Teoria de Metales PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL DE LANUS
DEPARTAMENTO DE HUMANIDADES Y ARTES
Licenciatura en Diseño Industrial
Tecnología, Materiales y Procesos

METALES
FERROSOS Y
NO FERROSOS

INDICE TEMÁTICO
TEMA PAGINA
 INTRODUCCIÓN 4
 RESEÑA HISTORICA 5
 DEFINICIÓNES 7
 MATERIAS PRIMAS 8
 ALGUNOS METODOS DE EXTRACCIÓN 8
 EL HIERRO Y LA OBTENCION DE ARRABIO 10
 CLASIFICACIÓN DE LOS METALES 14

 METALES FERROSOS 15
 METALES NO-FERROSOS 24
 PROCESOS DE PRODUCCION 38
 PROCESOS DE CONFORMACION 38
 PROCESOS DE TRANSFORMACION 48
 MECANIZADOS 62
 PROCESOS DE PROTECCION DE LOS METALES 67

 PRESENTACIONES CORMERCIALES 69
 VOCABULARIO Y TERMINOS 77
 BIBLIOGRAFIA Y REFERENCIAS 81

METALES FERROSOS Y NO FERROSOS
INTRODUCIÓN
Los metales tienen una gran importancia para nuestra sociedad desarrollada de hoy en día. Sin los metales y los
recursos minerales seguramente no podríamos tener muchos de los lujos de los que disponemos.
Muchos de los importantes productos que han permitido un avance en el desarrollo de la humanidad no se habrían
podido llevar a cabo.
Las aplicaciones de los metales son innumerables, y entre las mas importantes el traslado de la electricidad, porque los
metales conductores son los que permiten el paso de la misma en los cables, sin ella no habría luz, ni agua, ni nada que
fuera relacionada con la misma.
En la naturaleza existen una considerable cantidad de metales que se pueden obtener a través de su directa extracción
en sus estados primitivos, pero para la realización de este trabajo solo se presentarán los más utilizados en la industria
u otras aplicaciones de importancia. También hemos tratado de mostrar de manera clara, no cayendo en el engorroso
lenguaje técnico, los distintos ámbitos de la extracción, refinado, tratamientos térmicos, corrosión y aleaciones de los
metales.
Los metales tienen una gran importancia para nuestra sociedad desarrollada de hoy en día. Sin los metales y los
recursos minerales seguramente no podríamos tener muchos de los lujos de los que disponemos.
Se considera que el hierro fue el primer material utilizado por el hombre, llegándose a creer que ya era conocido siete
mil años antes de J.C. No se ha podido establecer con exactitud su edad, porque muchas piezas antiguas construidas
en éste se destruyeron al convertirse en herrumbre u óxido.
Existen 80 metales, llamándose el resto de los elementos, no metales.

Entre los metales se distinguen varios grupos o familias, que ocupan lugares en la tabla periódica de los elementos.
 metales alcalinos
 metales normales
 metales de transición
 tierras raras (o metales de doble transición)
 metales ferroaleables
 metales no ferrosos
 metales preciosos
 metales nucleares
Metales y no metales se encuentran separados en el sistema periódico por una línea diagonal de elementos.
Los elementos a la izquierda de esta diagonal son los metales, y los elementos a la derecha los no-metales y gases
nobles.

Los elementos metálicos se pueden combinar unos con otros y también con otros elementos formando compuestos,
disoluciones y mezclas. Una mezcla de dos o más metales o de un metal y ciertos no metales como el carbono se
denomina aleación. Las aleaciones de mercurio con otros elementos metálicos son conocidas como amalgamas.
RESEÑA HISTÓRICA
Como en la gran mayoría de los descubrimientos de nuevos materiales durantes los periodos de prehistoria, el común
de los metales que comenzaron a ser utilizados en la antigüedad, eran aquellos que podían ser encontrados de forma
libre o cuasi libre en la naturaleza. Por este motivo se cree que los primeros metales que utilizaron las civilizaciones
antiguas, fueron los metales preciosos. Sin embargo, debido a sus nuevas bondades, y a las deidades que
representaban estos para las sociedades que los conocieron, se convirtieron rápidamente en portadores de magias,
mitos, historias y riqueza. Esta, quizás, fue una de las principales razones por las cuales no fueron encontradas piezas
construidas en estos metales, que daten de los periodos prehistóricos, legando toda su importancia socio-histórica a
aquellos que sí, perduraron en el tiempo.
Esta es una de las teorías que tratan de explicar el porque del posicionamiento del cobre como primer metal conocido
por el ser humano.
Una vez que el cobre comenzó a ser utilizado, rápidamente se le encontraron usos prácticos, aplicados a la
ornamentación y decoración personal, sin embargo, con el descubrimiento del estaño y su posterior combinación con el
ya bien conocido cobre, lograron desarrollar una de las primeras aleaciones con nombre propio: el Bronce.
El bronce fue el primer metal utilizado para la fabricación de armas, y genero un avance importante en las técnicas
aplicadas a tal fin. Tal fue su importancia que muchos historiadores, sociólogos y antropólogos lo posicionaron como el
referente de uno de los periodos evolutivos de la prehistoria: La Edad de Bronce
La Edad del bronce, fue el periodo histórico en el desarrollo de cualquier cultura humana anterior a la introducción del
hierro y en la cual la mayor parte de los utensilios y armas se fabricaban en bronce. Cronológicamente el término tiene
un valor estrictamente local, ya que el bronce se comenzó a usar en distintas épocas en diferentes lugares del mundo;
y, como dijimos, por lo general le precede una edad del cobre.
Los descubrimientos arqueológicos desde 1960 han hecho dar un vuelco a las teorías tradicionales relativas al origen
de la tecnología del bronce.
Se había pensado que el uso del bronce había tenido su origen en el Próximo Oriente, pero descubrimientos cercanos a
Tailandia, muestran que la tecnología de dicho metal era conocida allí hacia el 4500 a.C., unos cientos de años antes
del empleo del bronce en el Próximo Oriente.
Se han encontrado objetos de bronce en Asia Menor que datan de antes del 3000 a.C. Al principio esta aleación fue
usada de forma limitada, principalmente para objetos decorativos.

El estaño necesario para su fabricación no era abundante en la región, pero la importación regular de este material
desde Inglaterra durante el II milenio a.C., hizo posible un uso más amplio del bronce en el Oriente Próximo y finalmente
fue utilizado para utillaje y armamento.
El cobre natural se empleaba ya en útiles diversos y ornamentos en fecha tan temprana como el 10.000 a.C.
Posteriores descubrimientos en la actual Serbia, han mostrado que el cobre se usaba allí desde el 4000 a.C., aunque el
bronce no era conocido todavía en esa época. Hacia el 3000 a.C. se comenzó a utilizar el bronce en Grecia. En China,
la edad del bronce no comenzó hasta el 1800 a.C. Las culturas precolombinas de América no conocieron la tecnología
del bronce hasta el 1000 d.C. aproximadamente.
La edad del bronce en el Oriente Próximo y en el Mediterráneo oriental ha sido dividida en tres etapas: inicial, media y
última. La inicial está caracterizada por el incremento del uso del metal, que pasa de ser esporádico a común. Fue el
periodo de la civilización sumeria; también generó los espectaculares tesoros de Troya. Babilonia alcanzó su cumbre
durante el bronce medio. La Creta minoica y la Grecia micénica fueron las grandes civilizaciones del bronce último. La
edad del bronce acabó en esa zona hacia el 1200 a.C.
Una de las razones principales por las cuales dejo de utilizarse el bronce durante mucho tiempo, fue que el estaño
utilizado para producirlo, se acabo rápidamente; dando lugar a la primera experiencia de extinción (para la época) de un
recurso natural. Este hecho generó la necesidad de encontrar nuevos materiales que suplieran a los anteriormente
utilizados, y acelero notablemente todos los procesos aplicados a la obtención de uno de los metales que cambiarían
definitivamente a la sociedad: El hierro. El descubrimiento de este material y su implementación en las sociedades,
dieron lugar al termino Edad de Hierro.
El término edad del hierro hace referencia en Europa al periodo comprendido entre el final de la edad del bronce (700
a.C.) y la expansión del Imperio romano (27 a.C. al 68 d.C.), esto es, la última fase de la prehistoria europea antes de
que la cultura romana trajera la alfabetización e impusiera una forma de vida radicalmente nueva. Desde este punto de
vista, la edad del hierro continuó en aquellas zonas de Europa a las que las legiones romanas nunca llegaron (como
Escandinavia, Alemania central o las zonas más remotas de Gran Bretaña) durante todo el Imperio romano.
Estas civilizaciones conocían el hierro meteorítico desde miles de años atrás, sin embargo, no poseían los
conocimientos sobre las técnicas y los procesos necesarios para obtener al hierro y luego procesarlo como herramienta.
Una de las contras que tenían, era el no poder contar con hornos que generaran altas temperaturas y mucho menos,
que las mantuvieran durante periodos prolongados de tiempo; por ello, implementaron una técnica basada en insuflar
aire casi constantemente en sus hornos, alcanzando regímenes y temperaturas adecuadas para lograr poner el hierro al
rojo. Como aun no llegaban a obtener las temperaturas de fusión del metal, debían encontrar la forma de transformar
las piezas de metal al rojo en armas y utensilios.
Para esa función, generaron las primeras herramientas asociadas a la transformación (forja) en caliente del metal: la
tenaza y el mazo de herrero.

Durante muchos años y hasta los comienzos del siglo XIX, el bronce, el hierro y sus derivados fueron muy utilizados en
las distintas industrias, sin embargo, con el correr del siglo fueron descubriéndose nuevos metales y nuevos métodos
para poder obtener y procesar metales ya conocidos. La gran mayoría de los metales no-ferrosos fueron procesados
industrialmente durante los siglos XIX y XX.
En la actualidad, la evolución de los metales y sus procesos de obtención, transformación y conformación llego a límites
inimaginables, brindándonos un gran numero de alternativas y un sinfín de posibilidades de trabajo.
DEFINICIONES
Los metales, a modo de definición, son un grupo de elementos químicos que presentan todas o gran parte de las
siguientes propiedades físicas: estado sólido a temperatura normal, excepto el mercurio que es líquido; opacidad,
excepto en capas muy finas; buenos conductores eléctricos y térmicos; brillantes, una vez pulidos, y estructura cristalina
en estado sólido.
Como otra definición más sencilla podemos decir que “LOS METALES SON ELEMENTOS SIMPLES QUE SE
CARACTERIZAN POR POSEER UN BRILLO ESPECIAL, POR UNA BUENA CONDUCTIVIDAD DEL
CALOR Y DE LA ELECTRICIDAD, UN CIERTO GRADO DE PLASTICIDAD Y UNA TENDENCIA CLARA A
FORMAR CATIONES (GRUPOS DE ÁTOMOS CON CARGA POSITIVA)”.

MATERIAS PRIMAS
Pocos metales se encuentran de forma nativa en la naturaleza; estos pueden encontrarse químicamente combinados
formando diversos compuestos minerales, tales como óxidos, carbonatos, sulfuros, etc.
Estos compuestos se hallan en los yacimientos formando la mena, que es toda materia de origen natural de la cual se
puede extraer uno o más metales.
Las menas, generalmente contienen cantidades variables de materias extrañas, piedras o tierras, que se denominan
gangas. La combinación de la mena y la ganga es lo que constituye el mineral.
PIRITA (FeS2) HEMATITA (Fe2O3) SIDERITA (FeCO3) MAGNETITA (Fe3O4)
A las operaciones físicas y químicas necesarias para extraer los metales de sus menas y la preparación posterior para
su uso, se le llama Metalurgia.
Hay que someter a los minerales a una serie de operaciones cuya finalidad es separar la mena de la ganga y después
aislar el metal. Las operaciones son las siguientes:
TRATAMIENTO PRELIMINAR:
En el cual son removidos las materias extrañas y el mineral es puesto en forma adecuada para el tratamiento
inmediato.
REDUCCIÓN:
Consiste en reducir al componente del metal en metal libre.
REFINAMIENTO:
El metal obtenido es purificado, y en algunos casos se le añade sustancias con el propósito de darle ciertas
propiedades al producto final.
ALGUNOS METODOS DE EXTRACCIÓN

Uno de los métodos de concentración mecánica más sencillos es la SEPARACIÓN POR GRAVEDAD. Este
sistema se basa en la diferencia de densidad entre los metales nativos y compuestos metálicos y los demás

materiales con los que están mezclados en la roca. Cuando se tritura el mineral o el concentrado de mineral y se
suspende en agua o en un chorro de aire, las partículas de metal o del compuesto metálico, más pesadas, caen al
fondo de la cámara de procesado y el agua o el aire se llevan la ganga (material residual), más ligera.
La técnica de los buscadores de oro para separar el metal de las arenas auríferas mediante cribado, por ejemplo, es
un proceso de separación por gravedad a pequeña escala Del mismo modo, la mayor densidad relativa de la
magnetita, un mineral de hierro, permite separarla de la ganga con la que se encuentra mezclada.
La FLOTACIÓN es hoy el método más importante de concentración mecánica. En su forma más simple, es un
proceso de gravedad modificado en el que el mineral metálico finamente triturado se mezcla con un líquido.
El metal o compuesto metálico suele flotar, mientras que la ganga se va al fondo. En algunos casos ocurre lo
contrario. En la mayoría de los procesos de flotación modernos se emplean aceites u otros agentes tensioactivos
para ayudar a flotar al metal o a la ganga. Esto permite que floten en agua sustancias de cierto peso. En uno de los
procesos que utilizan este método se mezcla con agua un mineral finamente triturado que contiene sulfuro de cobre,
al que se le añaden pequeñas cantidades de aceite, ácido y otros reactivos de flotación. Cuando se insufla aire en
esta mezcla se forma una espuma en la superficie, que se mezcla con el sulfuro pero no con la ganga. Esta última
se va al fondo, y el sulfuro se recoge de la espuma. El proceso de flotación ha permitido explotar muchos depósitos
minerales de baja concentración, e incluso residuos de plantas de procesado que utilizan técnicas menos eficientes.
En algunos casos, la llamada flotación diferencial permite concentrar mediante un único proceso diversos
compuestos metálicos a partir de un mineral complejo.
Los minerales con propiedades magnéticas muy marcadas, como la magnetita, se concentran por medio de
electroimanes que atraen el metal pero no la ganga.
La CONCENTRACIÓN ELECTROSTÁTICA utiliza un campo eléctrico para separar compuestos de propiedades

eléctricas diferentes, aprovechando la atracción entre cargas opuestas y la repulsión entre cargas iguales.
Los métodos de SEPARACIÓN O CONCENTRACIÓN QUÍMICA son en general los más importantes desde el
punto de vista económico. Hoy, esta separación se utiliza con frecuencia como segunda etapa del proceso, después
de la concentración mecánica.
LA FUNDICIÓN proporciona un tonelaje mayor de metal refinado que cualquier otro proceso. Aquí, el mineral
metálico, o el concentrado de un proceso de separación mecánica, se calientan a elevadas temperaturas junto con
un agente reductor y un fundente. El agente reductor se combina con el oxígeno del óxido metálico dejando el metal
puro, mientras que el fundente se combina con la ganga para formar una escoria líquida a la temperatura de
fundición, por lo que puede retirarse de la superficie del metal.

