LABORATORIO DE SOLIDIFICACION Y TRANSFORMACION DE

FASES

LAURA SOFIA ZEA

SERGIO MATEO LESMES

ANDRESFELIPE PEREZ

UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

FACULTA DE INGENIERIA
ESCUELA DE METALURGIA
TUNJA

2018
 PREPARACION METALOGRAFICA

LAURA SOFIA ZEA

SERGIO MATEO LESMES

ANDRESFELIPE PEREZ

Presentado a: ing. Oscar Yesid

UNIVERSIDAD EDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE METALURGIA
TUNJA

2018
 1. INTRODUCCION

El cobre es un metal que ha estado íntimamente ligado al desarrollo de la

humanidad. Se tiene conocimiento de su uso, durante la mayor parte de la historia,
esto debido a sus características como son: alta conductividad, tanto térmica como
eléctrica, alta maleabilidad, alta resistencia a agentes corrosivos- además, aleado
con otros metales como zinc y plomo, adquiere otras ventajas que han permitido
ampliar el universo de sus aplicaciones.
La metalografía es la parte de la metalurgia que estudia las características
estructurales o de constitución de los metales y aleaciones, para relacionarlas con
las propiedades física, mecánicas y químicas de los mismos.
Por medio de este estudio se puede determinar características como el tamaño de
grano, distribución de las fases que componen una aleación, inclusiones, escorias,
etc.., que pueden modificar las propiedades mecánicas del metal.
El procedimiento que se realiza en un ensayo metalográfico incluye preparación y
ataque químico de la muestra, para luego determinar la observación microscópica.
Si la etapa de preparación no se realiza adecuadamente es posible que se obtenga
una superficie poco representativa del metal y sus características. Una preparación
incorrecta pude modificar la distribución de fases si la muestra ha sufrido un
sobrecalentamiento excesivo.
.
 2. OBJETIVOS

 Familiarizarse con las características microscópicas de los materiales no

ferrosos y su preparación mecánica por medio de normas aplicables.

 Aprender a utilizar los diagramas de fases del cobre y sus aleaciones para
identificación y clasificación de estas.

 Determinar y analizar las diferencias y similitudes de las propiedades físicas

entre en cobre puro y aleaciones.

 Entender las técnicas y procedimientos de ataque para revelar las estructuras

de los materiales.

 Aprender los principales métodos de visualización de muestras y

determinación del tamaño de grano.

 Obtención de una superficie perfectamente plana y pulido especular, que nos

permitirá llegar a conclusiones exactas y ello dependerá exclusivamente de
la prolijidad y esmero con que se realice esa tarea, siguiendo las técnicas
usuales.

 Preparación de una muestra metalográfica para la revelación de la estructura

verdadera, llamando en teoría estructura verdadera a la cual no posea
deformaciones, rayas, arranques de material, elementos extraños,
aplastamientos, relieves, bordes redondeados y daños térmicos. Esto se
logra con la realización de un método sistemático de preparación.
 3. MARCO TEORICO

3.1 METALOGRAFIA

La metalografía es la parte de la metalurgia que estudia las características

estructurales o de constitución de los metales y aleaciones, para relacionarlas con
las propiedades físicas, mecánicas y químicas de los mismos. La importancia del
examen metalográfico radica en que, aunque con ciertas limitaciones, es capaz de
revelar la historia del tratamiento mecánico y térmico que ha sufrido el material.

A continuación, se hará una breve descripción de cada uno de los pasos previos a
la observación en el microscopio, comenzando por la extracción de la muestra,
siguiendo con las distintas fases de preparación de la misma y por último se describe
el ataque químico a la muestra y la observación microscópica.

