UNIVERSIDAD NACIONAL DEL

CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERIA
METALURGICA Y DE MATERIALES

HORNOS METALURGICOS

 CATEDRA:
MANTENIMIENTO MECANICO Y
EQUIPOS
 CATEDRATICO:
POMALAZA ROMERO RAUL
ORLANDO
 ALUMNO:
HILARIO HUATUCO BRAYAN

2018

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INDICE
INTRODUCCION ............................................................................................................................. 3
TIPOS DE HORNOS ......................................................................................................................... 3
HORNO REBERBERO ............................................................................................................. 3
HORNO CONVERTIDOR......................................................................................................... 5
ALTO HORNO ........................................................................................................................ 9
HORNO ROTATORIO ........................................................................................................... 11
HORNO DE CAMA FLUIDIZADA .......................................................................................... 13

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 HORNOS
INTRODUCCION

Denominaremos hornos a todos aquellos equipos o instalaciones que operan, en todo o en

gran parte del proceso a temperaturas superior a la del ambiente; realizándose el calentamiento
en forma directa sobre las piezas (inducción, resistencia propia, perdidas dieléctricas, etc.) o de
forma indirecta por transmisión de calor de otros elementos (resistencia eléctricas, tubos
radiantes eléctricos o de combustión, hornos de llamas, etc.). Esta transmisión de calor puede
realizarse por llamas, convección y radiación.

El calentamiento puede servir para diferentes aplicaciones como:

• Fundir.
• Ablandar para una operación de conformado posterior.
• Tratar térmicamente para impartir determinadas propiedades.
• Recubrir las piezas con otros elementos.

TIPOS DE HORNOS
HORNO REBERBERO
RESUMEN

El horno de reverbero es un tipo de horno

generalmente rectangular, cubierto por
una bóveda de ladrillo refractario, que
refleja (o reverbera) el calor producido en
un sitio independiente del hogar donde se
hace la lumbre. Tiene siempre chimenea. El
combustible no está en contacto directo
con el contenido, sino que lo calienta por
medio de una llama insuflada sobre él
desde otra cámara siendo por tanto el
calentamiento indirecto. Es utilizado para
realizar la fusión del concentrado de cobre
y separar la escoria, así como para la fundición de mineral y el refinado o la fusión de metales
Tales hornos se usan en la producción de cobre, estaño y níquel, en la producción de ciertos
hormigones y cementos y en el reciclado del aluminio. Los hornos de reverbero se utilizan para
la fundición tanto de metales férreos como de metales no férreos, como cobre latón, bronce y
aluminio.

FUNDICIÓN DE MATA DE HORNOS REVERBEROS

El horno reverbero es la unidad más ampliamente usada para la fundición o fusión de matas. Es
un horno de hogar calentado por combustible en el cual los concentrados o los productos
calcinados del tostador se funden para producir capas separadas de mata y escoria liquidas. Las
dimensiones de las hornos de reverbero varían considerablemente, pero los hornos modernos
más comunes son de 33m de largo (interior), 10m de ancho y 4m de alto (del hogar a la bóveda).
Los hornos de estas dimensiones tienen una producción del orden de 500 a 800 toneladas de

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mata (de 35 a 45 % de Cu) y 300 a 900 toneladas de escoria por día. Una fundidora normalmente
tiene entre uno y 3 de estos hornos. El horno de reverbero también se usa (de manera
simultánea con la fundición), para recuperar el cobre de la escoria fundida y reciclada
proveniente del convertidor.

El uso extenso de los hornos reverberos se debe a su grado alto de versatilidad. El calor para la
fundición lo suministra al quemar el combustible que se quema dentro del horno y el paso de
los gases de combustión calientes sobre la carga. Todos los tipos de material, en trozos o en
finos, húmedo o seco, se pueden fundir fácilmente.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

La fundición de horno reverbero es un proceso continuo. El horno se calienta continuamente a

partir de la carga sólida. Los sólidos se encargan de intermitente a lo largo de las paredes
laterales donde forman “bancos” que sirven como depósito para una fundición continua. La
mata y ola escoria se sangran intermitentemente desde lugares separados a medida que se
forma aumentan dentro del horno. Este solo se vacía en forma parcial durante el sangrado y
normalmente, contiene alrededor de 0.6 a 0.8 m de profundidad de mata y 0.5 m de escoria.

