parte de la
vida útil del componente en aras de la fiabilidad del sistema.
En este caso, quienes estén a cargo de la producción y del mantenimiento

deben combinar un programa de actividad preventiva basado en el respeto de la
relación entre la capacidad de producción requerida por un lado, y la exigencia del
mantenimiento por el otro.
De este modo, con la decisión de aplicar una política de mantenimiento

preventivo cíclico en el tiempo calendario de un bien, se registran tanto las
intervenciones preventivas cíclicas, como aquellas correctivas por falla, en las cuales
no será posible a la rotura. La prevención cíclica puede, en especial, fijarse según dos
modalidades principales de actuación:
*a fechas contantes;
* a edad (o uso) constante.
En caso del mantenimiento a fecha constante, se define un intervalo

constante fijo (ej. Mantenimiento semestral) entre un reemplazo preventivo y el
siguiente, es decir, independientemente de aquello que sucede durante dicho

Página 26
intervalo. No se tiene en consideración el hecho de que entre dos intervenciones

programadas puede ocurrir la falla.
FIG. 8 MANTENIMIENTO PREVENTIVO A FECHA CONSTANTE EN EL TIEMPO

CALENDARIO DE UN BIEN
En el caso de mantenimiento por edad (por uso) constante, por el contrario, se

sustituye un componente en el momento en que se llega a determinada edad (horas
de uso, ciclos, kilómetros recorridos, etc.) a partir de la última intervención preventiva o
correctiva ocurrida. Así, si dentro del intervalo preventivo programado ocurre una falla,
será ese el momento de partida para valuar el próximo momento de intervención
preventiva, al llegar a la edad constante.
FIG. 9 MANTENIMIENTO PREVENTIVO A EDAD CONSTANTE EN EL TIEMPO

CALENDARIO DEL BIEN
Las intervenciones cualquiera fuera la fórmula para determinar el calendario (a

fecha o edad constante) pueden ser de distinta naturaleza. Son el particular.

Página 27
Mantenimientos normales de los subsistemas de un bien que opera

correctamente, a través de la actividad normal de lubricación, limpieza,
regulación, cambios de aceite, etc.
Sustitución de componentes sujetos a deterioro por envejecimiento/ edad para
los cuales se ha proyectado especialmente la sustitución cíclica anticipada.
Ambas políticas de mantenimiento cíclico requieren algunos requisitos organizativos

previos para poder asegurar la programación de las intervenciones.
En la implementación del mantenimiento preventivo cíclico es fundamental

definir los intervalos entre una intervención de mantenimiento y el siguiente
(intervalo de intervención T, ver las figuras anteriores). La definición de los
intervalos de intervención requieren el conocimiento estadístico del
comportamiento de las fallas del bien, es decir, el conocimiento de su ley de
fiabilidad. Por lo tanto, un sistema basado en el mantenimiento cíclico requiere
la recolección de estadísticas sobre las fallas de los equipos que, en
combinación con las indicaciones dadas por el fabricante, permiten determinar
(proyectar) el intervalo preventivo de intervención.
Para hacer que la política cíclica se operativa es necesario disponer de un

buen sistema informativo de soporte de la programación y de gestión de la
actividad de mantenimiento, para poder armar el calendario y, después tener
bajo control también el avance del cíclico de uso, a partir de la última
intervención.
La gestión de los repuestos debe coordinarse adecuadamente con la definición

de los planos de mantenimiento cíclico es oportuno utilizar el conocimiento de
los planes de actividad del mantenimiento para poder planificar de forma
coordinada el aprovisionamiento de los materiales a solicitados.
Finalmente el entretenimiento del personal de mantenimiento es siempre

fundamental en este caso, el personal debe tener las competencias técnicas
especiales para la intervención. Por ejemplo el cambio de aceite de una
maquina puede delegarse al operador del funcionamiento de la maquina, dada
la sencillez de la intervención. Por el contrario, una intervención que requiera el
desmontaje de un bien, con el remplazo preventivo de alguno de sus
componentes y sucesivas operaciones de precisión tales como las de
realineación y verificación de funcionamiento, puede requerir competencias
mas especializadas. Piénsese, por ejemplo, en el mantenimiento preventivo
cíclico de una cortadora a la que deba controlarse su realineación antes de
volverla a poner en marcha, operación esta que deberá ser realizada con
precisión por personal con las debidas competencias mecánicas.
El personal debe ser además un buen gestor de su tiempo y tener la

capacidad de relacionarse y coordinar con otras áreas involucradas en la
intervención (como por ejemplo el área de gestión del almacén de repuestos y
materiales), para disponer anticipadamente de todos los recursos necesarios
antes de ocupar el equipo para la intervención propiamente dicha. Finalmente,
Página 28
debe también estar en posición de efectuar las pruebas de funcionamiento, si

es posible hacerlo sin tener que llamar a otros especialistas, antes de volver el
bien al servicio después de la intervención del mantenimiento preventivo.
Elegir un mantenimiento preventivo comporta ventajas y desventajas operativas.

VENTAJAS DESVENTAJAS
Permite limitar los costos de Puede tener el riesgo intrínseco de aumentar

las perdidas accidentales de algunas fallas debido a intervenciones
funcionalidad por causa de preventivas realizadas fuera de las reglas del
fallas en los equipos críticos. arte o aplicando rep. Y materiales defectuosos
Es fácil de programar y de (resultado de la denominada mortandad
controlar infantil, después de que el bien haya sido
Permite programar mejor la puesto en servicio nuevamente).
utilización de los equipos de Lleva a programar mantenimientos
personal de mantenimiento. potencialmente innecesarios y el consiguiente
Permite optimizar la provisión aumento de los costos propios de
de rep. Y materiales en el caso mantenimiento (costos variables). En otras
de una adecuada palabras no utiliza la vida útil del elemento al
coordinación entre los planes 100%.
de la actividad cíclica y los Las fallas que aunque raramente ocurran
planes de aprovisionamiento inevitablemente aun en presencia del
de rep. Y materiales. mantenimiento preparado y equipado como
En general reduce el costo en el caso de la elección intencional del
respecto del mantenimiento mantenimiento a la falla.
correctivo. Para las maquinas modernas y complejas la
posibilidad de aplicación del mantenimiento
preventivo cíclico difícilmente supere el 10%.
CUADRO 2 PRINCIPALES VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL

MANTENIMIENTO PREVENTIVO CÍCLICO.
El mantenimiento preventivo cíclico, a diferencia del correctivo, es una elección

adecuada si se lo aplica sobre maquinarias críticas para las cuales la accidentalidad
de las fallas tendrá probablemente impacto sobre la seguridad y/o el servicio a la
producción (producción perdida o sin calidad). Los costos relevantes más significativos
son los costos propios de las intervenciones (preventivas y correctivas restantes), y
también los costos inducidos por la pérdida de la seguridad y/o del servicio. El
mantenimiento preventivo cíclico está dirigido a reducir la probabilidad de que puedan
ocurrir fallas, con sus correspondientes pérdidas.
Sin embargo, es necesario tener bajo control otros costos extras posibles. Por
un lado, es necesario estar atento a no aumentar excesivamente los costos propios de
las intervenciones. Dicho aumento sería la consecuencia de una excesiva planificación
preventiva cíclica, redundante y no necesariamente requerida, respecto del modo en el
cual se utiliza efectivamente el bien. Por ejemplo, el fabricante generalmente da
instrucciones acerca de las intervenciones preventivas, con un intervalo de reemplazo

Página 29
de seguridad, respecto del deterioro efectivo en las prestaciones del bien, llevando al
riesgo de excesiva frecuencia de intervención (y de costos redundantes) respecto del
uso que se le ha dado al bien.
Por otro lado, es necesario además estar atento al riesgo de crear otros costos
inducidos, aquellos de mortandad infantil, superados por el bien después de su
instalación y ahora potencialmente reintroducidos con intervenciones preventivas.
3.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se
produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o
elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir esto se utilizan
herramientas y técnicas de monitores de parametros físicos.
Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o

instalaciones donde los paros intempestivos ocacionan grandes pérdidas,
donde las paradas innecesarias ocacionen grandes costos.
Es el mantenimiento realizado en respuesta al deterioro medido de un bien. La

medición del deterioro de un bien puede nacer con diferentes modalidades, según el
nivel elegido de sofisticación instrumental y especialización.
Un método de mantenimiento sobre condición de base es aquel que se realiza

con las inspecciones vectoriales. Los sentidos (vista, tacto, oído, olfato) sin los
primeros recursos para introducir operativamente el mantenimiento sobre
condición en un bien. Por su simplicidad, es oportuno estimular a la las
personas encargadas del funcionamiento del bien para que realicen la
inspección sensorial e informen sobre eventuales anomalías en el equipo,
síntomas que preanuncian el deterioro (del estado de deterioro de cualquier
guarnición). Es fácil que el operador del funcionamiento de la máquina se dé
cuenta de tal pérdida, especialmente si mantiene limpio su ´puesto de trabajo.
Es oportuno aquí que dicha señal se convierta en un síntoma premonitor de
una falla incipiente, de la que el operador mismo debería sentirse responsable
de transmitir, para lograr una mayor comprensión y diagnóstico del origen de la
pérdida y decidir la intervención.
La inspección sensorial, además de estar al alcance del personal operativo, no

queda excluida de las tareas asignadas al personal responsable de las
inspecciones. Durante las recorridas de inspección periódica, se desarrollan
también otras actividades de inspección, con métodos de inspección apoyados
por instrumental. Las inspecciones periódicas tienden siempre a individualizar
los síntomas que preanuncian las fallas incipientes, basándose en un conjunto
de “mediciones” sensoriales o bien instrumentales, desarrolladas ya sea con el
equipo funcionando o, en los casos en que fuere necesario, efectuando el

Página 30
desmontaje de una parte del bien para realizar los controles con el equipo
parado. La inspección de un mandril puede tener, por ejemplo, diferentes
controles: como el control sensorial (visual) del acoplamiento o el control
(auditivo) de los ruidos, realizados ambos con el equipo en movimiento, o la
medición de la excentricidad del mandril (hecha mediante la burbuja) realizada
con el equipo detenido, y por medio de la cual será posible verificar si se está
respetando el valor máximo de excentricidad (ej. 2 mm.). Si se nota la
superación de algunas condiciones “limite” por algunos parámetros correlativos
al estado de deterioro de un bien o de uno de sus componentes, cualquiera
fuere el método usado para establecer la misma – de forma sensorial (en base
a la vista o al oído del experto, etc.) o con un límite nominal establecido (es
decir, habiendo fijado el límite máximo de la medición, ej. 0,2 mm. De
excentricidad del mandril) – se inicia una oportuna actividad de mantenimiento
que llevará a la sustitución o a la regulación programada del bien o de alguno
de sus componentes/subsistemas.
El mantenimiento sobre condición se puede basar también en el examen

especializado en el cual se medirá el estado de integridad de los materiales,
respecto de los varios defectos que podrían generarse, tanto en el proceso de
construcción del bien (ej. Defectos generados por procesos de soldadura),
como durante el uso del bien mismo en funcionamiento (defectos por fricción
de los materiales en movimiento, roturas generadas por desgaste, etc.). un
recurso importante del mantenimiento sobre condición es establecer un
sistema de monitoreo periódico, según el cual se realizan las pruebas
especializadas sobre los materiales – denominadas ensayos no destructivos
(END) – tendientes a la individualización, mediante oportunas técnicas de
relevamiento, de defectos generados durante el uso del bien o con
posterioridad a eventuales reconstrucciones. La superación de un nivel de
tolerancia fijado para cualquier ensayo define la condición de no aceptación del
estado de integridad del material, y del comienzo de las consiguientes
actividades de mantenimiento preventivo (sustitución, revisión, reconstrucción)
para manejar el defecto.
En fin, pueden adoptarse algunos métodos de medición instrumentada, para

efectuar el monitoreo, el diagnóstico y la predicción de la tendencia de
deterioro de cualquier componente del bien. Son métodos basados en el
análisis de una o más señales – resultado del funcionamiento del bien – en las
cuales se pueden verificar la respuesta a las especificaciones de
funcionamiento esperadas y la eventual tendencia de deterioro (por ej. Se
puede usar la técnica de análisis de vibración para el monitoreo de equipos
rotativos, gracias al auxilio de instrumentos de detección de los espectros de
frecuencia). La disponibilidad de una cadena de medición instrumentada – fija o
que se pueda llevar hasta el equipo – permite aquí diagramar en el tiempo, la
amplitud de uno o más parámetros significativos, a través de cuya tendencia
será posible prever en qué momento se superarán los límites de