MICROGRAFIA

Las propiedades mecánicas de una aleación no dependen solamente de su

composición química, o sea del porcentaje en peso de cada elemento, sino también
de la manera de presentarse éstos. Así, por ejemplo, los elementos químicos que
forman una aleación pueden encontrarse en forma de una solución solida
homogénea, en forma de una mezcla eutéctica, en forma de un compuesto
intermetálico de composición química definida, dispersa en el seno de una solución
sólida, etc. Cada uno de estos componentes se llama un constituyente metalográfico
y de su proporción, forma y extensión dependen en gran parte las propiedades de
las aleaciones. Estos constituyentes metalográficos son detectados al microscopio
y su reconocimiento constituye el análisis micrográfico de la aleación.
El análisis micrográfico de un metal se hace sobre una probeta pulida del material
que se ataca con un reactivo. Cada constituyente metalográfico tiene una
determinada velocidad de reacción con el reactivo de ataque. Los constituyentes
menos atacables quedaron con más brillo y reflejaron mayor cantidad de luz en el
microscopio, apareciendo más claros a la observación. Esta diferencia permite
detectar los distintos constituyentes y determinar su proporción, distribución,
tamaño, etc.
Cada constituyente metalográfico esta· compuesto por un gran número de cristales,
que agrupados constituyen el grano metalúrgico. Los bordes del grano son atacados
con mayor intensidad y se denominan límite de grano. En el microscopio
metalográfico solo detectamos los distintos constituyentes metalográficos y los
granos que lo forman. El retículo cristalino que forman los átomos dentro de cada
grano no es visible al microscopio. Su estudio requiere la aplicación de otras
técnicas, como rayos x, etc.
La correcta preparación de la probeta para la observación microscópica es de
fundamental importancia. Para ello se tienen en cuenta los resultados de la
observación macroscópica y luego se procede:

1. Selección del lugar y extracción de la muestra.

2. Montaje de la probeta
3. Desbaste.
4. Pulimento.
5. Ataque.
6. Observación microscópica.

1. Selección del lugar y extracción de la muestra:

De la correcta elección del lugar de extracción de la muestra, depende gran parte

del éxito del estudio a realizar. No existe una regla fija que determine el lugar a
elegir; el criterio a seguir varía en cada caso particular. Como orientación se darán
algunos ejemplos:

 Si se estudian barras o perfiles laminados, deben extraerse probetas de sus

extremos y parte media, efectuando cortes transversales. Se estudiarán
secciones transversales y al mismo tiempo longitudinales de los trozos
extraÌdos. En el caso de extraerse de perfiles de grandes dimensiones, de
las secciones a estudiar se obtendrán probetas de los bordes y del centro
(alma).

 En el caso de las piezas moldeadas (hierro fundido o acero colado), se

elegirán secciones normales al plano de colada, que permitan observar la
variación de estructura desde el borde hasta el centro.

 Tratándose de piezas rotas estando en servicio, deben obtenerse muestras

de la zona de la fractura, sin deteriorar en el pulido posterior la superficie de
la rotura. Cuando las piezas rotas han sido laminadas o forjadas, deben
hacerse coincidir los planos de corte con secciones transversales o
longitudinales a las fibras del material.

También deberán elegirse muestras ubicadas lejos de la rotura, con el objetivo de

investigar posibles heterogeneidades químicas o estructurales.

La toma de muestras es el paso más importante para le preparación de la probeta

para el análisis microscópico. De aquí que es necesario no alterar la microestructura
siendo el trabajo en frío o caliente las causas más probables de cambio en la
microestructura.

El corte por sierra produce severas condiciones de trabajo en frío y no es ventajoso.

El corte abrasivo es la mejor solución para evitar estos inconvenientes, siendo la
superficie resultante suave dado que el corte se realiza rápidamente.

Los discos de corte abrasivos de delgado espesor están formados por granos
abrasivos, tales como Oxido de aluminio, carburo de silicio, aglutinados con goma
u otros materiales. Los discos con aglutinantes de goma son los más usados para
cortes en húmedo, los de resina son para cortes en seco.

FIGURA 1

Al cortarse un trozo de metal, los granos abrasivos se desafilan, por consiguiente, el

aglutinante debe desgastarse en el grado correcto, de manera tal que los nuevos
granos estén siempre en el borde y permanezcan firmemente adheridos por el
material aglutinante. El grado de desmenuzamiento del aglutinante depende de
varios factores a saber:
 La dureza del aglutinante.
 La dureza y características de trabajo de la muestra de metal.
 El tamaño y velocidad del disco.
 La potencia del motor de accionamiento.
 El tipo, cantidad y método de aplicación del refrigerante.
 La presión con la que se presiona el disco contra la muestra.
 La magnitud de las vibraciones existentes en la cortadora.