La producción de hierro en los altos hornos es un ejemplo de fundición; este mismo proceso se emplea para extraer
de sus minerales el cobre, el plomo, el níquel y muchos otros metales.
La AMALGAMACIÓN es un proceso metalúrgico que utiliza mercurio para disolver plata u oro formando una
amalgama. Este sistema ha sido sustituido en gran medida por el proceso con cianuro, en el que se disuelve oro o
plata en disoluciones de cianuro de sodio o potasio. En los diversos procesos de lixiviación o percolación se
emplean diferentes disoluciones acuosas para disolver los metales contenidos en los minerales.
Los carbonatos y sulfuros metálicos se tratan mediante calcinación, calentándolos hasta una temperatura por debajo
del punto de fusión del metal. En el caso de los carbonatos, en el proceso se desprende dióxido de carbono, y queda
un óxido metálico. Cuando se calcinan sulfuros, el azufre se combina con el oxígeno del aire para formar dióxido de
azufre gaseoso, y también resulta un óxido metálico. Los óxidos se reducen después por fundición.
La SINTERIZACIÓN Y LA NODULACIÓN, aglomeran partículas finas de mineral. En la primera se utiliza un

combustible, agua, aire y calor para fundir las partículas finas de mineral y convertirlas en una masa porosa.
En la nodulación, las partículas se humedecen, se convierten en pequeños nódulos en presencia de un fundente de
piedra caliza y a continuación se cuecen.
Otros procesos, entre los que destacan la PIROMETALURGIA (metalurgia de altas temperaturas) y la destilación,
se emplean en etapas posteriores de refinado en diversos metales. En el proceso de electrólisis, el metal se
deposita en un cátodo, bien a partir de disoluciones acuosas o en un horno electrolítico. El cobre, el níquel, el cinc, la
plata y el oro son varios ejemplos de metales refinados por deposición a partir de disoluciones acuosas. El aluminio,
el bario, el calcio, el magnesio, el berilio, el potasio y el sodio se procesan en hornos electrolíticos.
EL HIERRO, LOS ALTOS HORNOS Y LA OBTENCION DE ARRABIO.

Entre los metales mas importantes como componentes de la estructura de otros metales y aleaciones, se encuentra el
Hierro, el cual por si solo, define una de las escalas de la clasificación general de los metales; los “METALES
FERROSOS”.
El HIERRO es un metal de color gris, dúctil, maleable, tenaz y magnético, conocido desde la prehistoria y el más
utilizado para uso industrial, casi siempre con cierto contenido de carbono y en forma de aleaciones con otros metales,
aceros y fundiciones.
Es el principal metal utilizado en la industria moderna. Representa un 5% de la corteza terrestre aunque desde el punto
de vista de la explotación sólo tienen interés los lugares donde el acumulamiento de este metal va desde el 20 al 65 por
ciento.
La localización y las características químicas influyen decisivamente en la viabilidad del contenido del hierro, que hacen
de la roca un yacimiento explotable.
EN ESTADO NATURAL

El hierro sólo existe en estado libre en pocos lugares del mundo. También se encuentra en los meteoritos, normalmente
aleado con níquel. En forma de compuestos químicos, está distribuido por todo el mundo, y ocupa el cuarto lugar en
abundancia entre los elementos de la corteza terrestre; después del aluminio, es el más abundante de todos los
metales. Los principales minerales de hierro son las hematites. Otros minerales importantes son la goetita, la magnetita,
la siderita y el hierro del pantano (limonita). La pirita, que es un sulfuro de hierro, no se procesa como mineral de hierro
porque el azufre es muy difícil de eliminar. Para más detalles sobre el procesado de los minerales de hierro. También
existen pequeñas cantidades de hierro combinadas con aguas naturales y en las plantas; además, es un componente
de la sangre.
EL ALTO HORNO Y LA OBTENCION DE ARRABIO.
Para elaborar la fundición de hierro empleada en la fabricación de piezas coladas (moldeo) o también los ACEROS,
se parte de una fundición muy impura que se llama ARRABIO.
El ARRABIO es esencialmente una aleación de hierro y carbono con contenidos más o menos altos de silicio,
manganeso y fósforo que en la obtención de la fundición de hierro son requeridos como elementos de aleación. La
obtención del acero partiendo del ARRABIO consiste en la eliminación del carbono operación que se llama Afino y
que consiste siempre en oxidar el ARRABIO. El ARRABIO se obtiene en estado líquido, mediante la reducción de
los óxidos de hierro por el carbono en el ALTO HORNO.
FUNCIONAMIENTO DEL ALTO HORNO.
El funcionamiento del ALTO HORNO es continuo o sea que continuamente se va cargando por arriba y van
saliendo los productos por debajo. Como hemos dicho se carga por el tragante el mineral, el carbón y el fundente.
El objeto del fundente (caliza) es formar con la ganga un compuesto fácilmente fusible, el cual siendo más ligero que
el hierro flota sobre él.
En la parte superior de la cuba el mineral se va desecando (zona de deshidratación) entre los 200 oC y los 400oC.
Según va funcionando el horno, el mineral va bajando por su propio peso y llega al aparte inferior de la cuba que
constituye la zona de reducción.
Esto se efectúa a temperaturas que van de los 400oC a los 1400oC. Estas grandes temperaturas se alcanzan por la
combustión del carbón con el aire que entra en gran cantidad por las toberas junto a las cuales se alcanza una
temperatura de aproximadamente 1800oC.
A la altura de los etalajes el hierro que ha perdido el oxígeno empieza a fundirse y a disolver el carbono
combinándose en parte en la zona de carburación. Este hierro fundido con el carbón disuelto, cae al crisol.

Al mismo tiempo, en la zona de fusión, la ganga se ha combinado con el fundente y se ha hecho también líquida,
quedando encima del hierro fundido por su menor peso específico, constituyendo así la escoria.
Esta escoria se deja salir por la bigotera; y el hierro fundido (o ARRABIO líquido) de cuando en cuando se purga y
se deja salir por la piquera, que se abre con un largo hierro puntiagudo tapándose de nuevo con un trozo de arcilla
refractaria cuando se ha vaciado el crisol.
La escoria se transporta el escorial y se aprovecha para la fabricación de cemento y lana de escoria.

Parte del hierro líquido obtenido se deja correr por un surco que se hace en la arena de una solera que se desplaza
y permite que se llene varios surcos uno por uno (peines) donde se le deja enfriar lentamente y solidificar formando
los llamados lingotes o fundición gris. El material así obtenido se llama ARRABIO o HIERRO DE PRIMERA
FUSIÓN es muy impuro y quebradizo y se destina a una segunda fusión después de la cual se cuela por moldeo.
El hierro líquido resultante se lleva aún en estado líquido a la fábrica de acero, cargándolo en recipientes (cucharas),
recubiertos interiormente de material refractario. El ARRABIO líquido contenido en varias cucharas se vierte en un
recipiente llamado mezclador que homogeniza el arrabio y tiene una capacidad suficiente para almacenar y
mantener a temperatura adecuada entre 500 y 800 toneladas de dicho producto.
Del mezclador el ARRABIO líquido se vierte en los hornos que los transformarán en acero.
Actualmente hay hornos que pueden producir hasta 3000 toneladas de ARRABIO en 24 horas. El alto horno trabaja
en funcionamiento continuo por 6 a 10 años, después de los cuales tiene que ser demolido y vuelto a reconstruir.
Resumiendo parte de lo desarrollado hasta aquí, podemos decir que el ARRABIO líquido producido por el ALTO
HORNO puede destinarse, básicamente, a dos usos:
A) Una parte viene solidificada colándolo en arena dando lugar al a formación de lingotes (arrabio o hierro de
primera fusión) que servirán fundiéndolos nuevamente a la fabricación de piezas de hierro fundido por el
sistema de moldeo.
B) La parte restante se mantiene todavía al estado líquido destinándola a la fabricación del acero.
Los minerales de hierro más usados como materia prima para la obtención de este metal son:
MAGNETITA
Sus yacimientos más importantes se encuentran en Suecia, España y EE.UU. En la República Dominicana existen
pequeños yacimientos de este mineral.
SIDERITA
Se halla principalmente en Inglaterra.
HEMATITA
Existen yacimiento en Estados Unidos, Alemania, Rusia y España.

CLASIFICACIÓN DE LOS METALES
Por convención, e incluso guiándonos por la cotidianidad y la costumbre, podríamos clasificar en primera instancia a los
metales como FERROSOS y NO FERROSOS, pero si quisiéramos ser más rigurosos, deberíamos tomar en cuenta
la tipificación del Instituto del Hierro y del Acero, el cual clasifica los productos metalúrgicos en las siguientes clases:
F - ALEACIONES FÉRREAS
L - ALEACIONES LIGERAS
C - ALEACIONES DE COBRE
V - ALEACIONES VARIAS
Cada clase contiene series de materiales caracterizados por una aplicación común; a su vez, cada serie se divide en
grupos de materiales con características afines y específicas. Y el grupo esta compuesto por individuos que indican
un tipo definido del material considerado. Así, la identificación de un producto determinado depende de la indicación:
CLASE – SERIE – GRUPO - INDIVIDUO
Ejemplo: F - 517, donde:
F = ALEACIÓN FÉRREA
5 = ACERO PARA HERRAMIENTAS
1 = GRUPO DE ACEROS AL CARBONO
7 = SU COMPOSICIÓN.
Esta clasificación no hecha por tierra a la anterior, sino que la amplía y la hace más específica, por lo tanto utilizaremos
un mix de ambas.
A continuación desarrollaremos las dos áreas más importantes de la clasificación de los metales, detallando sus
diferentes sub-áreas y todos aquellos materiales que posean mayor importancia para nuestra incumbencia profesional.

METALES FERROSOS
Son aquellos en cuya composición, se encuentra como base de la misma el HIERRO, pudiéndose dividir estos en
diferentes aleaciones que desarrollaremos a continuación:
ALEACIONES FÉRREAS
Son las sustancias férreas que han sufrido un proceso metalúrgico. También llamados productos siderúrgicos, y pueden
clasificarse en:
 HIERRO  FERRO ALEACIONES
 ACEROS  ALEACIONES FÉRREAS ESPECIALES
 FUNDICIONES  CONGLOMERADOS FÉRREOS
De todos estos productos siderúrgicos, son los ACEROS y FUNDICIONES los empleados por excelencia en la
fabricación mecánica y ya en menor proporción, los CONGLOMERADOS NO FÉRREOS.
HIERRO
Es el nombre de un elemento químico, blanco grisáceo, de la tabla periódica. También aplica a los HIERROS
industriales que son productos siderúrgicos de los que, solamente con carácter de impurezas pueden formar parte otros
elementos.
El HIERRO puro carece de una gran variedad de usos industriales debido a sus bajas características mecánicas y la
dificultad de su obtención. Encuentra aplicaciones en la industria eléctrica dadas sus cualidades de permeabilidad
magnética.

ACERO
Es una aleación de HIERRO y CARBONO, que puede contener otros elementos, en la que el contenido de carbono
oscila entre 0.1 a 1.7 %, y no pasa el límite de su saturación al solidificar, quedando todo en solución sólida.
El CARBONO es el elemento principal que modifica las características mecánicas del ACERO, cuanto mayor es el
porcentaje de CARBONO mayores serán la resistencia y la dureza del ACERO, pero también será más frágil y menos
dúctil.
CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS
El Instituto del Hierro y del Acero clasifica los aceros en las siguientes series:
F-100 Aceros finos de construcción general.

