FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

CARRERA DE INGENIERÍA DE MINAS

“SEMANA 1 - OBJETIVOS Y DEFINICIÓN DE LA

METALÚRGICA EXTRACTIVA”

CURSO: METALÚRGICA EXTRACTIVA

DOCENTE: Ing. John Bejarano Guevara

INTEGRANTES:

APELLIDOS Y NOMBRES Total

1 Crespin Gamez, Piero
2 García Loayza, Daniel
3 Nieves Joaquín, Jhon

TURNO: Martes: 10:30 a.m. - 1:30 p.m.

GRUPO: 6

TRUJILLO – PERÚ

2018
 MISION

Somos una Universidad Católica que brinda formación humana integral basada en valores
cristianos, contribuye mediante la investigación e innovación al desarrollo de la sociedad.

VISION

La Universidad Católica de Trujillo Benedicto XVI, al celebrar sus Bodas de Plata:

 Es una universidad acreditada.

 Es reconocida por formar profesionales competentes con calidad moral y ética.
 Se orienta a la solución de problemas basada en la investigación científica, la creación
y aplicación de nuevas tecnologías.
 VALORES INSTITUCIONALES

SERVICIO RESPONSABILIDAD

VERDAD CALIDAD

RESPETO SOLIDARIDAD

LIBERTAD
ÍNDICE
I. Objetivos ..................................................................................................................................... 1

II. Fundamento teórico .................................................................................................................... 2

II.I. ESCORIAS: ................................................................................................................................. 2

II.I.I. ESCORIAS METALÚRGICAS........................................................................................... 3

II.I. II. Escorias De Reverberos ...................................................................................................... 3

II.I. III. Escorias De Horno Flash Y Procesos De Fusión-Conversión Continuos .......................... 4

II.I. IV. Escorias De Convertidor .................................................................................................... 4

II.I.V. ESCORIA DE ALTO HORNO ........................................................................................... 5

II.I.V.I. COMPORTAMIENTO HIDRÁULICO DE LAS ESCORIAS DE ALTO HORNO:

INFLUENCIA DE LA ESTRUCTURA Y COMPOSICIÓN ...................................................... 12

II.II. PIROMETALURGIA DEL COBRE ........................................................................................ 19

II.II.I. CONCENTRACIÓN DE MENAS DE COBRE ................................................................ 20

II.II. II. TOSTACIÓN DE LAS MENAS DE COBRE ................................................................ 20

II.II.III. PRINCIPIOS DE LA FUSIÓN PARA MATA ............................................................... 21

II.II. IV. REACCIONES EN LA FUSIÓN PARA MATA .......................................................... 21

II.II.V. REACCIONES EN LA FUSIÓN PARA MATA ............................................................. 22

II.II.VI. CONVERSIÓN ............................................................................................................... 22

II.II.VI.1. Fusión Instantánea (Flash) ....................................................................................... 23

II.II.VI.1I. Fusión Instantánea (Flash): Proceso Outokumpu ................................................... 23

II.II.VI.1II. Fusión Instantánea (Flash): Proceso Outokumpu .................................................. 24

II.II.VI. IV. Fusión Instantánea (Flash): Proceso Kivcet .......................................................... 24

II.II.VI.V. Fusión Instantánea Para Producir Cobre ................................................................. 24

III. Conclusiones ......................................................................................................................... 26

IV. Referencias bibliográficas .......................................................................................................... 27

V. Anexos........................................................................................................................................ 29
INTRODUCCIÓN

En la actualidad se utilizan diversos procesos metalúrgicos para la obtención y recuperación

de metales y en cada uno de ellos se producen residuos inevitables como la formación de
escorias, tratándose de que tengan el menor contenido de metal posible y que sus residuos
finales tengan un valor posterior para otros procesos industriales; tema que la presente
investigación desarrolla.

Escoria es una fase que contiene sustancias inútiles de un mineral, que se encuentran
presentes en cualquier proceso metalúrgico que involucre fundiciones. Por lo general, las
escorias de cobre son óxidos de hierro silicatos SiO2, aunque existen otros elementos que no
superan el 20% por lo que no se toman en cuenta. Con respecto a las impurezas, éstas ejercen
un papel negativo en sus propiedades como su conductividad eléctrica, térmica, su color su
dureza y demás; se pueden clasificar en tres grupos de fácil eliminado (Zn, Fe, 0 y S),
impurezas que se eliminan parcialmente (As, Sb, Bi y Ni), e impurezas que no se eliminan
(Au, Ag).

Las escorias de alto horno son materiales muy utilizados como adición activa para la
elaboración de distintos cementos comerciales. Estos cementos siderúrgicos tienen algunas
propiedades y características sensiblemente mejores que los cementos Portland ordinarios,
tales como menor calor de hidratación, alta resistencia a los sulfates y al agua de mar, así
como una reducción muy apreciable a la reacción árido-álcalis. Sin embargo, y pese a ello
existen aún muchas interrogantes en torno a estas escorias y fundamentalmente respecto a
los factores ó parámetros que afectan a su comportamiento hidráulico.
 Semana N°07

ESCORIAS Y
PIROMETALÚRGICA
DEL COBRE
I. Objetivos

 Conocer la definición de escoria y sus aspectos generales, funciones, formación,

basicidad, constitución.
 Estudiar la Piro-metalurgia del cobre y los principios de fusión.

1
II. Fundamento teórico

II.I. ESCORIAS:
Las escorias son un subproducto de la fundición de la mena para purificar los metales. Se
pueden considerar como una mezcla de óxidos metálicos; sin embargo, pueden contener
sulfuros de metal y átomos de metal en forma de elemento. Aunque la escoria suele utilizarse
como un mecanismo de eliminación de residuos en la fundición del metal, también pueden
servir para otros propósitos, como ayudar en el control de la temperatura durante la fundición
y minimizar la re-oxidación del metal líquido final antes de pasar al molde.

En un proceso de fundición, la escoria puede ser definida como una fase que contiene
substancias inútiles de un mineral y que inevitablemente estará en cualquier operación piro-
metalúrgica que involucre sistemas fundidos.

Todas las escorias poseen, en alguna medida, bondades para la purificación del efluente
metálico y van adquiriendo mayor importancia cuando se encuentran más cerca del lecho
metálico. En particular, en caso del cobre, estas escorias tienen un rol fundamental durante
la piro-refinación, en la disolución de impurezas de la fase metálica.

De acuerdo a Mackey, seis son las características más importantes que deben poseer las
escorias de extracción de cobre para asegurar la máxima eficiencia durante la operación
pirometalúrgica:

a) La escoria debe encontrarse completamente líquida a la temperatura de fusión del metal o

de la mata.

b) La escoria debe ser fácilmente manejable durante el proceso; esto es, debe existir un
compromiso entre baja viscosidad.

c) Las escorias que van a descarte deben contener mínimas cantidades del metal, disuelto o
en suspensión.

d) El rango de operación de la escoria debe ser tal, que admita variaciones tanto en la
composición de la escoria misma como en la alimentación al reactor sin producir trastornos
de funcionamiento.

e) La escoria debe asegurar una buena eliminación de los elementos menores no deseados.

f) Las escorias, como en cualquier sistema metalúrgico, suelen representarse por diagramas
de equilibrio, conocidos también como diagramas de fases.