Las características de composición y fabricación determinan la tenacidad del

aglutinante. Una buena regla empírica específica que, para mayor duración, se
deben de emplear discos con aglutinante duro para cortar materiales blandos y
discos con aglutinantes blandos para cortar materiales duros.

Los discos de Oxido de aluminio se usan para cortar aceros al carbono, aceros in-
oxidables, tungsteno, níquel, aluminio. Para cortar titanio, circonio, uranio y sus
aleaciones, y también las de cobre, es mejor usar discos de carburo de silicio.

FIGURA 2

La mayoría de las cortadoras de laboratorio funciona sobre el principio de avance

de corte, como la indicada en la figura en la cual la pieza a cortar se mueva hasta
tocar el disco fijo.

El disco debe de presionarse moderadamente de manera que los granos abrasivos

muerdan y extraigan el material en forma de finas partículas. El operador encargado
de la operación puede determinar por la sensación que recibe al accionar la palanca
de mando, si el disco esta· cortando normalmente o simplemente resbalando con
trabajosa acción de corte.

La rotura del disco puede ser producida por las siguientes causas:

 Colocación incorrecta del disco.

 Sujeción incorrecta del disco.
 Sujeción incorrecta de la pieza de trabajo.
 Maltrato en el manejo.
 Distribución insuficiente o despareja del refrigerante
 Avance excesivo del disco.

El refrigerante ideal para el corte que evita una corrosión excesiva de la máquina
son los compuestos de aceite soluble para corte abrasivo.

2. Montaje de las probetas

El montaje garantiza que la muestra se mantenga apoyada firmemente, en forma

adecuada y segura durante el pulimento tanto manual como automático .Además,
contribuye a que los bordes de la muestra no corran el riesgo de ser destruidos por
la acción de los materiales abrasivos. Con un montaje cuidadoso se contribuye a
evitar que queden bordes redondeados. El montaje se realiza mediante el empleo
de bakelita o materiales plásticos termoendurecibles, como lucite, que son
moldeados con la pieza en su interior mediante una pequeña prensa con calefactor.

3. Desbaste

El desbaste puede dividirse en: desbaste grueso y desbaste fino.

Desbaste grueso

La superficie de la probeta elegida para la observación debe aplanarse primero

mediante un desbaste grueso. Dicho desbaste se realiza con desbastadores de
cintas de esmeril de acuerdo con las disponibilidades y dureza del material, evitando
presiones excesivas que calienten o distorsionen la superficie a observar.
Tratándose de material con tratamientos térmicos superficiales (cementados
nitrurados, cianurados) o piezas rotas en servicio, deben de mantener intactos los
bordes. Finalizado el desbaste grueso, debe lavarse la probeta con agua y jabón, lo
mismo que las manos del operador, para eliminar partículas gruesas de abrasivo
que contaminarían los papeles de esmeril con que seguirán el desbaste.

Desbaste fino

Luego la probeta se someterá un desbaste fino mediante el empleo de papeles de

esmeril de muy buena calidad. Los papeles de esmeril usados en metalografía se
clasifican de acuerdo al tamaño de sus partículas, entre otras formas con los
números 120-140-160-180-220-240-280-320-400-500-600-0-00- 000-0000-00000
(los ceros también se denominan 0 2/0 3/0 4/0 etc.) Ordenado en el sentido de
finuras crecientes.

El desbaste puede hacerse a mano, pasando la probeta sobre el papel de esmeril

colocado sobre una superficie plana, o mecánicamente con el papel pegado a un
disco metálico que gira a velocidades de 100 a 600 r.p.m. Debe tenerse la
precaución de girar la probeta 90° al pasar de un esmeril al siguiente, con el objeto
de producir rayas perpendiculares y así tener un Índice de cuando el ˙último haya
eliminado la totalidad de las rayas del anterior. Al igual que al final del desbaste
grosero, entre cada esmeril deben lavarse la probeta y manos del operador, por las
mismas razones antedichas. El desbaste fino se efectúa también con excelentes
resultados con el empleo de papeles de lija al agua, de buena calidad y grado
similares a los esmeriles. En este caso el desbaste se hace a mano, fijando la lija
sobre un plato giratorio y haciendo verter un chorro de agua que lave continuamente
el papel durante toda la operación. Tiene la ventaja de que por efecto del lavado la
superficie del papel no se empasta acelerando la operación de desbaste; además;
no hay posibilidades de calentamiento de la muestra por efecto mecánico.