F-200 Aceros para usos especiales.
F-300 Aceros resistentes a la corrosión y oxidación (inoxidables).
F-400 Aceros para emergencia.
F-500 Aceros para herramientas.
F-600 Aceros comunes.
Cada una de estas series de subdivide en grupos, obteniendo:
Grupo F-110 Aceros al carbono.

Grupo F-120 Aceros aleados de gran resistencia.
Grupo F-130 Aceros aleados de gran resistencia.
Grupo F-140 Aceros aleados de gran elasticidad.
Grupo F-150 Aceros para cementar.
Grupo F-170 Aceros para nitrurar.
Grupo F-210 Aceros de fácil mecanizado.

Grupo F-220 Aceros de fácil soldadura.
Grupo F-230 Aceros con propiedades magnéticas.
Grupo F-240 Aceros de alta y baja dilatación
Grupo F-250 Aceros de resistencia a la fluencia.
Grupo F-410 Aceros de alta resistencia.
Grupo F-420 Aceros de alta resistencia.
Grupo F-510 Aceros al carbono para herramientas.
Grupo F-520 Aceros aleados.
Grupo F-550 Aceros rápidos.
Grupo F-610 Aceros Bessemer (por el nombre del Horno en donde se obtienen).
Grupo F-620 Aceros Siemens (por el nombre del Horno en donde se obtienen).
COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LOS ACEROS
En el acero, además de hierro y carbono como elementos fundamentales, intervienen elementos accidentales, entre
ellos el azufre y el fósforo, que dada su afinidad con el acero, son difíciles de eliminar, no obstante se reducen a
proporciones inofensivas (menos del 0.05%); otros elementos facilitan la obtención, como el silicio y el manganeso
que adicionados en pequeñas proporciones (0,2% a 0.9%) evitan la oxidación del metal fundido, el resto (97,5% a
99,5%) es HIERRO. Los aceros con esta composición se llaman ACEROS AL CARBONO.
Atendiendo al porcentaje de contenido en carbono, estos aceros suelen denominarse como se indica en el siguiente
cuadro:
ACEROS ALEADOS Y ESPECIALES
Además de los elementos de los ACEROS AL CARBONO, tienen adicionados elementos como: cromo, níquel,
molibdeno, tungsteno, vanadio, etc., la adición de tales elementos modifica o mejora las propiedades del acero. Los
efectos que proporciona cada uno de los elementos son los siguientes:

AZUFRE
Se encuentra en los aceros como impureza, se toleran porcentajes hasta un 0,05%, en caliente produce una
gran fragilidad del acero, sus efectos perjudiciales pueden neutralizarse en parte con la adición del manganeso,
que se combina con él formando sulfuro de manganeso. A veces se adiciona en proporciones de 0,1% a 0,3 %
con un contenido mínimo de manganeso de 0,6%, dando lugar a aceros llamados de fácil mecanización, que
tienen menor resistencia, pero pueden ser trabajados con velocidades de corte doble que un acero corriente.
COBALTO
Se usa en los aceros rápidos para herramientas, aumenta la dureza de la herramienta en caliente. Se utiliza para
aceros refractarios. Aumenta las propiedades magnéticas de los aceros.
CROMO
Forma carburos muy duros y comunica al mayor dureza, resistencia y tenacidad a cualquier temperatura. Solo o
aleado con otros elementos, proporciona a los aceros características de inoxidables y refractarios.
MANGANESO
Se utiliza fundamentalmente como desoxidante y desulfurante de los aceros.
MOLIBDENO
Junto con el carbono es el elemento más eficaz para endurecer el acero. Evita la fragilidad.
NÍQUEL
Aumenta la resistencia de los aceros, aumenta la templabilidad proporciona una gran resistencia a la corrosión.
PLOMO
El plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma de pequeñísimos glóbulos, como si estuviese
emulsionado, lo que favorece la fácil mecanización por arranque de viruta, (torneado, cepillado, taladrado, etc.)
ya que el plomo es un buen lubricante de corte, el porcentaje oscila entre 0,15% y 0,30% debiendo limitarse el
contenido de carbono a valores inferiores al 0,5% debido a que dificulta el templado y disminuye la tenacidad en
caliente.
SILICIO
Se emplea como desoxidante en la obtención de los aceros, además les proporciona elasticidad. Si la proporción
es elevada (1% a 5%) los aceros tienen buenas características magnéticas.

TUNGSTENO
Forma con el hierro carburos muy complejos estables y durísimos, soportando bien altas temperaturas.
En porcentajes del 14% al 18%, proporciona aceros rápidos con los que es posible triplicar la velocidad de corte
de loa aceros al carbono para herramientas.
VANADIO
Posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos complejos con el hierro, que proporcionan al acero una
buena resistencia a la fatiga, tracción y poder cortante en los aceros para herramientas.
FUNDICIÓN
Es una aleación de hierro y de carbono, pudiendo contener otros elementos, estando el carbono en una proporción
superior al 1,76% (generalmente de 2% a 5%), valor que constituye el límite de saturación en la solidificación,
formándose en tal momento los constituyentes de carburo de hierro y grafito libre además del hierro.
CLASIFICACIÓN DE LAS FUNDICIONES

Las características de una fundición no sólo dependen de su composición química, sino también del proceso de
elaboración, ambas cosas determinan la forma de presentarse el carbono (combinado, en forma de grafito laminar,
esferoidal, etc.).
Se distinguen dos grandes grupos de fundiciones:
ORDINARIAS: constituidas por hierro, carbono y pequeñas impurezas

ESPECIALES: que además de lo anterior, contienen uno o varios elementos que modifican sus características.
Las fundiciones más tradicionales pueden clasificarse en:
 FUNDICIONES BLANCAS
 FUNDICIONES GRISES
 FUNDICIONES NODULARES
 FUNDICIONES MALEABLES
 FUNDICIONES ALEADAS

FUNDICIONES BLANCAS
Son aquellas en las que todo el carbono se encuentra combinado bajo la forma de cementita. Todas ellas son
aleaciones hipoeutécticas y las transformaciones que tienen lugar durante su enfriamiento son análogas a las de la
aleación de 2,5 % de carbono.
Estas fundiciones se caracterizan por su dureza y resistencia al desgaste, siendo sumamente quebradiza y difícil de
mecanizar. Esta fragilidad y falta de maquinabilidad limita la utilización industrial de las fundiciones " totalmente
blancas", quedando reducido su empleo a aquellos casos en que no se quiera ductilidad como en las camisas
interiores de las hormigoneras, molinos, algunos tipos de estampas de estirar y en las boquillas de extrusión.
También se utiliza en grandes cantidades, como material de partida, para la fabricación de fundición maleable.
LAS FUNDICIONES GRISES
La mayoría de las fundiciones grises son aleaciones hipoeutécticas que contienen entre 2,5 y 4% de carbono. El
proceso de grafitización se realiza con mayor facilidad si el contenido de carbono es elevado, las temperaturas
elevadas y si la cantidad de elementos grafitizantes presentes, especialmente el silicio, es la adecuada.
Para que grafiticen la cementita eutéctica y la proeutectoide, aunque no la eutectoide, y así obtener una estructura
final perlítica hay que controlar cuidadosamente el contenido de silicio y la velocidad de enfriamiento.
El grafito adopta la forma de numerosas laminillas curvadas, que son las que proporcionan a la fundición gris su
característica fractura grisácea o negruzca.

Si la composición y la velocidad de enfriamiento son tales que la cementita eutectoide también se grafitiza
presentará entonces una estructura totalmente ferrítica. Por el contrario, si se impide la grafitización de la cementita
eutectoide, la matriz será totalmente perlítica.
La fundición gris constituida por mezcla de grafito y ferrita es la más blanda y la que menor resistencia mecánica
presenta; la resistencia a la tracción y la dureza aumentan con la cantidad de carbono combinada que existe,
alcanzando su valor máximo en la fundición gris perlítica.
La mayoría de las fundiciones contienen fósforo procedente del mineral de hierro en cantidades variables entre 0,1 y
0,9%, el cual se combina en su mayor parte con el hierro formando fosfuro de hierro (Fe3P). Este fosfuro forma un
eutéctico ternario con la cementita y la austenita (perlita a temperatura ambiente) conocida como esteatita, la cual es
uno de los constituyentes normales de las fundiciones.
La esteadita, por sus propiedades físicas, debe controlarse con todo cuidado para obtener unas características
mecánicas óptimas.
FUNDICIONES NODULARES
Al encontrarse el carbono en forma esferoidal, la continuidad de la matriz se interrumpe mucho menos que cuando
se encuentra en forma laminar; esto da lugar a una resistencia a la tracción y tenacidades mayores que en la
fundición gris ordinaria. La fundición nodular se diferencia de la fundición maleable en que normalmente se obtiene
directamente en bruto de fusión sin necesidad de tratamiento térmico posterior. Además los nódulos presentan una
forma más esférica que los aglomerados de grafito, más o menos irregulares, que aparecen en la fundición
maleable.
El contenido total en carbono de la fundición nodular es igual al de la fundición gris. Las partículas esferoidales de
grafito se forman durante la solidificación, debido a la presencia de pequeñas cantidades de alguno elemento de
aleación formadores de nódulos, normalmente magnesio y cerio, los cuales se adicionan al caldero inmediatamente
antes de pasar el metal a los moldes.

La cantidad de ferrita presente en la matriz en bruto de colada depende de la composición y de la velocidad de
enfriamiento. Las fundiciones ferríticas, son las que proporcionan la máxima ductilidad, tenacidad y maquinabilidad.
FUNDICIONES MALEABLES
La tendencia que presenta la cementita a dejar en libertad carbono, constituye la base de la fabricación de la
fundición maleable. La reacción de descomposición se ve favorecida por las altas temperaturas, por la presencia de
impurezas sólidas no metálicas, por contenidos de carbono más elevados y por la existencia de elementos que
ayudan a la descomposición del Fe3C.
La maleabilización tiene por objeto transformar todo el carbono que en forma combinada contiene la fundición
blanca, en nódulos irregulares de carbono de revenido (grafito) y en ferrita. Industrialmente este proceso se realiza
en dos etapas conocidas como primera y segunda fases de recocido. En la primera fase del recocido, la fundición
blanca se calienta lentamente a una temperatura comprendida entre 840 y 980ºC. Durante el calentamiento, la
perlita se transforma en austenita al alcanzar la línea crítica inferior y, a medida que aumenta la temperatura, la
austenita formada disuelve algo más de cementita.
La segunda fase del recocido consiste en un enfriamiento muy lento al atravesar la zona crítica en que tiene lugar la
reacción eutectoide. Esto permite a la austenita descomponerse en las fases estables de ferrita y grafito. Una vez
realizada la grafitización, la estructura no sufre ninguna nueva modificación durante el enfriamiento a temperatura
ambiente, quedando constituida por nódulos de carbono de revenido (rosetas) en una matriz ferrítica. Este tipo de
fundición se denomina normal o ferrítica. Bajo la forma de rosetas, el carbono revenido no rompe la continuidad de
la matriz ferrítica tenaz, lo que da lugar a un aumento de la resistencia y de la ductilidad.

FUNDICIONES ALEADAS
Las fundiciones aleadas son aquellas que contienen uno o más elementos de aleación en cantidades suficientes
para mejorar las propiedades físicas o mecánicas de las fundiciones ordinarias. Los elementos que normalmente se
encuentran en las primeras materias, como el silicio, manganeso, fósforo y azufre no se consideran como elementos
de aleación.
Los elementos de aleación se adicionan a las fundiciones ordinarias para comunicarles alguna propiedad especial,
tal como resistencia a la corrosión, al desgaste o al calor, o para mejorar sus propiedades mecánicas.
La mayoría de los elementos de aleación adicionados a las fundiciones aceleran o retardan la grafitización, y ésta es
una de las principales razones de su empleo. Los elementos de aleación más utilizados son el cromo, cobre,
molibdeno, níquel y vanadio.
FERROALEACIONES
Son productos siderúrgicos que, sin tener necesariamente un marcado carácter metálico, contiene además del hierro
uno o varios elementos (metales o metaloides) que los caracterizan.
Las ferroaleaciones encuentran su empleo en la metalurgia para la fabricación de aceros que han de responder a
ciertas condiciones, así:

 FERROMANGANESOS que se utilizan en la obtención de aceros al manganeso.
 FERROCROMOS que se emplean en la obtención de aceros al cromo.
 FERROSILICIOS utilizados en la obtención de aceros al silicio.
 FERROTUNGSTENOS sirven para la obtención de aceros rápidos para herramientas y aceros para imanes.
 FERROVANADIOS y FERROMOLIBDENOS que se emplean para la fabricación de aceros al vanadio y al
molibdeno, respectivamente, etc.
ALEACIONES FERREAS ESPECIALES
Son las que no pertenecen a ninguno de los grupos anteriores, pero contienen hierro como metal base.
CONGLOMERADOS FÉRREOS
Son los productos obtenidos para la unión entre sí, de partículas de sustancias férreas con tal coherencia que resulte
una masa compacta.