Los dos principales procesos son:

La fundición, en la cual la carga solida se funde para formar mata y escoria

El asentamiento, durante el cual la matase separa de la escoria y se sedimenta

La fundición requiere la mayor parte de la entrada de calor y de aquí que la mayoría de la carga
se coloca a lo largo de las paredes laterales en la primera mitad del horno (a partir del extremo
del quemador). El área de asentamiento ocupa la mi8tad restante del horno; los sólidos se
encargan ligeramente en esta zona para proteger principalmente las paredes laterales. El
sangrado de la escoria se lleva a cabo tan lejos como sea posible de la zona de fundición con el
fin de que aumente el tiempo disponible para el asentamiento de la mata recién fundida.

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 La mata se sangra por una de las laterales del horno. El lugar no es determinante porque
la capa de mata se extiende sobre la longitud total del horno pero el agujero de colada
normalmente se sitúa en la zona de asentamiento. La mata se sangra en ollas individuales
(6metros cúbicos, 25t de mata) según lo requieran los convertidores.

HORNO CONVERTIDOR
El convertidor metalúrgico o sencillamente
convertidor es un equipo utilizado en metalurgia
extractiva para la operación de conversión.

Consiste esencialmente en un horno que

contiene el baño fundido. Sus formas y
dimensiones son variables, pero entre los
arreglos más comunes se puede mencionar los
convertidores horizontales y los verticales. En
ambos casos el equipo tiene forma cilíndrica o
similar, con una abertura en su parte superior
(boca), y es capaz de realizar un movimiento
basculante (inclinación o rotación para cada
caso), esencial tanto para recibir los diferentes
materiales alimentados, como para descargar el
metal ya procesado.

USOS:

METALÚRGICA FERROSA

Dentro de la metalurgia ferrosa se han utilizado varios equipos para la conversión del arrabio,
es decir, la eliminación del carbono y otras impurezas por oxidación para producir CO2 y
volatilización. Uno de los equipos que ha destacado es el convertidor Bessemer (ya en desuso)
el cual tenía forma de pera, y las toberas ensartadas en el fondo del reactor. Su descendiente,

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el horno básico de oxígeno es el equipo que prevalece en la metalurgia moderna del acero como
el principal equipo de conversión.

La esencia del método de los convertidores para la obtención del acero consiste en que a través
del hierro fundido líquido cargado al convertidor, se inyecta aire, que burbujea dentro de la
masa fundida y cuyo oxígeno oxida el carbono y otras impurezas.

PROCEDIMIENTO BESSEMER

Para el procedimiento Bessemer el convertidor se reviste interiormente de ladrillos refractarios

de sílice (no menos de 94.5% de SiO2) y arena cuarzosa, los que suelen fundirse a 1710°C. Este
revestimiento no se corroe por las escorias de carácter ácido, por consiguiente en este
convertidor solo pueden tratarse arrabios al silicio.

El aire que entra en la masa fundida suministra el oxígeno que en primera instancia interactúa
con el hierro para formar óxido ferroso (FeO). Por consiguiente las impurezas comienzan a
oxidarse en dos direcciones: por al oxígeno del aire que pasa a través del metal y por el óxido
ferroso que se forma y disuelve en el metal fundido.

Durante la inyección de aire para hacerlo pasar a través del metal se diferencias tres períodos
característicos:

La oxidación del hierro, silicio, manganeso y la formación de la escoria.

La quema del carbono

La desoxidación o la desoxidación-carburación

Primer período:

En esta etapa se oxida el hierro, el silicio y el manganeso generando calor por lo que el metal se
calienta. Durante este tiempo se forma la escoria. Las reacciones químicas que se producen son:

2Fe +O2----->2FeO

Si+2FeO ---->SiO2+2Fe

Mn+FeO---->MnO+Fe

A su vez los óxidos generados entran en combinación según:

MnO+ SiO2 ----->MnO.SiO2

FeO+SiO2 ----->FeO.SiO2

y forman la escoria. Si la cantidad de SiO2 por la oxidación del silicio contenido en el arrabio no
es suficiente, pasa a la escoria la sílice del revestimiento del convertidor.