El desbaste se da por terminado cuando se obtiene una cara completamente plana,

con rayas muy finas en toda la superficie, producidas en un solo sentido por el papel
esmeril de mayor finura. La finura del papel esmeril utilizado en último término
depende de la dureza del metal a desbastar; es mayor cuando más blanda es la
probeta. Terminado el desbaste fino, debe procederse a un prolijo lavado de la
muestra y de las manos del operador, para evitar contaminar el paño durante la
operación del pulido.

4. Pulido

Se hace con el objetivo de eliminar todas las rayas finas producidas durante el
desbaste, tendiendo a obtener una superficie especular. El pulido puede ser por
medios mecánicos, electrolíticos o químicos..

El pulido mecánico produce, entre otros defectos, distorsión de las capas

superficiales, en especial en metales blandos y sus aleaciones y en aquellos que
endurecen por deformación, como los aceros auténticos.
5. Ataque

Terminado el pulido de la muestra, se la observa en el microscopio con el objeto de

verificar el grado de pulimento, defectos superficiales e inclusiones no metálicas,
grafito, a continuación, se procede al ataque de la muestra para poner en evidencia
la estructura del metal o la aleación. Existen diversos métodos de ataque, el más
utilizado es el ataque químico.

El ataque químico puede hacerse sumergiendo la muestra con la cara pulida hacia
arriba en un reactivo adecuado. O pasar sobre la cara pulida un algodón embebido
en dicho reactivo o goteando el mismo sobre ella durante un tiempo del orden de
los segundos. Es conveniente durante el ataque por inmersión y goteo mover la
probeta continuamente para que el reactivo se renueve sobre la superficie, dando
un ataque más homogéneo. Luego se lava la probeta con agua, se enjuaga con
alcohol o Éter y se seca en corriente de aire caliente.

El fundamento del ataque químico consiste en la distinta velocidad de disolución de

los diferentes constituyentes metalográficos de la muestra en el reactivo usado. El
de mayor velocidad de reacción, se ataca rápidamente y se verá más oscuro al
microscopio, mientras que el menos atacable permanecerá más brillante, reflejara
más luz y por consiguiente, sé vera más claro en el microscopio.

Las probetas no convienen sobre atacarlas, pues se mancharían y se taparía la

estructura o podrían producirse figuras de corrosión. Es preferible pecar por defecto
de ataque, en cuyo caso se vuelve atacar, en cambio, las probetas sobre atacadas
hay que volver a pulirlas.

Existen reactivos generales para detectar la estructura de cada grupo de aleaciones:

-Aleaciones ferrosas (fundiciones y aceros), se atacan con nital cuya composición

química es la siguiente:

Ácido nítrico...................................................1-5 c.c.

Alcohol etílico o metílico (95% o absoluto)....100 c.c.

Tiempo de ataque desde poco segundos hasta 1 minuto, para todos los aceros al
carbono y de baja aleación. Oscurece la perlita y manifiesta los bordes de la ferrita
(ferrita y cementita blancos y perlita más oscura, láminas claras y oscuras).

-Picral:
Ácido pícrico.....................................................4 g
Alcohol etílico o metílico (95% o absoluto)....100 c.c.
Tiempo de ataque no mayor de 2-3 segundos, tiene el mismo uso que el reactivo
anterior.

Reactivos para aceros especiales

-Nital concentrado

Ácido nítrico...................................................5-10 c.c.

Alcohol etílico o metílico (95% o absoluto)......100 c.c.

Se utiliza para revelar la estructura general de los aceros rápidos.

-Cloruro férrico y ácido clorhídrico

Cloruro férrico...................................................5 g.
Ácido clorhídrico...............................................50 c.c.
Agua destilada............................................... 100 c.c.

Para revelar la estructura de los aceros al níquel auténticos y aceros inoxidables.

6. Observación microscópica

Sin la ayuda de un microscopio adecuado, la muestra metalográfica más

cuidadosamente preparada posee escaso valor.