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funcionamiento aceptables. Es decir, permitirá anticipar cuánto deberá hacerse

la intervención de mantenimiento requerida, por comparación con el deterioro.
En general el concepto que está en la base de esta política es no llevar a cabo

ningún tipo de mantenimiento mientras las condiciones operativas del equipo sean
estacionarias y no alcancen un nivel de alerta. Desde este momento, que es
solamente un nivel en el cual comienzan a surgir las señales que preanuncian el
deterioro potencial, en adelante, uno se debe preocupar por efectuar un control más
frecuente del deterioro, de modo de seguir “más de cerca” la tendencia del mismo y
poder anticipar su eventual aceleración antes de que sea demasiado tarde.
FIG.10 MANTENIMIENTO SOBRE CONDICIÓN/ PREDICTIVO DEL

DETERIORO DE UN BIEN (TENDENCIA DE LAS SEÑALES)
El control se realiza:
 Para poder encaminar el mantenimiento después de haber superado un

límite (mantenimiento sobre condición con posterioridad a la superación
del nivel de alarma).
 Para poder predecir (mantenimiento predictivo) cuándo deberá
programarse el mantenimiento, teniendo en cuenta la estimación de la
tendencia de deterioro en el tiempo (y, por lo tanto, de la superación
esperada del límite).
La figura siguiente representa la sutil distinción existente entre el

mantenimiento sobre condición y el predictivo: en el primer caso, se da paso a

Página 32
la intervención de mantenimiento una vez superado el umbral de alarma,

seguros de que el tiempo hasta la rotura de todavía un margen suficiente para
no incurrir en una falla no esperada.
En el segundo, al historial de detecciones del parámetro como síntoma

premonitor de deterioro, se le aplica un idóneo método estadístico que genera
dos curvas (previsión a corto y a largo plazo) según la importancia del peso que
se le dé a las detecciones del último período respecto al historial total: en la
práctica, para programar la intervención de mantenimiento, se hace referencia
a una curva intermedia que predice la rotura, resultante de la previsión a largo
plazo corregida con la de corto plazo.
Fig. 11 MANTENIMIENTO SOBRE CONDICION Y PREDICTIVO DEL DETERIORO DE UN BIEN
Ambas políticas de mantenimiento, sobre condición y predictivo, requieren algunos

requisitos organizativos previos para poder garantizar la capacidad de realizar
adecuadamente la actividad de inspección y monitoreo, y los análisis, interpretaciones
y decisiones correspondientes (siempre resulta verdadera la máxima que dice “a un
control, o se lo hace bien o es mejor no hacerlo”):
El personal debe tener una calificación adecuada respecto de la actividad de

control para la cual está destinado. Es necesaria una apropiada organización
de las tareas de inspección y monitoreo, teniendo en cuenta la complejidad de
ejecución de la tarea de control, la calificación y las competencias requeridas

Página 33
por el empleo de eventuales instrumentos, y la interpretación de las mediciones

relevadas. En particular, en función de la especialización requerida por la
técnica de medición, el personal debe poseer adecuado conocimiento de su
propia especialidad para realizar las tareas de detección (es decir, debe ser
capaz de individualizar los parámetros y puntos de control de los equipos).
la inspección sensorial tiene dos elementos principales de criticidad ligados

generalmente a la gestión del personal. El personal en funciones debe ser por
un lado consciente de su responsabilidad y de su rol de primer centinela de
control del deterioro del bien que usa. Por otra parte debe además estar en
condiciones de desarrollar la sensibilidad justa para informar el hecho, sin
señalaciones inútiles. Es evidente, sin embargo, una posible variabilidad de
juicio, que depende de la experiencia adquirida en el campo de las tareas de
inspección.
Antes de implementar el mantenimiento sobre condición o predictivo, es de

fundamental importancia el “proyecto del mantenimiento sobre
condición/predictivo”, que define especialmente los equipos que deben (y que
pueden, en función de sus capacidades de ser testeados) estar sujetos a
inspecciones y monitoreo. Consiguientemente, el proyecto debe establecer
también los parámetros que deberán trazarse como síntomas premonitorios del
deterioro, fijando sus límites (niveles de alerta y alarma) con los cuales
anticipar la falla funcional.
para aplicar operativamente esta política, es necesario invertir en costosos

equipamientos adecuados y, no menos importante, en un sistemático control
de calibración periódico de los mismos a fin de mantener las características de
calidad de la medición instrumental. Esto constituye una condición necesaria
para efectuar un trabajo de detección fiable.
Finalmente, son válidas las mismas consideraciones ya expresadas respecto de la

organización del mantenimiento preventivo cíclico: la coordinación entre el momento
de la inspección, el monitoreo y la gestión de las actividades subsiguientes (la
programación de las actividades del mantenimiento requeridas sobre condición, el
aprovisionamiento de los materiales faltantes den el depósito, la disposición anticipada
del equipamiento para la intervención, etc.) es de fundamental importancia. Esta
coordinación nace tanto del soporte asegurado por un adecuado sistema informativo
que integra la gestión operativa del mantenimiento con la gestión de la actividad
especializada de inspección y monitoreo, como de la capacidad de relación de
diferentes actores a lo largo de la “cadena” del servicio de mantenimiento.

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Elegir una política sobre condición comporta ventajas y desventajas operativas.
Ventajas Desventajas
Permite una disminución de las fallas Requiere altos costos de inversión para
en número y tiempo. su implementación (equipamientos
Permite, por consiguiente, la mejora especiales y entrenamiento).
del control de la disponibilidad y Es necesario un periodo para desarrollar
seguridad de las maquinarias. la tendencia de las señales medidas,
Permite un mejor control de las evaluar las condiciones de los bienes, e
actividades de mantenimiento (es individualizar los umbrales de alarma.
decir, son programadas solamente las Es necesario disponer de una
actividades realmente requeridas) con organización más compleja, que consiste
una reducción de los costos respecto en un grupo de personas altamente
del preventivo cíclico. capacitadas y un elevado requerimiento
Permite una mejor calidad del de actualización técnica.
mantenimiento (se reducen las No todas las variables, ni todos los
actividades de mantenimiento que elementos son mensurables (problemas
pueden introducir la ocurrencia de de proyecto, de acceso, etc.)
fenómenos de mortandad infantil). El costo de introducción de MBC es
Permite acumular y transferir normalmente elevado, siendo aceptable
conocimientos del mantenimiento (a hasta un 5% del valor del bien a
partir de las señales de la tendencia de supervisar (incide en un tercio el costo de
deterioro, la experiencia puede los equipos de diagnóstico; y en dos
“capitalizarse” también en el proyecto tercios el de formación del personal,
de nuevas instalaciones). adquisición de experiencia y recolección
Es muy eficaz cuando la tasa de fallas de datos).
es constante (fallas aleatorias) donde
las otras políticas de mantenimiento no
se pueden aplicar. Especialmente
eficaz para sistemas electromecánicos
complejos; aplicable al 90% de las
maquinarias modernas.
CUADRO 3 PRINCIPALES VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL

MANTENIMIENTO SOBRE CONDICION/PREVENTIVO.
Un mantenimiento basado en la inspección y el monitoreo es aquel que

promete los mejores márgenes de mejora en la disponibilidad del equipo y la reducción
de los costos totales (tanto “inherentes” como “inducidos”). Por ello, se aplica sobre
maquinarias críticas por su alto costo de uso y de eventual pérdida de disponibilidad y
seguridad. Permite además programar solamente las intervenciones requeridas sobre
la base del estado real de deterioro (actual o esperado) de un bien, evitando la
programación anticipada excesiva de intervenciones de mantenimiento preventivo
cíclico. Así mismo, una importante ventaja es la acumulación de experiencias también
“instrumentada” sobre la fiabilidad de un bien.
Sin embargo, estos beneficios se obtienen con un costo de introducción de las

políticas de mantenimiento no poco importantes, esencialmente por efecto de la
necesidad de adquisición de equipamientos/ piezas de equipos y de entrenamiento de
especialistas que pueden requerir un alto costo de inversión. Tanto así que estos
servicios de mantenimiento (en particular el preventivo) pueden organizarse de forma
centralizada en la espera de obtener una masa crítica adecuada para brindar un
servicio compartido sitios de producción o en último caso tercerizarlos con
proveedores de servicio de mantenimiento predictivo. También cualquiera fuere el

Página 35
justo orden organizativo elegido, será necesario cierto periodo para que se puedan
desarrollar las tendencias de las señales medidas evaluar las condiciones de los
equipos, individualizar los umbrales de alerta/ alarma, en la forma mas puntual y
cercana a las condiciones de funcionamiento.
3.4 EL MANTENIMIENTO PROACTIVO

La individualización de las causas originarias de las fallas lleva generalmente a la
definición de las intervenciones de mantenimiento de mejora que representan un
método tendiente a la mejora de la fiabilidad y mantenibilidad de los equipos y las
instalaciones.
Las modalidades a través de las cuales se implementa un mantenimiento

mejorativo consiste en:
Aportar modificaciones para posibilitar u optimizar inspecciones visuales

o instrumentales mejorando la accesibilidad al elemento-
Mejorar un subsistema o parte del mismo habiendo individualizado la
causa de la falla para eliminarla de raíz o por lo menos atenuar sus
efectos.
Mejorar el diseño de los elementos caracterizados por la escasa
mantenibilidad.
Modificar y mejorar el equipo o la instalación donde se evidencie un
defecto fundamental para las condiciones del proyecto.
Algunos ejemplos en los cuales encuentra aplicación el mantenimiento de mejora:
Condiciones de proyecto que no coinciden con las condiciones operativas

actuales.
Características inadecuadas de los sistemas o la unidad.
Insuficiente robustez o rigidez estructural, componentes, etc.
Presencia de concentración de tensiones.
Elección inadecuada de materiales o tratamiento incorrecto de los mismos.
Inadecuado acoplamiento de partes.
Precisión inadecuada del sistema de instrumental elección de sensores y su
ubicación.
Cabe aclarar que en algún contexto del mantenimiento (por ejemplo, en Japón) se usa
la terminología de mantenimiento correctivo para este tipo de mantenimiento.
3.5 ELECCION DE LAS POLITICAS DE MANTENIMIENTO

Ahora que hemos mostrado las características de las diferentes políticas de
mantenimiento se puede llegar a entender mejor cual es la política más oportuna a
elegir para responder a la misión y a los objetivos estratégicos del mantenimiento.

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FIG. 12 ÁRBOL DE LAS POLÍTICAS DEL MANTENIMIENTO
Elegir una política de mantenimiento no significa excluir a las demás, dado

que siempre puede surgir una falla y en tal caso se podrán prever diferentes
componentes de un bien. La elección de las políticas de mantenimiento está orientada
a determinar una combinación exacta de las mismas asignándose la después a la
responsabilidad organizativa y a los recursos disponibles correspondientes.
Antes de pasar a la visión organizativa y antes de tratar los métodos y las

técnicas especificas de análisis y elección técnico-económica de la combinación de
políticas, es útil individualizar de forma clara los criterios estratégicos de la elección de
políticas. Cuando los bienes son numerosos y difieren tecnológicamente entre si, las
políticas que más se adaptan a cada categoría del bien son diferentes. Por otra parte
solamente una cuota reducida de componentes de cualquier bien requerirá
efectivamente el proyecto especifico de las políticas de intervención del mantenimiento
(en la práctica se dice que en equipos complejos por ejemplo los aviones solo menos
del 1% de los componentes es responsable del 80% de las fallas de la unidad
completa.) es necesario disponer de una adecuada visión estratégica que ponga en
claro los factores principales a considera en la elección de las políticas frente a una
variedad de bienes (y sus componentes) tecnológicamente diferentes, presentes en el
parque industrial.
El impacto o efecto es un factor de elección que se refiere al efecto que

produce una falla o deterioro cuando se presenta. Puede en última instancia medirse
como costo inducido de la falla. Pero sin embargo y antes que nada es un efecto
físico. En orden de prioridad puede ser un riesgo de accidente y de daño ambiental,
una incidencia sobre la calidad del producto entregando al cliente una parada de

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producción en línea, una reducción de la producción y un costo alto de reparación o de

sustitución del bien.
La frecuencia es otro factor relevante de elección y representa el tiempo

medio que corre entre dos fallas o de otra forma el numero de fallas que ocurren en un
determinado intervalo. Se lo mide para las típicas prestaciones de fiabilidad, tales
como: el MTBF
La predictibilidad es un factor de elección que lleva a concentrar la atención

sobre la posibilidad de prever el momento en el cual se producirá una falla. La
previsión de ocurrencia es definible sobre la base estadística o con modelos de
monitoreo y previsión de las condiciones operativas del equipo.
Las fallas con alto impacto y frecuencia deben afrontarse necesariamente

con mantenimiento preventivo, capaz de predecir la falla o de anticiparla con niveles
de alarma sobre condición. Si esto fuese posible en estos casos resulta interesante
también tratar de individualizar las modificaciones del proyecto para mejorar las
características del bien reduciendo en último caso el impacto y la frecuencia de
ocurrencia de la falla.
FIG. 13 FACTORES DE ELECCIÓN DE LAS POLITICAS DE MANTENIMIENTO
El siguiente cuadro brinda de forma sintética algunas indicaciones para la

elección de la política de mantenimiento que mejor se adapte a una determinada
situación en las instalaciones. La elección requiere estudiar un bien en la instalación e
individualizar y clasificar los impactos las frecuencias y la capacidad de predecir las
fallas que lo caracterizan.