2
Con el propósito de modelar el comportamiento de minerales y concentrados durante las
etapas piro-metalúrgicas, se han estudiado los sistemas que mejor pudieran representarlo,
llegándose a la conclusión, por parte de muchos autores, que el quinario Cu-Fe-S-O-SiO2
cumple en buena medida lo requerido.

Tal como expresara Elliot, el quinario Cu-FeS-O-SiO2 contiene, prácticamente, todas las
fases presentes durante los procesos piro-metalúrgicos de extracción de cobre en los rangos
de temperatura (1100-1350°C) y presión de oxígeno (10-16-1 atm); escorias de fusión,
conversión y piro-refinación, matas pobres, matas cercanas al metal blanco, fase metálica
durante la piro-refinación y fase gaseosa involucrada en cualquiera de las etapas del proceso.

A través de la historia de la metalurgia, la escoria ha sido normalmente considerada como el

desecho resultante de las operaciones de fusión y conversión; sin embargo, ya los primeros
metalurgistas pudieron darse cuenta que algunas de sus propiedades químicas y/o físicas
podían modificarse mediante la adición de fundentes adecuados, específicos al proceso que
se lleva a cabo.

II.I.I. ESCORIAS METALÚRGICAS

Las escorias industriales se han ido formando en los diversos procesos piro-metalúrgicos que

a continuación, mencionamos:

II.I. II. Escorias De Reverberos

En la actualidad hay bastante conocimiento con respecto a la influencia del reciclaje de la
escoria de conversión en las pérdidas de cobre en el horno reverbero. Es claro que durante el
reciclaje de esta escoria ocurre una reducción de los óxidos de hierro y cobre mediante los
sulfuros contenidos en el mate del horno del reverbero.

Existe una tendencia, en algunas partes, de tratar a las escorias de conversión separadamente,
lo que ha significado una reacción importante de las pérdidas de cobre y mayores tonelajes
de producción. En este reactor, las pérdidas mecánicas en las escorias van desde un 65 a un
80% del total, el resto corresponde al cobre oxidado y sulfurizado soluble, y, en el caso del
reverbero, la mayor parte del sulfídico.

3
II.I. III. Escorias De Horno Flash Y Procesos De Fusión-Conversión Continuos
Cuando se emplea un tratamiento separado de la escoria que generalmente es necesario
cuando el grado de las matas es del orden del 60-65% de cobre no se necesita un control tan
riguroso de las escorias extraídas del reactor de fusión.

Cuando el cobre se produce directamente a partir del concentrado en una sola etapa, las
escorias contienen desde 9-12% de cobre. Cerca de la mitad del cobre –en este caso– está
disuelto como óxido y el resto atrapado como mata o cobre metálico.

Se considera que los costos de tratamiento para recuperar el cobre de las escorias vía
molienda seguida de flotación son más altos que la piro-metalúrgica o electrometalúrgica,
ellos sin tomar en cuenta la posibilidad de emplear molienda autógena. Durante el
enfriamiento lento de una escoria, la mayoría del cobre disuelto como óxido se reduce a cobre
metálico de acuerdo a la reacción:

Cu20 + 3FeO = 2Cu +Fe3O4

Y aparentemente, para un mismo consumo, la molienda autógena debería entregar colas más
bajas, debido a la fragilidad favorable del material obtenido.

II.I. IV. Escorias De Convertidor

Tal como en el caso de la fusión, las escorias de conversión tienen cobre disuelto como
sulfuros y óxidos (mayormente óxidos), mata y cobre atrapados mecánicamente. En algunas
fundiciones se practica, hoy en día, el tratamiento de escorias por flotación y se comienza en
otras a practicar la limpieza en horno eléctrico.

En la operación de convertidores, para asegurar una buena escoria, es importante considerar

una adición apropiada de fundentes relativas al flujo de aire utilizado. Esta operación cambia
de una planta a otra, en algunas se estila agregar el fundente unos minutos después de
comenzado el soplado, en otras se agrega inmediatamente comenzado. También la forma de
controlar el proceso está aún muy ligada a un operador, mediante el catálogo visual de la
escoria y las llamas del reactor.

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En la naturaleza, los minerales de metales como el hierro, el cobre, el aluminio y otros metales
se encuentran en estados impuros, a menudo oxidados y mezclados con silicatos de otros
metales.

Durante la fundición, cuando la mena está expuesta a altas temperaturas, estas impurezas se
separan del metal fundido y se pueden retirar. La colección de compuestos que se retira es la
escoria.

Los procesos de fundición ferrosos y no ferrosos producen distintas escorias. Por ejemplo, la
fundición del cobre y el plomo, no ferrosa, está diseñada para eliminar el hierro y la sílice
que suelen darse en estos minerales, y se separa en forma de escoria basada en silicato de
hierro. Por otro lado, la escoria de las acerías, en las que se produce una fundición ferrosa, se
diseña para minimizar la pérdida de hierro y por tanto contiene principalmente calcio,
magnesio y aluminio.

La escoria tiene muchos usos comerciales y raramente se desecha. A menudo se vuelve a

procesar para separar algún otro metal que contenga. Los restos de esta recuperación se
pueden utilizar como balasto para el ferrocarril y como fertilizante. Se ha utilizado como
metal para pavimentación y como una forma barata y duradera de fortalecer las paredes
inclinadas de los rompeolas para frenar el movimiento de las olas.

II.I.V. ESCORIA DE ALTO HORNO

Dentro de una fábrica de siderurgia integral, el horno alto es la instalación base para la
obtención de arrabio, el cual, a su vez, constituye la materia prima para la fabricación de
acero. El horno alto es un horno de cuba en el que se introduce un gas reductor a presión
(generalmente CO) por la parte inferior, y una carga de materia constituida por minerales de
hierro, coque y fundentes por la parte superior, separándose dos productos: el hierro y las
impurezas con los fundentes (escoria primaria), que van evolucionando en su composición
hasta llegar a la parte baja del horno (crisol), formándose los dos materiales finales: arrabio
y escoria.

Estos productos fluyen juntos en estado líquido, a través de un orificio situado en la parte
baja del crisol denominado piquera, a una especie de balsa, produciéndose la separación
definitiva del arrabio y la escoria por diferencia de densidad.

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La escoria que sale por la piquera del horno a una temperatura cercana a los 1500 ºC, puede
ser sometida a distintas técnicas de enfriamiento, obteniéndose materiales con características
de utilización claramente diferenciadas: escoria cristalizada, escoria vitrificada (granulada o
peletizada) y escoria dilatada.

Las escorias granuladas se utilizan fundamentalmente en la fabricación de cementos. El

consumo por parte de la industria cementera durante el año 2009 ha ascendido a 888.189
toneladas (si bien es necesario puntualizar que no todas son escorias nacionales, algunas
provienen de la importación).