Todos estos procesos de oxidación han calentado el metal y se produce la segunda etapa.

Segundo período

Dada la alta temperatura del metal comienza a quemarse el carbono:

C + FeO ---->CO + Fe

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Este proceso se realiza con absorción de calor, pero el metal no se enfría porque al mismo
tiempo se está oxidando el hierro en el convertidor que suple el calor necesario para mantener
la temperatura.

El monóxido de carbono que se produce, produce una fuerte ebullición del metal y al salir del
convertidor se quema con el aire atmosférico, formando dióxido de carbono, el convertidor
genera una llamarada clara. A medida que se consume el carbono, la llama comienza a
extinguirse hasta desaparecer por completo, esto indica que el carbono se ha quemado casi en
su totalidad y marca el fin de la segunda etapa.

Tercer período

En este momento se interrumpe la insuflación de aire, ya que con su suministro ulterior y con
muy poco carbono comenzará a oxidarse el propio hierro a óxido férrico con las consiguientes
pérdidas de metal.

Una vez interrumpido el suministro de aire el convertidor se lleva a la posición horizontal para
realizar la desoxidación y carburación del acero. El objetivo de este paso es eliminar el oxígeno
disuelto como FeO, como desoxidantes generalmente se utilizan las ferroleaciones y el aluminio
puro. Para elevar el contenido de carbono en el acero a los valores deseados se utiliza una
fundición especial.

El material terminado se convierte a grandes lingotes para su uso en los laminadores.

El acero Bessemer se utiliza en piezas de uso general, varillas para hormigón armado, vigas
laminadas, hierro comercial para construcciones y similares. Las deficiencias de este método
son:

La imposibilidad de eliminar del metal el fósforo y el azufre

La elevada pérdida de hierro por oxidación (8-15%)

La saturación del hierro con nitrógeno y óxido de hierro que empeoran su calidad.

PROCEDIMIENTO THOMAS

En este convertidor el interior se reviste de material refractario básico, ladrillos de magnesita en

las paredes y el fondo con una mezcla de brea de carbón mineral y dolomita. Como fundente
para la formación de la escoria se utiliza la cal viva (CaO) con un contenido mínimo de los óxidos
ácidos sílice (SiO2) y alúmina (Al2O3).
Surge de la necesidad de tratar las fundiciones con alto contenido de fósforo, obtenidas de
menas ferrosas que se encuentran bastante propagadas en la corteza terrestre. A su vez el
contenido de sílice debe ser muy bajo (menos de 0.5%) para evitar el uso excesivo de fundente
neutralizador.
El proceso de fundición en un convertidor Thomas se efectúa del modo siguiente: primero se
carga el convertidor con la cal, después se vierte el hierro fundido, se inicia el viento y se gira el
convertidor a la posición vertical.
Lo primero que pasa es a oxidación del hierro según la reacción:
Fe + ½O2 ------>FeO
el óxido ferroso formado se disuelve en el metal y oxida el resto de las impurezas Si, Mn, C y el
fósforo .Se distinguen tres períodos:
Oxidación del silicio y el manganeso.
Combustión intensa del carbono.
Oxidación del fósforo.

7
Primer período
La oxidación del silicio produce sílice, la sílice formada SiO2, se une a la cal (óxido de calcio)
según la reacción:
2CaO + SiO2 ------> (CaO)2. SiO2
Y pasa a la escoria .El óxido de manganeso (MnO) y una parte del óxido ferroso (FeO) también
pasan a la escoria, en este período el metal se calienta dado que las reacciones producen calor
y comienza el segundo período.
Segundo período
El metal se ha calentado suficiente y el carbono comienza a quemarse de manera intensa según
la reacción:
C + FeO------>Fe + CO
El baño comienza a ebullir por la producción del monóxido de carbono y el horno genera una
llamarada clara por la boca debido a la combustión del CO con el oxígeno del aire de la
atmósfera. El contenido de carbono se reduce a un valor mínimo y el metal se enfría con lo que
comienza el tercer período.