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CUADRO 4 ELECCION DE LAS POLITICAS DE MANTENIMIENTO SOBRE LA

BASE DE LOS FACTORES DE IMPACTO FRECUENCIA Y CAPACIDAD DE
PREDICCION.
En el cuadro se indican recursos que no tienen que ver con la elección de las políticas
sino con una elección de la organización de los bienes disponibles en una instalación.
En caso de que se esté en la situación más crítica en cuanto a los impactos (altos) y
que no se pueda prever la falla de alguna forma, la única tabla de de salvación es
disponer de bienes, adicionales bienes que permitan trabajar con cierto grado de
reposición y por ultimo asegurarse un incremento de la fiabilidad total del sistema de
bienes, logrando así bajar la frecuencia de ocurrencia de fallas, tal como es vista por el
usuario del sistema.
A largo plazo por el contrario la situación de las instalaciones debe

gestionarse con una visión más dinámica, planificando las acciones (de mejora
continua y modificaciones de dichas instalaciones) para reducir el impacto y la
frecuencia y desarrollar métodos para la mejora de la predicción de gastos. Por
ejemplo, el hecho de que no exista un historial de los gastos de un bien ni bienes
similares y que se tengan pocas indicaciones por parte del fabricante, nos coloca en
una situación de capacidad de predicción débil. Sin embargo, esto no excluye la
posibilidad de construir progresivamente el historial y disponer de un adecuado
conjunto de informaciones para poder prever la falla.

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FIG. 14 DINÁMICA DE LA ESTRATEGIA PARA ELECCIÓN DE LAS POLÍTICAS.
3.6 EL PROCESO DE ELECCION DE LAS POLITICAS DE

MANTENIMIENTO.
Para buscar la política de mantenimiento que mejor se adapte a la modalidad
específica de falla de un bien el experto de mantenimiento sigue un curso de
decisiones típico que conduce a la selección de alguna política de aquellas que
consideramos de norma, haciendo uso de los criterios de elección antes mencionados.
Sobre todo, las condiciones que deben verificarse en este curso de decisiones
son:
A La existencia de una señal débil, entendida como síntoma que preanuncia

una futura falla y la capacidad de monitorearla.
La existencia de una previsión de duración, para poder programar inspecciones
frecuentes, o por lo menos, sustituciones preventivas.
La existencia de indicaciones o recomendaciones sobre los criterios de
mantenimiento bridados por el fabricante o de las normativas de la ley (para
poder prever sobre la base de estas indicaciones).
Esto define las oportunidades de previsión y control de mantenimiento disponible para

el bien.

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El curso de las decisiones está representado por el siguiente diagrama de flujo

estandarizado en la norma (UNI10366)
Fig. 15 DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA DEFINICION DE LA

POLITICA DEL MANTENIMIENTO (Derivado de la norma UNI 10366)
Recorrer el esquema implica hacerse una serie de preguntas sobre el conocimiento de
un bien, y de los componentes sujetos a las fallas en particular. Es decir, se
individualiza inicialmente una modalidad de falla de un componente y se pregunta si
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existe una señal débil como síntoma perceptible o de algún modo mesurable de la
progresión del deterioro del funcionamiento. En caso de respuesta afirmativa, se debe
preguntar si existe la posibilidad (técnica y organizativa) de activar el monitoreo de la
señal débil en el tiempo; llegando, en caso de respuesta positiva a la posibilidad de
realizar una política de mantenimiento sobre condición / predictivo. Si la señal débil
existe pero es débil para el monitoreo, en el sentido de que no permite realizar el
monitoreo continuo que lleva a una evaluación clara y confiable del estado de deterioro
del bien, habrá que preguntarse si existe por lo menos una estimación clara de la
duración del componente. En caso de resultado positivo, se tienen dos posibilidades
alternativas.
Realizar inspecciones programadas con determinada frecuencia y

eventualmente instrumentadas.
Realizar las sustituciones en momentos preestablecidos, realizando el
mantenimiento preventivo cíclico.
Cuando no existe ni señal ni previsión de duración de la vida del componente, no

quedan más de dos alternativas.
Seguir las recomendaciones del proveedor o las de la ley

Activar el mantenimiento correctivo por fallas.
La elección de las diferentes políticas se determina analizando en detalle el grado de

criticidad de un bien dentro de la empresa, sobre la base de los factores ya
mencionados de elección, es decir el impacto y la frecuencia. Los métodos de análisis
y de valuación técnica y económica que pueden dar soporte a un estudio y
valorización puntual de este grado de criticidad nos lleva a una elección de políticas
congruentes con la visión estratégica y de proceso presentado en este capítulo.

Página 42
CAPITULO IV
EL PROYECTO DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO
4.1 LAS POLITICAS Y LA INGENIERIA

Para desarrollar la estrategia para la elección de las políticas de mantenimiento
de un bien y encontrar el Mix justo de las mismas, al organizar el mantenimiento se
deben introducir métodos de ingeniería que permiten hacer ciertos análisis y
estimaciones, incluso cuantitativas para permitir elegir el Mix que brinde más ventajas.
Antes de poder planificar y gestionar operativamente en el calendario del bien, las
políticas deben proyectarse mediante el uso de métodos de ingeniería de
mantenimiento.
FIG. 1 INGENIERIA DE LAS POLTICAS DE MANTENIMIENTO COMO PASO

NECESARIO ANTES DE PLANIFICAR Y PROGRAMAR SU EJECUCION
¿Qué es lo que estos métodos deben permitir analizar específicamente?
Congruentemente con la visión estratégica para la elección de las políticas los

métodos deben permitir analizar y obtener una estimación más o menos cuantitativa
de los factores de elección de las políticas. Por lo tanto es necesario disponer de un
adecuado sistema de análisis y estimación que permita, finalmente, clasificar en el
cuadro de los factores estratégicos elegidos la variedad de los bienes sobre los cuales
realmente valga la pena introducir políticas de mantenimiento mas sofisticadas que
aquella que se aplican con la falla.
El impacto: primer factor estratégico de elección se analiza y estima por lo general

usando:
a) Métodos de clasificación, según puntaje de criticidad de los efectos de la falla

(por ej. Se asigna ciertamente un puntaje más elevado a las fallas funcionales

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de un bien que provocan impactos más críticos, tales como aquellos que
afectan la seguridad de un obrero o del ambiente.)
b) Métodos basados en la estimación de los indicadores del impacto técnico de la
falla.
c) Métodos basados en la estimación del impacto económico de la falla,
valorizado en términos de costos propios e inducidos eventuales.
La clasificación de la criticidad de impacto sobre los bienes componentes resultara de

la adopción de uno o más de estos métodos: los bienes y componentes se clasificaran
como aquellos más críticos para el impacto, en el caso de que se caractericen por
índices de puntaje elevado, de criticidad de los efectos, perdidas medidas y/o costos
esperados, con posterioridad a la falla.
La frecuencia- segundo factor de elección estratégica- se mide, por el contrario,

por su misma definición, utilizando los indicadores típicos ya introducidos para el
análisis de fiabilidad (por ej., el número de intervenciones por falla en un determinado
intervalo, menor valor de M.T.B.F., etc.).
La previsibilidad –tercer factor de elección estratégica- es el más difícil de

evaluar en forma cuantitativa. Es en verdad, por lo general, un factor más ligado a un
juicio de merito global, eventualmente (pero no necesariamente) cuantificable
mediante métodos de puntaje para económicos. El juicio nace, en particular, del
análisis contextual de la organización tecnológica y operativa de los bienes (por ej.,
individualizando la presencia de componentes de un bien que sean técnicamente moni
toreables) y de la estructura organizativa del mantenimiento (por ej., verificando la
disponibilidad de equipamientos para la medición y, sobre todo, la capacidad para
usarlos o bien, como alternativa, constatando si el sistema informativo respalda la
reconstrucción del historial de las fallas para tener al menos una previsión de fallas
sobre la base estadística). El análisis de la estructura tecnológica, operativa y
organizativa permite dar, finalmente, un juicio total de la previsibilidad/detección de la
falla de un bien mediante puntaje y, en un último análisis, clasificar los bienes y
componentes entre los que puedan tener fallas previsibles/detectables y los que no.

Página 44
CUADRO1 INDICES PARA LA CLASIFICACION DE LOS BIENES Y SUS

COMPONENTES EN EL CUADRO ESTRATEGICO DE LOS FACTORES DE
ELECCION DE LAS POLITICAS.
Sobre la base del análisis de ingeniería de los tres factores estratégicos para la
elección de políticas, es ahora posible por tanto proceder a una decisión. La decisión
podría ser la de realizar solo mantenimiento correctivo con posterioridad a la falla.
Pero en este caso, la elección no sería fruto de la casualidad, sino habría sido hecha
con la confianza otorgada del análisis y estimaciones provenientes de la clasificación
de los bienes (y sus componentes) en el cuadro estratégico de elección.
La clasificación no es, sin embargo el paso final antes de la introducción de una

nueva política. Es solo un paso propedéutico hacia el proyecto en detalle de las
políticas, es decir, es un paso propedéutico a la proyección en detalle de las
intervenciones que lo caracterizan. En el caso en el cual se implementa
hipotéticamente una política preventiva cíclica o sobre condición, se deberán, por
tanto, definir algunas informaciones específicas de proyecto de las intervenciones y a
evaluar por último, el beneficio efectivo esperado en comparación con intervenciones
por fallas. Solamente por medio del proyecto en detalle podrá considerarse finalizada,
en efecto, La elección de políticas.
En este capítulo, se analizaran solamente el aspecto proyectivo de una

intervención de mantenimiento en las diversas políticas, con el objetivo último de
presentar los modelos que prevean los costos esperados- costos propios e inducidos-
de las propias políticas de mantenimiento.