Propiedades

La composición química de la escoria fundida de horno alto depende de los minerales de

hierro, de las cenizas del coque utilizado como combustible y de los óxidos de los fundentes
empleados. La homogeneidad de la carga, así como la regularidad en la marcha de los hornos
altos, ha contribuido a que las variaciones de la composición de la escoria sean mínimas.

Los principales componentes de la escoria son: CaO, SiO2, MgO, Al2O3, S, FeO, MnO, K2O,
siendo los índices más utilizados el Índice de Basicidad (Ib = CaO+MgO/SiO2+Al2O3) y el
Índice de Basicidad Simple (Ibs = CaO/SiO2).

Los resultados medios de análisis químicos realizados en la factoría de Gijón muestran los
siguientes resultados orientativos en la figura 1.1

Procesamiento

La escoria que sale por la piquera del horno a una temperatura próxima a los 1500ºC, se
puede enfriar siguiendo diferentes técnicas, obteniéndose materiales con características de
utilización claramente diferenciadas:

 Escoria cristalizada
 Escoria vitrificada (granulada o peletizada)
 Escoria expandida

La escoria cristalizada se obtiene por enfriamiento lento de la escoria líquida en grandes

fosos. La materia cristaliza formando distintos componentes quedando únicamente una
pequeña parte de ella en estado vítreo. Una vez enfriada, la escoria se transporta mediante
camiones a la planta de trituración y cribado para su preparación en las granulometrías
adecuadas.

6
La escoria granulada se obtiene por enfriamiento brusco de la escoria líquida, dejándola
caer sobre un potente chorro de agua fría, de forma que expanda y sirviendo el propio chorro
como vehículo de transporte hasta las balsas de decantación. Este proceso se denomina
granulación, porque la escoria se descompone en pequeñas partículas alveolares con aristas
cortantes, de aspecto similar a una arena. La granulación vitrifica la escoria, convirtiéndola
en un sólido cuyos átomos no han tenido tiempo de orientarse al estado cristalino por la
rapidez del enfriamiento.

Una vez producida la escoria granulada, para su empleo en la industria del cemento se debe
secar y posteriormente moler hasta obtener una finura similar a la del cemento Portland. Las
escorias se secan al llegar a fábrica en tambores rotatorios. El molido se lleva a cabo, junto
con el clinker y el yeso, para la producción de cemento y de forma aislada para las escorias
de adición al hormigón. Se realiza en molinos de bolas, prensas de rodillos o con un sistema
combinado de molino y prensa. El molino de bolas consiste en un tambor de acero, horizontal
y giratorio que contiene una carga muy importante de bolas de acero con un tamaño entre 25
y 50 mm, posteriormente, el material molido es arrastrado por una corriente de aire, cuya
velocidad regulable, permite que el tamaño de las partículas extraídas sea mayor o menor.

La escoria peletizada se obtiene dejando caer la escoria fundida sobre un tambor giratorio,
regado con agua, que lanza la escoria al aire, formando una pila al caer al suelo. Mediante
los oportunos ajustes en los equipos de peletización (velocidad del tambor, relación
agua/escoria, etc.) es posible controlar las proporciones producidas de los tamaños de
partículas, así como su grado de vitrificación.

La escoria expandida se obtiene añadiendo a la escoria fundida una pequeña cantidad de

agua. El vapor producido por el contacto del agua con la escoria, produce una espuma plástica
que, una vez enfriada y tras un proceso de machaqueo, proporciona un árido ligero.

La escoria cristalizada

Propiedades físicas

El enfriamiento lento y controlado de la escoria fundida genera un material pétreo, la escoria

cristalizada, de características similares a las rocas ígneas de origen volcánico: textura rugosa,
color gris oscuro, forma predominantemente cúbica y estructura con abundantes poros
externos e internos. Presenta una granulometría 0/200, y una absorción de agua del orden del
6%, aunque la escoria se seca con facilidad. Este material se conoce en Asturias como
“escoria de foso”.
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La gran porosidad del material favorece el drenaje y la reactividad química, reduciendo la
sensibilidad a la helada y la resistencia mecánica.

La textura rugosa le proporciona un gran rozamiento interno y una capacidad de aporte

elevado, pero perjudica su trabajabilidad

Otras propiedades físicas interesantes de este material son su baja conductividad térmica y
su insensibilidad al agua.

Propiedades químicas

Como puede apreciarse de la composición química que figura en el apartado 3.1, hay cuatro
óxidos principales –cal, sílice, alúmina y magnesia– que constituyen más del 95%. La
composición química de la escoria procedente de un determinado horno alto es bastante
constante en el tiempo, como consecuencia de la exigencia de que las distintas coladas
proporcionen una fundición homogénea.

La escoria cristalizada puede tener una cierta capacidad de autofraguado debida a la pequeña
parte de escoria que no cristaliza y queda en estado vítreo.

La escoria puede presentar una cierta inestabilidad volumétrica debida al disilicato de calcio
que corresponde al cambio de fase entre la forma meta-estable “beta” y la forma “gamma”.
Este cambio de fase viene acompañado de un aumento de volumen del orden del diez por
ciento. El disilicato de calcio no se forma en cantidades significativas si la relación entre CaO
y MgO a SiO2 permanece por debajo de ciertos límites. Otro tipo de inestabilidad puede ser
la debida a la reacción de los compuestos de hierro.

Propiedades mecánicas
La escoria cristalizada es un material no plástico, no susceptible a la helada y con un buen
comportamiento drenante. Se extiende y compacta fácilmente y tiene una densidad de
compactación frecuentemente inferior a la de los materiales convencionales para terraplén.
Es adecuada para su empleo en la estabilización de suelos húmedos y blandos en las primeras
etapas de la construcción del terraplén. Las placas de carga efectuadas sobre este material
dan valores superiores a 1.000 kg/cm2.

La resistencia mecánica de la escoria cristalizada varía notablemente en relación directa con

su porosidad, que es función del método de enfriamiento empleado.

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La escoria granulada

Propiedades físicas

La escoria granulada se presenta como una arena 0/6 mm, con un tamaño medio del grano de
1 mm cuando se granula en cubeta. La cantidad de finos (tamaños inferiores a 80 μm) que
presenta es pequeña, del orden del 5 al 10%, aunque en el caso de escorias muy activas este
porcentaje puede aumentar durante los procesos de manipulación.

La fracción superior a 5 mm se caracteriza por la presencia de elementos inertes de color

oscuro y gran dureza, que no están vitrificados sino cristalizados.

La densidad aparente de la escoria granulada es muy variable, entre 0,5 y 1,5 t/m3, y su peso
específico es aproximadamente 2,86. La densidad de la escoria granulada está en cierto modo
ligada a su actividad, de manera que las escorias más activas presentan densidades más bajas,
mientras que las escorias más densas son también las menos activas. La escoria granulada
presenta un ángulo de rozamiento interno de 60º.

Es alveolar y friable. La friabilidad se mide por la cantidad de finos producidos en un ensayo

de molienda normalizado.

