Facultad de Ingeniería

Escuela de Ingeniería Mecánica

Co cátedra de Procesos de Manufactura

Tema N° 6. Forja

Forja en frío
Generalidades.
Tipos de forja.
Fuerzas de forjado.
Propiedades físico – mecánicas.
Propiedades metalúrgicas.
Descripción del proceso de forja.
Temperaturas de forjado.

Forja en Caliente
Generalidades.
Temperaturas.
Fuerzas requeridas en el forjado.
Propiedades metalúrgicas, físicas y mecánicas.
Forja abierta.
Forja cerrada.
Materiales y factores importantes en la construcción de troqueles.
Tolerancias y rebabas.
Etapas de conformación.

6.1 Forja en Frío

6.1.1Generalidades
La forja es un conjunto de operaciones encaminadas a dar forma a una masa
metálica, aprovechando su maleabilidad, muchos metales como: el plomo, estaño,
cobre, la plata, el oro y el latón de cierta composición, poseen la propiedad de ser
más o menos maleables a temperatura ordinaria, sin embargo otros como el hierro,
acero y latón de otro tipo, solo se puede trabajar con ellos en caliente. La
maleabilidad de un metal depende diversos factores, los más importantes son:
composición química, tratamiento térmico, temperatura de forja, en estos términos,
el acero (0,34 a 1,7% de C) es menos maleable que el hierro y la fundición es nada
maleable, el latón presenta una maleabilidad creciente en la medida que aumenta el
cinc hasta un 46%, luego del cual su maleabilidad disminuye notoriamente.

149
6.1.2. Tipos de forja.
En este caso no se utiliza el martillo de los viejos herreros, se utiliza una maza, que
por su puesto tiene un peso muy superior al del martillo, los golpes deben ser
pesados para penetrar y amasar profundamente el material de manera uniforme y
por completo, el golpe ligero solo afecta el metal cercano a la superficie, si esto
sucede, en el enfriamiento la estructura interna difiere mucho de externa y carece de
líneas de flujo, homogeneidad, dispersión de impurezas que tiene que tener una
forja de calidad.

El martillo mecánico que tiene un peso considerable, es elevado y se deja caer en un

yunque, en este caso los martillos son operados por vapor o aire, el martillo es
impulsado hacia abajo por la presión de vapor y por el efecto de gravedad, en la
actualidad la mayoría de los martillos accionados son de doble efecto, para evitar
los efectos de vibración, al momento del impacto, el yunque se monta sobre su
propia base independiente de las columnas de accionamiento del martillo, donde
esta la base es del tipo flotante.
El martillo es de acero forjado y templado, el yunque es siempre de un peso mayor
al del martillo en un 20:1, normalmente son de fundición gris o de acero dulce, con
superficie cementada y sometida a doble temple de homogeneidad y de dureza.

Figura 6.1. Martillo de vapor utilizado para el forjado.

150
6.1.3. Fuerza de Forjado.

Siempre es importante determinar la capacidad de un martillo en un equipo, esta se puede

determinar por la fuerza total y la energía del golpe.

Para determinar la fuerza total, es condición indispensable conocer: las dimensiones del
cilindró de acción (no tiene rango depende del equipo), la presión de operación
(normalmente 75 y 125 lbs / pul2), el peso del martillo (muy variable normalmente entre
2000 y 6000 lbs) y la carrera de caída del martillo (muy variable normalmente entre 500 y
200 mm).

Importante:
Una de las reglas de inicio es que el martillo debe tener cuando menos 50 lbs de peso por
caída, por cada pulgada cuadrada de área de sección transversal que va a trabajarse en el
metal, hay otra en la cual se considera que este peso debe ser entre 15 y 20 veces superior
al peso del material a trabajar.

FT  FV  PC [Ec. 6.1]

FV  Area  Presión de operación [Ec. 6.2]

Eg  FT  Carrera [Ec. 6.3]

FT = Fuerza total
Eg = Energía de golpe
FV = Fuerza del Vapor
PC = Peso de caída

Ejemplo de aplicación 1:

Un martillo tiene un peso de 3000 lbs éste será desplazado en su caída de 1000 mm, por el
efecto de un cilindro de vapor con un diámetro de 500 mm, el cual actúa con una presión de
100 lbs / pul2. Se desea determinar la fuerza total y energía de cada golpe.

 d2 
FV  Area  Presión de operación  FV   π    presión de operación
 4 

 50mm 2  1kg
FV   π    100lbs/pul 2   FV 13.808Kg  14ton
 4  2,204lbs

151
 1Kg
FT  FV  PC  FT  13,808Kg  3000lbs   15169,80Kg  15,2ton
2,204lbs

Eg  FT  Carrera  Eg  15169,80Kg  1000mm  15169800,23Kg.mm

Ejemplo de aplicación 2:

¿Cuánto deberá ser la sección máxima del material a forjar o cuanto deberá ser el peso
mínimo y máximo del material a forjar?