Un microscopio apropiado y sus correspondientes accesorios pueden utilizarse para

observar la microestructura, medir la profundidad de las superficies endurecidas y
componer registros fotográficos de los tratamientos térmicos. El microscopio
destinado a estos laboratorios debe poseer:

 Aumentos de 50x a 1000x para revelar tantos casos groseros como sutiles
de microestructuras de transformación.
 Lentes objetivas con calidad suficiente para resolver capas superficiales
delgadas para efectuar una medición precisa.
 Fuente de iluminación intensa para revelar microestructuras de
transformación de coloración oscura tratadas con ácido.
 Funciones mecánicas adecuadas que permitan un ajuste estable de los
campos visuales.
 Ocular graduado capaz de medir las distintas capas que se desea evaluar.
 Cámara para registrar microestructuras.

El microscopio usado en metalografía se caracteriza por poseer un sistema de

iluminación por reflexión. Su platina es móvil y en algunos casos la probeta se coloca
con la cara pulida hacia abajo. Consta de cuatro partes:
 El sistema de iluminación: una lámpara y un colimador que concentra los
rayos en el sistema objetivo.

 Sistema objetivo: consta de varios lentes, un diafragma de entrada de luz o

diafragma de apertura y un diafragma de campo de vista, un elemento
reflejante que hace entrar los rayos de luz en el lente objetivo propiamente
dicho (vidrio de caras paralelas, espejo o prisma, según los casos).

 Sistema ocular: con un prisma de reflexión y unas lentes dentro del tubo
ocular.

 Sistema fotográfico: con varios lentes y un espejo de reflexión, tiene un

vidrio despulido para proyectar la imagen antes de sacar la fotografía. Luego
de enfocar la imagen se sustituye el vidrio despulido por un chasis cargado
con una placa fotográfica y se saca la fotografía.
 3.2) ¿Cómo se clasifican los microscopios y cuales son utilizados por los
ingenieros metalúrgicos? ¿Cuáles tenemos en la UPTC?

3.2 CLASIFICACION DE MICROSCOPIOS:

Microscopio óptico Microscopio simple

Microscopio de luz ultravioleta
Microscopio petrográfico
Microscopio de contraste de fases
Microscopio confocal
Microscopio electrónico
Microscopio electrónico de
Microscopio electrónico de barrido
Microscopio de sonda de barrido
Microscopio de fuerza atómica
Estereomicroscopio
Microscopio de fluorescencia
Microscopio de campo oscuro
Microscopio de luz polarizada
Microscopio compuesto
transmisión
Microscopio de iones en campo
Microscopio de efecto túnel
Microscopio virtual

MICROSCOPIOS UTLIZADOS POR LOS ING. METALURGICOS:

En la Uptc se cuenta con, Microscopio electrónico de barrido, Microscopio óptico,
estereomicroscopio, y son los usados por lo Ing. metalúrgicos.
3.3) ¿Cuáles son los reactivos utilizados para ataque químico metalográfico
de material no ferroso?

FIGURA 3

3.4) Precaución en la toma de muestras

Como precaución, debemos tener en cuenta las normas de seguridad en el

laboratorio suministradas por el ingeniero a cargo, En el momento del corte
de la probeta, debemos tener en cuenta que ninguna prenda de ropa y/o bata,
entre en contacto con la herramienta de corte.

3.5) Corte

En el momento de corte de nuestra muestra de latón de 2cm, debemos tener

en cuenta el manejo de la segueta correctamente, haciendo el corte
uniformemente para no dejar caras, y no tener riesgo de cortarnos.

3.6) Montaje o embutido de muestras

Después de hecho el corte de la probeta, se llevó a cabo la preparación

mecánica con el desbaste y pulido de ambas caras, longitudinal y trasversal,
llevándolo desde las lijas más gruesas hasta la más fina, hasta llegar al paño.

3.7) Identificación de las muestras

Identificamos la muestra de la probeta de latón, por las indicaciones dadas

del ingeniero encargado, por la dureza al cortar, y color de este.
3.8) Lijado: Manual, Automático

En esta práctica el lijado de la probeta se elaboró de manera manual, ya que

si se hacía automáticamente, con la máquina de esmeril, al ser un material
blando, este se podría contaminar o tener fracturas profundas.