Tercer período
En este momento comienza la oxidación del fósforo y comienza a elevarse de nuevo la
temperatura del metal, las reacciones características de esta etapa son:
2P + Feo----->P2O5 + 5Fe
P2O5 +3FeO---->(FeO)3.P2O5+2Fe
(FeO)3.P2O5 +4CaO---->(CaO)4.P2O5 +3Fe
En la oxidación del fósforo y la subsiguiente reacción de su óxido con otros, se desprende una
considerable cantidad de calor y el metal se calienta rápidamente. El fosfato cálcico formado
pasa a la escoria.
Cuando se ha terminado la oxidación del fósforo y su paso a la escoria, el convertidor se gira a
la posición horizontal, se interrumpe el aire y se descarga la escoria para evitar que el fósforo y
el óxido ferroso que contiene puedan volver al metal. Finalmente se desoxida el metal o se
desoxida-cementa.
En el proceso Thomas se produce cierta extracción del azufre que pasa a la escoria en forma de
sulfuros de manganeso (MnS) y de calcio (CaS).
Después de la desoxidación el acero se sangra en la cuchara y se cuela en lingoteras para la
producción de lingotes .El acero producido tiene aplicación en el laminado de hierro en chapas,
alambres e hierro comercial.
El método de los convertidores en general, tiene la ventaja de su alto rendimiento, la simplicidad
relativa de la instalación, gastos básicos bajos y la ausencia del consumo de energía para calentar
el metal, pero no resuelve de manera óptima la obtención de aceros de diferentes calidades, no
sirven para tratar todos los tipos de arrabio nacidos de la infinidad de menas disponibles y en
ellos solo puede utilizarse de manera limitada la gran cantidad de chatarra disponible en la
industria.
CONVERTIDOR LD

El convertidor LD es un recipiente cuya porción inferior es cilíndrica (denominada barril) y la

porción superior es abierta en forma de cono. En uno de sus lados posee un agujero de colada
o piquera, encontrándose ésta arriba de la unión del barril y del cono. Sobre la boca, existe una
campana de recolección de gases a efectos de minimizar la contaminación del aire, pudiendo
bajar ésta sobre la boca del convertidor para formar un sello bastante estanco. El oxígeno se
sopla desde arriba, por medio de una lanza que baja y se introduce al convertidor.

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ALTO HORNO

Estos son instalaciones complejas cuyo

principal objetivo es la obtención de arrabio,
que es como se denomina al material obtenido
y que está compuesto por hierro y carbono,
este último en porcentaje que oscilan entre el
2.5% y 6.7%, además de otros elementos que
están presentes como impurezas.

El alto horno de hierro es un horno de eje

vertical, de altura entre 30 y 80 metros, de
sección circular, de diámetro máximo entre 10
y 14 metros.

Está construido por un armazón de acero

revestido en su interior de ladrillos
refractarios, alcanzando las paredes un
espesor de hasta 2.5 metros.

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La inyección de aire caliente a 900
a 1200°C, reduce el consumo de
coque en un 70%.El horno se
descarga cada 5 o 6 horas, y por
cada tonelada de hierro se
produce aproximadamente 1/2 de
escoria.

Los altos hornos pueden producir

entre 800 y 1600 toneladas de
arrabio cada 24 h.

La caliza, el coque y el mineral de

hierro (pellet) se introducen por la
parte superior del horno.

Materia prima:
Sólidos ( se carga por la parte alta del horno, continua o periódicamente
Óxidos de hierro: hematitas y magnetitas con > 1 cm
Coque metalúrgico: 90 % C, 9 – 9,5 % cenizas, 1 – 0,5 % S, con = 2 – 8 cm
Fundente: CaO y MgO, = 2,5 – 5 cm
Capas alternas coque – fundente – mineral
Si ganga ácida SiO2 , fundente básico Al2O3, MgO, CaO
Si ganga básica MgO, CaO fundente ácido SiO2
Si ganga neutra fundente neutro CrO

PARTES

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A: Tragante- zona de alimentación del material
B: Cuba - zona en la que ocurre las reacciones
C: Vientre - Sección media del alto horno
D: Etalaje - mayor temperatura y entrada de aire
E: Crisol - zona de recolección de metal líquido

HORNO ROTATORIO
Estos hornos constan de un tubo cilíndrico dispuesto algo inclinado (un 2 a un 4% sobre la
horizontal), que en su interior lleva un revestimiento de material refractario. Los hornos de
pequeño diámetro tienen una inclinación mayor que los de diámetro grande. El material se
introduce en el horno por su
extremo superior y la
calefacción, es decir, la llama se
aplica por el otro extremo, el
inferior, tales hornos trabajan a
contracorriente. El combustible
inyectado puede ser carbón
pulverizado, petróleo o gas.