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4.2 EL PROYECTO DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Para proyectar una intervención de mantenimiento preventivo cíclico se
requiere definir: el intervalo de ejecución del mantenimiento preventivo cíclico; el
catalogo de los componentes que están sujetos a la política de mantenimiento
preventivo cíclico; las técnicas especificas y detalladas de las intervenciones relativas
a cada elemento.
Intervalo de ejecución del mantenimiento preventivo cíclico.
Si se desea hipotéticamente, adoptar un mantenimiento preventivo cíclico, se

debe, ante todo identificar como medir el intervalo cíclico T que debe transcurrir desde
la última intervención de mantenimiento, hasta la ocurrencia de uno nuevo. La medida
se define identificando la variable más representativa de la probabilidad de ocurrencia
de uno nuevo. La medida se define identificando la variable más representativa de la
probabilidad de ocurrencia de una falla en el bien.
FIG. 2 INTERVALO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO CÍCLICO T, FIJADO

PARA CONTRARRESTAR EL AUMENTO DE PROBABILIDAD DE OCURRENCIA
DE UNA FALLA.
La elección deberá recaer, por lo tanto sobre la variable que mejor represente,
desde el punto de vista estadístico, el estado de funcionamiento de un bien,
acumulado desde la última intervención de mantenimiento, a partir del cual se puede
prever sobre una base estadística, un deterioro progresivo del bien y,
consiguientemente, el aumento de la probabilidad de ocurrencia de la falla. En el caso
de adoptar una política de mantenimiento cíclico por edad o uso constante de la
maquina por ej., es natural considerar, como variable de control el tiempo operativo de
uso de la maquina funcionando efectiva del equipo que se viene acumulado
progresivamente desde la última de intervención; una vez que el acumulado de horas
haya alcanzado la edad prevista T de la intervención cíclica, sin que ocurra una falla
ese será el momento de proceder a la intervención preventiva. Podrían controlarse
otras variables productivas como medida equivalente del uso acumulado del equipo

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desde la última intervención. Por ej. El numero de coladas las toneladas producidas en
una fase de proceso o el número de piezas salidas de la máquina herramienta etc. , a
partir siempre de la última intervención de mantenimiento realizada, constituyen una
medida indicadora del uso de la maquina.
Es más simple la intervención de mantenimiento cíclico a fecha constante; aquí

de hecho el intervalo preventivo T se fija simplemente a calendario no se deben medir
por lo tanto las horas de uso efectivo del equipo. El tiempo T es en este caso la
variable que se utiliza para representar el deterioro progresivo del bien y el
correspondiente aumento de probabilidad de ocurrencia de una falla que debe ser
contrarrestada.
El ciclo de intervención preventiva T se ajustara en general sobre la base de la

variable elegida para el control preventivo. Las intervenciones cíclicas de uso
constante, consiguientemente deberán ser introducidas el programa de mantenimiento
de un bien cuando se llegue a la edad de sustitución cíclica prevista por carga horaria
o medida equivalente de uso del bien ejemplo la sustitución del filtro de un automóvil
se programa a los 20,000 km. Recorridos, las intervenciones a fecha constante se
introducirán por el contrario en el programa de mantenimiento del bien, solo en
relación con el tiempo dl calendario.
Catalogo de los componentes sujetos a mantenimiento preventivo.
Es necesario también individualizar sobre que partes componentes de un bien

instalación se preverán las intervenciones preventivas por ej. En el caso de un sistema
de lubricación decir que se hace el mantenimiento preventivo cíclico sobre la
instalación no aclara nada en especial no queda claro sobre qué cosa se hará la
intervención.
Por el contrario decir que se debe hacer el mantenimiento cíclico preventivo

sobre alguno de los componentes del equipo de lubricación o materiales de consumo
aclara en forma inequívoca cuales son los elementos del bien para los cuales habrá
que proyecta un estándar de trabajo de mantenimiento cíclico. El tiempo T,
precedentemente definido como intervalo de prevención cíclico deberá en realidad
definirse para cada componente de un bien sujeto a mantenimiento preventivo cíclico.

Página 47
El proyecto del mantenimiento preventivo consiste por lo tanto en la definición

del estándar de trabajo para una o más intervenciones de mantenimiento.
DATOS TECNOLOGICOS DATOS DE COSTO
*Tipo de especialización requerida * Costo por hora y especialidad de

(ej. Mantenimiento mecánico u obra.
Eléctrico)
*Costo unitario de los materiales
*Horas de trabajo por especialidad. Requeridos.
*materiales de repuesto y de consumo *Costo del uso de equipamiento.

Para la intervención.
*equipamientos para usar como soporte

Para la intervención.
CUADRO 2 DATOS TECNOLOGICOS Y DE COSTO TIPICOS DE UN ESTANDAR

DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO CICLICO.
El estándar de trabajo será luego la base para la posterior previsión del costo
del ejercicio anual de la política costo esperado en función del número total de
inversiones esperadas (por falla y preventivas).
La estimación del número de intervenciones esperadas anuales y de los costos

relativos resultara obviamente de la elección de la frecuencia 1/T realizada para los
estándares de intervención cíclica. Se espera por lo tanto una reducción del número y
el costo de las fallas esperadas si las intervenciones preventivas cíclicas se realizan
para contrarrestar el deterioro por desgaste de un bien con una frecuencia adecuada y
correcta sin introducir problemas de mortalidad infantil.
Para efectuar la estimación del número total anual de intervenciones esperadas

y de los costos relativos son necesarios dos modelos de previsión. El modelo de
previsión dado por la ley de fiabilidad del bien. El modelo de previsión de los costos
globales de mantenimiento del bien mismo.
El segundo modelo permitirá valuar económicamente la frecuencia justa 1/T de

intervención cíclica preventiva para cada uno de los estándares de trabajo.
En caso de que no se disponga de la información necesaria (en particular

puede no estar disponible la ley de fiabilidad del bien), se deberá recurrir al método
empírico para determinar el valor optimo de la variable T a través de aproximaciones
sucesivas: a través de aproximaciones sucesivas se parte de valores bajos que van
aumentando gradualmente en función del estado que surja del relevamiento del
componente sustituido.
Modelo de previsión de la fiabilidad del bien.
para poder proyectar un mantenimiento preventivo cíclico es necesario conocer

el fenómeno de la falla sobre bases estadísticas. Este conocimiento es como ya se ha

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visto la base para hacer un análisis de previsibilidad de las fallas: por ej. Para hacer la
previsión de vida esperada entre dos fallas MTBF, para estimar la probabilidad de
supervivencia R (T) esperada en un tiempo T fijado o en forma equivalente para
estimar la probabilidad de ocurrencia de la falla. Este conocimiento es también la base
de proyectar el intervalo de mantenimiento preventivo cíclico T para preverlo en
oposición con la probabilidad esperada de ocurrencia de la falla F (T).
Es, por el contrario necesario disponer de un mismo indicador MTBF pero

repartido para cada uno de los componentes del bien o materiales de consumo. Esto
permite tener efectivamente una idea del periodo dentro del cual se preverá
medianamente la falla.de modo tal como para poder después prever
consiguientemente, los oportunos controles preventivos cíclicos y anticiparse. Será así
posible proyectar desde un punto de vista meramente técnico.
Se podrá esperar como ya se ha dicho que con mayor frecuencia de

prevención cíclica sobre los bienes sujetos a desgaste y con la ejecución de
intervenciones correctas, se reducirá el número de fallas esperadas por año.
Modelo de previsión de los costos de mantenimiento del bien
Además de la vía técnica, obtenible solo a partir del modelo de previsión de la

fiabilidad del bien, la frecuencia de ciclo 1/T de las intervenciones preventivas puede
también proyectarse mediante una estimación de los costos globales esperados de
mantenimiento sobre el bien, a fin de arribar a una elección económicamente
conveniente.
Al definir la frecuencia económica de mantenimiento preventivo cíclico, se

deben, en especial, considerar tanto los costos propios de realización del programa de
mantenimiento preventivo cíclico, como los costos propios e inducidos de las fallas
esperadas que sin embargo no se logren evitar. En función de la comparación con
tendencia típicamente opuesta de estos costos, se elige la que origine un menor costo
global de mantenimiento.
FIG. 3 ELECCIÓN DE LA FRECUENCIA DE INTERVENCIÓN CÍCLICA ÓPTIMA DESDE EL PUNTO DE

VISTA DE LOS COSTOS GLOBALES DE MANTENIMIENTO.

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El costo global es un costo esperado, en el sentido que se estima siempre

sobre la base del modelo de fiabilidad del bien antes mencionado. No ha sido dicho,
sin embargo, que siempre lleve a un punto óptimo, como es el caso de la figura
anterior.
Si el costo global de mantenimiento continuase disminuyendo a medida que

disminuye la frecuencia prevista de las intervenciones cíclicas, se evidenciaría que la
mejor política de mantenimiento, desde el punto de vista económico, seria aquella de
mantenimiento correctivo posterior a la falla. En tal caso, el costo esperado del
mantenimiento correctivo (el costo es de todos modos previsible dado que la falla es
estadísticamente atendible con frecuencia 1/MTBF) resultaría inferior al costo
esperado del mix de políticas(cíclica y correctiva), al variar la frecuencia proyectada
para el estándar de trabajo cíclico.
La figura siguiente expresa una síntesis de cuanto se ha dicho, representando

en forma ordenada, cual es el curso metodológico de implementación del
mantenimiento preventivo cíclico.
FIG. 4 SÍNTESIS DEL CURSO METODOLÓGICO DEL PROYECTO DE

MANTENIMIENTO PREVENTIVO CÍCLICO.
El proyecto de mantenimiento preventivo cíclico es, en conclusión, básico para:
A) Compararlo con la política de mantenimiento correctivo, sobre la base de datos

preventivos técnicos (MTBF, número de intervenciones esperadas por fallas
anuales con o sin política preventiva, etc.) y económicos (costos globales
esperados solamente por el mantenimiento correctivo contra los costos

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globales esperados por el Mix correctivo y el preventivo cíclico, al variar la

frecuencia de intervención);
B) Poder por lo tanto, verificarla oportunidad de introducir uno o mas estándares

de intervención de mantenimiento preventivo cíclico, en comparación con el
deterioro del funcionamiento del bien.
4.3 EL PROYECTO DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El proyecto de una intervención de mantenimiento sobre condición/predictivo requiere
definir:
El intervalo de ejecución de la inspección / del monitoreo;
El catalogo de los componentes (de un bien) que estarán sujetos a la política

de mantenimiento sobre condición / predictivo.
Intervalo de ejecución de la inspección y/o del monitoreo.
Si se desea pensar en la hipótesis de introducir, para determinado bien, un

mantenimiento preventivo sobre condiciono predictivo, se debe, sobre todo, identificar
qué medida técnica (distinta de las simples horas de funcionamiento u horas en el
calendario) debe tenerse bajo control, en el caso que esta sea representativa y este
bien correlacionada con el deterioro en curso del bien. No se tiene más, por lo tanto un
modelo estadístico (una ley de fiabilidad), como es el caso de la política de
mantenimiento preventivo cíclico usado para prever la falla, si no una medida más
directa del deterioro en curso del bien. La posible falla (la así llamada falla incipiente)
se contrarrestara, no a partir de un modelo estadístico que exprese un comportamiento
medio esperado sobre las horas de funcionamiento del bien , sino a partir del nivel
efectivo de deterioro que se registra después de las condiciones efectivas del uso del
bien.
Sobre la base de esta medición, es decir, sobre la base de deterioro medido del
bien, deberán ahora definirse los intervalos T, con los cuales deberá efectuarse la
inspección / el monitoreo a partir de la última inspección / monitoreo realizados.

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FIG. 5 INTERVALO DE INSPECCION/ MONITOREO T FIJADO PARA

CONTRARRESTAR EL DETERIORO MEDIDO DEL BIEN.
La elección de la variable de control del deterioro deberá, por lo tanto, recaer

ahora sobre aquella que sea el mejor síntoma premonitorio de la falla incipiente
(eventualmente podrá tenerse bajo control más de una variable), la previsibilidad de la
falla obtenida a través de esta medición requerirá después que se elija el intervalo T
oportuno en el cual efectuarla.
Es bueno pensar que el intervalo cambiara (reduciéndose, es decir T* < T)

cuanto más se acerque al nivel de alarma: aquí se tendera a seguir más de cerca la
señal de deterioro en curso, a través de inspecciones / monitoreo mas frecuentes,
programándolos dentro de intervalos más cortos desde la última inspección /
monitoreo completo, antes de programar, finalmente, con la debida anticipación, una
acción eventual de mantenimiento (sustitución / regulación) preventivo.
La regulación del intervalo T, en base a la tendencia de la variable medida

como síntoma premonitorio del deterioro, llevara, en conjunto, a un número de
intervenciones de inspección / monitoreo que deberán insertarse en el programa de
mantenimiento del bien antes de realizar la última intervención de mantenimiento
según el programa. Esta última intervención será de mantenimiento preventivo, si en la
implementación de esta política se ha adoptado un adecuado intervalo de inspección /
monitoreo (que se reduce una vez alcanzado el nivel de alerta) capaz de seguir el
síntoma premonitorio y de intervenir poco tiempo antes de que ocurra la misma.