Forja con martinete

En este caso se utiliza el martillo con una maza, pero accionado básicamente por efecto de
un motor y mediante la utilización de la energía dada por un volante de inercia,
básicamente la diferencia entre un sistema y otro es el tipo de accionamiento, que en
algunos casos es vapor y en otros casos es por efecto de energía acumulada, que por
supuesto en el caso del martinete estos se utilizan para piezas grandes o para trabajos
exigentes, que requieren inclusive un sistema muy especializado que ha sustituido al
operario, conformado por un tablero electrónico que determina no solo el número de
golpes, sino su intensidad y la periodicidad, cuando se trabaja en serie o en ciclo, los golpes
deben ser rápidos, pesados y muy controlados para penetrar y amasar profundamente el
material de manera uniforme y por completo, entre la matriz que en la mayoría de los casos
es cerrada.

El martillo mecánico que tiene un peso considerable, es elevado y se deja caer en yunque,
en este caso los martinetes son operados por motor o por aire, el martillo es impulsado
hacia abajo por la presión del aire y por el efecto de gravedad, en la actualidad la mayoría
de los martillos accionados son de doble efecto, en este caso por las masas que se manejan
se presentan poco efectos de vibración, pero si efectos de desalineación al momento del
impacto, de allí es que el yunque se monta sobre las guías del martillo y de esta manera
alinear los dados superiores o inferiores.

El martillo es de acero forjado y templado, el yunque siempre es de un peso mayor al del

martillo en un 20:1, normalmente son de fundición gris o de acero dulce, con superficie
cementada y sometida a doble temple de homogeneidad y de dureza.

Es un equipo más costoso casi el triple del martillo, se han diseñado martinetes horizontales
con buenos resultados pero para piezas muy pequeñas, se debe invertir mucho más en
mantenimiento, se desgasta las matrices o dados con mayor velocidad, pero tienen una
velocidad de producción sumamente alta y controlable.

152
Figura 6.2. Conjunto de dados utilizados en los martinetes para el forjado

Figura 6.3. Martinete con un motor y volante para el forjado.

153
Fuerza de Forjado

Igual que en el caso anterior, siempre es importante determinar la capacidad de un

martinete en un equipo, esta se puede determinar por la fuerza total y por la energía del
golpe. Para determinar la fuerza total se aplican los mismos conceptos anteriores, es
condición indispensable conocer: las dimensiones del cilindro de acción (no tiene rango
depende del equipo), la presión de operación (normalmente 70 y 300 lbs/pul2), el peso del
martillo (muy variable normalmente entre 2000 y 6000 lbs) y la carrera de caída del
martillo (muy variable normalmente entre 500 y 2500 mm).

6.1.4. Propiedades Físico – Mecánicas

El trabajo en frió se hace principalmente para mantener tolerancias estrechas y producir

buenos acabados de superficie, ya que el material es obligado a cambiar de forma física de
una manera muy rápida, pero también mejoran las propiedades físicas y mecánicas del
material, en el cual, se presenta el fenómeno de recuperación elástica, esto sucede cuando el
material una vez sometido al trabajo en frió, en el cual se le aplica un esfuerzo a un material
dúctil, generando la deformación plástica, cuando se libera este esfuerzo, la deformación
retorna ligeramente aun esfuerzo cero, esto es un retorno elástico luego de haber sufrido
una deformación plástica y el material exhibe lo que se denomina una nueva relación
esfuerzo –deformación ya que el mismo ha aumentado su dureza, tiene menos ductilidad y
maleabilidad, aumento el punto cadencia, ya que el mismo ha endurecido por esfuerzo y
continua con mayor deformación en frió necesariamente, esto conduce a la falla del
material.

6.1.5. Propiedades Metalúrgicas

Al no presentarse temperaturas que originen cambios de la microestructura, se considera

que el material base permanece inalterado, claro esta con las consideraciones anteriormente
expuestas sobre las propiedades físicas, que de alguna manera están asociadas directamente
con los efectos metalúrgicos al existir de hecho un arreglo interno de las fibras, donde los
granos son distorsionados y deformados durante el proceso y al no existir el efecto de
temperatura esta condición permanece inalterable, dando origen a los cambios indicados.

6.1.6. Descripción del Proceso de Forja.

Si se considera un punto cualquiera P0, en el interior de un cuerpo mecánico deformable,

éste permanecerá en equilibrio bajo una acción determinada de fuerzas externas. Sobre
dicho punto P0 se ejercen tres fuerzas unitarias (tensiones), que indicamos con 1, 2, 3
normales respectivamente a los planos, ,, . El mismo punto P0 se opone a la acción de la
fuerza externas ya sean de tracción o de compresión, hasta el límite de la deformabilidad.
En un momento determinado, con el incremento de dichas fuerzas, se vencen las tensiones
máximas, por lo que se manifiesta la deformación con los desplazamientos de las partículas