3.9) Pulido: Manual, Automático, electroquímico

El pulido de la probeta de latón, se hizo de manera automática, ya que la

pulidora funciona con una estructura lógica, durante el proceso de pulido
realiza poco ruido, operación y mantenimiento fácil. La ventaja principal de
este es que puede ser utilizada por dos personas al mismo tiempo. Se puede
ajustar a todos los tipos de materiales de trabajo de pulido; además de estar
equipada con el sistema de pulido de abastecimiento.

3.10) Almacenamiento

La probeta se almaceno en una bolsa ziploc, envuelta en algodón para que

no sufriera ningún rayón.

3.11) Replicas Metalográficas

Revelado de la microestructura:
Utilizando como referencia la norma ASTM E-407 en la cual se detallan los
pasos a seguir para el microataque de metales y aleaciones, se utilizan según
las fases que quiera observar diferentes reactivos de ataque los cuales
pueden utilizarse tanto por inmersión (arrojando reactivo sobre la superficie
pulida), o en forma electroquímica. Básicamente el mecanismo de ataque
químico selectivo de la microestructura funciona de la siguiente forma: En la
mayoría de la aleaciones metálicas existen fases más y menos resistentes a
la corrosión, el revelado de la microestructura utiliza este fenómeno (Distintas
velocidades de disolución selectiva) para provocar picos y valles es decir la
fase menos resistente al ataque corrosivo será más atacada con lo cual
generara una depresión a nivel atómico de la superficie. En el caso de
metales puros o monofásicos los límites de granos son las zonas menos
resistentes pues se alojan todas las impurezas por lo cual serán atacadas
mucho más que la matriz.
 4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

 Cortar una probeta de ½ ‘’ por 20 mm de longitud, de una muestra de cobre puro

y una de una aleación de cobre.

FIGURA 4

 Hacer corte transversal y longitudinal de las probetas.

 Se procedió con la preparación mecánica de ambas caras (Transversal y

longitudinal), desbastando desde la lija más gruesa hasta la más fina, teniendo en
cuenta que, al cambiar de lija, se debe posicionar ortogonalmente a la marca de
lijado anterior para dar una mejor eficacia en el proceso de ligamiento y que la
misma nos indique en momento cambiar de lija, guiándonos por las rayas.

FIGURA 5

 Al terminar el desbaste, se continuó con el pulido de la probeta hasta hallar el

brillo espejo, examinando constantemente en el microscopio que no haya
presencia de cometas, inclusiones y rayas muy profundas que nos obliguen a
repetir la etapa de desbaste
 FIGURA 6

 Se realizó el ataque químico en la probeta sumergiéndolo durante 5 segundos en

solución de cloruro férrico al 5%, se dejó en agua a presión alta hasta quitar los
rastros del ácido, y para finalizar se hizo el proceso de secado.

FIGURA 7

 Se tomó la probeta ya atacada químicamente, y se observó en dos diferentes

aumentos en el microscopio electrónico.

FIGURA 8

 Y para finalizar, se procedió a tomar la dureza de la probeta.

 5. ANALISIS Y RESULTADOS

5.1. Determinación del tamaño de grano según norma ASTM E – 112

Para la determinación del tamaño de grano se utiliza el método de comparación el cual involucra
una comparación de la estructura de grano con una serie de imágenes graduadas dotadas por la
Norma E112,

PARA LA PEOBETA DE COBRE

 100 x Cu TRV

4 6

Ni = 17 (Granos interceptados)
𝑵 𝟏𝟕
̅̅̅̅
𝑵𝑳 = 𝒊 = = 𝟑, 𝟒 (𝑵𝒖𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒈𝒓𝒂𝒏𝒐𝒔 𝒙 𝒎𝒎)
𝑳/𝑴 𝟓𝟎𝟎/𝟏𝟎𝟎
G = (𝟔, 𝟔𝟒𝟑𝟖𝟓𝟔 ∙ 𝑳𝒐𝒈𝟏𝟎 𝑵𝑳 ) − 𝟑, 𝟐𝟖𝟖 = 𝟎, 𝟐𝟒 (𝑻𝒂𝒎𝒂ñ𝒐 𝒅𝒆 𝒈𝒓𝒂𝒏𝒐)