El tubo descansa sobre dos o

varios pares de rodillos, según
su longitud. Estos están
dispuestos bajo el horno de tal
forma que las líneas que pasan
por el eje del horno y los ejes de
los rodillos forman con la
vertical un ángulo de 30°. Su posición exacta se determina y regula según la de los aros de

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rodamiento cuando el horno está a la temperatura de trabajo, es decir, teniendo en cuenta el
alargamiento del tubo.

Existen los siguientes tipos principales de cilindros para horno rotatorio, en proceso de vía seca:

Horno rotatorio con diámetro unitario.

Horno rotatorio con zona de sinterización ensanchada.

Horno rotatorio con zona de calcinación ensanchada.

Horno rotatorio con zona de sinterización y calcinación ensanchadas.

Horno rotatorio con zonas de desecación o precalefacción ensanchadas (horno largo vía seca o
vía húmeda).

La ampliación de las zonas tiene por objeto prolongar el tiempo de permanencia, con el
correspondiente descenso de la velocidad de los gases y así mejorar la transmisión del calor al
material. Sin embargo, por esas zonas se producen diferentes tiempos de paso del material a lo
largo del horno, que generan desplazamientos irregulares de aquél que influyen
desfavorablemente en la explotación del horno. En la transición de las secciones ampliadas a las
que no lo han sido se producen retenciones del material, que ocasionan rozamientos y producen
polvo. El revestimiento del material refractario de las zonas de transición es complicado, costoso
en trabajo humano y exige configuraciones especiales para los ladrillos. Una forma
especialmente desfavorable, bastante usual, presenta en la salida del horno. Tal solución
únicamente conduce a un enfriamiento parcial del clínker en el horno y a la rápida inutilización
del revestimiento refractario en esta sección.

Tanto la experiencia, como la práctica como las consideraciones teóricas han llevado a la
conclusión de que la forma más favorable para el horno es aquella en que se han suprimido las
ampliaciones o los estrechamientos de la sección. Los hornos rotatorios dotados con
intercambiadores de calor muestran ya, en todas partes, sección unitaria.

No hay ninguna regla válida para determinar la pendiente de los hornos rotatorios. La mayoría
de los hornos están instalados con pendientes entre el 2 – 4 % con relación a la horizontal. Las
pendientes pequeñas requieren velocidades más altas. Esto ofrece la ventaja de favorecer la
mezcla del material y origina un intercambio de calor más intenso.

Son utilizadas frecuentemente las siguientes pendientes de hornos:

5 % de pendiente para hornos de hasta 2.8 m de diámetro;

4 % de pendiente para hornos de hasta 3 – 3.4 m de diámetro; - 3 % de pendiente para hornos

de más de 3.4 m de diámetro.

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En tanto que los diámetros de los hornos eran de 2 – 3 m, se hablaba de modo general del
número de vueltas del horno. Sin embargo, actualmente por haber hornos de 6 o más metros
de diámetro, la velocidad del movimiento rotatorio del horno se expresa por la velocidad
tangencial o periférica en lugar de hacerlo por el número de vueltas. Para la explotación
económica del horno se utilizan velocidades periféricas de 38 – 40 cm/seg.

Se puede regular a voluntad el tiempo de permanencia del material en el horno, eligiendo la

pendiente adecuada así como la variación del número de vueltas en la unidad de tiempo.

HORNO DE CAMA FLUIDIZADA

Las principales ventajas de los hornos de lecho fluidizado son:

Excelente uniformidad térmica en toda la superficie de todas las piezas situadas en la cesta de carga,
independientemente de su geometría y dimensión.

Excelente uniformidad térmica en el lecho fluidizado (típicamente + 2°C.).

Estas dos (02) características aseguran una muy baja distorsión y una gran uniformidad en la dureza de
todas las piezas procesadas.

La habilidad de procesar cualquier pieza sin sufrir descarburización y/o escamas lo cual tiene como
resultado preservar la integridad de la composición química superficial y la no modificación a una
estructura granular indeseada.