154
que constituyen la masa metálica. Si se indica con rd la resistencia ideal a la deformación, o
sea la fuerza interna que reacciona contra dichos desplazamientos y que es vencida, en un
cierto instante por la acción de las fuerzas exteriores, tendremos generalmente

rd σ1 σ3
Siendo 1> 2 >3 y teniendo en cuenta que éstas pueden variar de +  a - . Aumentando
todavía de modo progresivo la fuerza exterior, todas las partículas (o cristales) de la masa
metálica se desplazan en diversas direcciones, realizando la deformación total, por lo cual
el metal fluye y asume una forma nueva. Dado que la deformación se produce a volumen
constante V, tendremos:

a 0  b 0  c 0  a 1  b1  h 1  Vai

Dividiendo los dos primeros miembros por a 0  b 0  h 0 se tiene:

a 1 b1 h 1 a1 b h
1   y resolviendo los logaritmos: 0  Ln  Ln 1  Ln 1
a 0 b0 h 0 a0 b0 h0

Por las integrales inmediatas se sabe generalmente:

dx
 x
 Lnx

En nuestro caso resulta:

a0
da a 

a1
 Ln (a) a0
 Ln (a 1 )  Ln (a 0 )  Ln 1 
a1
a  a0 
Por lo tanto:

a
a1 1
da
Ln 
a 0 a0 a

De modo análogo:

b
b1 1
db
Ln 
b 0 b0 b

155
 h
h 1
dh
Ln 1  
h 0 h0 h

Por lo que también se puede escribir.

a1 b h
da 1 db 1 dh
 a  b b  h h  0
a0 0 0

Si llamamos  a la deformación experimentada por el paralelepípedo, se tiene:

a
a 1
da
 a  Ln 1   = deformación de alargamiento;
a 0 a0 a

b
b1 1
db
 b  Ln   = deformación de ensanchamiento;
b 0 b0 b

h
h1 1
dh
 h  Ln  = deformación de aplastamiento;
h 0 h0 h

En consecuencia encontramos que la suma algebraica de las tres deformaciones es igual a

cero:

a  b  h  0
y por consiguiente

 a   b   h [Ec. 6.4]

En efecto, el paralelepípedo, al aplastarse, ha disminuido su altura de h0 a h1 (variación

negativa), pero en compensación se ha dilatado en dos lados aumentando las dimensiones
de a0, b0 a a1, b1, (variación positiva), de modo que la suma de las deformaciones positivas,
como vemos en la formula, es igual al segundo miembro negativo en valor absoluto.
Téngase presente que la resistencia ideal a la deformación rd que opone el material a las
fuerzas exteriores puede considerarse como una constante, ésta varía para un mismo
material en función de la magnitud de la deformación que actúa sobre el mismo.

156
6.1.7. Temperaturas de forjado

En el caso de forjado en frió siempre es conveniente proporcionar una temperatura pero que
ésta no sea próxima a la temperatura de recristalización, en el caso de los aceros por debajo
de los 700°C, situación ésta que favorece el proceso de deformación plástica pero que no
garantiza los cambios de condición física del material trabajado como efecto del proceso de
enfriamiento, sino como efecto del proceso de deformación plástica, generada en la forja.

Figura 6.4. Márgenes de temperaturas para forjados de acero al carbono.

Figura 6.5. Resistencia a la Deformación Vs. Temperatura.

157
Fuerzas requeridas en el forjado.

Una fuerza P que actúa sobre la cara superior de un paralelepípedo de material, determina
una variación de forma a volumen constante, provocando resbalamiento de los cristales
pertenecientes a la masa metálica. A la fuerza P exterior se opone una resistencia interior
molecular que hemos llamado resistencia ideal rd a la deformación plástica. Esta resistencia
rd no tiene un valor constante para cada metal, sino que varia en relación a la temperatura
del sólido que se ha de trabajar, a la velocidad de deformación (según si la acción es
dinámica o bien estática), a la magnitud de la deformación misma y a las condiciones según
las cuales debe producirse la fluidez (solidó libre de dilatarse lateralmente o solidó
sometido a una forma impuesta por un molde).

Deformación libre: es este caso (Fig. 6) la fuerza P que actúa sobre la superficie S0 no
encuentra reacción alguna debida a fuerzas que se opongan a la fluidez lateral, por lo que se
determina el aplastamiento libre del solidó. Si consideramos un aplastamiento elemental dh,
se manifiesta, en el sólido, un alargamiento de un sentido y un ensanchamiento db en el
otro (y también la figura 2).

Figura 6.6. Perfil transversal de los varios estados de un paralelepípedo de material

metálico sometido a la acción de una fuerza P exterior superior.

Las tensiones internas engendradas resultan:

P
σ1  , σ2  0 σ3  0
S
Luego por teoría se tiene:
P
rd  σ 1  σ 3   σ1
S

Del cual se deduce:

158
 P  S  rd

El trabajo elemental de deformación dh L, medido en el desplazamiento elemental dh, está

expuesto por:
dL  P  dh  S  rd  dh  a  b  rd  dh

Si se multiplica el segundo miembro por h (que es la altura alcanzada relativa a la

superficie S) y se divide por h, el valor no cambia, entonces se tiene:

dh
dL  a  b  h  rd 
h
Pero:
a  b  h  Vc (Volumen constante)

Que sustituido en la formula anterior da:

dh
dL  Vc  rd 
h

El trabajo total necesario para deformar el paralelepípedo reduciendo su altura de h0 a h1,

estará dado por la integral de la última formula:

h0
dh
L 
h1
Vc  rd 
h

Resolviendo se obtiene:
L  Vc  rd  Ln(h)h10
h

L  Vc  rd  Ln(h 0 )  Ln(h 1 ) 

h 
L  Vc  rd  Ln 0 
 h1 
se observa que:

159
 S0  h 0  S1  h 1

Esto es:
S0 h 0
 1
S1 h 1

h1
Si se multiplican los dos miembros de la ecuación por se tendrá:
h0
S0 h 1

S1 h 0

S  h 
por lo tanto: Ln 0   Ln 1 
 S1   h0 
S  h 
O bien: Ln 1   Ln 0 
 S0   h1 

h  h  S 
Si en la formula L  Vc  rd  Ln 0  sustituyendo el Ln 0  por Ln 1  ,
 h1   h1   S0 
Se tiene también:
S 
L  Vc  rd  Ln 1 
 S0 

La resistencia rd a la deformación puede considerarse constante para el tanto por ciento en

examen, ya que la afluencia del material se produce según una temperatura y una velocidad
de deformación preestablecidas.

h  S 
Las formulas L  Vc  rd  Ln 0  y L  Vc  rd  Ln 1  pueden también expresarse:
 h1   S0 
L  Vc  rd   h

Que indica que el trabajo de deformación por aplastamiento ésta expresado por el producto
del volumen constante del cuerpo por la resistencia ideal a la deformación y por la
deformación  correspondiente a la tensión principal 1 (deformación de aplastamiento).

160
El trabajo desarrollado por la fuerza exterior P que actúa sobre la cara superior de
paralelepípedo, prescindiendo de las deformaciones elásticas, se expresa por el producto de
la misma fuerza por el aplastamiento total realizado
(h0 – h1) = S:
L  Ps
Teniendo presente que el volumen constante del paralelepípedo

VC  S 0  h 0

S 
La fórmula, L  Vc  rd  Ln 1  se convierte en:
 S0 
S 
P  s  Vc  rd  Ln 1 
 S0 
  S1 
Vc  rd  Ln 
 S0 
O bien: P 
s

En esta formula hay que tener en cuenta la resistencia real Rd a la deformación, que
considera las condiciones deformativas particulares y las perdidas internas y externas. Estas
causas requieren un mayor esfuerzo P de deformación, por lo cual, admitiendo un
rendimiento 1, tendremos:
r
Rd  d
η1

Por lo que la formula anterior se convierte en:

  S1 
Vc  R d  Ln 
 S0 
P 
s
O bien:
  h0 
Vc  R d  Ln 
 h1 
P  [Ec. 6.5]
s

161
 Fuerza requerida para la deformación del material.

La variación de la resistencia Rd a la deformación, que está en función de las misma

deformación, está dada aproximadamente en las tablas IV y V válidas para el acero normal
(R = 40 – 60 kg. /mm2)

Para la deformación  = 0 – 10 % Corresponde Rd = 10 – 15 Kg. /mm2

“ “  = 10 – 20 % “ Rd = 15 – 20 Kg. /mm2
“ “  = 20 – 40 % “ Rd = 20 – 30 Kg. /mm2
“ “  = 40 – 60 % “ Rd = 30 – 36 Kg. /mm2
“ “  = más de 60 % “ Rd = 36 – 50 Kg. /mm2

Tabla 6.1. Resistencia a la deformación en caliente de (1000 – 1200 °C) del acero
normal para la acción dinámica del martinete

Para la deformación  = 0 – 10 % Corresponde Rd = 4 – 6 Kg. /mm2

“ “  = 10 – 20 % “ Rd = 6 - 12 Kg. /mm2
“ “  = 20 – 40 % “ Rd = 12– 22 Kg. /mm2
“ “  = 40 – 60 % “ Rd = 22 – 28 Kg. /mm2
“ “  = más de 60 % “ Rd = 28 – 38 Kg. /mm2

Tabla 6.2. Resistencia a la deformación en caliente de (1000 – 1200 °C) del acero
normal para la acción gradual en la prensa

En este punto podemos poner en relación la fuerza P, necesaria para aplastar el material,
con el peso Q de la maza cayendo libremente desde una altura H (figura 6.7)

Es evidente que el mazo, una vez soltado, adquiere una aceleración de gravedad
desarrollando una energía cinética expresada por:

m  v2
LU  η
2

162
Donde.
LU = trabajo utilizado.
Q = peso del mazo martinete.
H = altura de caída sobre el material.

Q
m  masa
g
V = velocidad final del mazo en el instante del choque.
s = aplastamiento de la pastilla.
 = rendimiento del martinete.
g = aceleración de gravedad.