 100 x Cu LONG

.
ANALISIS METALOGRAFICO Y MICROCONSTITUYENTES PRESENTES

La solidificación de un metal se inicia cuando se forma el primer embrión. En

general estos embriones tienen forma esquelética llamada dendrita. En la
etapa posterior se produce el crecimiento del embrión o sea de la dendrita
inicial. Durante el crecimiento el eje central de la dendrita y sus ramas laterales
se alargan y se engrosan reduciéndose los espacios comprendidos entre
dichas ramas. Finalmente estos espacios también solidifican siguiendo la
geometría de la dendrita. Si el metal es realmente puro las últimas porciones
solidificadas en estos espacios tienen la misma composición que la dendrita
inicial, y por lo tanto la misma reactividad química ante el reactivo usado en el
ataque, lo cual significa decir que el grano final se presentará como un
polígono homogéneo al microscopio. La dendrita mediante el reactivo de
ataque es una consecuencia de la heterogeneidad química, en tanto que la
visualización del límite de grano es una consecuencia de la heterogeneidad
física.

La dendrita mediante el reactivo de ataque es una consecuencia de la

heterogeneidad química, en tanto que la visualización del límite de grano es
una consecuencia de la heterogeneidad física. En la práctica la obtención de
metales realmente puros es difícil, por lo cual casi siempre se produce
enriquecimientos interdendríticos que terminan visualizando las dendritas. No
siempre los embriones tienen forma dendrítica, pueden ser no dendríticos y en
tal caso crece mediante superficies de interface continuas y suaves. Para que
el crecimiento del núcleo se realice en forma dendrítica se requiere la
existencia de un sobre enfriamiento parece ser que no hay formación de
dendritas. La dirección de crecimiento está relacionada con las características
cristalográficas.
PARA LA PROBETA DE LATON

 100 x Laton TRV

 100 x Laton LONG

ANALISIS METALOGRAFICO Y MICROCONSTITUYENTES PRESENTES
5.2. Dureza

PROBETA (Cobre) TVR

CARGA: 100 kg – 980N
ESCALA: C
PENETRADOR: cono de Diamante a 120°

EVENTO DUREZA HRB

1 14
2 14,5
3 14
Promedio 14.2
Dureza 14.2 HRB

PROBETA (LATON) TVR

CARGA: 100 kg – 980N
ESCALA:
PENETRADOR:

EVENTO DUREZA HRB

1
2
3
Promedio
Dureza
5.3. MICROGRAFIAS

 COBRE Cu

100 x TVR Cu 500 x TVR Cu

 LATON

100 x LATON LONG 500 x LATON LONG

6. CONSULTA

6.1 ¿Cuales son las aleaciones mas comunes del cobre?

 Laton
 Bronce
 Cobre y niquel
 Cobre-plata-niquel
 Cobre berilio

6.2 Investigue sobre las Propiedades físicas del cobre y sus aleaciones:

Una característica física importante del cobre es su color marrón rojizo.

El metal de cobre es bastante suave y dúctil.

Tanto el calor y la electricidad pueden pasar por cobre el muy fácilmente.

La elevada conductividad eléctrica lo hace ideal para ciertas apliaciones.

El cobre tiene un punto de fusión de 1.083 ° C (1.982 ° F) y un punto de ebullición

de 2.595 ° C (4.703 ° F).

El bronce -> es una aleación de cobre con estaño (Cu+Sn). El cobre supone un
75-80%. Actualmente el bronce se emplea en aleaciones conductoras de calor, en
batería eléctricas, fabricación de llaves,..

Latones -> aleación de cobre con Zinc (Cu+Zn). El latón es más duro que el cobre,
es resistente a la oxidación, a las condiciones salinas y es dúctil por lo que puede
forjarse en planchas finas.

Níquel -> aleación de cobre con Níquel (Cu+Ni). Se emplea principalmente en

intercambiadores de calor. La aleación de cobre-niquel-zinc (alpaca) tiene una
buena resistencia a la corrosión y buenas cualidades mecánicas.

Aluminio -> aleación de cobre con Aluminio (Cu+Al). Se originan los llamados
bronces de aluminio (con al menos un 10% de aluminio). Ya se fabricaba en
China en el siglo II. Es muy apreciado en trabajos artísticos.

Berilio -> aleación de cobre con Berilio (Cu+Be). El cobre al berilio tiene
importantes propiedades mecánicas, se emplea en la fabricación de muelles de
toda clase.