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La habilidad de arrancar cualquier proceso de tratamiento térmico en un muy breve lapso de tiempo

Esta flexibilidad permite que un solo horno tenga la capacidad de realizar un temple y a continuación una
cementación & nitruración en un amplio rango de aceros tales como construcción, herramienta,
bonificación, etc.

El lecho fluidizado es una masa de partículas de alúmina (similares a la arena) situadas en una retorta de
acero de alta aleación las cuales “flotan” elevándose por efecto del flujo de gas o aire situado en la parte
inferior de la retorta.

Bajo esta condición las piezas situadas en la cesta son inmersas dentro del lecho fluidizado donde las
partículas de alúmina se encuentran “flotando”.

El lecho fluidizado (en la retorta de alta aleación) es calentado externamente por electricidad o gas. Una
vez alcanzada la temperatura adecuada el lecho se convierte en un excelente medio de transferencia de
calor alcanzando uniformemente todas las piezas inmersas en él.

Todas las piezas son calentadas uniformemente al contrario de lo que ocurre en los hornos al vacio y los
de atmósfera controlada.

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La alúmina no es “consumida” en el proceso y su tiempo de uso es ilimitado.
La alta temperatura hace que el lecho fluidizado transfiera el calor muy velozmente. La velocidad de
transferencia de calor es mucho más elevada que en los hornos al vacio y los de atmósfera controlada y
ligeramente superior a los hornos de sales.
Alta velocidad de transferencia de calor en los hornos de Lecho Fluidizado, dramáticamente menor
tiempo de permanencia comparado con los hornos al vacío y de atmósfera controlada

El tiempo de permanencia de las piezas tratadas es dramáticamente menor en los hornos de lecho
fluidizado comparándolo con los hornos al vacio y los de atmósfera controlada debido a una más elevada
entalpía del lecho fluidizado.
Los hornos de lecho fluidizado son una alternativa muy superior a los hornos al vacio y de atmósfera
controlada y han reemplazado los hornos de sales, a nivel internacional, por ser estos una tecnología
totalmente obsoleta.

Sistemas de Enfriamiento/Temple

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Las opciones tradicionales de enfriamiento o temple han sido el aceite, agua o baño de sal. Un solo
horno/proceso puede requerir cualquiera de estos medios.

La tecnología de lecho fluidizado dispone de la enorme ventaja de contar con dos sistemas de
enfriamiento adicionales.
El primero de los cuales es el aire forzado en lecho fluidizado que permite obtener una dureza uniforme
sin el violento choque térmico que conlleva los sistemas tradicionales. Algunos aceros de nueva
generación solo pueden ser templados bajo este sistema.
El Segundo es el sistema marquenching (tratamiento isotérmico) donde las piezas son enfriadas en un
medio precalentado de lecho fluidizado permitiendo evitar el choque térmico y por ende evitando
cualquier peligro de rajaduras, siendo posteriormente dejadas al aire. Este sistema incrementa
notablemente la resistencia al impacto de los aceros, eliminando cualquier tensión residual.

LECHO HORNO AL

PROPIEDADES FLUIDIZADO VACIO HORNO DE SALES

MEDIA / POBRE
Uniformidad de
EXCELENTE (Cuando se inicia el BUENA
Temperatura
calentamiento)

Acabado EXCELENTE MEDIA POBRE

Integridad de la superficie BUENA EXCELENTE BUENA

Compatibilidad de Temple EXCELENTE MEDIA BUENA

Flexibilidad de Atmósfera EXCELENTE POBRE POBRE

Efectividad del tratamiento térmico del acero herramienta en lecho fluidizado

El tratamiento térmico del acero herramienta ha sido tradicionalmente efectuado en hornos de sales y
hornos de radiación/convención de diferentes tipos con o sin atmósfera protectora. Los últimos hornos
incorporados al mercado tales como los hornos al vacio y más recientemente los hornos de lecho
fluidizado han rápidamente reemplazado los hornos de sales y otros hornos más convencionales debido
a problemas de contaminación y calidad. Este articulo discute los meritos comparativos del lecho
fluidizado sobre otros hornos para el tratamiento térmico de herramientas.

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