Figura 6.7. Un bloque de metal, apoyado sobre el yunque de

un martinete, recibirá un aplastamiento s provocado
por la caída del mazo de peso Q desde la altura H

Por otra parte el mazo, cayendo desde la altura H, por su peso propio, adquiere una
velocidad final de:

v  2gH
O bien:
v2  2  g  H

m  v2 Q
Sustituyendo estos valores en L U   η y teniendo en cuenta que m  se tiene:
2 g
Q 1
LU    2g  H  η
g 2

Que la expresión simplificada es:

163
 LU  Q  H  η

Este trabajo debe ser igual al de deformación del material, o sea (figura 6.6 y 6.7)

H
P  ηQ
s
Acción de la fuerza exterior.

  h0 
Vc  R d  Ln 
 h1  H
Por lo tanto s se iguala P  con P  η  Q  se obtiene:
s s
h0
VC  R d  Ln
H h1
ηQ 
s s

Que simplificando da:

h0
η  Q  H  VC  R d  Ln
h1

Si se conoce el peso Q del mazo y todos los demás elementos, llevando H al primer
miembro se tiene:
h
VC  R d  Ln 0
h1
H [Ec. 6.6]
ηQ

Deformación vinculada: Es el caso del estampado en caliente, realizado con utilajes

adecuados que contienen y dirigen la fluencia del material según la forma grabada en la
estampa. Evidentemente, el material se ve forzado a escurrirse entre las paredes que
imponen la forma final del elemento a obtener, produciendo un rozamiento que hace
aumentar el esfuerzo deformativo. Además, para desechar el material sobrante, se impone
un trefilado perimetral (fig. 8) que absorbe un esfuerzo cuya valoración requeriría un
cálculo teórico muy complicado, de todo modo, tanto por rozamientos como por el
trefilado, la resistencia Rd a la deformación debe multiplicarse por un coeficiente  que
tiene en cuenta dichas condiciones. Este coeficiente puede ser desorden de (1,3 – 1,6),

164
según la forma de la cavidad de las estampas o bien de la resistencia que encuentra el
material durante su fluencia.

Ejemplo de aplicación 3:

Se requiere un cubo de acero al carbono, al cual hay que bajar de una altura de h0= 90 mm
a una altura h1 = 75 mm, logrado de un solo golpe, por un martinete, cuyo mazo tiene un
peso Q = 1500 kg, la deformación se considera libre, calcular: la fuerza para aplastar este
cubo, la altura a la que de caer el mazo del martinete se éste tiene un rendimiento  = 0,70
y la presión especifica generada por el martinete.

Solución:

1. Cálculo del volumen del cuerpo de material.

VC  S 0  h 0  90 mm  90 mm  90 mm  729000 mm 3

2. Cálculo de la variación de la altura

h   90 
Ln 0   Ln   0,1823
 h1   75 
3. Cálculo de la deformación.
  18,23% interpolando Rd  19,12  19kg/mm 2

4. Cálculo del aplastamiento.

s  h 0  h 1  90mm  75mm  15mm

5. Cálculo de la fuerza.

h 
VC  R d  Ln 0 
 h 1   729000mm  19Kg/mm  0,1823  P  168335Kg  169 ton
3 2
P
s 15mm

165
6. Cálculo de la altura.

P  s 168335,8Kg  15mm
H   2404,7mm
Qη 1500Kg  0,70

7. Cálculo de la presión especifica.

P 168335,8Kg
σC    20,78kg/mm 2
S0 90mm  90mm
Respuesta:
P = 169 ton, H= 2404,7mm, C= 20,78 Kg. / mm2

Ejemplo de aplicación 4:

¿Se podrá aplastar un cubo de acero al carbono?, al cual hay que bajar de una altura de h0=
90 mm, a una altura h1= 65 mm, logrando de un solo golpe, por un martinete, cuyo mazo
tiene un peso Q = 1500Kg, la deformación se considera libre, si el martinete tiene una
capacidad de 250 ton, una carrera máxima de 4000 mm y su rendimiento es =0,90.

Solución:

1. Cálculo del volumen del cuerpo de material.

VC  S 0  h 0  90 mm  90 mm  90 mm  729000 mm 3

2. Cálculo de la variación de la altura.

h   90 
Ln 0   Ln   0,3254
 h1   65 

3. Cálculo de la deformación.
  32,54% interpolando Rd  26,2719kg/mm 2

4. Cálculo del aplastamiento.

s  h 0  h 1  90mm  65mm  25mm

166
5. Cálculo de la fuerza.

h 
VC  R d  Ln 0 
 h 1  729000mm3  26,27Kg/mm 2  0,3254
P   P  249267,27Kg  249,3 ton
s 25mm

6. Cálculo de la altura.

P  s 249267,27Kg  25mm
H   4616,06mm
Qη 1500Kg  0,90

Respuesta:
Si tiene la capacidad con el martinete, pero no se puede con la altura.

¿Qué se puede hacer para realizar el trabajo?

Se podría realizar en dos o más etapas.

Ejemplo de aplicación 5:

¿Se podrá realizar la operación anterior si se tiene una presa y no un martinete?

Solución:

1. Cálculo del volumen del cuerpo de material.

VC  S 0  h 0  90 mm  90 mm  90 mm  729000 mm 3

2. Cálculo de la variación de la altura

h   90 
Ln 0   Ln   0,3254
 h1   65 

3. Cálculo de la deformación.
  32,54% interpolando Rd  18,27kg/mm 2

167
4. Cálculo del aplastamiento
s  h 0  h1  90mm  65mm  25mm

5. Cálculo de la fuerza.

h 
VC  R d  Ln 0 
 h 1   729000mm  18,27Kg/mm  0,3254  P  173357,89Kg  173,4 ton
3 2
P
s 25mm

Respuesta:
Si se puede y se consume menos fuerza un ahorro del 30,44%

¿Por qué no se usa siempre prensa en vez de martinete si se requiere menos fuerza?