Esta propiedad interviene directamente en la determinación del coeficiente de reactividad y

en la reactividad de la escoria, es decir, en su velocidad de fraguado.

El contenido de agua varía del 5 al 25% e incluso más para las escorias granuladas más
activas.

Una vez molidas, las escorias presentan una finura Blaine de 400 a 500 m2/kg cuando van a
ser utilizadas para la fabricación de cemento, y un tamaño máximo de 0,2 mm si se van a
emplear en hormigón.

La Escoria Peletizada

A diferencia de la escoria cristalizada y expandida, la escoria peletizada tiene una forma

redondeada y textura lisa, siendo su porosidad y capacidad de absorción de agua mucho más
baja.

El tamaño de los granos puede estar comprendido entre 13 y 0,1 mm, siendo más habituales
los valores comprendidos entre 9,5 mm y 1 mm. La densidad de conjunto del material es
aproximadamente 0,85 t/m3.

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La Escoria Expandida

Los granos de escoria expandida machacados, son angulares, sensiblemente cúbicos, más
rugosos y porosos, y menos densos que los de la escoria cristalizada.

La densidad de conjunto de este tipo de escoria es aproximadamente el 70% de la densidad

de la escoria cristalizada, tomando valores comprendidos entre 0,80-1,04 t/m3.

Aplicaciones

Las aplicaciones que pueden tener las escorias de alto horno en diferentes campos de la
construcción se recogen en la tabla 1.1.

A menudo se utiliza escoria granular de alto horno en combinación con el mortero de cemento
pórtland como parte de una mezcla de cemento (el componente "escoria de alto horno" se
añade como adición en la fabricación del cemento después de la sinterización y molienda del
clinker pórtland). Este tipo de escoria reacciona con el agua para producir propiedades
cementosas. El mortero que contiene escoria granular de alto horno desarrolla una gran
resistencia durante largo tiempo, ofreciendo una menor permeabilidad y mayor durabilidad.
Como también se reduce la unidad de volumen de cemento pórtland, el mortero es menos
vulnerable al álcali-sílice y al ataque de sulfato.

Composición Química Y Mineralógica De Las Escorias De Alto Horno

Las escorias siderúrgicas de alto horno son el resultado de la combinación de la ganga acida
"arcillosa" del material de hierro y de las cenizas de azufre del coque (igualmente de carácter
ácido), con la cal y la magnesia (ambos compuestos básicos) de las calizas más o menos
dolomíticas utilizadas como fundentes

La combinación de los óxidos ácidos (SiO2 y AI2O3) y óxidos básicos (CaO y MgO), y la
formación de los constituyentes de la escoria tiene lugar por fusión a alta temperatura (=
1.600°C), y enfriamiento del magma fluido desde 1.400°C hasta temperatura ambiente.

Estos subproductos industriales están constituidos, tanto por fases vítreas como cristalinas.
Las escorias con altos contenidos en material vítreo son de naturaleza más acida. Existen
diferentes procesos de granulación ó palatización (es un proceso que consiste en la
aglomeración del mineral finamente molido o un concentrado por la adición de aglomerantes
como el caso de la bentonita y determinada cantidad de agua para darle forma de partículas
esféricas (Pellas verdes) las cuales son endurecidas por cocción en hornos rotatorios), que

10
tienen como objetivo conseguir una escoria con una elevada proporción de fase vítrea. Una
escoria granulada normal tiene un contenido en materia vítrea entre el 85-95 % en peso.

La composición química de las escorias de alto horno varía entre los siguientes limites

SiO2 = 27-40 %

Al2O3 = 5-33 %

CaO = 30-50 %.

MgO = 1-21 %

Fe2O3 = <1%

S = <3%

Cr2O3 = 0,003-0,007 %

Cl = 0,19-0,26 %

TiO2 = <3%

F = 0,09-0,23 %.

MnO2 = <2%

P2O5 = 0,02-0,09 %

Na20 + K2O = 1-3%

La variación en la composición química de las escorias depende del proceso siderúrgico

aplicado y del tipo de acero refundido. Sin embargo, para un mismo acero, las composiciones
químicas de las escorias de alto horno son bastantes similares. Los coeficientes de variación
del SiO2, CaO y Al2O3 son inferiores al 2 %. Para el MgO alcanza valores del 6,5 % y para
el Na2O + K2O está alrededor del 20 %. En general, las mayores desviaciones se obtienen
para los elementos que están presentes como trazas.

La posición de las escorias de alto horno en el sistema ternario CaO-SiO2-Al2O3 está indicada
en la figura 1. En este diagrama se pueden distinguir los productos ricos en cal, como los
cementos Portland y aluminosos, las escorias de alto horno (ya sean acidas o básicas), de las
cenizas de lignito, de las pobres en cal situadas en la parte superior derecha como las cenizas
volantes, las puzolanas, los basaltos y el humo de sílice.

11
Las escorias de alto horno acidas son aquellas cuya relación CaO/SiO2es inferior a 1, y se
obtienen en procesos siderúrgicos de minerales pobres en Fe.

En la Tabla I se resumen los minerales más importantes presentes en estas escorias.

El mineral más significativo de las escorias cristalizadas es la melilita (disolución sólida de

galenita, C2AS y akermanita C2MS2).

Como se desprende de la Tabla I, las escorias básicas están constituidas principalmente de

melilita y merwinita (C3MS2) mientras que las acidas están formadas de melilita y diópsido.

Contrariamente a otras escorias y al Clinker del cemento portland, las escorias de alto horno
no tienen nunca óxidos libres, como FeO, CaO o MgO. Tampoco aparecen los minerales
ricos en cal del Clinker, tales como C3A y C3S.

II.I.V.I. COMPORTAMIENTO HIDRÁULICO DE LAS ESCORIAS DE ALTO

HORNO: INFLUENCIA DE LA ESTRUCTURA Y COMPOSICIÓN
Las escorias de alto horno; y más concretamente las granuladas o paletizadas, tienen
capacidad hidráulica latente o potencial; es decir, que finamente molidas y amasadas con
agua son capaces de fraguar y endurecer. Esta capacidad hidráulica potencial de las escorias
está muy atenuada y se manifiesta con lentitud, precisando de ciertos activadores para
acelerar sus reacciones de hidratación.

Los parámetros que influyen sobre el comportamiento hidráulico de la escoria son: el

contenido en fase vítrea, la composición química, la finura y los métodos y/o sustancias de
activación.

La relación entre composición, estructura y actividad hidráulica de las escorias han sido
ampliamente estudiadas por Yuan Runzhang y Col. Los resultados obtenidos han demostrado
que dicha actividad hidráulica depende principalmente de su estructura; y que la estructura
de la escoria está íntimamente relacionada con su composición química y su historia térmica.

El primer parámetro estructural a caracterizar es la relación de los contenidos en fase vítrea

y cristalina. Como es conocido, en la fase vítrea reside el componente hidráulicamente activo
de la escoria, pudiendo ser considerada la fase cristalina prácticamente como un inerte.