Cromo -> aleación de cobre con cromo (Cu+Cr). Se emplea principalmente para
fabricar electrodos

Plata -> aleación de cobre con plata (Cu+Ag). Tiene una alta dureza que le
permite soportar temperaturas de hasta 226 ºC.

Cadmio -> aleación de cobre con Cadmio (Cu+Cd). Se emplea en líneas eléctricas
aéreas que soportan fuertes exigencias mecánicas, catenarias, y cables de
contacto de medios de transporte de superficie.

6.3 Consulte las normas ASTM E3, ASTM E112, ASTM E45 y ASTM E18,
léalas cuidadosamente, indique para que se utiliza cada una de ellas y
extraiga de cada una de ellas la información mas relevante

 Según la norma ASTM E112

Método estándar para la determinación del tamaño de grano:

La norma describe distintos métodos para la medición del tamaño de grano:

Procedimiento de Comparación: involucra la comparación de la estructura de

grano con una serie de imágenes graduadas.
Procedimiento Planimétrico: involucra el conteo del número de granos dentro
de un área determinada.

Procedimiento de Intersección: involucra el conteo de los granos

interceptados por una línea de ensayo o el número de intersecciones de la
línea con los bordes de grano.
 ASTM E3:

Esta norma trata de las correctas técnicas de la preparación de las muestras

para el análisis metalográfico, tales como son el corte, el desbastado, el
ataque químico, y el análisis.

Microestructuras tienen una fuerte influencia sobre las propiedades y

aplicación exitosa de los metales y aleaciones. Determinación y control de la
microestructura requiere el uso de un examen metalográfico.

Las especificaciones de muchos de ellos contienen un requisito relativo a la

microestructura, por lo que el principal uso para el examen metalográfico es la
inspección para garantizar que se cumpla el requisito.

Otros usos importantes para el examen metalográfico se encuentran en

análisis de fallas, y en investigación y desarrollo. Correcta elección de la
ubicación de la muestra y la orientación reducirá al mínimo el número de
muestras requeridas y simplificar su interpretación.

 ASTM E18:

El estándar ASTM E 18-03 define la dureza Rockwell como un método de

ensayo por indentación por el cual, con el uso de una máquina calibrada, se
fuerza un indentador cónicoesferoidal de diamante (penetrador de diamante), o
una bola de acero endurecido (acero o carburo de tungsteno), bajo
condiciones específicas contra la superficie del material a ser ensayado, en
dos operaciones, y se mide la profundidad permanente de la impresión bajo
condiciones específicas de carga.

El estándar ASTM E 18-79 especifica un tiempo de aplicación de la carga

principal de no más de 2 s, luego del detenimiento de la palanca de aplicación,
además advierte lo siguiente: en el caso de ensayarse materiales que
presenten pequeño flujo plástico o no lo presenten luego de la aplicación total
de la carga, la palanca debe ser retornada inmediatamente para retirar la
carga principal; en el caso de flujo plástico considerable, lo que se manifiesta
en el movimiento del puntero del indicador luego del detenimiento de la
palanca de aplicación de
 7. CONCLUSIONES

 En esta práctica pudimos darnos cuenta de las características del cobre y

sus aleaciones que teníamos en la probeta, tuvimos mas conocimiento
acerca de las propiedades físicas del cobre y sus aleaciones.

 Por medio de las consultas dedujimos que el cobre y sus aleaciones están
muy presentes en la vida cotidiana y a nivel industrial-empresarial, y que
dependiendo su porcentaje en cada elemento se hace mas útil para diversos
trabajos.


 8. BIBLIOGRAFIA E INFOGRAFIA

 P.Coca Rebollero y J. Rosique Jiménez (2000). Ciencia de Materiales Teoría-

ensayos- tratamientos. Ediciones Pirámide. ISBN 84-368-0404-X.
 http://www.cimsaww.com/internet/es/cupropedia/aleaciones_1/serie_m z/
serie_m z.jsp

 Guliáev, A. P. Metalografía. Tomo II. Editorial Mir Moscú.

 https://www.ecured.cu/Metalograf%C3%ADa
 https://www.procobre.org/es/el-cobre/aleaciones/
 http://www.barradelaton.com/