Página 52
Catalogo de los componentes sujetos a mantenimiento sobre

condición/predictivo
Para proyectar el mantenimiento sobre condición es necesario también detectar

sobre que partes de una planta se podrá pensar en introducir intervenciones de
mantenimiento sobre condición /predictivo. La elección es función de los parámetros
que pueden ser técnicamente monitoreados o, eventualmente, detectados con
exámenes ad hoc (mediante por ejemplo, Ensayos No Destructivos END, y medidas
de inspección también sencillas, como las sensoriales).
Deben, por tanto, ser individualizados los componentes de una instalación con
síntomas que preanuncian la falla, midiéndolos con técnicas de detección actualmente
disponibles en la empresa, o eventualmente, por medio de servicios de terceros
externos con costos adecuados. El análisis de las condiciones tecnológicas operativas
para evaluar si existe un síntoma premonitorio de la falla generada por el componente
de planta, medible con instrumentos y/o personal entrenado, lleva por lo general a un
cuadro (ver el siguiente cuadro por ejemplo) en el cual se indican los componentes de
planta, con las técnicas de medición correspondientes a dicho síntoma.
Mapa de técnicas de medición y componentes de la instalación que generan

síntomas que preanuncian fallas medibles.
CUADRO 3 MAPA DE TECNICAS DE MEDICION Y COMPONENTES DE LA INSTALACION

QUE GENERAN SINTOMAS QUE PREANUNCIAN FALLAS MEDIBLES
Algunos casos, que resultan tecnológicamente factibles sobre la base de las

indicaciones de este mapa, podrán eliminarse consiguientemente, por ejemplo, en el
caso de excesivos costos de inversión asociados (en equipamientos y/o entrenamiento
del personal). Poe lo contrario, para las técnicas candidatas a ser potencialmente
introducidas, se deberá en este punto, proyectar en detalle la especificación del
estándar de trabajo (de inspección /monitoreo). El tiempo T de inspección/monitoreo
Página 53
deberá definirse en particular por el estándar de trabajo (de inspección /monitoreo) de

cada componente del bien que hipotéticamente se someta a mantenimiento sobre
condición/predictivo.
El proyecto del estándar de trabajo
Es asimilable con aquel del estándar de preventivo cíclico, excepto por las
informaciones especificas que se necesitan reunir para caracterizar a las operaciones
de inspección /monitoreo. El estándar se define típicamente por sus datos
tecnológicos y su costo por intervención. A los datos tecnológicos se agregan, sin
embargo, los datos más especificaciones ligados al tipo de medición efectuado
(parámetros y puntos de medición, etc.).
Datos tecnológicos Datos de costo
CUADRO 4 DATOS TECNOLÓGICOS Y DE COSTO TÍPICOS DE UN ESTÁNDAR

DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO SOBRE CONDICIÓN/PREDICTIVO.
La estimación del número total de intervenciones totales anuales esperadas

puede, entonces, hacerse sobre la hipótesis de estas en condiciones de intervenir
exactamente en el momento en el cual el deterioro lo requiera, es decir sin hacer
intervenciones de mantenimiento preventivo (sustituciones, revisiones, etc.)
anticipadas inútilmente y, al mismo tiempo, aun evitando alguna intervención por falla.
Parece un hipótesis demasiado optimista; es sin embargo posible que se tenga existo
en proyectar una adecuada frecuencia de inspección /monitoreo, capaz de seguir de
cerca y con seguridad la señal de deterioro.
Si esto es posible, uno puede esperar un número de intervenciones igual a las

que ocurrirían según el comportamiento intrínseco del bien y de su propensión media a
la falla. Por otra parte, ahora esta intervenciones podrán programarse, justamente
porque se hipotetiza estar en condiciones de anticiparse a la próxima falla. Se puede

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por tanto considerar, con buena aproximación, que de las intervenciones de

mantenimiento previstas ninguna sea correctiva de falla. Las inspecciones/ los
monitoreos programados especialmente a fin de anticipar con seguridad la falla, se
agregan, obviamente, a las intervenciones preventivas programadas sobre
condición/predicción de la falla esperada.
Para efectuar la estimación del número total anual de intervenciones esperadas, y

de los costos relativos, son necesarios, en particular dos modelos de previsión:
El modelo del deterioro en el tiempo, con el cual seguir con seguridad la señal
premonitoria de la falla;
El modelo de previsión de los costos de mantenimiento del bien,
Modelo de deterioro en el tiempo en función de la señal premonitoria de la falla
Para poder organizar completamente un mantenimiento sobre condición o

predictivo, es en verdad necesario el conocimiento de la tendencia en el tiempo de la
medición del deterioro antes de la falla. Este conocimiento permite obtener un modelo
para prever la falla, y debe definirse a un nivel adecuado del bien, es decir, a nivel de
los componentes del bien sujetos a medición.
MANTENIMIENTO SOBRE CONDICION Y PREDICTIVO
Se necesita el conocimiento de la tendencia en el tiempo de la

Medida del deterioro antes de la falla.
FIG. 6 REQUISITO PARA EL MANTENIMIENTO SOBRE CONDICIÓN Y

PREDICTIVO
No solo debe construirse la curva de tendencia de la medición del deterioro en el

tiempo del componente del bien, sino que en relación con el contexto, se debe también
definir:
El límite de alerta, a partir del cual se considera que el componente ha llegado

a un grado de deterioro significativo como para requerir un control más
frecuente.
El límite de alarma, umbral más allá del cual no es posible postergar mas la
programación de la intervención de sustitución o de ajuste preventivo.
El nivel de alarma, además de ser fijado dependiendo de consideraciones técnicas

(entiéndase, el deterioro alcanzado esta próximo a la falla incipiente), es también

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producto de la capacidad de programación más o menos rápida de la intervención de

mantenimiento preventiva. Debería, por lo tanto, ser anticipado adecuadamente a fin
de garantizar el tiempo para organizar la intervención, comprendiendo la eventual
necesidad de provisión de repuestos y materiales necesarios, si no se los tiene en el
almacén.
Sobre la base, entonces de la tendencia de la curva de deterioro y en sus niveles

establecidos de alerta y alarma, se deberán establecer después la frecuencia más
oportuna de inspección/monitoreo (1/T antes de la alerta y 1/T* después de alerta).
Esta puede definirse, en primer lugar, conociendo la fiabilidad intrínseca estadística del
componente sujeto a inspección/monitoreo. El MTBF del componente, aunque
representa un comportamiento medio, es no obstante un buen punto de referencia
inicial para fijar el tiempo T (el tiempo T deberá ser decididamente inferior al valor de
MTBF). Si no se dispone del historial se podrá, sin embargo, hacer referencia al MTBF
del fabricante, sabiendo también que, por lo general, este ultimo tiende a establecer
con seguridad esa medición. Así, de la experiencia histórica de la medición sintomática
de la falla, se podrá luego corregir el intervalo de inspección /monitoreo inicialmente
establecido.
INTENSIFICACION DEL CONTROL LUEGO DEL UMBRAL DE ALERTA
Cuando
Es un método
el deterioro
pasivohabasado
superado
en laelconsideración
umbral de alerta,
del tiempo
el sentido común indica que es
de vida residual
necesario tener un
de control
un equipo,
másindividualizado
estrecho aumentando
con el apoyo
la frecuencia de medición de la
señal
de los instrumentos de diagnostico técnico.
FIG. 7 INTENSIFICACION DEL CONTROL DESPUES DEL UMBRAL DE ALERTA
Existen diversas prácticas al respecto, deducidas en base a reglas de la

experiencia. Una es por ejemplo aquella de fijar un intervalo de inspección/monitoreo
igual a la mitad del intervalo que deberá transcurrir a lo largo de la curva deterioro
esperada, entre el nivel de deterioro alcanzado recientemente, donde se tiene todavía
una expectativa de falla (la falla es solo aquí potencial), y el nivel de alarma esperado,
donde, en cambio, la falla funcional ahora es más cercana.
En líneas generales, de cualquier manera, se establece un submúltiplo (1/2,

1/3, ¼, 1/5, etc.) del mismo intervalo [nivel de deterioro alcanzado]-[nivel de alarma].
En función de la practica adoptada para el proyecto de la frecuencia de
inspección/monitoreo, se podrá por tanto estimar incluso el número total esperado de
inspecciones/monitoreos antes de programar una intervención preventiva sobre
condición.

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Modelo de previsión de los costos de mantenimiento del bien
La definición de la frecuencia (antes y después del nivel de alerta) de

inspección/monitoreo puede ser, por último, valorada con una estimación de los costos
esperados de mantenimiento para llegar a una elección que sea también
económicamente consistente.
En la valoración económica se consideran, en particular, los costos anteriores y

posteriores a la implementación del mantenimiento sobre condición/predictivo. Se
agregan, respecto del preventivo cíclico, los costos de las actividades efectuadas para
la inspección/monitoreo. Se desagregan por el contrario, costos del mantenimiento
preventivo, limitando tanto estos como los costos inducidos de las fallas que habrían
ocurrido por falta de inspección/monitoreo. La estimación total del costo será, en
particular, definible:
A partir de la práctica de la inspección/monitoreo adoptados, una vez fijados los

limites de alerta y alarma (esta práctica, como se ha dicho, determina el
número total de inspecciones/monitoreos esperados y, de allí, los costos
relativos);
A partir de la estimación del número de intervenciones preventivas y por falla

esperadas que se tengan con posterioridad a las inspecciones/monitoreos.
Una última observación hace referencia finalmente al costo de la recolección de

datos en instalaciones de alta automatización. El control mediante monitoreo, de un
proceso productivo puede, de hecho, hacer que algunas medidas de proceso de la
cadena de mediciones resulten disponibles y gratuitas al estar ya instaladas. Estas son
mediciones que pueden agregarse a todas aquellas obtenidas con el programa de
relevamiento de mediciones periódicas específicamente organizado por el
mantenimiento (ej. Relevamiento de análisis de vibraciones, END, etc.). Estas
mediciones deben también someterse ciertamente a análisis para poder llegar a la
definición y al diagnostico completo del estado de la instalación que cumple con el
proceso. Son sin embargo gratuitas, como costo de recolección de datos, ya que
fueron recolectadas por una cadena de medidas ya establecida y en funcionamiento a
los fines de controlar el proceso productivo.

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FIG. 8 SÍNTESIS DEL CURSO METODOLÓGICO DEL PROYECTO DEL

MANTENIMIENTO SOBRE CONDICIÓN
El proyecto del mantenimiento sobre condición/preventivo
Es en conclusión, fundamental para poder compararlo con otras políticas de

mantenimiento, basándose sobre datos preventivos técnicos (número de
intervenciones esperadas por falla, con y sin política sobre condición/predictiva,
numero de inspecciones agregadas y numero de preventivos cíclicos evitados, etc.) y
económicos (costos globales de mantenimiento esperados en otras políticas contra los
costos esperados de la política sobre condición/ predictiva). En particular, cuando la
política de mantenimiento sobre condición/predictiva requiere una inversión (para la
adquisición de instrumental y/o para la capacitación de los obreros), la valoración de
los mejores costos del ejercicio esperados gracias a la reducción de preventivos
cíclicos inútiles, pero también al impacto reducido de costos por fallas esperadas,
debería efectuarse con la óptica de recuperar la inversión en varios ejercicios (años)
de uso del bien.

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4.4 LA PREVISION DE LOS COSTOS DE LAS POLITICAS DE

MANTENIMIENTO
La previsión de los costos de las políticas de mantenimiento se realiza
mediante la valorización económica del número de intervenciones de mantenimiento
esperado por sus costos globales unitarios.
El número de intervenciones depende de la tendencia de la tasa de fallas del

bien/componente, medida de su propensión intrínseca a la falla. El costo global de una
intervención sirve por el contrario para la valorización económica del impacto de la
política, tanto en términos de los costos propios (por ej. Horas por manos de obra por
intervención, repuestos sustituidos, etc.) Como de los costos inducidos (costo de falta
de producción, etc.).
El costo unitario de una política depende por tanto de estos factores: costo
unitario de intervención y tasa de falla; de estos factores resulta la estrategia elegida.
CUADRO 5 ESTRATEGIA PARA LA ELECCIÓN DE LAS POLÍTICAS EN FUNCIÓN DE LA

TASA DE FALLA Y DEL COSTO DE LAS INTERVENCIONES DE MANTENIMIENTO
En primer lugar, se puede decir que tiene sentido evaluar la oportunidad de

introducir una política de mantenimiento preventivo cíclico, solo en caso de que el
costo global (propio e inducido) de una única intervención de mantenimiento

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preventivo sea inferior al costo global de una sola intervención correctiva posterior a la
falla. Tiene sentido también pensar en la introducción de una política de
mantenimiento sobre condición/predictivo, si la suma del costo para efectuar una
inspección/ monitoreo, es inferior, al costo global de una intervención correctiva
posterior a la falla.
Ello porque por lo menos una actividad de inspección/monitoreo se realiza

necesariamente en el ámbito de esta política antes de la intervención preventiva
propiamente dicha; si ya el costo de estas dos intervenciones es superior a aquel de la
intervención única por falla, la política sobre condición/predictiva no es entonces, en
este caso, económica.
Viendo por otro lado la propensión de ocurrencia de la falla, si la tasa de falla

es constante (bien/componente en fase de vida útil), la mejor política de
mantenimiento es, en general, la correctiva. En efecto, la política preventiva cíclica es
oportuna solo para contrarrestar un deterioro de envejecimiento (en la fase de wear in
de la curva de la bañadera), en este caso el mantenimiento cíclico seria realizado para
contrarrestar el desgaste con sustituciones preventivas.
Para la gestión de la fase inicial de mortalidad infantil (wear in de la bañera),

normalmente se prefiere atender a que los elementos más débiles (los defectuosos)
fallen y se los repare. El mantenimiento sobre condición/predictivo, puede ser, sin
embargo, una alternativa posible cuando esta política sea económicamente
conveniente (costo de una inspección + costo de un preventivo menor que el costo de
un correctivo por fallas).
4.5 Clasificación de las Fallas
FALLAS
Tempranas Adultas Tardías
FIG. 9 CLASIFICACION DE LAS FALLAS

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Fallas Tempranas
Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total

de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.
Fallas adultas
Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son
derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las
anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina,
etc.).
Fallas tardías
Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma

lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de
un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lampara, etc.