Ejemplo de aplicación 6:

Se tiene que aplastar dos cubos de acero al carbono y se dispone de un martinete. Tiene una
capacidad de 500 ton, una carrera máxima de 4000 mm y su rendimiento es de  = 0,60. si
usted fuese jefe de taller y tiene que hacer la pieza ¿que haría?

Modelo h0 mm h1 mm Q Kg.
A 150 125 3500
B 250 225 8500

Tabla 6.3. Características de los modelos de las piezas A y B a deformar.

Solución del Modelo A:

1. Cálculo del volumen del cuerpo de material.

VC  S 0  h 0  150 mm  150 mm  150 mm  3375000 mm 3

2. Cálculo de la variación de la altura

h   150 
Ln 0   Ln   0,1823
h
 1  125 

168
3. Cálculo de la deformación.
  18,23% interpolando Rd  19,12  19kg/mm 2

4. Cálculo del aplastamiento.

s  h 0  h1  150mm  125mm  25mm

5. Cálculo de la fuerza.
h 
VC  R d  Ln 0 
 h 1   3375000mm  19Kg/mm  0,1823  P  470552,7Kg  470,6 ton
3 2
P
s 25mm

6. Cálculo de la altura.

P  s 470552,7Kg  25mm
H   5601,81mm
Qη 1500Kg  0,60

Solución del Modelo B:

1. Cálculo del volumen del cuerpo de material.

VC  S 0  h 0  250 mm  250 mm  250 mm  1562500mm 3

2. Cálculo de la variación de la altura

h   250 
Ln 0   Ln   0,1054
 h1   225 

3. Cálculo de la deformación.
  18,23% interpolando Rd  19,12  19kg/mm 2

4. Cálculo del aplastamiento.

s  h 0  h 1  250mm  225mm  25mm

5. Cálculo de la fuerza.

169
 h 
VC  R d  Ln 0 
 h 1   15625000mm  15Kg/mm  0,1054  P  988125Kg  990 ton
3 2
P
s 25mm

6. Cálculo de la altura.

P  s 988125Kg  25mm
H   4843,7mm
Qη 8500Kg  0,60

6.2. Forja en Caliente

6.2.1.Generalidades
El proceso de forja de metales es uno de los más procesos de conformado de
materiales y su nacimiento casi se remonta a la era del fuego, ya que su conexión
básica depende no solamente de la deformación producto de impacto o compresión
de un material, sino que su efecto se deriva de las condiciones en que se encuentra
el metal por efecto del calentamiento, cuando se trabaja a una temperatura por
debajo de la línea de recristalización.

El elemento clave es el efecto de la temperatura, ya que la resistencia de un metal

disminuye conforme aumenta la temperatura y sus granos pueden distorsionarse con
gran facilidad, si un cristal dúctil se distorsiona por trabajo, este no se altera en
forma visible, pero la estructura de su malla interna se fragmenta, estos fragmentos
forman cristales nuevos más pequeños, sin embargo, si el metal se mantiene con una
temperatura por encima de la temperatura de recristalización y por debajo de la
temperatura de fusión, sus cristales crecen cada vez más y estos confiere al
momento de producirse la deformación plástica del material un cambio de dureza
por tenacidad, situación ideal para piezas que serán sometidas a exigencias grandes
desde el punto de vista de su elasticidad.

170
 Figura 6.8. Márgenes de temperaturas para forjados de acero al carbono.

6.2.2. Temperaturas

En el caso de forjado en caliente, siempre es conveniente proporcionar una temperatura que

se aproxima a la temperatura de recristalización 700ºC, en la medida en que el % de
carbono en el caso de los aceros aumente y alejada de la temperatura de recristalización, en
la medida en que el % carbono disminuye en la aleación, en otras palabras en el caso de los
aceros esta situación favorece el proceso de deformación plástica y garantiza cambios de
condición física del material trabajado como efecto del proceso de enfriamiento y de
además, cambios como efecto del proceso de deformación plástica, generada por la forja.

Existen algunas temperaturas que se consideran patrón para el caso del forjado, según las
propiedades originales del material trabajado:

 Aceros Dulces [SAE o AISI (1008 – 1020)]: entre 900ºC y 1000ºC (Rojo Cereza y
Rojo Cereza claro).
 Aceros Normales [SAE o AISI (1030 – 1095)]: entre 700ºC y 800ºC (Rojo Oscuro y
Rojo Cereza Naciente).
 Aluminio [SAE o AISI (2017 – 5052)]: entre 450ºC y 550ºC.
 Cobre: entre 750ºC y 850ºC aunque se prefiere trabajar en frió.
 Cinc: entre 120 ºC y 150ºC, aunque se prefiere trabajar en frió.