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Al enfriar bruscamente la escoria líquida (procesos de granulación, paletización, etc.) se
obtiene un vidrio de forma irregular y gran energía interna (aproximadamente el calor de
cristalización es de 200 J/g), lo que hace que sea un material altamente inestable y de gran
reactividad.

Los contenidos tanto en fase vítrea como cristalina en una escoria se suelen determinar por
análisis cuantitativo por Difracción de Rayos X (DRX) y por microscopía óptica. Hooton y
Emery utilizaron la microscopía óptica de luz transmitida con una lámina de yeso que
coloreaba a las fases vítreas y cristalinas de rosa y amarillo o azul, respectivamente.

Un recuento de 150 partículas con un tamaño de grano comprendido entre 45-63 um, da
resultados concordantes con los obtenidos por DRX.

Frearson y Col. emplean microscopía óptica de reflexión. El ataque a las superficies pulidas
lo hacen con una disolución de ácido nítrico en etanol. En este caso el vidrio tiene color
marrón y los cristales de merwinita toman una coloración azulada y los de melilita
permanecen incoloros. El recuento se realiza sobre 500 puntos.

Estructura De La Escoria Vítrea De Alto Horno

De acuerdo a la teoría de Zachariasen, un vidrío es una red tridimensional, más o menos

deformada, de átomos formadores de red que están rodeados de 4 átomos de oxígeno
formando tetraedros, de manera que cada átomo de oxigeno forma parte de dos tetraedros.

El Si es el típico formador de red de los vidrios. En las escorias se puede presentar como
tetraedros SiO44- grupos Si2O76- o cadenas de otros polímeros, tales como Si3O96-, alfa-
wollastonita o B-wollastonita (SiO3)n. Las valencias negativas de estos grupos aniónicos
están neutralizadas por las valencias positivas de los cationes, llamados modificadores de
red. El ion Ca2+ es un típico modificador de red y está coordinado octaédricamente.

Dron, considera la fase vítrea de la escoria basada en una red macro-aniónica de alumino-
silicato, en la que el aluminio ocupa los nódulos de la red y los extremos están ocupados por
cadenas de silicato, tal y como puede visualizarse en la figura 3.

El grado de polimerización de los tetraedros SiO44- disminuye al aumentar la proporción de

modificadores de red, lo cual quiere decir que a mayor cantidad de éstos mayor desorden
estructural y, por tanto, mayor reactividad.

13
AI2O3 y MgO son óxidos anfóteros, es decir, se pueden encontrar como AlO45- y MgO46-, y
actuar como formadores de red, o como Al3+ y Mg2+ (octaédricamente coordinados) y actuar
como modificadores de red. Si el Mg y el Al actúan como modificadores de red y/o la
cantidad de Ca2+ es elevada, se impide la polimerización de los tetraedros SiO44-, lo que hace
que el sistema sea menos estable y aumente notablemente su reactividad hidráulica. Otros
autores indican que cuando el Al actúa como formador de red (coordinación 4) es altamente
eficaz, desde el punto de vista hidráulico, ya que los tetraedros AlO45- tienen uniones más
débiles que los tetraedros SiO44-, y por lo tanto son más fáciles de disolver.

La siguiente relación establecida por Satarín parece ser la que proporciona la óptima
reactividad:

La opinión generalizada es que cuanto más desordenada es la estructura del vidrio mayor es
su hídraulicidad.

Hay otros autores que consideran que la presencia de una pequeña proporción de fase
cristalizada puede contribuir a un incremento en la reactividad de la escoria; pues es conocido
que el inicio de la cristalización produce una estructura con mayor desorden. Las mayores
resistencias se alcanzan cuando los constituyentes cristalinos están distribuidos
homogéneamente en la fase vítrea, en un estado de núcleos sub-microscópicos. Se encontró
que un 5 % de fase cristalina incrementaba las resistencias a 2 y 28 días debido a un fenómeno
de nucleación durante el proceso de hidratación, una cantidad moderada de fracción cristalina
en la escoria (alrededor de un 3-5 % en peso), puede ser considerada como micro partículas
de escoria no reactiva que actúan como barreras que impiden la propagación de las micro
fisuras.

Aun cuando la reactividad de la escoria se reduce cuando aumenta la desvitrificación, sin

embargo, la relación entre el contenido de vidrio en la escoria y la resistencia desarrollada
por cementos de escorias no es lineal.

Las escorias de alto horno utilizadas para la elaboración de cementos con escoria deben tener
unos contenidos muy elevados en fase vítrea, del orden del 95 % o superiores.

14
El contenido de vidrio para la hídraulicidad potencial de la escoria siderúrgica es, según
Calleja, más importante que la composición química de la misma; ya que ha observado que
escorias con índices de hídraulicidad mediocres dan excelentes resultados, con tal de que
tengan porcentajes de fase vítrea elevados.

Influencia De La Composición Química

De entre las escorias de alto horno, aquellas que tienen mayor potencial hidráulico son las
básicas y de naturaleza vítrea.

Hay diferentes índices y módulos que pretenden establecer la hídraulicidad y basicidad

óptima de las escorias respecto a su comportamiento hidráulico.

Los índices de basicidad p de las escorias tienen las expresiones:

Los índices de hídraulicidad clásicos están reflejados en la Tabla III. El primer grupo de F1 a
F7 relaciona los constituyentes mayoritarios de la escoria. De todos ellos, F3 es el más
conocido y aceptado en varios países, cuyo valor tiene que ser mayor o igual a l - 1,4.

En los módulos F8 a F10, los elementos minoritarios como el manganeso son tenidos en
cuenta. En el caso de los índices F11, y F12 hídraulicidad de la escoria disminuye para
contenidos crecientes de Al2O3

Se han calculado las correlaciones entre los distintos índices hidráulicos y las resistencias a
compresión a 2 y 28 días obtenidas en distintos cementos de escoria. Los resultados han
demostrado que los índices del F1 al F9 son los que dan las mejores correlaciones.

Los vidrios de escoria con contenidos superiores al 50 % en CaO e inferiores al 20 % en SiO2

tienen propiedades hidráulicas. En general, y en esto sí hay acuerdo entre los autores,
incrementos en el contenido de SiO2 tiene efectos negativos en cuanto a la hídraulicidad,
mientras que incrementos en el contenido de CaO tiene efectos positivos.

El papel jugado por el Al2O3 y MgO es objeto de mayores contradicciones. Para algunos
autores la presencia de Al2O3 en contenidos hasta un 21 % es muy positiva; para otros con
porcentajes muy superiores al 10 % produce una disminución de resistencias a 7 y 28 días.

15
Respecto al MgO, un 11 % juega un papel comparable al del CaO. Otros autores indican un
papel nefasto del MgO; otros correlacionan los contenidos de MgO con los de Al2O3 para una
reactividad óptima. En definitiva, no está claro cuáles deben de ser los contenidos óptimos
ni el papel real que juegan respecto a la hídraulicidad.