METALES NO FERROSOS
Son aquellos metales en cuya composición no contienen HIERRO, pudiéndose destacar entre estos, los siguientes
metales y aleaciones:
METALES NOFERROSOS - PESADOS
COBRE
Este metal puede encontrarse en estado nativo en la naturaleza, principalmente formando compuestos minerales.
Frecuentemente se encuentra agregado con otros metales como el oro, plata, bismuto y plomo, apareciendo en
pequeñas partículas en rocas, aunque se han hallado masas compactas de hasta 420 toneladas. El cobre se encuentra
por todo el mundo en la lava basáltica, localizándose el mayor depósito conocido en la cordillera de los Andes en Chile,
bajo la forma de pórfido.
Las principales fuentes del cobre son la calcopirita y la bornita (sulfuros mixtos de hierro y cobre). Otras menas
importantes son los sulfuros de cobre calcosina y covellina, la enargita (sulfoarseniato de cobre) la azurita (carbonato
básico de cobre) la malaquita (carbonato básico de cobre) la tetraedrita (sulfoantimoniuro de cobre y de otros metales) y
la crisocolla (silicato de cobre).
Su obtención a partir de estos minerales es posible a través de tres procedimientos:
 REDUCIENDO EL ÓXIDO DE COBRE en hornos apropiados, teniendo como producto el cobre

metalúrgico.

 Por medio del TRATAMIENTO CON DISOLVENTES adecuados, lo que da un cobre muy impuro al que
hay que refinar.
 Por VÍA ELECTROLÍTICA, con lo que se obtiene un cobre muy puro.
Cuando se oxida, solo lo hace superficialmente y su color rojizo se vuelve verdoso.

El cobre es muy maleable pudiendo laminarse en hojas hasta de 0,02 mm de espesor, también permite estirarlo en hilos
finísimos. Sus principales aplicaciones son:
Fabricación de hilos, cables, láminas, en instalaciones eléctricas, en la construcción de recipientes y útiles diversos,
además de en la fabricación de múltiples aleaciones.
CLASIFICACION DEL COBRE
La serie que denomina a los cobres es la C-100, siendo los respectivos grupos los siguientes:
Grupo C-100 Cobres afinados.

Grupo C-130 Cobres exentos de oxígeno.
Grupo C-140 Cobres desoxidados.
Algunas de las aleaciones de cobre más conocidas son el bronce, que es la aleación de cobre con estaño y el latón
que es una aleación de cobre y zinc.
PLOMO
Es un metal gris azulado, pesado, dúctil, maleable, blando, muy fusible, en contacto con el aire se toma y empaña con
facilidad y sus compuestos son muy venenosos.

A pesar de que resiste bien el ácido clorhídrico y el acido sulfúrico, el acido nítrico, los halógenos y el vapor de azufre lo
atacan.
El plomo se encuentra ampliamente distribuido por todo el planeta en forma de galena, que es sulfuro de plomo. La
cerusita y la anglesita son sus menas más importantes después de la galena. La extracción del plomo de la galena se
lleva a cabo por calcinación de la mena, convirtiéndola en óxido y reduciendo el óxido con coque en altos hornos. Otro
método consiste en calcinar la mena en un horno de reverbero hasta que parte del sulfuro de plomo se transforma en
óxido de plomo y sulfato de plomo. Se elimina el aporte de aire al horno y se eleva la temperatura, reaccionando el
sulfuro de plomo original con el sulfato y el óxido de plomo, para formar plomo metálico y dióxido de azufre.
Una fuente importante de obtención de plomo son los materiales de desecho industriales, que se recuperan y funden.
Debido a que la galena contiene normalmente otros metales, el plomo en bruto obtenido por procesos de fundición
suele tener impurezas como cobre, cinc, plata y oro. La recuperación de metales preciosos de las menas de plomo es a
menudo tan importante como la extracción del plomo en sí. El oro y la plata se recuperan por el proceso de Parkes, en
el cual al plomo fundido, junto con sus impurezas, se le añade una pequeña cantidad de cinc. Esta aleación fundida
aflora a la superficie del plomo en forma de una capa fácilmente separable, extrayendo el cinc del oro o de la plata por
destilación. El plomo en bruto suele purificarse removiendo plomo fundido en presencia de aire.
Los óxidos de las impurezas metálicas suben a la superficie y se eliminan. El plomo más puro se obtiene refinando
electrolíticamente
APLICACIONES
El plomo puro se utiliza en planchas, empleadas en cubiertas; en recipientes resistentes a ciertos reactivos ácidos;
como elemento impermeable a la radiación; en placas de baterías y acumuladores; como tubos para conducción de
agua; en forma de alambres, fusibles, perdigones, postas, etc.
Como elemento de aleación participa en la fabricación de aceros al plomo, soldaduras blandas, metales antifricción
además de bronces y latones especiales. También encuentra aplicaciones en forma de óxidos, para vidrios y la
obtención de pinturas de protección anticorrosiva.

ESTAÑO
Metal mucho menos denso que el plomo, pero más que el zinc, es dúctil y brillante, de color blanco plata. Su estructura
es cristalina, cuando se dobla en varillas se oye un crujido especial, llamado grito de estaño.
A temperaturas inferiores a los 18°C, el estaño se vuelve pulvurulento, y constituye la variedad alotrópica denominada
estaño gris; comienza la transformación por uno o varios puntos y se propaga poco a poco a toda la pieza, lo cual se
conoce como lepra, peste o enfermedad del estaño. El estaño es muy maleable, pudiendo ser laminado en hojas de
papel de estaño de algunas milésimas de milímetro de espesor.
No se altera en frío al aire seco o húmedo, es atacado por los ácidos y por las bases, por lo que hay que evitar el
traslado de estos productos en recipientes estañados de hojalata.
El mineral principal del estaño es la casiterita (o estaño vidrioso), SnO2.
En la extracción de estaño, primero se muele y se lava el mineral para quitarle las impurezas, y luego se calcina para
oxidar los sulfuros de hierro y de cobre. Después de un segundo lavado, se reduce el mineral con carbono en un horno
de reverbero; el estaño fundido se recoge en la parte inferior y se moldea en bloques conocidos como estaño en
lingotes. En esta forma, el estaño se vuelve a fundir a bajas temperaturas; las impurezas forman una masa infusible. El
estaño también puede purificarse por electrólisis
APLICACIONES
El estaño se puede emplear puro en forma de papel para la envoltura y conservación de productos alimenticios, también
se emplea en la industria eléctrica para hacer láminas de condensadores. Asimismo se utiliza para proteger contra el
óxido la chapa de hierro (hojalata) con que se construyen recipientes y latería para envase de productos.
Otro aspecto de las aplicaciones del estaño es su aleación con otros metales, principalmente con cobre (en
BRONCES), con plomo para obtener aleaciones de soldadura blanda y con antimonio y cobre o antimonio y plomo
para formar materiales antifricción utilizados en cojinetes.

ZINC
Es un metal de color blanco azulado, de aspecto brillante en el corte reciente que pronto se empaña al contacto con el
aire, formándose una capa de superficial de hidrocarbonato cíncico de aspecto mate, pero que servirá de protección al
resto de la masa contra una alteración más profunda.
A bajas temperaturas e incluso a temperatura ambiente el zinc común es bastante frágil, pero entre los 100ºC a 180°C
es muy maleable, haciendo posible conformar piezas a prensa incluso de perfiles complicados, por encima de los
205°C vuelve a ser frágil.
El zinc es atacado y disuelto en poco tiempo por los ácidos fuertes y también por los álcalis hirvientes.
No existe libre en la naturaleza, sino que se encuentra como óxido de cinc (ZnO) en el mineral cincita y como silicato de
cinc (2ZnO·SiO2H2O) en la hemimorfita. También se encuentra como carbonato de cinc (ZnCO 3) en el mineral
esmitsonita, como óxido mixto de hierro y cinc (Zn(FeO2)O2) en la franklinita, y como sulfuro de cinc (ZnS) en la
esfalerita, o blenda de cinc. Las menas utilizadas más comúnmente como fuente de cinc son la esmitsonita y la
esfalerita.
El primer paso en el proceso metalúrgico es transformar los minerales en óxidos, sometiéndolos a altas temperaturas.
Después se reducen los óxidos con carbono en un horno eléctrico y el cinc hierve y se destila en la retorta, en donde
tiene lugar la reducción. El cinc obtenido por destilación contiene pequeñas cantidades de hierro, arsénico, cadmio y
plomo, y es conocido en metalurgia como peltre. En otro método de refinado, los minerales se calcinan y se lixivian con
ácido sulfúrico. Después de separar las impurezas, la disolución se electroliza. El cinc electrolítico es puro y tiene
cualidades superiores como, por ejemplo, una mayor resistencia a la corrosión.
APLICACIONES
Este metal tiene hoy numerosas aplicaciones industriales, solo o aleado, por ejemplo, con el cobre para formar latón o
con pequeñas proporciones de aluminio (14%), cobre (1%) y aún menor cantidad de manganeso para obtener la
aleación para fundir denominada ZAMAK. Además, es usado para recubrir y proteger contra el óxido la chapa de hierro
(metalizado y galvanizado)

NIQUEL
El níquel es un metal de color blanco brillante, medianamente duro, tenaz, dúctil y maleable. Junto con el hierro y el
cobalto, forma el grupo de materiales ferro-magnéticos. Es muy resistente a la corrosión, tanto de los agentes
atmosféricos, como de los ácidos y las sustancias alcalinas.
Para obtener níquel metálico se sigue un proceso similar al del cobre:

Primero se tritura y muele el mineral y se separan los sulfuros por flotación; después, se tuesta la mezcla asta obtener
la mata de óxido de níquel; posteriormente, se reduce éste con carbono y, finalmente, se afina el metal por métodos
electrolíticos, utilizando ánodos de níquel impuro y cátodos formados por láminas de níquel puro.(La ventaja de extraer
o refinar metales por procesos electrolíticos es que el metal depositado es de gran pureza).
APLICACIONES
Debido a su gran resistencia a la corrosión, se emplea en la industria alimentaría y en la química para el revestimiento
electrolítico de chapas de acero dulce. Este método se denomina niquelado.
Rara vez se utiliza en estado puro. Es mas frecuente encontrarlo formando aleaciones con el cobre, el hierro, el cromo,
el volframio y el manganeso, a las que confiere un carácter inoxidable.
Entre las aleaciones de alto porcentaje en níquel, en las que este llega a alcanzar hasta el 80 %, destacan la aleación
con hierro, al que confiere gran resistencia a la corrosión y mejora sus propiedades magnéticas; el nicrom, utilizado para
fabricar resistencias eléctricas por su resistividad; el invar., empleado en relojería por su coeficiente de dilatación
prácticamente nulo.
En las de bajo contenido en níquel, su porcentaje de presencia no supera el 15%. Suele alearse con hierro y acero para
mejorar para mejorar las características mecánicas de éstos y facilitar los tratamientos de templado.
Los materiales que se obtienen resultan muy resistentes a la acción de los agentes atmosféricos y de los agresivos
químicos, por lo que suelen emplearse para fabricar utensilios de cocina, material quirúrgico y de laboratorio, y
acumuladores de energía eléctrica. Las monedas de níquel en uso son una aleación de 25% de níquel y 75% de cobre.
El níquel es también un componente clave de las baterías de níquel-cadmio.

CROMO
El cromo es un metal de color blanco brillante, muy duro, frágil y de estructura cristalina. Es muy resistente a la
oxidación y a la corrosión, y soporta bien las altas temperaturas conservando su aspecto brillante.
La principal fuente de cromo es un mineral denominado cromita, que es un compuesto de hierro y plomo.
Para extraes el cromo, se utiliza el método de Goldschmidt, que consiste en reducir la cromita por tostación empleando
aluminio en polvo. De este modo se consigue un material parcialmente impurificado con hierro, denominado ferrocromo.
Si se desea obtener el metal en estado puro, se le somete a un proceso de afino electrolítico, partiendo de una
disolución de ácido crómico y empleando un ánodo de plomo.

APLICACIONES
Por su gran resistencia a la corrosión debido a los agentes atmosféricos y otros agentes químicos, se emplea
frecuentemente para el recubrimiento electrolítico de otros metales, técnica que recibe el nombre de cromado.
Sin embargo, esta capa resulta muy porosa y quebradiza, dado el carácter frágil del cromo, Por ello, el metal debe
recubrirse primero de una capa de cobre o níquel y posteriormente se deposita el cromo.
El acero de cromo es una aleación de mucha utilidad industrial se emplea en fabricación de cigüeñales, rodamientos,
máquinas de corte. Se emplea a gran escala en el acabado de vehículos.
El cromo en estado puro no es tóxico, pero sí sus componentes, los cromatos, que se absorben por vía cutánea y
respiratoria, y producen trastornos digestivos y úlceras entre otros trastornos de esta índole.
MERCURIO
El mercurio es un líquido de color plateado y brillante, de densidad muy elevada, buen conductor de la electricidad y con
un elevado coeficiente de dilatación térmica. Es capaz de disolver casi todos los demás metales, excepto el hierro, el
níquel y el tungsteno. Con éstos, no forma disolución, sino amalgamas amasables a temperatura ambiente que
endurecen con el tiempo. Su principal mena es el cinabrio.
El tratamiento del mineral para la obtención del mercurio líquido es relativamente sencillo, debido a su bajo punto de
ebullición. El cinabrio se somete a un proceso de tostación en presencia de aire.
El mercurio se volatiliza y sus vapores son conducidos a dispositivos de condensación herméticamente cerrados donde
el mercurio se condensa y se recoge en estado líquido.