171
 Coloración Temperatura ° C Observaciones
Rojo naciente 600
No adecuada para forjadura
Rojo oscuro 700
Rojo cereza naciente 750 Limite mínimo de la forjadura
Rojo cereza claro 800 – 1000 Forjadura de los aceros duros
Forjadura de los aceros
Rojo claro 850 – 1100
semiduros
Anaranjado 900 – 1200 Forjadura de los aceros dulces
Amarillo 1100 Soldadura de los aceros duros
Forjadura de los aceros
Amarillo claro 900 – 1250
dulcísimos
Soldadura de los aceros
Amarillo brillante 1200
dulces
Blanco 1250 El acero se oxida
El acero funde
Blanco sidéreo 1300 – 1400
completamente

Tabla 6.4. Temperaturas de forjadura y colores correspondientes de los aceros dulces,

semiduros y duros.

Coloración Temperatura ° C Observaciones

Rojo naciente 600 No adecuada para forjadura
Rojo oscuro 700 Limite mínimo de la forjadura
Rojo cereza naciente 800 Se forja mediocremente
Rojo cereza claro 900 Se forja bien
Temperatura optima de
Rojo claro 1000
forjadura
Naranja 1100
El acero es más plástico, pero
Naranja claro 1200
se oxida fácilmente
Blanco 1300
Blanco resplandeciente 1400 El acero hierve y se suelda
Blanco deslumbrante 1500 El acero arde
El acero funde
Blanco sidéreo 1600
completamente

Tabla 6.5. Temperaturas de forjadura y colores correspondientes del acero

extra – suave (hierro)

6.2.3. Propiedades metalúrgicas, físicas y mecánicas.

El trabajo en caliente se principalmente no para mantener tolerancias estrechas y producir
buenos acabados de superficie, ya que el material es obligado a cambiar de forma física de
una manera muy rápida y en condiciones donde la temperatura del mismo, genera entre
otras cosas cambios volumétricos por enfriamiento y producción de cascarilla, como
consecuencia de la fragilidad superficial por el enfriamiento violento.

172
También mejora las propiedades físicas y mecánicas del material, ya que este metal en su
condición de caliente puede ser empujado a formas extremas, sin roturas ni desgarres,
debido a que los cristales son más pagables y se forman continuamente, no se presenta el
fenómeno de recuperación elástica, ya que el estado del material antes de iniciar la
deformación no esta en condición elástica.

El metal se hace más tenaz debido a que los granos se deforman en cristales más pequeños
y más numerosos, además sus poros se cierran y segregan las impurezas, la escoria y otras
inclusiones se comprimen en fibras con orientación definida, cuando se trabaja en caliente
se hace con la idea de orientar las líneas de flujo tan cerca como sea posible para obtener
resistencia en la dirección de los esfuerzos más grandes.
El trabajo en caliente no cambia la dureza o ductilidad del material lo que sucede es que los
granos distorsionados y deformados durante el proceso pronto cambian en nuevos granos
sin deformación.

Al presentarse temperaturas que originen cambios de la microestructura, se considera que el

material bases no permanece inalterado, mientras más alta es la temperatura mayor es el
crecimiento de grano y mientras más prolongado es el tiempo, más grandes llegarán a ser
los granos, donde los cristales pequeños tienden a combinarse y los grandes absorben a los
pequeños, estos son efectos metalúrgicos al existir de hecho un arreglo interno de las fibras,
donde los granos son distorsionados y deformados durante el proceso, que al ser
acompañados por el efecto de temperaturas originan el incremento de tenacidad.

Figura 6.9. Transformación del tamaño de grano por efecto de temperatura

173
Ventajas del proceso de forja en caliente.

- Máxima resistencia mecánica, con relación a las cargas dinámicas.

- Menor peso del elemento a igualdad de resistencia.
- Realización de la forma casi definitiva del elemento.
- Mínimo excedente del material sobre las superficies a mecanizar.
- Menor tiempo de mecanizado en las máquinas de herramientas.
- Menor consumo de herramientas para acabado definitivo.
- Menor costo de producción.
- Capacidad de producción de piezas de grandes dimensiones.
- Se pueden obtener figuras artísticas.
- Se pueden preparar piezas para trabajos posteriores.

Desventajas del proceso de forja en caliente.

- Disminuye la dureza del material.

- Formación de una zona dura exterior y un corazón blando, situación critica para los
procesos de mecanizado.
- Para producir en serie se requiere una inversión muy elevada en herramientas o utilajes.
- Se requiere de operarios muy conocedores de su oficio.
- En equipamiento es muy costoso.
- Los consumos de energía son muy altos.
- Los tiempos de producción son altos.

6.2.4. Tipos de Forja

- Abierta.
- Cerrada.
- Recalcado.

Forja Abierta

Es este caso, se considera que es un proceso de forja abierta o libre, porque la forma
definitiva de la pieza no se encuentra preestablecida por una matriz o estampa, donde el
elemento clave es la pericia del operario quien definitivamente, dará la forma final a la
pieza, sea esta forma sencilla o compleja, pero no para producción en serie y en términos
reales piezas de grandes dimensiones.