Finalmente, se han estudiado el comportamiento hidráulico de escorias de igual composición

y contenido en fase vítrea. Los resultados obtenidos han demostrado que el comportamiento
de estas escorias era, pese a todo, diferente. Parece que el aspecto más importante, y sobre el
que debería incidirse en futuras investigaciones, es el conocimiento más profundo de la
estructura del vidrio y la relación de esta con la reactividad de dicha escoria.

En este sentido, la actividad de las escorias es función del grado de despolimerización e los
complejos Si-O y de la energía del enlace Me-O del catión des-polimerizado, y de la
coordinación de este último. Estos factores pueden diferenciar escorias de igual composición
química y diferente hídraulicidad.

Mecanismos De Hidratación De Las Escorias De Alto Horno

La hidratación de la escoria granulada resulta de su disolución en la fase acuosa y en la

recombinación en el seno de esta última de los iones liberados. En la fase inicial, en la que
no se han producido aún las primeras precipitaciones de C-S-H, son los elementos
estructurales más básicos del vidrio, los que pasan preferentemente a la solución; es decir,
las entidades (SiO3.5)3- ó 1/2 (Si207)6- y AlO2-. Esta disolución es hidrolítica y no hidroxílica.
Esto explica la reacción básica de la escoria (hay que indicar que estas mismas entidades se
encuentran en los retículos cristalinos de la rankinita, C3S2, y CA).

La disolución es de tipo congruente, y la relación C/S del C-S-H es inferior a la de la escoria,

por lo que la disolución se enriquece en Ca, y posteriormente se empobrece en Si. Además,
el Al se acumula en la disolución hasta la cristalización que se produce posteriormente a la
precipitación inicial del C-S-H.

Recientemente se ha propuesto un mecanismo de hidratación de las escorias vítreas de alto

horno en una matriz de pasta de cemento portland. En la figura 4 se muestra la evolución de
dicho proceso. Inicialmente, estos granos de escoria sufren un ataque químico debido al
elevado PH de la fase líquida en contacto con ellos.

16
Como consecuencia de dicho ataque se forman productos de hidratación muy insolubles en
la superficie del grano, creando una capa semi-protectora que actúa como barrera impidiendo
que las reacciones prosigan a una velocidad conveniente. Estos productos de hidratación son
amorfos a la difracción de rayos X y a la difracción de electrones, ya que son geles tipo C-S-
H con relaciones /S inferiores a las presentes en las pastas de cemento portland. Esta capa
aísla parcialmente la parte más anhidra de los granos de la escoria.

Esta situación es inestable ya que se desarrollan diferentes potenciales químicos entre las
partículas de escoria y la matriz de pasta de cemento, que conducen a que la reacción de
hidratación prosiga.

La presencia de altas concentraciones de grupos OH- provoca el ataque hidroxilo a los grupos
o enlaces siloxanos de la red macroaniónica de la escoria, destruyendo dichos enlaces por
poli condensación. Los grupos (SiO4) así formados son capaces de unirse a los iones Ca2+
para dar lugar unos compuestos hidrosilicatos de calcio.

Mecanismos De Activación De Las Escorias

Como se desprende de lo anteriormente expresado, la hidratación de las escorias requiere la

ruptura de los enlaces y la disolución de la red tridimensional de alumino-silicatos de la
misma. Este proceso se puede ver favorecido y acelerado por la presencia, durante el proceso
de hidratación de dicha escoria, de distintos activadores.

En general, se puede decir que el grado de hídraulicidad de la escoria depende de la cantidad

y composición del. vidrio y del activador. Así, mientras que las escorias de vidrio de
composición akermanitase pueden hidratar, de manera conveniente, sin precisar casi
activador, los vidrios de composición gelenita precisan de activador.

La activación de las escorias puede realizarse a través de las siguientes vías:

(i) Activación Química.

(ii) Activación Mecánica.
(iii) Activación Térmica.

17
De las tres, es la activación química la más conocida y utilizada. Esta activación puede ser
de naturaleza alcalina (a través de la acción del Ca(OH)2, NaOH, KOH, Na2CO3, silicatos de
sodio, etc.), ya que a valores altos de PH los enlaces Si-O y Al-O de la estructura vítrea de la
escoria se rompen con facilidad, dando lugar a la precipitación de productos de baja
solubilidad, tales como silicatos cálcicos hidratados, aluminatos de calcio o de magnesio
hidratados, etc. También es posible esta activación con sales de naturaleza neutra, tales como
Na2SO4, CaSO4, NaCl, yeso, etc.

El Ca(OH)2 es un buen activador químico de las escorias. El Ca(OH)2 que se forma como
consecuencia de la hidratación del cemento portland puede ser utilizado en la activación de
las dichas escorias. En este fundamento se basan los cementos con adiciones de escorias
(cementos ll/S) y los cementos de horno alto (cementos III).

ESPUMACIÓN DE LA ESCORIA

Recientemente la espumación de las escorias ha cobrado interés. La espumación de la escoria

está causada principalmente por la generación de burbujas de gas monóxido de carbono,
dióxido de carbono, vapor de agua, dióxido de azufre, oxígeno e hidrógeno en el interior de
la escoria, que se hace espumosa como si fuera agua jabonosa.

En un horno básico de oxígeno (HBO), la espumación de la escoria está causada por la

combustión del carbono del propio metal, y es un inconveniente del proceso; la escoria
espumosa puede eyectarse violentamente, quitando metal del horno y creando un humo denso
y marrón que puede causar problemas en el sistema de eliminación de humo o causar un
problema de salud y seguridad.

La espumación se puede controlar mediante la inyección de gas en la base del horno, o

introduciendo partículas finas de coque en la escoria. Sin embargo, en un horno de arco
eléctrico (HAE), la espumación de la escoria está causada por la combustión deliberada de
partículas grandes de coque introducidas en la escoria.

La espumación es vital para el funcionamiento de los HAEs modernos, ya que la espuma

envuelve a los arcos, protegiendo las paredes y el techo del horno del calor radiante de los
arcos y transfiriendo una mayor cantidad del calor del arco a la fundición, mejorando así la
eficiencia del horno. La espumación de la escoria también se utiliza en la fundición del cobre,
níquel, cromo y (experimentalmente) del hierro.

18
II.II. PIROMETALURGIA DEL COBRE

El cobre es un material de color rojizo que se encuentra ligado a la humanidad desde que se
descubriera en forma nativa. Se encuentra (a veces) en la naturaleza en forma metálica (al
igual que el oro), y fue por esta razón que fue uno de los primeros metales conocidos y usados
por el ser humano (Edad del Cobre) para la elaboración de utensilios, adornos, herramientas
y armas. Su segunda época de utilización masiva fue en los siglos XIX y XX con la extensión
de la electricidad.

La mitad del cobre se utiliza en la industria eléctrica y una cuarta parte en la construcción.
Las principales aleaciones son los latones (Cu-Zn), los bronces (Cu-Sn) y cuproaluminios
(Cu-Al), se emplean ampliamente en la industria naval en base a su resistencia a la corrosión.