APLICACIONES
Se emplea para fabricar termómetros y barómetros, ya que su dilatación es uniforme a cualquier temperatura.
Las amalgamas de mercurio (aleaciones) con otros metales se utilizan en odontología como empastes de dientes.
Modernamente se emplea en electricidad para fabricar lámparas fluorescentes a base de vapor de mercurio y pilas de
botón. El mercurio es muy venenoso ya que el organismo es incapaz de eliminarlo.
WOLFRAMIO
El volframio es un metal de color gris acerado, muy duro y pesado y de buena conductividad eléctrica. Por su dureza,
resulta difícil de mecanizar. Aunque es muy dúctil, para obtener hilos de este metal se necesita emplear hileras de
diamante. Resiste la acción de los ácidos y los álcalis, aunque es atacado por el cloro.
Tiene el punto de fusión más alto de todos los metales. El mineral básico del que se extrae el volframio es la volframita,
sustancia que además contiene hierro y manganeso.
La metalurgia es relativamente sencilla, pero el elevado punto de fusión del metal dificulta el tratamiento del producto
final. Los minerales se funden con carbonato de sodio para obtener una sal soluble que contiene el volframio.
Posteriormente, se trata con ácido clorhídrico para obtener óxido de volframio, que precipita en el fondo de la vasija. Por
último, se reduce el óxido por medio de una corriente de hidrógeno en un horno eléctrico. De este modo se obtiene
polvo de volframio, que, después, se recalienta para sintetizarlo, compactarlo, forjarlo, laminarlo.
APLICACIONES
Por su elevada ductilidad, su buena conductividad eléctrica y su elevado punto de fusión, resulta especialmente
apropiado para fabricar filamentos de lámparas de incandescencia y para resistencias de hornos eléctricos.
Asociado con el carbonato, forma carburo de volframio, de extraordinaria dureza. Esta sustancia de emplea en la
fabricación de herramientas de corte y de matrices para trabajos en caliente.
En materiales aglomerados, se asocia al titanio para fabricar herramientas de corte rápido.

METALES NOFERROSOS - LIGEROS
ALUMINIO
Es el elemento metálico más abundante en la corteza terrestre; sólo los elementos no metálicos oxígeno y silicio son
más abundantes. Se encuentra normalmente en forma de silicato de aluminio puro o mezclado con otros metales como
sodio, potasio, hierro, calcio y magnesio, pero nunca como metal libre. Los silicatos no son menas útiles, porque es
extremamente difícil, y por tanto muy caro, extraer el aluminio de ellas. La bauxita, un óxido de aluminio hidratado
impuro, es la fuente comercial de aluminio y de sus compuestos.
Es un metal de color blanco plateado, siendo su principal característica su ligereza que lo hace muy útil en variadas
aplicaciones. Es dúctil y maleable, buen conductor de la electricidad y del calor. Su resistencia decrece rápidamente si
aumenta la temperatura, así: a 300°C su resistencia disminuye a un tercio y a 500°C a un décimo de su valor en frío.
En 1886 se descubrió que el óxido de aluminio o alúmina se disuelve en criolita fundida (Na 3AlF6), pudiendo ser
descompuesta electrolíticamente para obtener el metal fundido en bruto. El proceso Hall-Héroult sigue siendo el método
principal para la producción comercial de aluminio, aunque se están estudiando nuevos métodos. La pureza del
producto se ha incrementado hasta el 99,5% de aluminio en los lingotes comerciales; más tarde puede ser refinado
hasta un 99,99 por ciento

Se distinguen dos clases de aluminio:
PURO (99.88 % de Al)

TÉCNICO (98,..% a 99% DE Al).
El PURO se emplea excepcionalmente, mientras que el aluminio TÉCNICO encuentra mayor campo de aplicaciones.
ALEACIONES DE ALUMINIO
Las propiedades mecánicas del aluminio mejoran considerablemente si se alea con otros metales, tales como el
cobre, magnesio, silicio, zinc, plomo, etc. En la norma UNE 38.001 se establece la siguiente clasificación:
Serie L-200 Aleaciones ligeras de Al para moldeo.

Serie L-300 Aleaciones ligeras de Al para forja.
Serie L-400 Aleaciones ligeras de Al de alta fusión.
TITANIO
El titanio es un metal de color blanco plateado, brillante, ligero, muy duro y de gran resistencia mecánica. Se oxida
parcialmente y es atacado por los ácidos fuertes, pero soporta muy bien la corrosión de los agentes atmosféricos. u
mena principal es el rutilo pero también se obtiene de la ilmenita.

METALES NOFERROSOS - ULTRALIGEROS
MAGNESIO
Es un metal de color y brillo semejantes a los de la plata, es maleable, poco tenaz y ligero como el aluminio.
En estado líquido o en polvo es muy inflamable. Es inalterable en aire seco, pero es poco resistente a la corrosión en
atmósferas húmedas.
El metal fue aislado por vez primera en 1808 y se obtiene hoy en día principalmente por la electrólisis del cloruro de
magnesio fundido. Exceptuando el berilio, es el metal más ligero que permanece estable en condiciones normales.
El magnesio ocupa el sexto lugar en abundancia natural entre los elementos de la corteza terrestre. Existe en la
naturaleza sólo en combinación química con otros elementos, en particular, en los minerales carnalita, dolomita y
magnesita, en muchos silicatos constituyentes de rocas y como sales, por ejemplo el cloruro de magnesio, que se
encuentra en el mar y en los lagos salinos. Es un componente esencial del tejido animal y vegetal.
APLICACIONES
Suele utilizarse en la industria mecánica en forma de aleaciones. Existen aleaciones de magnesio para forja,
compuestas por magnesio y un 1% o 2% de manganeso (MAGMANZ) o compuesta por 8% o 9% de aluminio de un
1% de zinc y un 0,2% de manganeso y el resto de magnesio (MAGAL), esta última tiene mayor resistencia a la tracción
que la primera, pero tiene el inconveniente de no ser soldable.
Las aleaciones de magnesio, debido a su ligereza, son muy utilizadas en la industria aeronáutica.

METALES PRECIOSOS
ORO
Es un metal de transición blando, brillante, amarillo, pesado, maleable, dúctil (trivalente y univalente) que no reacciona
con la mayoría de productos químicos. Además, es un buen conductor del calor y de la electricidad.
Tiene una alta resistencia a la alteración química por parte del calor, la humedad y la mayoría de los agentes corrosivos.
El metal se encuentra normalmente en estado puro y en forma de pepitas y depósitos aluviales. Se utiliza en la joyería,
la industria, la electrónica y la medicina.
PLATA
Es un metal de transición blanco, brillante, blando, dúctil, maleable y es el mejor conductor metálico del calor y la
electricidad. Se encuentra en la naturaleza formando parte de distintos minerales (generalmente en forma de sulfuro) o
como plata libre. La mayor parte de su producción se obtiene como subproducto del tratamiento de las minas de cobre,
cinc, plomo y oro. La metalurgia a partir de sus minerales se realiza fundamentalmente por la cianuración.
PALADIO

Es un metal de transición blanco y plateado, del grupo del platino. Es blando, dúctil, maleable y poco abundante. Se
parece organoléptica y químicamente al platino y si bien se extrae de la mena de platino bruto mediante diversos
tratamientos, también se obtiene de algunas minas de cobre y níquel. Las aleaciones de paladio, oro, plata y cobre son
muy duras y estables a la corrosión. Se emplean en joyería, odontología (prótesis), relojería, instrumental quirúrgico y
contactos eléctricos, crisoles, etc.

PLATINO
El Platino y los metales de su grupo, se encuentran en vertientes y aluviones, procedentes de rocas de peridotos
(silicato de magnesio y hierro). Este se encuentra en estado nativo en forma de pepitas o granos. El platino se puede
obtener a través de la vía húmeda, utilizando agua regia (mezcla de acido nítrico y acido clorhídrico), a través del
método de Wollaston, y también es posible obtenerlo a través de la vía seca, de Deville y Debra, basada en fundir el
mineral de platino con hierro y plomo o plomo metálico.
RODIO
Es un metal de transición, poco abundante, del grupo del platino. Se encuentra normalmente en minas de platino y se
emplea principalmente como un elemento de aleación para este. Es galvanizado fácilmente para formar superficies
duras, resistentes al desgaste y de brillo permanente, utilizadas tanto en contactos eléctricos estacionarios como
corredizos, en espejos y reflectores, y como acabado en joyería.
PROCESOS DE PRODUCCIÓN

Así como ocurre en otras tecnologías, los procesos de producción a los cuales se someten los metales, pueden ser
básicamente de conformación o transformación. A continuación utilizaremos esta característica para subordinarlos
dentro de esta clasificación.
PROCESOS DE CONFORMACION
FUNDICION EN ARENA
Es el modelado de un metal vertiendo metal fundido en un molde. La arena es un material especialmente bueno
para hacer moldes. Puede resistir a temperaturas muy altas y se puede moldear en formas complejas.
Entre los metales de fundición más corrientes están el hierro colado, acero, aleaciones de aluminio y latón.
Los bloques del motor de automóviles y las culatas del cilindro, los soportes para maquinaria pesada, tapas de
registro, y el bastidor de tornillo de bancos de un mecánico (como los de los talleres escolares) son ejemplos de
productos fundidos en arena.

TIPOLOGÍA DE PRODUCTO
 Suelen utilizarse para piezas de mediano y gran tamaño, cuyas formas sean complejas y con la utilización de
gran cantidad de material. Las superficies resultantes suelen ser texturadas y generalmente requieren de
mecanizados posteriores.
NORMAS DE DISEÑO
 Difícil aplicación en piezas pequeñas debido a las características de los moldes.

 Utilizable con metales ferrosos y no-ferrosos.
 Inapropiado para realizar piezas con cavidades y paredes estrechas.
 Uso de grandes cantidades de material (comparado al tamaño de las piezas).
 Ideal para la realización de piezas macizas.
 Piezas con marcas de cierre de matriz.
FUNDICION A PRESION (INYECCION)
Cuando se tienen que fabricar muchos artículos con la misma forma se emplea la fundición a presión.
En este proceso, el metal fundido es forzado a entrar en la cavidad que hay entre las diferentes partes de la matriz a
una presión elevada. Después de que se ha inyectado el metal, la presión se mantiene mientras el metal se
solidifica. Entonces los porta-matrices se abren y la pieza fundida es expulsada automáticamente.
La fundición a presión se limita a metales no ferrosos cuyas temperaturas de fusión no dañan las matrices.

 Suele utilizarse para realizar piezas que necesiten fabricarse en altas series de producción y exijan grandes
detalles en sus terminaciones. Su tipologia formal es similar a la de las piezas inyectadas en plástico.
NORMAS DE DISEÑO
 Ideal para piezas pequeñas, complejas, precisas y bien terminadas (sin soler realizarles complejos
mecanizados posteriores).
 Ideal para piezas con cavidades y paredes estrechas.
 Inapropiado para la realización de piezas macizas.
 Utilizable solamente con metales no-ferrosos.
 Piezas con marcas de cierre de matriz y marcas de expulsores.
FUNDICIÓN EN COQUILLA

Si se hecha un metal fluido en un molde permanente, fabricado de hierro o acero, se efectúa la fundición en
coquillas. Este método tiene una ventaja importante en comparación con la fundición en arena; se puede fundir con
la pieza misma, roscas exteriores mayores, agujeros, etc.
Las piezas coladas en coquillas tienen una superficie pareja y limpia por lo que, generalmente, no es necesario un
trabajo posterior de acabado. La exactitud de la medida es mucho más grande que la fundición de arena; pero
mucho menor que cuando se funde por inyección.
Se puede observar que la estructura de la pieza fundida en coquillas es densa de grano muy fino, por lo que las
propiedades mecánicas en estas son mejores que las de piezas iguales coladas en molde de arena. Por esta razón
es posible disminuir el peso de piezas fundidas en coquillas, con el consiguiente ahorro de material.
 Suele utilizarse para realizar piezas que necesiten de una buena terminación superficial y estabilidad
dimensional, aun cuando luego de obtener la pieza, esta deba mecanizarse para su finalización. Si bien es un
proceso que puede utilizarse con metales ferrosos y no ferrosos, debido a que el punto clave del proceso es
que las matrices son metálicas, es conveniente que las características fisicoquímicas del metal a colar no se
asemejen a las del molde.
NORMAS DE DISEÑO
 Ideal para piezas que deban poseer buenas características dimensionales.

 Ideal para piezas que necesiten mecanizados posteriores.
 Ideal para piezas que deban fundirse sobre otras piezas prefundidas.

 Ideal para metales no-ferrosos, pero pueden utilizarse también ferrosos.
 Inapropiado para metales ferrosos o no-ferrosos cuyos puntos de fusión se asemejen a los del material de la
matriz.
FUNDICIÓN CENTRÍFUGA
La fundición centrifuga es el proceso de hacer girar el molde mientras se solidifica el metal, utilizando así la fuerza
centrifuga para acomodar el metal en el molde. Se obtienen mayores detalles sobre la superficie de la pieza y la
estructura densa del metal adquiere propiedades físicas superiores. Las piezas de forma simétricas se prestan
particularmente para este método, aun cuando se pueden producir otros muchos tipos de piezas fundidas.
Por fundición centrifuga se obtienen piezas más económicas que por otros métodos.
Las piezas tienen una estructura de metal densa completa y las impurezas que van de la parte posterior al centro de
la pieza, pero frecuentemente se maquinan. Por razón de la presión extrema del metal sobre el metal, se pueden
lograr piezas de secciones delgadas también como en la fundición estática.
Los moldes permanentes se han hecho frecuentemente en la fundición centrifuga de magnesio. Desde entonces las
piezas de fundición de magnesio son forzadas nuevamente al molde, las piezas se enfrían mas rápidamente y el aire
o gas atrapados se eliminan entre el molde y el material.
 Aunque en la fundición centrífuga hay limitaciones en el tamaño y forma de piezas fundida, se pueden hacer
desde anillos de pistón de pocos gramos de peso y rodillo para papel que pesen arriba de 40 toneladas, blocks
de maquinas en aluminio, etc.