Página 61
CAPITULO V
ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
5.1 LOS SOPORTES DEL CAMBIO

Hemos definido la misión y los objetivos estratégicos del mantenimiento. Desde
el comienzo de la reflexión era necesario que se comprendiera el significado, la razón
de ser, de ese complejo de actividades que tienen que ver con el mantenimiento.
Formulando la tarea del mantenimiento de un modo muy simple, digamos a nivel de
piso, puede sintetizarse así:
-debe asegurar a la producción que las intervenciones de reparación se hagan

rápidamente en caso de falla;
- debe prevenir las fallas y tender a ampliar la disponibilidad operativa de las

instalaciones productivas;
-debe asegurar a la empresa la salvaguarda y la valorización del patrimonio operativo;
Debe operar con una tensión permanente hacia la eficiencia, teniendo siempre
presente la compatibilidad costo/mercado.
Dichas múltiples exigencias llevan a la empresa a tener dos consideraciones:
La primera es la siguiente: el resultado optimo del mantenimiento no es casual

sino que se consigue solo a través de elecciones racionales; hace falta buscar
a través de un esfuerzo proyectual el modus operandi más congruente para
desempeñar las tareas asignadas. “¿Cuál es el comportamiento por falla de un
equipo?”, “¿se lo puede inspeccionar?”, “¿el costo global por mantenimiento
por falla es menor o mayor que el obtenido con la prevención?”; estas son
algunas de las preguntas, cuyas respuestas llevan a definir la modalidad
operativa correcta, a través de elecciones de proyecto;
La segunda reflexión es aquella que deriva de la pregunta: “pero, ¿Cuál puede

ser el instrumento organizativo con mayor capacidad para operar según las
elecciones de proyecto realizadas?”
Ambas reflexiones llevan a evidenciar la exigencia de que cada mantenimiento

debe ser analizado. Se habla especialmente de proyecto de mantenimiento, ósea
de un curso proyectual que lleva a definir racionalmente los métodos más
congruentes del mantenimiento, tanto técnicos como organizativos.

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FIG 1 LOS SOPORTES DEL MANTENIMIENTO
En los capítulos anteriores, se le dio un gran espacio a la primera reflexión

orientándose hacia la indicación de los criterios y de la modalidad con la cual se
pueden definir las políticas óptimas del mantenimiento.
Enfrentamos ahora el otro aspecto del proyecto del mantenimiento, aquel que
lleva a la definición de la organización, o sea a la elección del instrumento que nos
permitirá perseguir los resultados esperados.
5.2 PROYECTO ORGANIZATIVO DEL MANTENIMIENTO

Lo más equipado que se podría hacer al tratar de definir la forma organizativa
correcta, seria concebir a la organización como una prenda de vestir para alguna
persona notable. No se puede construir la organización correcta partiendo de los
hombres, de los recursos existentes, y buscando después constituir alrededor de
ellos el contexto organizativo. Esta advertencia en oportuna dado que muy a
menudo cuando se piensa en la organización se lo hace pensando justamente en
los recursos humanos. No es que los hombres no sean importantes, lo son y
mucho, pero ¡cuántas veces nos encontramos preguntándonos como puede ser
que, teniendo hombres excelentes en determinados puestos, las cosas no
funcionen bien!
Por el contrario, el camino maestro para definir la forma organizativa correcta

es aquel que parte de los procesos. Si, es justamente la representación de los
procesos del mantenimiento la que sugiere algunas líneas de fondo de la
organización que deseamos construir.

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El macro-proceso del mantenimiento
FIG. 2 EL MACROPROCESO DEL MANTENIMIENTO
Veamos que algunos procesos, aquellos que en la figura están

específicamente coloreados, reclaman algunas funciones empresariales extrañas a
la organización tradicional de mantenimiento:
Los servicios IT (tecnología informática) de mantenimiento serán competencia

de la función central que controla todos los sistemas IT de la empresa;
Los recursos humanos del mantenimiento (HR) estarán a cargo del

departamento de personal;
La relación con terceros, entendida, esencialmente como contractual, estará

administrada centralmente por la función de compras/contratos;
El business plan de mantenimiento es parte de business plan productivo, cuya

realización compete a todo el top management de la empresa.
En resumen, algunos procesos ya tienen un dueño organizativo y, en tales casos,

el mantenimiento, o los encargados de mantenimiento, deben simplemente ofrecer su
apoyo para gestión correcta de las problemáticas específicas.
Todos los demás procesos, por el contrario, hacen referencia a un ente organizativo
particular: el mantenimiento.
¿Cómo se construye la organización?
Simplemente se observan los procesos, se piensa en las actividades que

requieren los procesos, se idean los contenedores organizativos, o sea las células de
la organización, siguiendo algunos criterios sugeridos por la lógica y la experiencia.
1er Criterio: Unir organizativamente procesos y actividades contiguas.

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Ello significa favorecer la gestión de procesos y por proceso, principio que

constituye el criterio fundamental de todas las organizaciones modernas. Ello significa
colocar, en un único contenedor organizativo, las actividades en secuencia, con el
resultado de ver realizada una única responsabilidad de gestión sobre segmentos
continuos del proceso.
FIG. 3 UNION DE PROCESOS Y ACTIVIDADES CONTIGUAS
La ventaja de este método proyectivo es evidente: mantener un conjunto de

actividades consecutivas desarrolladas en secuencia bajo una sola responsabilidad,
significa adquirir las ventajas de una gestión coordinada de todos los pasajes internos
y, en definitiva, la reducción de los tiempos de desarrollo de las tareas.
2do Criterio: Unir organizativamente actividades homogéneas
Las actividades de mantenimiento, incluso aquellas pertenecientes a los

procesos contiguos, pueden ser muy diversas. El diagnostico técnico, para dar un
ejemplo, es una actividad que ciertamente alimenta la programación, dado que tiene
bajo control algunos parámetros representativos del estado de salud de una línea u de
un equipamiento e informa a la programación cuando juzga que se aproxima el
momento de la intervención; pero nadie soñaría con asociarla organizativamente a la
programación de los trabajos. Es del todo que se trata de actividades muy distintas,
que requieren cultura y sensibilidades específicas extremadamente diferentes. El
mantenimiento se hace con un conjunto de actividades de elevada especialización y
siempre es oportuno construir organizaciones que exalten las especificaciones
profesionales, que construyan masas críticas de desarrollo del conocimiento. La
focalización representa una ventaja organizativa importante y debe, por tanto,
perseguirse como valor.
3er Criterio: Formar estructuras agiles
Más que un criterio, este punto es una recomendación con un significado

totalmente general. Corresponde recordar que el mantenimiento es un ambiente de

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cultura técnica fuerte y consolidada. Los niveles jerárquicos son necesarios en todas
las organizaciones pero, sobre todo en las estructuras organizativas caracterizadas
por una generalizada y elevada profesionalidad de los recursos, se deben evidenciar
las conexiones profesionales transversales, como relaciones funcionales que operan
sobre la lógica de los procesos.
FIG. 4 ESTRUCTURA AGIL O PLANA
Tal concepción de una organización presta atención a la sustancia de las

cosas, está atenta a la generación de valores y concibe la relación jerárquica como un
instrumento mínimo necesario de coordinación en un contexto en el cual el auto
coordinación entre diversos individuos de la misma organización constituye la regla.
Macro estructura organizativa
Después de haber definido los principales criterios que deben guiar la

construcción de la organización, pensemos cuales pueden ser los reagrupamientos de
actividades del mantenimiento que mejor correspondan a los criterios enunciados.
Hablemos de áreas organizativas homogéneas de mantenimiento. Nos

agradaría hacer referencia otra vez al proceso de mantenimiento, de manera simple,
tal como aparece representado en la siguiente figura.

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FIG. 5 MACROPROCESO DE MANTENIMIENTO SIMPLIFICADO A LOS FINES ORGANIZATIVOS .
Inmediatamente aparecen dos macro-aéreas organizativas:
Macro-Área de mantenimiento operativo, que comprende:
Área de la planificación, preparación y programación de los trabajos;
Área de la inspección y de diagnostico técnico;
Área de los departamentos de mantenimiento;
Área de control de gestión y de desempeño;
Área de gestión de los materiales técnicos;
Macro-Área de la ingeniería de mantenimiento, que comprende:
Área de proyecto del mantenimiento;
Área de mejora continua del mantenimiento;
Área de normalización y estandarización de las mejora realizadas.

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FIG. 6 LAS MACRO-AREAS DEL MANTENIMIENTO
Estas macro-áreas, como se ve en la representación del proceso, están

fuertemente integradas, a pesar de ser distintas. La experiencia organizativa mas
reciente lleva a considerar la diferenciación como un factor de éxito, en la medida que
aclara las responsabilidades reciprocas y exalta la focalización de las dos macro-áreas
sobre las propias actividades especificas.
Urge entonces, en este punto, aclarar de una vez por todas que no existe un
modelo optimo y único de organización, sino que ello depende de la sustitución
especial de la empresa, del tipo de proceso, etc. En otras palabras, los esquemas
organizativos que hemos visto y que veremos enseguida, si bien no están sujetos a
análisis comparativo, deben considerarse a todos los efectos como puras
simplificaciones de posibles modelos organizativos.
Nos enfocaremos, por tanto, en el mantenimiento operativo, tratando definir para cada
área las principales responsabilidades.
Contexto organizativo de referencia
La ingeniería del mantenimiento y el mantenimiento operativo pueden encontrar dos

asignaciones organizativas diferentes:
Dependiendo de único responsable del mantenimiento, quien a su vez depende

de la dirección;
Dependiendo directamente de la dirección.
Para dar mayor énfasis a las respectivas particulares, haremos referencia a esta última
solución.
Debemos además imaginar que algunas unidades de producción operan

dependiendo de la dirección y que a estas se les delega, de acuerdo con los principios
de la Lean Organization, importantes responsabilidades de gestión; entre las cuales

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puede encontrarse también la responsabilidad de decidir los volúmenes del

mantenimiento y de manejar la difícil relación entre costos y resultado.
En tal contexto, ingeniería de mantenimiento y mantenimiento operativo se

convierten en entes de servicio proactivo externos a las unidades de producción, entes
que aconsejan, requieren y apoyan a las unidades de producción, sin validar por ello el
principio de sus responsabilidades sobre las decisiones relativas a los gastos.
En esta hipótesis el esquema organizativo de referencia se convierte, por tanto, en lo

siguiente:
FIG. 7 ESQUEMA ORGANIZATIVO DE REFERENCIA
Organización del mantenimiento operativo
Una forma organizativa posible del mantenimiento operativo, en su modo mas simple,
esta representada por el siguiente esquema:

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FIG. 8 EJEMPLO DE ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO EN