La obtención de cobre por metalurgia a partir de los sulfuros es relativamente reciente. Unos
siglos antes de Cristo se conseguía el cobre probablemente por medio de sucesivas
tostaciones y fusiones. El primer bronce se obtuvo a partir de menas complejas de cobre y
estaño. El latón se conoce desde el 1000 a. C. y fue ampliamente utilizado en la época romana.

En el siglo XVI el cobre se producía según el proceso Mansfeld, constituido por 7

operaciones de tostación y fusión. Primero se separaba la ganga escorificada de una mata de
bajo contenido metálico y luego ésta se enriquecía por una fusión concentradora, intentando
llevar a la escoria, por oxidación el contenido en hierro.

La mata enriquecida se tostaba “a muerte” para obtener un óxido el cual luego se llevaba a
una fusión reductora para obtener cobre negro, que posteriormente se afinaba.

En el entorno de 1700 (con 10 operaciones, se queda en 6-7 en 1830) aparece el proceso

Welsh. La diferencia básica con el resto de procesos tradicionales era el uso extensivo de la
reacción de tostación o proceso de descomposición doble, en el que se hacía uso del azufre
como reductor:

2𝐶𝑢𝑂 + 𝐶𝑢𝑆 = 3𝐶𝑢 + 𝑆O2

El cobre primario en la actualidad se obtiene a partir de menas de sulfuros de baja ley, las
cuales se tratan por vía piro metalúrgica. El material es concentrado por flotación (pocas
veces sometido a tostación, si cabe a un ajuste de la composición en azufre). Después el
concentrado se somete a fusión para mata, y posteriormente a una conversión y finalmente,
a un afino térmico y electrolítico para la obtención de calidad eléctrica.

19
El cobre primario de muy baja ley o menas mixtas (oxidadas y sulfuradas) se obtiene por vía
hidrometalurgia (20%), con perspectivas de crecimiento. Grandes masas de minera pobre sin
tostar se lixivian con la ayuda de bacterias en algunos casos.

II.II.I. CONCENTRACIÓN DE MENAS DE COBRE

Permiten incrementar el contenido en cobre del mineral dado que las menas que se explotan
son de baja ley. La forma tradicional de concentración es por medio de flotación por espumas.
Previamente el material es triturado y molido hasta unos tamaños entre 10 y 200 µm para
optimizar la liberación. Hay dos tipos de flotación:

 Flotación masiva, con el fin de concentrar todos los minerales que contengan algo
de contenido metálico.
 Flotación diferencial o selectiva, con el fin de separar los distintos minerales.

Un concentrado de calcopirita seco tiene contenidos superiores al 30% de cobre (por

ejemplo).

La flotación es una técnica típica en la industria del cobre debido a la hidrofobicidad de los
minerales sulfurados de cobre, si no se puede incrementar mediante la adición de agentes
químicos (Fig. 5).

II.II. II. TOSTACIÓN DE LAS MENAS DE COBRE

El objetivo de la tostación es oxidar los concentrados de cobre para el resto de operaciones
de la pirometalurgia e hidrometalurgia.

EN LA PIROMETALURGIA: la tostación tiene como objetivo la reducción del contenido

de azufre hasta un valor óptimo para la fusión de la mata. Modernamente la tostación no se
lleva a cabo como tal en una etapa separada, sino que se realiza a la vez que se lleva a cabo
la fusión de la mata con un incremento del aprovechamiento energético.

EN LA HIDROMETALURGIA: La tostación está poco extendida, aunque permite formar

compuestos que se pueden lixiviar totalmente o parcialmente. Caso especial: separación del
cobre (óxido) y cobalto (sulfato) de menas mixtas.

En la tostación, los sulfuros metálicos se queman con el oxígeno del aire. La tostación a
muerte se basa en formar óxidos a partir de los sulfuros.

20
La tostación sulfatante persigue la obtención de sulfato, y la tostación clorurante si se
obtienen sales cloruradas del metal. La tostación se lleva a cabo en tostadores de lecho fluido,
o en cadenas de Dwight-Lloyd. El SO2 se puede emplear en la fabricación de ácido

II.II.III. PRINCIPIOS DE LA FUSIÓN PARA MATA

Los procesos pirometalúrgicos de fusión de cobre se basan en el principio de oxidación
parcial de concentrados de sulfuros, puesto que la oxidación completa de los sulfuros con
posterior reducción del metal supone consumos importantes de combustible, escorias ricas
en cobre y cobre producido con un elevado nivel de impurezas.

La fusión de concentrados de cobre, que pueden estar parcialmente tostados como se

mencionaba o sin tostar, con adición de fundentes va a generar dos fases fundidas: la MATA,
que es la fase más pesada y que contiene la mayoría de los sulfuros y que es el producto de
concentración del cobre; y la ESCORIA, que contiene una fase oxidada y ferrosa.

La oxidación del azufre de los sulfuros y del hierro es exotérmica, permitiendo alcanzar los
niveles adecuados de composición de la masa. La escoria se va a formar por reacción del
óxido de hierro (II) con la sílice fundente, dando la fayalita (2FeO·SiO2, silicato ferroso de
bajo punto de fusión), que es el componente más importante de la escoria, y la separación,
por lo tanto, del hierro de la mata es un proceso exotérmico.

II.II. IV. REACCIONES EN LA FUSIÓN PARA MATA

Las reacciones de la fusión para mata son:

4𝐶𝑢𝑆𝐹𝑒𝑆 + 5𝑂2 ↔ 2𝐶𝑢2𝑆 · 𝐹𝑒𝑆 𝑑𝑖𝑠; 𝑚𝑎𝑡𝑎 + 2𝐹𝑒𝑂 + 4𝑆𝑂2 (𝑒𝑥𝑜𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎)

Y:

2𝐹𝑒𝑂 + 𝑆𝑖O2 ↔ 2𝐹𝑒𝑂 · 𝑆𝑖𝑂2 𝑑𝑖𝑠; 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎 (𝑒𝑥𝑜𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎)

LA FUSIÓN PARA MATA ES UN PROCESO CONCENTRADOR DE COBRE.

Es proceso de fusión, los metales que acompañan el cobre: (Ver Fig. 6)

- Calcio, magnesio y aluminio, pasan a la escoria sin reducirse.

- Los metales preciosos que se encuentran disueltos en los sulfuros pasan a la mata
casi en su totalidad.

21
 - El resto de metales (Ni, Co, Pb, Zn, As, Sb, Bi, etc.) se distribuyen entre la mata y
la escoria, o se separan con los gases del horno de fusión.

II.II.V. REACCIONES EN LA FUSIÓN PARA MATA

El arsénico y el antimonio son solubles en la mata fundida, disminuyendo su solubilidad al
aumentar el porcentaje de cobre en la mata y según el nivel oxidante y la temperatura (se
volatilizan). El exceso de arsénico y condiciones reductoras en el horno pueden dar lugar a
una fase conocida como SPEISS

Las escorias de la fusión para mata del cobre contienen un 30-40% de hierro en forma de
óxidos, y alrededor de un 25-40% de sílice, principalmente como silicato de hierro (II). La
fusión para mata va a permitir la rápida separación entre la mata y la escoria, enriquecida la
primera en cobre y empobrecida la segunda. La separación de las fases se va a ver producida
por:

 La diferencia de enlace en la mata y en la escoria (covalente e iónico,

respectivamente).
 La diferencia de densidades entre las dos fases (del orden de 1 g/cm3).