NORMAS DE DISEÑO
 Ideal para piezas simétricas.

 Inapropiado para piezas que necesiten de espesores constantes.
 Inapropiado para la realización de piezas macizas.
 Apropiado para metales ferrosos y no-ferrosos.
 Piezas sin marcas de cierre de matriz y expulsores.
FUNDICION POR CERA PERDIDA
Este es un método para reproducir una pieza hecha de arcilla u otro material poco resistente, en un material más
duro tal como el bronce, el oro, las plata, etc.
Para pasar de la pieza de arcilla a la de bronce se requieren dos moldes para cada pieza. El primer molde (hecho de
yeso y caucho) es un casco de cera que cubre a la pieza original. Vaciando la cera a mano se determina el espesor,
y por lo tanto el peso, del bronce final.
Sumergiendo el casco de cera en un material líquido cerámico forma la base del segundo molde. Al endurecerse, el
material puede soportar la alta temperatura del bronce fundido. Después, el molde se calienta hasta que la cera se
derrita o desaparezca. Cuando la cera se quita (generalmente por colada simple) se produce la "cera perdida" como
lo implica el nombre del proceso. El espacio que deja la cera perdida en el segundo molde forma un "vacío" con la
forma de la pieza original, a la cual se llena del metal fundido para materializar la reproducción.
EL MOLDE MAESTRO (PRIMER MOLDE)
El primer molde se llama molde maestro ya que se deriva de la pieza original. Está hecho de un caucho especial
sostenido por un casco de yeso. El caucho registra los detalles esculpidos en la arcilla. Cuando la escultura de
arcilla suave se remueve del molde maestro (arruinándose en el proceso), el vacío resultante se llena con cera
caliente.
SEGUNDO MOLDE CERÁMICO

Cuando la cera re-trabajada se perfecciona, se encajona en el segundo molde de cerámica. Este molde se hace de
material de cerámica porque debe soportar la alta temperatura del metal fundido.
Después, el molde de cerámica, con el casco de cera adentro, se coloca en un horno industrial para derretir la cera.
De esta forma, la cera se convierte en "cera perdida" mientras que se derrite y desaparece.
Entonces, el bronce fundido es vertido en el vacío dejado por la cera derretida. Después de enfriarse, el molde se
martilla cuidadosamente para separar y exponer el casco de bronce.
Los canales de colada deben de ser quitados, y el bronce perfeccionado por soldadura cuidadosa, limado y pulido.
 Suele utilizarse para la reproducción de piezas complejas y de realización cuasi-artesanal en metales no

ferrosos. Normalmente este tipo de piezas es realizada en bronce y son macizas, aunque en menor escala y
dependiendo de la variante del método utilizado, pueden encontrase piezas con algún tipo de ocavidad.

NORMAS DE DISEÑO
 Ideal para reproducir piezas cuyos originales sean en cerámica o materiales frágiles, y en pequeñas series.
 Ideal para producir piezas macizas de tamaños medianos o grandes.
 Utilizable especialmente con metales no-ferrosos.
 Uso de grandes cantidades de material (comparado al tamaño de las piezas).
MICROFUSION
Este proceso puede considerarse como una aplicación industrial del proceso de cera perdida, y puede dividirse en 5
etapas diferentes:
A) MOLDES
B) INYECCIÓN DE CERA
C) INVESTIDO
D) HORNEADO
E) FUNDICIÓN
La pieza original o Master pude ser cualquier pieza existente o fabricarse uno para este objeto: Puede hacerse
directamente en metal o ser tallado en cera, y posteriormente sacar el Master en metal.
A) A partir de este Master, se hace un molde de hule. El método mas común consiste en forrar el master con un
hule especial, centrarlo dentro de un marco metálico y colocarlo en una prensa vulcanizadora. Después del
proceso de vulcanizado, se retira el hule y usado una técnica simple se corta en dos partes el molde con hojas
de bisturí. Se le inyecta cera al molde de goma tantas veces como piezas requiera.

B) La inyección de cera se hace con una maquina especial que se llama "inyectora de cera", la que posee un
reservorio para la cera. Esta provista de un regulador de temperatura para mantener la cera a la temperatura
adecuada para la Inyección, a la inyectora se le aplica en su interior aire a presión con el objeto de que la cera
fundida pueda ser extraída de esta.
En su exterior tiene una válvula donde se ponen los moldes para llenarlos con cera. Una vez fría la cera, se
abre el molde y se saca la pieza reproducida, repitiendo el ciclo hasta obtener la cantidad de piezas requeridas.
C) Sobre una base de goma se pone un eje de cera y se arma verdadero árbol con las piezas, soldando con un
cautín o espátula caliente, las diferentes piezas de cera al eje. Sobre la base de goma con su árbol de cera se
monta un cilindro de acero llamado cubilete. Después se prepara el Investimento, es un yeso refractario que se
mezcla con agua. Se llena el cubilete con el árbol, quedando este totalmente cubierto con Investimento, se pone
en una maquina de vacío para eliminar las burbujas de aire.
D) Una vez solidificado el Investimento, es necesario hacerle un proceso térmico ("cocido") al cubilete o cilindro,
que consiste en ponerlo en un horno especial para sacar o quemar la cera y calentar el investimento por
algunas horas a la temperatura adecuada para hacer vaciado de metal.
E) El proceso de vaciado de metal se hace en una maquina de vacío, o en maquinas centrifugas.
Este proceso consiste en poner el cilindro caliente en el estanque de la maquina que produce vacío, se vierte el
metal liquido en la cavidad dejada por la cera y el vacío "succiona" el metal hacia el interior del cilindro. Se retira
el Investimento ya inservible, se cortan las piezas del árbol y comienza otra etapa que la terminación a mano o
a máquina, terminando de esta forma el proceso de Microfusión o de Cera Perdida.
Como resultado práctico, se ha transformado el árbol de cera en un árbol de metal. Este metal puede ser
bronce, oro, plata u otro.
Este método de reproducción de piezas es seleccionado por diferentes motivos, pero principalmente en los
casos que se requiere fabricar gran cantidad de piezas iguales, cuando el mismo modelo se usa
permanentemente, para reproducir piezas que fabricadas a mano, una a una, tendrían un costo muy elevado
por la mano de obra involucrada o cuando se requieren muchas piezas en poco tiempo.

 Debido a que este proceso puede considerarse como una industrialización del proceso de cera perdida,
podemos decir que la tipologia de las piezas producidas mediante microfusión será similar a la de las anteriores,
diferenciándose claramente en las altas series de producción que pueden obtenerse por microfusión si lo
comparamos con su origen cuasi-artesanal y en la posibilidad de realizar piezas con algunas ocavidades sin
interiores intrincados.
NORMAS DE DISEÑO
 Ideal para reproducir piezas cuyos originales sean en cerámica o materiales frágiles.
 Ideal para producir piezas macizas (o con ocavidades simples) cuyos tamaños sean pequeños o medianos.

 Utilizable con metales ferrosos y no-ferrosos.
 Utilización para series altas.
PROCESOS DE TRANSFORMACION
EXTRUSION POR PERCUSION
Este proceso consiste en conseguir hacer entrar un cilindro caliente de metal en una matriz o boquilla de extrusión,
empleando un tornillo hidráulico.
De esta forma se puede producir un número casi infinito de secciones transversales sólidas, así como tuberías.
Entre los productos fabricados con perfiles extraídos están: marcos de puertas y ventanas, bisagras, componentes
para cerraduras, cintas para cantos, etc.
El mayor número de secciones producidas se fabrican con aluminio y latón.

 Suelen tener característicos similares a los generados por extrusión de plástico.

Espesores de pared pequeños, piezas similares en toda su longitud, piezas longilineas, cavernosas y sin
marcas de matrices.
NORMAS DE DISEÑO
 Espesores constantes en toda su longitud.

 Apto para piezas cavernosas y espesores pequeños de pared.
 Longitudes importantes y prácticamente sin límites de largo (limites lógicos).
 Apto para materiales no-ferrosos (especialmente aluminio).
 Piezas sin marcas de cierre de matriz.
PLEGADO O DOBLADO
Es uno de los procedimientos más básicos, tradicionales y sencillos a los que puede someterse a una chapa o
planchuela de metal.
Consta, en la mayoría de los casos, de la deformación de una lámina metálica o placa para que adopte un ángulo
determinado con respecto a un eje recto.

 Las piezas transformadas mediante la utilización de este método, suelen conservar las características iniciales
de la pieza metálica original, pudiendo leerse generalmente, la forma inicial de la cual se partió. Debido a las
limitaciones de esta tecnología, el plegado de chapa no nos permite jugar demasiado con las formas,
limitándonos a la producción de cuerpos geométricos y especialmente prismáticos.
NORMAS DE DISEÑO
 Siempre se parte de chapas o planchuelas metálicas de pequeños espesores.

 Deben contemplarse los espesores de la chapa para poder lograr el radio mínimo necesario de plegado,
respetando las dimensiones finales exigidas por el producto.
 Para el diseño de las piezas, se deberán tener en cuenta las dimensiones de la boca de la plegadora.
 Existen diferentes tipos de plegadoras; para piezas pequeñas con pliegues cerrados, posiblemente deban
utilizarse las de matrices intercambiables.
 En muchos casos deberán terminarse los plegados de forma manual, luego de completarse el proceso con la
maquina plegadora.
CILINDRADO
Es uno de los procedimientos básicos, conjuntamente con el plegado, a los que puede someterse a una chapa o
planchuela de metal.
Consta, en la mayoría de los casos, de la transformación de la chapa mediante un cilindro que le da curvatura a la
superficie de la misma, facilitando todos aquellos procesos que impliquen el curvado de la chapa sobre si misma o la
necesidad de copiar superficies con curvaturas bien definidas.
Existen diferentes equipos de cilindrado, los cuales varían según la cantidad de rodillos que poseen, tanto los
superiores, destinados a presionar la chapa hacia abajo, como los inferiores, destinados a contener la misma,
ayudando a complementar la regulación del radio de cilindrado.
 Las chapas metálicas transformadas mediante este método son muy fáciles de identificar ya que suelen
utilizarse para reproducir formas básicas como conos, cilindros o superficies onduladas. Son muy
implementadas en diseño de equipamiento urbano, en forma de bancos, cestos de residuos, bebederos, garitas,
etc y en la arquitectura especialmente en pórticos, aleros, techos exteriores y portones.

NORMAS DE DISEÑO
 Siempre se parte de chapas o planchuelas metálicas.

 No es muy importante contemplar los espesores de la chapa para poder trabajarlas, ya que las formas a las que
se apuntan no se ven afectadas por las condicionantes de la tecnología.
 Para el diseño de las piezas, se deberán tener en cuenta las dimensiones de la boca de la cilindradora.
 Para el cilindrado completo de piezas de gran tamaño se deberá contar con maquinas de cilindros
desmontables, para su extracción.
LAMINADO
El laminado es un proceso de deformación en el cual el metal pasa entre dos rodillos y se comprime mediante
fuerzas de compresión ejercidas por los rodillos. Los rodillos giran, para estirar el material y simultáneamente
apretarlo entre ellos. Un proceso estrechamente relacionado es el laminado de perfiles, en el cual una sección
transversal cuadrada se transforma en un perfil, como por ejemplo un perfil “doble T”.
La mayoría de los productos laminados se realizan en caliente debido a la gran cantidad de deformación requerida, y
se le llama laminado en caliente. Los metales laminados en caliente están generalmente libres de esfuerzos
residuales y sus propiedades son isotrópicas. Las desventajas del laminado en caliente son que el producto no
puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y la superficie presenta una capa de óxido característica.
El trabajo empieza con un lingote de acero fundido y recién solidificado. Aún caliente, el lingote se coloca en un
horno donde permanece por muchas horas, hasta alcanzar una temperatura uniforme en toda su extensión, para
que pueda fluir consistentemente durante el laminado.
La operación de calentamiento se llama recalentada, y los hornos en los cuales se lleva a cabo se llaman fosas de
recalentamiento. El lingote recalentado pasa al molino de laminación, donde se lamina para convertirlo en una de las
tres formas intermedias llamadas palanquilla, tochos o planchas. Una palanquilla tiene una sección transversal
cuadrada de 150 mm de lado. Un tocho se lamina a partir de una palanquilla, es de sección transversal cuadrada de

38 mm por lado o mayor. Una plancha se lamina a partir de un lingote o de una palanquilla y, tiene una sección
rectangular de 250 mm de ancho o más, y un espesor de 38 mm o más. Estas formas intermedias se laminan
posteriormente para convertirlas en productos finales.

 Existen diversas tipologías para las piezas generadas a partir de este tipo de transformación de metales, y estas
dependen de la función que vaya a cumplir la laminación. Las palanquillas se laminan para generar perfiles
estructurales y rieles para ferrocarril. Los tochos se laminan para producir barras y varillas. Estas formas son la
materia prima para el maquinado, estirado de alambre, forjado y otros procesos de trabajo de metales. Las
planchas se laminan para convertirlas en placas, láminas y tiras. Las placas laminadas en caliente se usan para
la construcción de barcos, puentes, calderas, estructuras soldadas para maquinaria pesada, tubos y tuberías, y
muchos otros productos.
NORMAS DE DISEÑO
 Puede realizarse en frío o en caliente.