ESTABLECIMIENTOS PEQUEÑOS Y MEDIANOS
El esquema es totalmente teórico. Los vínculos representados deben

considerarse antes que nada como conexiones de proceso, más que como conexiones
jerárquicas. Esto, en otras palabras, significa que el proceso del mantenimiento
operativo implica la coordinación total de las áreas organizativas representadas, las
que sin embargo pueden depender de distintas funciones. Este es el caso de la
gestión de materiales, que a menudo depende de la función logística o incluso de otras
estructuras organizativas. También el área de diagnostico técnico se encuentra a
menudo asociada a otras funciones organizativas, que van desde la ingeniería de
mantenimiento a la seguridad y ambiente, como, a su vez, el área de control con
frecuencia se inserta en la ingeniería industrial, en la planificación industrial o en la
contabilidad industrial.
El esquema organizativo antes mencionado es solo la transposición

organizativa del macro-proceso de mantenimiento en su forma más simple: en el se
concibe el departamento de mantenimiento como una estructura organizativa única,
reconociéndosele al máximo la especificidad de las especialidades tradicionales
(electricistas, instrumentistas, etc.). Esto es lo que se ve en pequeñas y medianas
empresas, donde los departamentos se consideran no solo lugares (talleres) donde se
repara un equipo, sino también centros de reunión de recursos que convergen sobre la
unidad de producción para realizar las intervenciones requeridas y/o programadas. En
los grandes complejos industriales, tal centralidad de asignación de los recursos
operativos termina por perder su vitalidad. Se intuye como, en ciertos grados de
desarrollo de la dimensión de un establecimiento, la complejidad logística impone

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segmentar el departamento de mantenimiento en estructuras periféricas de gestión de

tareas que tomen el nombre de mantenimiento de área y, por otro lado, exige realizar
elecciones de proyecto relacionadas con las opciones de
centralización/descentralización entre las unidades de producción y las de
mantenimientos de área propiamente dichas.
5.3 LOGISTICA DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

Se puede hablar de dos niveles en relación con la centralización del
mantenimiento, en función de la dependencia estructural y de la ubicación de los
principales recurso de acuerdo con los siguientes dos puntos:
Nivel 1 de centralización.- se dice que el mantenimiento esta centralizado

cuando su estructura periférica, correspondiente a las distintas áreas
operativas del establecimiento, dependen de una dirección central que las
reagrupa y no de la dirección de producción de las áreas relacionadas. El
gerente de planta se encarga de los procesos de la logística y de la calidad,
recibiendo servicios de mantenimiento del gerente de mantenimiento: en este
caso, los jefes de mantenimiento de área dependen del gerente de
mantenimiento, mientras que de los jefes de planta dependen solamente los
jefes de departamento operativo. El siguiente esquema ilustra esta situación
organizativa.
FIG. 9 ESQUEMA ORGANIZATIVO REPRESENTATIVO DE LA

CENTRALIZACION DE PRIMER NIVEL

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A la inversa, en la descentralización de primer nivel, los jefes de mantenimiento

de área junto con los jefes de departamento operativo dependen de los respectivos
jefes de planta, tal como se muestra en la figura siguiente:
FIG. 10 ESQUEMA ORGANIZATIVO REPRESENTATIVO DE LA

DESCENTRALIZACION DE PRIMER NIVEL
Este segundo camino es perseguido por las empresas productivas que han
elegido un desarrollo organizativo propenso a responsabilizar en grado máximo a las
unidades de producción sobre el resultado completo de la gestión y que, en virtud de
tal orientación, eligen el camino de la inserción orgánica de los mantenimientos de
área como respuesta a la exigencia de conferir a las unidades de producción un
control muy amplio sobre el mantenimiento.
En tal caso no se debe subestimar ni el aspecto positivo ni el riesgo.
El aspecto positivo consiste en el hecho de que una estructura de

Mantenimiento inserta orgánicamente en una unidad de producción se vuelve un
trámite de la cultura del mantenimiento hacia personas que dirigen las instalaciones de
producción, tradicionalmente más habituadas a pedir que a dar. El desarrollo de un
mantenimiento propio se vuelve, en dicho contexto, más simple y factible.
El riesgo está determinado por la posibilidad de que la separación orgánica del

mantenimiento pueda atenuar gradualmente el conocimiento profesional madurado en
el contexto unitario. Será tarea primaria de la ingeniería del mantenimiento, como ente
líder cultural de la familia profesional de la manutención, vigilar para evitar que se
desvirtúen y se banalicen los roles profesionales de sus empleados en la unidades de
producción.

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En el primer nivel, existe también la opción matricial (centralizada o

descentralizada), en la cual, a la dependencia jerárquica del gerente de
mantenimiento, se agrega la dependencia funcional del respectivo gerente de planta, o
viceversa: la figura siguiente muestra la variante matricial centralizada (la figura que
representa la variante matricial descentralizada es intuitiva).
FIG. 11 ORGANIZACIÓN MATRICIAL-CENTRALIZADA DEL MANTENIMIENTO
Nivel 2 de centralización: en una organización ya centralizada ( o

descentralizada) en el 1er nivel, se debe tomar una segunda decisión relacionada con
la asignación de los principales recursos de apoyo; se debe decidir si los recursos
tales como los talleres, laboratorios, servicios de mantenimiento predictivo, servicios
especiales, servicios auxiliares, etc., deben ser concentrados en un área central de la
estructura de mantenimiento y desde allí prestar los servicios requeridos o,
alternativamente, subdividirlos y distribuirlos entre los mantenimientos asignados a
cada área. En primer caso estamos en presencia de centralización y en el segundo, de
descentralización del segundo nivel.
En este nivel de centralización/descentralización se pueden encontrar

configuraciones organizativas hibridas: los talleres propiamente dichos mantienen la
centralidad para todas las actividades que requieran fuertes conocimientos técnicos (
Know How) y/o que impliquen el uso de instrumentos complejos 8 como por ejemplo,
las maquinas herramientas, los bancos de prueba de relés, etc.), mientras que las
actividades operativas rutinarias, aquellas desarrolladas en el campo de las tareas
más tradicionales, encuentren espacio en estructuras descentralizadas cerca de las
principales unidades de producción.
Las especializaciones mas involucradas en dichas operaciones de

descentralización parcial son seguramente la mecánica y la instrumental. Solo para
comprender mejor el criterio de separación de roles que se debe realizar, en el centro
tendremos un taller mecánico con operadores de maquinas herramienta para la
reconstrucción de algunas partes simples de los equipos, tendremos los mejores

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ajustadores, capaces de trabajar en equipos delicados, complejos y de revisarlos; en

cambio, en el mantenimiento de área principalmente encontraremos a trabajadores de
utilidad mas inmediata, tales como carpinteros (metálicos), cañistas, soldadores, etc.
El mismo criterio lógico se usa para los técnicos en instrumentación: en el taller

central encontraremos el laboratorio electrónico, el de ensayos y el neumático,
mientras que en las aéreas encontraremos núcleos de técnicos instrumentistas
capaces de dar respuesta inmediata a las exigencias de fiabilidad de la
instrumentación del proceso, a lo largo de toda la cadena sensor, primario, transductor
e instrumental.
En tal modelo de desarrollo, que descentraliza las actividades ordinarias sobre

el campo, se vuelve necesario que algunos programadores sigan los equipos de
personal operativo. En tal caso al mantenimiento central le queda la planificación y
programación de los eventos más relevantes, con las grandes paradas de producción
para el mantenimiento extraordinario, mientras que en los mantenimientos de área
encuentra lugar la programación de tareas del mantenimiento ordinario.
Con respecto al mantenimiento sobre condición o predictivo, la centralización

comporta por lo general el diagnostico técnico instrumental mientras que en los
mantenimientos de área se realizan las inspecciones llamadas de los cinco sentidos.
Deseamos ahora ejemplificar, con esquemas simples, las variantes organizativas que
se originan en la combinación de las diferentes opciones antes consideradas.

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FIG. 12.- MODELO ORGANIZATIVO CENTRALIZADO EN EL 1ER Y 2DO NIVEL

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FIG. 13.- MODELO ORGANIZATIVO CENTRALIZADO EN EL 1ER NIVEL Y

DESCENTRALIZADO EN EL 2DO NIVEL

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FIG. 14.- MODELO ORGANIZATIVO DESCENTRALIZADO EN EL 1ER NIVEL Y

CENTRALIZADO EN EL 2DO NIVEL

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FIG. 15 MODELO ORGANIZATIVO DESCENTRALIZADO EN EL 1ER Y 2DO NIVEL
En esta última variante, el mantenimiento operativo, pierde consistencia y por

tanto se identifica en la práctica con la ingeniería del mantenimiento.
Se encuentran razones de oportunidad y de conveniencia que propenden al

modelo centralizado, a la ves que aparecen otras tantas múltiples ventajas que llevan
al modelo descentralizado; actualmente, existen excelentes ejemplos de ambos
modelos funcionando con óptimos resultados; como en otras muchas decisiones
gerenciales es necesario detectar cual es la más conveniente en determinada
empresa y teniendo en cuenta el momento histórico en el cual se produce la elección.
En la siguiente tabla se presenta un resumen de las ventajas y desventajas que

propone la alternativa centralización/descentralización de 1er nivel.

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Modelo centralizado Modelo descentralizado
CUADRO 1 VENTAJAS Y DESVENTAJAS COMPARATIVAS ENTRE

CENTRALIZACIÓN Y DESCENTRALIZACIÓN DE 1ER NIVEL.

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También por cuanto respecta a la ubicación de los recursos de mantenimiento

se pueden individualizar para ambos modelos (centralización/descentralización de 2do
nivel) factores positivos y negativos. La elección del modelo más conveniente deberá
tener en cuenta ahora las características importantes de la planta, tales como:
dimensión, número y distribución de líneas, tipos de producción.
Modelo centralizado Modelo descentralizado
CUADRO 2 VENTAJAS Y DESVENTAJAS COMPARATIVAS ENTRE LA

CENTRALIZACIÓN Y LA DESCENTRALIZACIÓN DE 2DO NIVEL
La problemática centralización/descentralización de las estructuras de

mantenimiento operativo queda como un problema abierto y es imposible ir mas allá
de los criterios expresados anteriormente. Como evidencia las reflexiones realizadas,
la elección de la estructura organizativa se ve afectada por las dimensiones de la
empresa y por la tipología de las instalaciones así como por la complejidad de la
estructura organizativa misma.
5.4 RESPONSABILIDAD DE LOS ROLES PRINCIPALES DEL

MANTENIMIENTO OPERATIVO
Gestión del Mantenimiento Operativo
Rol
Realiza la coordinación general de las actividades operativas, incluida la

gestión de los materiales técnicos, desde la planificación y la programación de los
trabajos al control de resultados.