Pese a que la mayor parte del cobre va a la mata (100 veces a 1, es una cantidad de cobre
importante que se pierde en la escoria), una parte va a la escoria. Esta pérdida de cobre en la
escoria va a depender de la riqueza de la mata (cuanto más rica más cobre en la escoria,
mayores pérdidas), y luego de la riqueza de los concentrados (más ricos los concentrados,
menos escoria y menos pérdidas de cobre).

El cobre en la escoria va a aparecer como sulfuro (mata), atrapado o disuelto y como óxido
asociado a los demás óxidos. Escorias con <0.8% Cu se tiran o venden como abrasivos o para
firmes.

II.II.VI. CONVERSIÓN
Es el proceso que trata la mata de fusión en estado fundido por soplado con aire. El azufre de
la mata se oxida, a la vez que el hierro, para producir lo que se denomina metal blanco, el
cual se somete a soplado para obtener cobre blíster. La escoria de la primera fase se separa
por adición de sílice (formando fayalita), mientras que en la segunda apenas hay producción
de escoria. Los gases contienen SO2 y vapores de los metales más volátiles.

22
El elevado potencial oxidante dentro del convertidor y la ineficacia de la reacción destructora
de la magnetita, hacen inevitable la presencia de importantes cantidades de magnetita (aun
con un 1% de FeS), que origina el arrastre de cantidades importantes de óxido de cobre (15%
Cu). En la segunda etapa, los arrastres son aún más importantes por la ausencia de FeS. La
escoria es por tanto reciclada al horno de fusión primaria para mata.

La conversión es una manera de afinar pequeños contenidos de metales. Así, los metales más
nobles como el níquel y el cobalto permanecen en el cobre blíster. La escoria se carga en zinc
(aunque parte se volatiliza). El As, Sb, parte del Sn, Pb y Bi se encuentran en los polvos
volantes que salen por la chimenea. El cobre blíster contiene 1% S, 0.5-0.6% O y trazas de
los metales mencionados.

La exotermicidad de los procesos oxidantes permite que la conversión sea autógena, y que el
excedente térmico permita la carga en el convertidor de chatarras, cementados de cobre o
incluso concentrados.

El horno empleado en la conversión es el Pierce-Smith. El proceso de conversión dura en

torno a 7-8 horas.

II.II.VI.1. Fusión Instantánea (Flash)

La fusión instantánea puede ser autógena o no, la principal característica es la rapidez del
proceso de fusión al realizarse en un quemador con aire precalentado, enriquecido con
oxígeno o bien con oxígeno industrial. Que el proceso sea autógeno va a depender de que la
generación de calor sea lo suficientemente elevada como para que se formen separadamente
una mata y una escoria. Se añade calor mediante quemadores dentro del horno, pues la
generación de calor por la combustión de aire enriquecido en oxígeno y precalentado
solamente aporta la energía necesaria para la fusión, pero no para mantener el baño fundido
y permitir la separación de fases. La tostación y fusión oxidante se llevan a cabo de modo
simultáneo con gran aprovechamiento de calor.

II.II.VI.1I. Fusión Instantánea (Flash): Proceso Outokumpu

Cerca de la mitad de la mata es producida por medio de esta tecnología en el mundo. El
diseño del horno tiene la forma del horno de reverbero con una torre en la que se produce la
tostación y la fusión.

23
II.II.VI.1II. Fusión Instantánea (Flash): Proceso Outokumpu
Recuperación del cobre de las escorias: se carga la escoria en un horno eléctrico con
reductores (carbón), que reducen el cobre a la mitad con costes razonables. La escoria final
se vende como abrasivo o material para firmes.

II.II.VI. IV. Fusión Instantánea (Flash): Proceso Kivcet

Se trata de un horno paralepipédico con un quemador ciclónico en la primera parte del horno,
donde caen la mata y la escoria. Los gases salen por la chimenea hacia la planta de ácido
debido a la elevada concentración de SO2.

En la segunda zona del horno, separada por un tabique que penetra en la escoria, y que ésta
sobrepasa por efecto sifón. En esta segunda zona tiene adaptado un horno eléctrico que se
utiliza para limpiar la escoria de cobre (para recuperarlo), para lo que se añaden reductores
como carbón y pirita, lo que permite desechar la escoria por el bajo contenido en cobre.

La mata se cuela bajo el quemador, mientras que la escoria se cuela en el extremo opuesto.

II.II.VI.V. Fusión Instantánea Para Producir Cobre

El objetivo es alimentar en un mismo horno concentrados en cantidades masivas para obtener
cobre blíster directamente. Problemas: necesidad de soplar aire muy enriquecido en oxígeno,
excesivo desgaste de toberas, baja operatividad.

PROCESO NORANDA: Parte del diseño de un convertidor rotatorio Pierce-Smith. Consta

de 60 toberas instaladas en la generatriz, y de ese lado se carga continuamente concentrado
preparado y seco, sílice y combustible. Fundida la carga, escoria y mata se desplazan hacia
la zona sin toberas, en la que se produce la sedimentación y segregación en tres fases (escoria,
mata y metal). Se cuela la escoria al final del horno y el cobre en una piquera en la parte
inferior del horno.

La escoria se encuentra cargada de magnetita, lo que implica importantes arrastres de cobre,

recuperándose por flotación y retornándose a la carga del horno. Se logra por el proceso
Noranda cobre blíster, pero muy impuro, debido a la inefectividad de las tres fases en
conjunto a la hora de la limpieza por intercambio (cobre blíster con 2% S, y cantidades
importantes de As, Sb, etc.

Se puede decir que el proceso Noranda fracasó en su intento de obtener cobre blíster en una
sola etapa.

PROCESO MITSUBISHI: Se trata de un proceso continuo en tres hornos conectados

24
El primer horno (de fusión para mata) es circular y se carga a través de unas lanzas
concentrado seco y fundentes al mismo tiempo que se sopla aire enriquecido con oxígeno.

El horno de fusión para mata (el primero) descarga la escoria y la mata en un horno circular
eléctrico de menor tamaño en el que se produce la recuperación del cobre de la escoria por el
efecto reductor importante en dicho horno.

25
III. Conclusiones

Se ha definido lo que son las escorias en el proceso metalúrgico, así como su importancia
funciones, formación, basicidad, constitución.

Se ha determinado lo que significa la piro-metalúrgica del cobre y además se conoce la

concentración de este ya que permiten incrementar el contenido en cobre del mineral dado
que las menas que se explotan son de baja ley forma la tradicional de concentración es por
medio de flotación por espumas. Previamente el material es triturado y molido hasta unos
tamaños entre 10 y 200 µm para optimizar la liberación.

26
IV. Referencias bibliográficas
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28
V. Anexos

29
30
31
32
33