 El laminado en caliente suele utilizarse para preelaborados y el laminado en frío para piezas terminadas o
presentaciones comerciales.
 El laminado en frío suele realizarse para obtener piezas precisas y de espesores pequeños.
 El laminado en caliente suele utilizarse para obtener semielaborados o piezas de grandes espesores.
 Con el laminado en caliente es muy difícil poder controlar las tolerancias dimensionales.
ESTAMPADO
Es uno de los procedimientos de prensa más tradicionales y sencillos.

Consta del modelado de componentes de metal laminado entre una prensa y una matriz de estampa. Los
componentes fabricados de esta manera tienen medidas bastante precisas y el proceso suele utilizarse para piezas
como tapas o carcazas de maquinarias, que necesiten de alguna conformación especial.
Es ideal para piezas de dimensiones importantes y escasa profundidad. Muy utilizado en la fabricación de partes de
carrocerías en la industria automotriz.

 Las piezas realizadas por estampa son simples de reconocer. Siempre se parte de chapas o planchuelas de
metal, en las cuales se puede identificar fácilmente la forma de la matriz que las generó, y normalmente no
poseen profundidades muy grandes.
NORMAS DE DISEÑO

 Las chapas elegidas deben tener espesores mayores a los que se necesiten, contemplando el afinado de las
mismas durante el proceso de estampa. Sin embargo los márgenes son inferiores a los del las piezas
embutidas.
 Las profundidades resultantes no pueden ser muy grandes para prever álabes y deformaciones.
 Si el proceso debe complementarse con un corte o punzonado, la estampa debe realizarse con prensa.
 Puede utilizarse tanto con metales ferrosos como no-ferrosos.
EMBUTIDO
Es otro de los procedimientos de prensa más tradicionales y sencillos.

Es muy similar al proceso de ESTAMPA, solo que el EMBUTIDO se utiliza para piezas con profundidades
resultantes muy superiores al anterior.
Básicamente, se refiere a la transformación de una lámina plana de metal en una forma hueca o cóncava, como una
copa, mediante el estirado del metal. Se usa un sujetador para mantener fija la plantilla, mientras el punzón empuja
la lámina de metal. Normalmente se aplica para carcazas y fundas metálicas de varios centímetros de profundidad.

 Las piezas realizadas por embutido son simples de reconocer. Siempre se parte de chapas o planchuelas de
metal, y suelen poseer características similares a las estampadas pero con profundidades 3 o 4 veces
superiores a esta.
NORMAS DE DISEÑO

 Las chapas elegidas deben tener espesores mayores a los que se necesiten, contemplando un importante
afinado de las mismas durante el proceso de embutido. Los datos se encuentran tabulados.
 Las profundidades resultantes son importantes y suelen brindar rigidez a la pieza terminada.
 Los espesores no serán constantes y variarán notablemente en el desarrollo de la pieza.
 Si el proceso debe complementarse con un corte o punzonado, la estampa debe realizarse con prensa y no con
balancín.

REPUJADO
Es un proceso que da como resultado piezas con tipologías formales similares a la de algunas piezas embutidas.
Pero este proceso basa su funcionamiento en la deformación de una pieza de chapa metálica, a la cual se la hace
girar balanceada en un eje y se la transforma mediante la presión generada en la misma por un punzón, el cual se
traslada en X, Y y Z para lograr la forma deseada. Es básicamente una transformación por revolución.
 Tienen la tipologia típica de una pieza de revolución, pero suelen ser irregulares. Si bien las piezas generadas
por revolución suelen ser regulares, al menos, en dos de sus planos de simetría; aquellas producidas por este
método no son totalmente regulares ya que la presión que ejerce el punzón sobre el metal no es asimilada de la
misma forma en todos sus puntos, lo cual provoca que los espesores no sean constantes, y las piezas sufran
deformaciones.
NORMAS DE DISEÑO
 Siempre se parte de chapas o planchuelas metálicas de espesores pequeños.

 Se generan formas de revolución.
 Se pueden generar profundidades similares al embutido.
 Los espesores no serán constantes y variarán notablemente en el desarrollo de la pieza.
 Deberán ser sometidas a procesos posteriores de corte, rebabado, perforado, y otros procesos secundarios que
no podrán realizarse durante el repujado.
PUNSONADO
Este es el modelado de componentes del metal laminado entre una perforadora y un troquel. Los componentes
fabricados de esta forma tienen medidas muy exactas y el endurecimiento por medios mecánicos le proporciona
resistencia y rigidez. Este proceso suele utilizarse especialmente para la producción de chapas decorativas, aunque
por la precisión del método, también es muy utilizado en otros productos que necesitan del mismo para transformar
piezas con fine específicos, como perforaciones para pasadores, para bulones, para ejes de rotación, etc.
 Como se parte también de chapas o planchuelas de metal, las piezas resultantes suelen ser planas o de
escasísima profundidad y las terminaciones de sus bordes filosas y prolijas. Mas allá de que sus contornos
también se punzonan, es muy común ver piezas estampadas o embutidas con punzonados en distintos
sectores de su forma, los cuales se realizan en el mismo momento de la estampa o el embutido.
Las formas mas tradicionales de estos punzonados son círculos, cuadrados, cruces, y otras topologías,
variando con la función que cumplan, ya sea meramente estética o estrictamente funcional, como ser una
perforación acanalada para el paso de un tornillo que se fijará contra la carcaza por medio de una tuerca que
quedara parcialmente oculta.

NORMAS DE DISEÑO

 No es necesario que las chapas elegidas deban tener espesores mayores a los que se necesiten, ya que
generalmente no sufren grandes deformaciones, salvo que el punzonado se estuvieran realizando
conjuntamente con una estampa o un embutido.
 No se producen piezas con profundidades fácilmente identificables, suele ser ideal para piezas planas.
 Los espesores serán constantes y no variarán notablemente en el desarrollo de la pieza a excepción del
contorno especifico del punzonado

FORJA
La forja es el modelado del metal empleando fuerzas de compresión. El metal suele estar caliente, pero algunos
procedimientos se llevan a cabo en frío. La forja que ha alcanzado la temperatura especificada aumenta la
plasticidad del metal, y disminuye las fuerzas necesarias para trabajarlo.
 FORJA DE ESTAMPADO
Es la formación de un componente con una barra metálica o palanquilla entre dos medios troqueles. El metal
caliente se coloca en el troquel inferior y el golpe de un martillo mecánico la fuerza a entrar en la cavidad
entre el troquel superior y el inferior. Las piezas fabricadas de esta manera no suelen poder formarse con un
solo martillazo en un solo troquel.
Entre los metales utilizados en la forja de estampado están el acero bajo en carbono y el acero medio de
carbono, el aluminio y las aleaciones de cobre.
 ENCABEZAMIENTO EN FRIO

Es el proceso de convertir barras de metal frío o alambres en componentes apretando el metal contra una
cavidad de la matriz. El latón, el acero inoxidable, el acero bajo en carbono y el de contenido medio de
carbono son los materiales más usados por lo general en este proceso.
 El uso más tradicional de estos procesos está en la fabricación de pernos, tornillos, remaches y clavos,
por lo tanto podemos decir que son piezas con una tipologia bien marcada. Generalmente no se
identifican fácilmente las marcas de la matriz.
NORMAS DE DISEÑO
 Generalmente se parte de alambres, varillas o barras de metal.

 Puede trabajarse en caliente o en frío según la morfología, el material y el proceso elegido.
 Suele utilizarse para series muy altas de producción.
 Pueden utilizarse en metales ferrosos y no-ferrosos, siendo los primeros los más trabajados.
 No suelen tener marcas longitudinales de la matriz, son longitudinales y las disimulan en las morfologías
generadas.
MECANIZADOS
Los mecanizados son todos aquellos procesos complementarios, que generalmente se le realizan a las piezas que
se extraen de las matrices de conformación o transformación, con el fin de generar el acabado de la pieza,
contribuyendo con terminaciones que no podrían obtenerse a partir de los procesos primarios.

FRESADO
El fresado es el empleo de una mecha de corte giratoria (fresa) que da forma a la pieza metálica que se trabaja en la
maquina. La pieza esta sujeta a una mesa que se puede mover en relación a la fresa. Existen diferentes tipos de
fresado y a continuación
 Proceso principal por medio del cual se fabrican las matrices de inyección de plástico y otro tipo de matrices de una,
dos o más partes.
RECTIFICADO
Es el proceso de eliminación por medio del contacto autolimpiador de un material abrasivo como el carburo. A
diferencia del corte profundo con una herramienta metálica, el rectificado aplica sólo una fuerza diminuta a la pieza
que se trabaja en la máquina.

 Proceso muy utilizado en la industria mecánica de reparación de automóviles, principalmente en el recupero de

ciertas piezas desgastadas que aun poseen un alto grado de utilidad.
TALADRADO
Taladrar un agujero circular es una de las operaciones más corrientes de cortes de metales.
La herramienta cortante suele ser una barra espiral. En industrias son corrientes las taladradoras pluricabezales.

 Es uno de los procesos de mecanizado más comunes y simples. Consta de perforar piezas de metal con
herramientas de diferentes diámetros, generando orificios pasantes o ciegos, con el fin de producir en las piezas
efectos como canales de lubricación, asientos de tornillos, mirillas, etc.
LAMINADO DE ROSCAS
Es un método de aplicar una rosca a pernos hechos a máquina producidos por encabezamiento en frío.
Las formas moleteadas, las acanaladuras y los engranajes helicoidales han sido unas cuantas de las múltiples
formas que se pueden hacer formando perfiles con rodillos.

 Es el proceso mas utilizado para la producción de roscas, moleteados y otros mecanizados superficiales en
piezas mecánicas.
TORNEADO
La rotación es la operación más básica que se lleva a cabo en un torno.

La herramienta se puede mover de un lado a otro, a lo largo y en ángulo con la pieza que se trabaja en la máquina.

Entre otras operaciones del torno están: taladrado y roscado El torno central es solamente adecuado para
producción de piezas distintas cada vez.
El CNC se puede programar para una fabricación completamente automática.

 El resultado de este proceso es similar al obtenido mediante el fresado, ya que es una proceso de desbaste y
posee marcas características similares al anterior, sin embargo, el plano de trabajo es otro y generalmente se
trabaja en el mecanizado exterior de piezas de revolución o en el mecanizado interior de cualquier otro tipo de
piezas, siempre y cuando estas no sean de gran amaño. Mediante este proceso se realizan la mayoría de las
piezas medianas, tanto cónicas como cilíndricas de la industria mecánica.
PROCESOS DE PROTECCION DE LOS METALES
Debido en gran parte a la concentración cuasi pura de los metales base en la composición de sus aleaciones, estos
deben ser tratados, en muchos casos, mediante métodos químicos que potencien sus propiedades y las mantengan en
el tiempo. Los metales ferrosos, por su marcada tendencia a la oxidación, son quizás los que mas deban ser sometidos
a estas practicas. Existen diferentes procesos de cuidado de un metal, y aquí mencionaremos los más importantes:
PRODUCTOS:
PINTURAS
Son recubrimientos sintéticos o naturales, generalmente pasivos, que poseen propiedades protectoras mientras se
encuentran recubriendo al metal.
En muchos casos actúan activamente, combinadas con otros agentes, generado modificaciones en el cuerpo
metálico, tal como la de revertir parcialmente los procesos de oxidación.
El proceso básico consta de la limpieza y lavado del metal con agua acidulada con ácido clorhídrico y cepillo
metálico, para después recubrirlo con una capa de pintura al aceite.

GRASA
Protege a los cuerpos ferroso no expuesto a la intemperie y durante corto tiempo. Deben ser neutros, ya que de lo
contrario se convertirían ellas mismas en oxidantes.
PROCESOS:
METALIZACIÓN
Consiste en recubrir el hierro con una película de cinc, estaño o plomo, fundidos por medio de inmersión. Cuando se
usa cinc en el hierro se llama galvanizado o cincado. Si se usa estaño las piezas se llaman estañadas, si en cambio
se usa plomo el hierro se conoce como emplomado. De estos el cinc y el estaño se adhieren mejor al hierro.
ELECTRÓLISIS
Consiste en colocar una capa de oxigeno al pieza siderúrgica, lo cual proporciona una protección eficaz. Esto se
logra mediante la oxidación del ánodo. Es lo mismo que sucede con el aluminio y el cinc, y que evita que éstos se
oxiden. La diferencia está en que estos últimos ocurre por vía natural y no artificial, como en el hierro.

PRESENTACIONES COMERCIALES MÁS TRADICIONALES
El acero que se emplea para la construcción mecánica y metálica tiene tres formas usuales en su presentación primaria:
PREELABORADOS
 PLANCHONES
 LINGOTES
 PALANQUILLAS
PLANCHONES LINGOTES PALANQUILLAS
Cada una de estas formas se utiliza para generar una serie importante de derivados que cambian en función de sus
dimensiones, texturas, dibujos y espesores, los cuales siguen siendo considerados preelaborados:
 DERIVADOS DIRECTOS DE LOS PLANCHONES

 PLANCHAS
 CHAPAS
 DERIVADOS DIRECTOS DE LAS PALANQUILLAS

 BARRAS
 BARROTES
 VARILLAS
 ALAMBRON
 DERIVADOS DIRECTOS DE LOS LINGOTES

Normalmente se utilizan para un reprocesamiento del metal en el alto horno, pero también en productos
específicos como tuberías para la industria del petróleo.