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La coordinación requiere una modalidad precisa: leadership en el ámbito del

teamworking. Ello expresa la exigencia de no sustraer cuotas de responsabilidad
directa sobre la actividad, a las funciones coordinadas. La coordinación debe
expresarse no en términos de intervención directa sobre la actividad, sino más bien de
orientación continua tendiente a llevar la función organizativa coordina hacia la
obtención de los objetivos del mantenimiento operativo.
Macroresponsabilidad
Obtención de los objetivos direccionales de mejora de eficiencia y eficacia;
Coordinación directa de las intervenciones extraordinarias y de las paradas;
Gestión del presupuesto anual (en conjunto con la unidad de producción);
Desarrollo de las políticas en seguridad laboral;
Control de los indicadores de eficiencia y de eficacia;
Auditar el respeto a los procesos y los métodos de trabajo;
Apoyo a la dirección y a la unidad de producción en la fase de preparación del

presupuesto anual;
Apoyo al personal de seguridad para la definición de las políticas de seguridad

laboral;
Apoyo al personal de compras/contratos para la definición de la políticas

contractuales (adquisiciones);
Apoyo a ingeniería de mantenimiento para el desarrollo de los métodos de

trabajo y de la profesionalidad en el mantenimiento.
Diagnostico Técnico
Rol
Tiene la tarea de realizar las inspecciones periódicas y ocasionales, con la ayuda de

instrumentos altamente sofisticados para recoger y medir señales de no muy fácil
interpretación en las instalaciones, equipos, con el fin de:
-asegurar la contención de los fluidos;
-monitorear los estados de funcionamiento y las tendencias al deterioro de la fiabilidad;
-asegurar el respeto de las normas legales relativas a artefactos sometidos a presión.
Sobre la base del conocimiento profundo de técnicas e instrumentación de control, de

la experiencia y de la costumbre con las problemáticas técnicas de las instalaciones,
individualiza, mide e interpreta las señales.
Por tanto, provee a la planificación/programación de las tareas, del mantenimiento de

área y a las unidades de producción indicaciones precisas y numéricas sobre el valor

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de los parámetros controlados, sobre su tendencia, sus umbrales de aceptabilidad y

sus tiempos de vida residual esperada; indicaciones que no son determinantes a los
fines de las decisiones operativas.
Constituye, por lo tanto, la fuente primaria del mantenimiento predictivo.
Gestión de las fechas tope técnicas para realizar las inspecciones

instrumentales;
Preparación y ejecución de las inspecciones;
Implementación de los datos adquiridos a partir de las inspecciones;
Preparación de los informes relativos a los resultados de las inspecciones;
Gestión/actualización de los archivos de las inspecciones;
Gestión de la instrumentación de control (conservación, verificación, exactitud

métrica);
Soporte a la ingeniería de mantenimiento para la actualización del plano de

actividad de diagnostico y para la definición de los umbrales de aceptabilidad;
Soporte al personal de seguridad para la gestión de la interacción con la

administración pública, respecto de los controles de ley que se hayan
realizado.
Mantenimiento/s de Área
Rol
Tiene la tarea de realizar los trabajos asignados de planificación de tareas

(programados) y aquellos de intervención inmediata respecto a los vínculos (ciclo de
trabajo/método, prioridad, tiempos, contratos) definidos en fase de preparación y d
normas de seguridad laboral.
En la actividad operativa desarrollada, el mantenimiento de área persigue objetivos de

eficiencia y de eficacia, tratando de ahorrar los recursos económicos que se emplean
y, contextualmente, realizar las tareas según las reglas del arte con atención
específica hacia los tiempos de reparación (MTTR) y hacia el nivel de servicio al
cliente (puntualidad, limpieza de las aéreas después de la intervenciones, asistencia al
testeo de los trabajos, etc.)
Ejecución de los trabajos en talleres (construcciones/revisiones en forma) y en

el campo (revisiones, montajes, desmontajes, sustituciones);
Control de eficacia de los equipamientos de trabajo (individuales y colectivos);
Análisis técnicos sobre las fallas (nivel componente);

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Definición de las predisposiciones de seguridad (riesgo del rubro, no del área);
Control respecto a la normas de seguridad;
Interacción sobre el nivel operativo de terceros asignados a las tareas;
Aceptación de las tareas de terceros (calidad de los trabajos, volumen, costos);
Responsabilidad primaria sobre tiempos de reparación (indicadores MTTR);
Finalización de las tareas;
Soporte a las unidades de producción en las fases de prueba funcional de los

trabajos efectuados;
Soporte a ingeniería de mantenimiento para la definición de los métodos/ciclos

de trabajo;
Soporte a planificación/preparación de las tareas en la fase de prevención de

los trabajos y de análisis crítico sobre los desvíos entre programación y
realización.
Planificación/Programación de los trabajos
Rol
Tiene la tarea de preparar los programas de trabajos factibles, es decir, verificados en

términos de disponibilidad de recursos necesarios (humanos y materiales) y de
acuerdo con la unidad de producción sobre tiempos, modos y prioridades de las
intervenciones, dándole a mantenimiento de área indicaciones sobre las
intervenciones a efectuar.
Opera según el siguiente esquema de funcionamiento:
FIG. 16 ESQUEMA DE FUNCIONAMIENTO DE PLANIFICACION Y PROGRAMACION DE LOS TRABAJOS

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Macro- responsabilidad
Previsión de los trabajos;
Preparación de los trabajos;
o Verificación de la disponibilidad de los recursos (hombres, materiales,

servicios industriales, ciclos de trabajo);
o Aprovisionamiento de los recursos faltantes;
Definición del programa (factible) de los trabajos;
Análisis de las brechas entre programación y realización;
Adecuación de los instrumentos de planificación y programación de los

trabajos.
Control
Rol
Tiene la tarea de controlar, con el apoyo de los sistemas de información, el resultado

técnico y económico de las actividades del mantenimiento. El control se efectúa
teniendo como referencia el presupuesto (budget) anual y los indicadores de
desempeño (perfomance). El control del presupuesto permite dar a todos los entes
involucrados (mantenimiento operativo, unidad de producción e ingeniería de
mantenimiento), un amplio espectro de informaciones sobre la composición de los
costos y, en particular, sobre:
Costos por intervención (realizada) como sumatoria de los costos del personal
propio, de las prestaciones de terceros, de los materiales varios y de los
repuestos;
Costos por cada centro de costos (articulados según lo indicado

anteriormente);
Costos por cada unidad de producción(articulados según lo indicado

anteriormente);
Costos totales (articulados según lo indicado anteriormente);
El control del presupuesto evidencia un lineamiento de las previsiones de gastos en el

balance final, detecta las tendencias y sugiere maniobras correctivas.
El control de los indicadores se realiza con el apoyo de un tablero de comando

puesto a punto por la ingeniería de mantenimiento. Esto derivara en parte del sistema
normalizado de indicadores definido en lugar de la UNI (UNI10338, octubre ´94), y en
parte de otros indicadores tendientes a medir aspectos específicos. Mencionamos
algunos indicadores de significado particular:
Incidencia de los costos de mantenimiento sobre unidad de producto;

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Disponibilidad operativa de las principales maquinarias;
Incidencia reciproca de los recursos económicos empleados en el

mantenimiento;
Costos de mantenimiento preventivo vs. Costos totales de mantenimiento;
Costos de mantenimiento accidental vs. Costos totales de mantenimiento;
Costos de mano de obra interna vs. Costos totales de mantenimiento;
Costos de materiales y repuestos vs. Costos totales de mantenimiento;
Costos de terceros vs. Costos totales de mantenimiento;
Trabajos de terceros por h/h vs totales de terceros.
Elaboración de datos de control de presupuesto;
Elaboración de datos de control de indicadores;
Auditoria administrativa sobre las actividades operativas;
Información.
Gestión de Materiales
En consideración de la importancia y de la complejidad que tal material reviste en el

proceso de mantenimiento, la trataremos más adelante en otro capítulo, aquí
intentamos dar solo algunas observaciones de carácter organizativo.
Rol
La gestión de materiales comprende todas las fases del ciclo que, partiendo del pedido
de compra, termina en la recepción de los materiales requeridos. En el medio están las
actividades de gestión física, contable y técnica del almacén. El rol de gestión de
materiales es por tanto el atender a los clientes propios, esencialmente a los
departamentos de mantenimiento. El éxito de la misión se mide sobre la base de
elementos precisos:
Nivel de servicio al cliente relacionado con dos indicadores
o Tiempos transcurridos entre el pedido y la entrega;
o Bajo valor de las faltas de stock, o sea de la relación entre los pedidos
materiales a proveer no satisfechos y el número total de pedidos;
Gastos de la gestión de materiales relacionados principalmente con el costo de

los repuestos inmovilizados o mercaderías en stock del almacén.

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Inventario físico/contable
o Aceptación de materiales en ingreso;
o Conservación de materiales en depósito;
o Distribución/entrega de materiales requeridos;
o Solicitud de reintegro de los códigos debajo del stock del almacén.

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COMENTARIOS FINALES
El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc.
representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo
para el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en mejoras en su
producción, sino también el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e
índices de accidentalidad bajos.
El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que

un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que
pueden ser prevenidos. También el mantener las áreas y ambientes de trabajo con
adecuado orden, limpieza, iluminación, etc. es parte del mantenimiento preventivo de
los sitios de trabajo.
El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de

esto. El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los
equipos, herramienta, maquinarias, esto permitirá mayor responsabilidad del
trabajador y prevención de accidentes.
La principal función de una gestión adecuada del mantenimiento consiste en rebajar el

correctivo hasta el nivel óptimo de rentabilidad para la empresa.
El correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una gestión correcta

extraerá conclusiones de cada parada e intentará realizar la reparacion de manera
definitiva ya sea en el mismo momento o programado un paro, para que esa falla no
se repita.
Es importante tener en cuenta en el análisis de la política de mantenimiento a

implementar, que en algunas máquinas o instalaciones el correctivo será el sistema
más rentable.

Página 87
BIBLIOGRAFÍA.
CAPITULO 1 Y 2
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Ecuador, 2004
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 Fedele L Furlanetto manuale di manutenzione degli impianti industriali e servizi,
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 Normas UNI equivalentes a la ISO 9001 en Italia.
APENDICE
 UNI 10366 “criterio de diseño de mantenimiento”
 UNI 10147 “terminología de mantenimiento”
 UNI 9910 “terminología en la rentabilidad en el mantenimiento y la calidad del
servicio”
Entiéndase por MIX como la mezcla del conjunto de herramientas y variables que tiene el
responsable de una organización para cumplir con los objetivos.

Página 88

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ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA DEL ACERO

“ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO EN

Que para obtener el título de:

XALAPA, VER. JULIO 2011

CARMEN ARELI PRIEGO CORTES

“ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO EN LA

CAPITULO I TUBOS DE ACERO DE MEXICO………………………….…………….8

1.1 Industria petrolera y automotriz…………………………………….…………..8

CAPITULO II DEFINICION DEL MANTENIMIENTO…………………………………16

2.1 La organización del mantenimiento…………………………..………………17

CAPITULO III MISION Y POLITICAS………………………………………………….20

3.1 El mantenimiento correctivo……………………………………..……………..21

CARMEN ARELI PRIEGO CORTES

CAPITULO IV EL PROYECTO DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO……………...43

4.1 Políticas y la ingeniería………………………………………………………….43

CAPITULO V ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO…..………………………..62

5.1 Los soportes del cambio………………………………………………………..62

CARMEN ARELI PRIEGO CORTES

El área del Mantenimiento Industrial es de primordial importancia en el ámbito de la

Mantenimiento correctivo: se efectúa cuando los fallos han ocurrido; su proximidad es

CARMEN ARELI PRIEGO CORTES

Es por ello que el mantenimiento debe proyectarse y estructurar según

Todo equipo está sujeto a normas de mantenimiento, dando así alta

El desempeño de la empresa estará en la calidad de mantenimiento que se

El mantenimiento está enfocado en la mejora continua y prevención de fallas,

CARMEN ARELI PRIEGO CORTES

El concepto ha ido evolucionando desde la simple función de arreglar y reparar

- Hasta 1945 - 1990 +

CARMEN ARELI PRIEGO CORTES

TUBOS DE ACERO DE MEXICO

En su centro productivo de Veracruz, uno de los más competitivos del mundo,

Tenaris es el líder global en la producción de tubos de acero y servicios para

1.1 INDUSTRIA PETROLERA

Tenaris Tamsa sirve a la industria petrolera desde las fases de exploración y

CARMEN ARELI PRIEGO CORTES

Para la industria automotriz, ofrece piezas tubulares, conformadas o mecanizadas

1.2 PROYECTOS DE INGENIERÍA Y CONSTRUCCIÓN

Tenaris Tamsa ofrece tubería de conducción de alta especificación para líneas

1.3 APLICACIONES INDUSTRIALES

CARMEN ARELI PRIEGO CORTES

1.4 ¿QUÉ ES EL ACERO?

1.5 APLICACIONES DEL ACERO

El acero puede ser utilizado en innumerables aplicaciones si se lo compara con otros

CARMEN ARELI PRIEGO CORTES

Doméstico En electrodomésticos tales como heladeras, lavarropas, hornos,

1.6 PROCESAMIENTO DEL ACERO:

La producción de acero involucra diversas etapas de procesamiento que incluyen la

CARMEN ARELI PRIEGO CORTES

1.7 PROCESOS DE FABRICACIÓN DE ACERO

A continuación, el arrabio se solidifica mediante moldeo en una máquina de colada

Por último, estos productos semi acabados se transforman, o "laminan" en productos

CARMEN ARELI PRIEGO CORTES

Final del formulario

CARMEN ARELI PRIEGO CORTES

1.8 PROPIEDADES DE LOS ACEROS

Al seleccionar un material para una aplicación en particular, es indispensable que los

 Resistencia a comprensión y tracción.

CARMEN ARELI PRIEGO CORTES

1.9 ESTRUCTURA DEL ACERO.

1.10 VENTAJAS DEL ACERO

CARMEN ARELI PRIEGO CORTES

Fig. 1 tipos de mantenimiento

Electricidad Sección Mecánica Plomería Carpintería Pintura Albañilería