VARILLAS BARRAS CHAPAS ALAMBRON
CONFORMADOS O ELABORADOS
 TUBOS ESTRUCTURALES (CON Y SIN COSTURA)
 CUADRADOS
 REDONDOS
 RECTANGULARES
 CAÑOS EXTRUDADOS (SIN COSTURA)
 REDONDOS (DIAMETRO Y ESPESOR DE PARED VARIABLE)
 CAÑOS FUNDIDOS (SIN COSTURA)
 REDONDOS (DIAMETRO Y ESPESOR DE PARED VARIABLE)
 PERFILES CONFORMADOS EN FRIO

 PERFIL “C”
 PERFIL “U”
 PERFILES NORMALES LAMINADOS EN CALIENTE
 PERFIL “U”
 PERFIL DOBLE “T”
 PERFIL “L”
 PERFILES “IPE” Y “HEB”
 PERFILES EXTRUDADOS DE ALUMINIO
 FORMAS STANDARIZADAS PERO LIBRES PARA SER MODIFICADAS

 MALLA SOLDADA
 VIGAS RETICULADAS
 CUADRADAS
 TRIANGULARES
 EN “V”
 CORDONES ENGRASADOS CON Y SIN VAINA

 BARRAS LAMINADAS EN CALIENTE
 SECCION CUADRADA
 SECCION CIRCULAR
 PLANCHUELAS LAMINADAS EN CALIENTE

 PLANCHUELAS
 PLANCHUELAS PERFORADAS
 FLEJES LAMINADOS EN CALIENTE
 REDONDOS

 MEDIA CAÑA
 CHAPAS GALVANIZADAS CONFORMADAS EN FRIO
 ACANALADAS
 TRAPEZOIDALES T1010
 TRAPEZOIDALES T980
 AUTOPORTANTES
 CHAPAS ZINCALUM CONFORMADAS EN FRIO

 ACANALADAS
 TRAPEZOIDALES
 AUTOPORTANTES

 CHAPAS PREPINTADAS CONFORMADAS EN FRIO
 ACANALADAS
 TRAPEZOIDALES
 AUTOPORTANTES
 CHAPAS DE AUMINIO LAMINADAS EN FRIO Y EN CALIENTE
 CHAPAS LISAS
 CHAPAS GOFRADAS
 FOIL
 CHAPAS PUNZONADAS

 PUNZONADO EN CUADRADOS
 PUNZONADO EN CIRCULOS
 PUNZONADO EN RECTANGULOS
 PUNZONADO EN FLOR
 MICROPUNZONADOS
 CHAPA ESTAMPADA ANTIDESLIZANTE
 ESTAMPA ANTIDESLIZANTE EN RECTANGULOS TRABADOS

 ESTAMPA ANTIDESLIZANTE EN CIRCULOS
 ESTAMPA ANTIDESLIZANTE EN CUADRADOS
 METAL DESPLEGADO
 DIFERENTES DIMENSIONES DE ROMBOS Y ESPESORES DE CHAPA

VOCABULARIO Y TERMINOS
(steel) Metal compuesto de hierro y carbono, normalmente con pequeñas

Acero
cantidades de otros elementos. El acero es el metal de manufactura más común.
(high-carbon steel) Acero de carbono que contiene más de 0.5% de carbono.

Acero al alto carbono Estos aceros son extremadamente resistentes, duros y siempre requieren de
tratamiento térmico para soldar efectivamente.
(low-carbon steel) Acero de carbono que contiene menos de 0.30% de carbono.

Acero al bajo carbono
Estos aceros generalmente son tenaces, dúctiles y fáciles de soldar.
(medium-carbon steel) Acero de carbono que contiene entre 0.30% y 0.45% de

Acero al medio
carbono. Estos aceros son resistentes, duros y no tan fáciles de soldar como los
carbono
aceros al bajo carbono.
Acero dulce (mild steel) Otro nombre para el acero al bajo carbono.
(austenitic stainless steel) Acero inoxidable con muy alta resistencia, al igual que
Acero inoxidable
excelente ductilidad y tenacidad. El acero inoxidable austenítico es el acero
austenítico
inoxidable más resistente a la corrosión.
(ferritic stainless steel) Acero inoxidable que contiene principalmente cromo y

Acero inoxidable
tiene un bajo contenido de carbono. Los aceros inoxidables ferríticos son fáciles de
ferrítico
soldar y no se pueden endurecer mediante tratamiento térmico.
(martensitic stainless steel) Acero inoxidable que es más fuerte que el acero
Acero inoxidable
inoxidable ferrítico, pero menos resistente a la corrosión. Los aceros inoxidables
martensítico
martensíticos se pueden endurecer mediante tratamiento térmico.

(alloy steels) Aceros que intencionalmente contienen materiales agregados que
Aceros aleados cambian la propiedad del metal. Entre los elementos comunes de aleación se
incluyen cromo, manganeso, molibdeno y níquel.
(carbon steels) Aceros compuestos de hierro y carbono, sin ningún material

Aceros de carbono
adicional.
(stainless steels) Tipo de aceros que contienen más de 15% de cromo y exhiben
Aceros inoxidables
una excelente resistencia a la corrosión.
(alloys) Metales que consisten en la mezcla de dos o más materiales. Uno de

Aleaciones
estos materiales debe ser un metal
Aluminio (aluminum) Metal plateado claro que es blando, ligero y conductor efectivo.
(V-grooves) Aberturas entre las superficies de dos piezas, en forma de la letra "V",
Canales en “V”
que proporcionan espacio para contener el metal de soldadura.
(carbon) Elemento no metálico común que se encuentra en todos los tipos de

Carbono
acero. El carbono es el elemento principal de endurecimiento en acero.
(copper) Metal rojizo que es muy dúctil, térmica y eléctricamente conductivo y

Cobre
resistente a la corrosión. El cobre suele utilizarse para fabricar cable eléctrico.
Conductividad
(electrical conductivity) Capacidad del metal para conducir corriente eléctrica.
eléctrica
Conductividad
(thermal conductivity) Índice al cual el calor fluye por el metal.
térmica
(corrosion) Ataque químico gradual sobre un metal por la atmósfera, la humedad u

Corrosión
otros agentes.
(grain growth) Expansión de los cristales individuales de un metal. El crecimiento

Crecimiento del grano
del grano ocasiona la pérdida de tenacidad.
(distortion) Deformación del metal base a causa de tensiones causadas por

Distorsión
calentarlo al punto de expansión y luego enfriarlo al punto de contracción.
(ductility) Capacidad de un metal para ser extendido, estirado o formado sin

Ductilidad
romperse.
Dureza (hardness) Capacidad del material para resistir indentación, penetración y rayado.

El calor de la soldadura puede cambiar la dureza de un metal.
(electrode) Dispositivo que conduce electricidad. En la soldadura por arco, el

Electrodo
electrodo también puede participar como metal de aporte.
(crystal structure) Patrón regular y repetitivo de átomos en un metal. Las

Estructura cristalina
estructuras cristalinas se desarrollan conforme se solidifica un metal.
(grain structure) Relación entre los pequeños cristales individuales en un metal o

Estructura granular
aleación.
(thermal expansion) Incremento en las dimensiones de un metal debido a un

Expansión térmica
incremento en su temperatura.
(iron) El cuarto elemento más abundante en la tierra. El hierro se puede alear con
Hierro
carbono para hacer acero.
(magnesium) Metal grisáceo-blanco extremadamente ligero que también es

Magnesio
quebradizo y tiene mala resistencia al desgaste.
(manganese) Metal duro, quebradizo, gris-blanco, que aumenta la templabilidad de

Manganeso
acero. El manganeso también aumenta la resistencia y la dureza.
Metal base (base metal) Uno de dos o más metales que se sueldan para formar una unión.
(filler metal) Tipo de metal que a veces se agrega a la unión en la soldadura por
Metal de aporte
fusión. El metal de aporte ayuda a la resistencia y a la masa de la unión soldada.
(ferrous metals) Metal que contiene hierro. El acero es el metal ferroso más
Metales ferrosos
popular.
(nonferrous metals) Metales que no contienen hierro. El aluminio y el cobre son

Metales no ferrosos
metales no ferrosos comunes.
(molybdenum) Elemento metálico de aleación usado comúnmente para aumentar

Molibdeno la templabilidad en aceros aleados y de carbono y para incrementar la resistencia a
la corrosión en aceros inoxidables.

(nickel) Metal duro, maleable, plateado-blanco que se utiliza en aleaciones
Níquel
ferrosas para agregar resistencia, tenacidad y resistencia al impacto al acero.
(chromium oxide) Película protectora que se desarrolla en la superficie de acero

Óxido de cromo
inoxidable y que ayuda a prevenir la corrosión.
Penetración de la (joint penetration) Profundidad mínima a la que una soldadura de canal se

unión extiende hacia la cara de una unión.
(porosity) Discontinuidades de tipo cavidad o burbujas formadas cuando se atrapa

Porosidad
gas durante la solidificación del metal de soldadura
Porosidad interna (internal porosity) Porosidad que ocurre dentro de un metal específico.
(post heating) Aplicación de calor a la soldadura inmediatamente después de

Postcalentamiento
soldar. El postcalentamiento ayuda a reducir la tensión en el metal de soldadura.
(preheating) Aplicación de calor al metal base inmediatamente antes de la

Precalentamiento
soldadura. El precalentamiento ayuda a reducir la dureza en el metal.
(physical properties) Propiedades que describen la capacidad de un metal para

Propiedades físicas
fundirse, emitir calor, conducir electricidad y expandirse o contraerse.
Propiedades (mechanical properties) Propiedades que describen la capacidad del material

mecánicas para ser comprimido, estirado, doblado, rayado, mellado o roto.
(strength) Capacidad de un metal para resistir fuerzas externas que intentan

Resistencia
romperlo o deformarlo.
Resistencia a la (compressive strength) Capacidad del metal para resistir fuerzas que intentan
compresión apretarlo o aplastarlo.
Resistencia a la (corrosion resistance) Capacidad de un metal para resistir ataques de otros

corrosión elementos y químicos.
Resistencia a la (tensile strength) Capacidad de un metal para resistir fuerzas que tratan de
tensión separarlo o estirarlo.
(yield strength) Capacidad de un metal para resistir una fuerza gradual progresiva
Resistencia elástica
sin deformación permanente.

(weldability) Capacidad de un material para ser soldado bajo ciertas condiciones
Soldabilidad impuestas en una estructura específica y apropiada, la cual funciona
eficientemente para el uso que se le destina.
(weld) Mezcla de metales que une cuando menos dos piezas separadas. Se
Soldadura pueden producir soldaduras aplicando calor o presión, o ambos, y éstas pueden o
no usar un metal adicional de aporte.
(arc welding) Proceso de soldadura por fusión que utiliza electricidad para generar
Soldadura por arco
el calor necesario para fundir los metales base.
(gas tungsten arc welding) Proceso muy preciso de soldadura por arco que usa
Soldadura por arco de
un electrodo de tungsteno no consumible. También se le conoce como soldadura
tungsteno con gas
GTAW o TIG.
(gas metal arc welding) Proceso de soldadura por arco en el cual el electrodo de
Soldadura por arco
metal sin forro y el gas protector inerte se suministran a la soldadura por medio de
metálico con gas
una pistola de soldar. También se le conoce como soldadura GMAW o MIG.
(shielded metal arc welding) Proceso de soldadura por arco que usa una varilla
Soldadura por arco
cubierta con fundente. También se le conoce en el taller como SMAW o soldadura
metálico protegido
con varilla.
(gas torch) Dispositivo que emite calor en forma de gas. Los sopletes de gases se
Soplete de gas
utilizan para precalentar los metales base.
Temperatura de (melting temperature) Temperatura que es necesaria para cambiar un metal de

fusión sólido a líquido. También se conoce como punto de fusión.
(hardenability) Capacidad de un metal para ser endurecido mediante procesos

Templabilidad
normales de tratamiento térmico.
Tenacidad (toughness) Capacidad de un metal para soportar un golpe brusco sin romperse.
(heat treatment) Procesos controlados de calentamiento y enfriamiento que se

Tratamiento térmico usan para cambiar la estructura de un material y alterar sus propiedades físicas y
mecánicas.
Unión (joint) El punto de unión de dos materiales que se unen entre sí. El proceso de

soldadura crea una unión permanente.
Zona afectada por (heat-affected zone) Porción del metal base que no ha sido fundida, pero cuyas
calor propiedades mecánicas han sido alteradas por el calor de la soldadura.

BIBLIOGRAFÍA Y REFERENCIAS
 Fundamentos de la ciencia de los materiales William F. Smith - Mc Graw-Hill.
 Introducción a la ciencia de los materiales - James F. Shackelford, Editorial Prentice Hall.
 Enciclopedia Microsoft Encarta
 UMSS – Fac. de Ciencias y Tecnología. Ing. Mecánica -Tecnología Mecánica II
 Tecnología e ingeniería de materiales – José de Jesús Mayagoitia Barragán, Editorial Mc Graw Hill.
 www.terniumsiderar.com
 www.aluar.com
 www.acindar.com.ar
 www.aluar.com.ar
 www.aluarelaborados.com.ar
 www.fundalum.com.ar
 www.tecnoedu.com
 http://es.wikipedia.org

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