Para el forjado abierto, se requiere de la utilización de herramientas específicas y maquinas

especiales, para el control y regulación no solo de las velocidades, sino de las carreras y las
cargas aplicadas sobre el elemento a forjar, lo cual es determinado por la experiencia del
operario, ya que en este caso el material puede fluir libremente sin tener restricciones de
paredes que impidan su desplazamiento.

174
Figura 6.10. Aplicaciones de Forja Abierta

175
Forja Cerrada

En este caso, se considera que es un proceso de forja cerrado o de estampa, porque la

forma definitiva de la pieza esta preestablecida por una matriz o estampa, donde el
elemento clave es la determinación del volumen de material a trabajar, para impedir
perdidas o sobre cargas de fuerza en el equipo, la pericia del operario está relegada a un
segundo plano, ya que la pieza termina con la configuración, dimensiones constantes y
tolerancias, es entonces la estampa quien en definitiva, dará la forma final de la pieza, sea
esta de forma sencilla o compleja, y en estos caso puede servir para producción en serie
limitada y en términos reales piezas de pequeñas dimensiones.

Para el forjado cerrado, se requiere de la utilización de estampas especificas y maquinas

comunes como prensas o martinetes, para el control y regulación normalmente se utiliza un
panel de control, que regula no solo las velocidades, sino las carreras y las cargas aplicadas
sobre el elemento a forjar, el mazo, nunca esta en contacto con el material no puede fluir
libremente ya que existen restricciones dadas por las paredes y formas de la estampa.

Figura 6.11. Aplicaciones de la forja cerrada.

176
Figura 6.12. Aplicaciones de la forja cerrada.

177
Forja por Recalcado

Se considera que es un proceso de forja por recalcado, también llamado cabeceado en

caliente o forja a maquina, porque la forma definitiva de la pieza esta preestablecida por un
conjunto de utilajes, donde los elementos claves son: la determinación del volumen de
material a trabajar y la secuencia operacional del conjunto de utilajes; que operados
secuencialmente, pueden realizar variadas piezas muy complicadas sin la generación de
perdidas o sobrecargas de fuerza en el equipo, equipo este que en términos generales es
accionado de forma horizontal.

En este caso se aplica la carga longitudinal a una barra en caliente, la cual esta sujeta en un
dado para agrandar alguna sección o secciones por lo general en el extremo, también al
material se le puede hacer perforaciones y puede tener cualquier tipo de sección transversal,
pero principalmente redonda; se trabaja con acero, bronce, cobre u otro material y se
construye piezas como válvulas, tornillos, espárragos, ejes, etc.
La pericia del operario esta relegada a un segundo plano, ya que la pieza termina con la
configuración, dimensiones constantes y tolerancias muy cerradas, es entonces la estampa y
se secuencia de operaciones quien en definitiva, dará la forma final a la pieza, normalmente
de forma sencilla y sirve para producción en serie.

Figura 6.13. Aplicaciones de forja por recalcado.

178
Figura 6.14. Aplicaciones de forja por recalcado.

179
6.2.5. Tolerancias y rebabas.

En este caso se establece que existen tres tipos de piezas, no considerados los niveles de
complejidad de ella, donde el excedente de material que se deja sobre cada superficie varia
según la siguiente regla:

Piezas pequeñas dimensiones dejar: 3 mm sobre cada superficie.

Piezas medianas dimensiones dejar: 5 a 100 mm sobre cada superficie.
Piezas grandes dimensiones dejar: 15 a 20 mm sobre cada superficie.

Limite de las tolerancias de piezas producidas:

Piezas de pequeñas dimensiones:  1 a 2 mm sobre la superficie.

Piezas medianas dimensiones:  2 a 3 mm sobre cada superficie.
Piezas grandes dimensiones:  3 a 4 mm sobre la superficie.

Aclaratorias:

Medida h1, h2, h3

Redondeado Redondeado Redondeado
o también d
R r1 r2
de A
----- 25 5 0,5 1
25 40 8 1 1,5
40 63 12 1,5 2
63 100 20 1,5 2,5
100 160 30 2 3
160 250 50 2,5 3,5

Tabla 6.6. Redondeo de piezas estampadas en caliente.

180
 Excentricidad transversal
e1 Excentricidad
longitudinal
E

Estampado normal Estampado esmerado

Dimensione
s del cubo d
Estampado
más más Longitud l
400 630 1000 1600 400 630 1000 1600
de de

Hasta Hasta
630 1000 1600 2800 630 1000 1600 2500 normal Esmerado
400 400

hasta 50 0,4 0,5 0,6 0,8 1,0 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8 hasta 63 0,8 0,4
de 63 a
de 50 a 80 0,5 0,6 0,8 1,0 1,2 0,4 0,5 0,6 0,8 1,0 1,1 0,5
160
de 160 a
de 80 a 125 0,6 0,8 1,0 1,2 1,6 0,5 0,6 0,8 1,0 1,2 1,6 0,8
400
de 125 a de 400 a
0,8 1,0 1,2 1,6 2,0 0,6 0,8 1,0 1,2 1,6 2,2 1,3
200 1000
de 200 a de 1000 a
1,0 1,2 1,6 2,0 2,5 0,8 1,0 1,2 1,6 2,0 3,0 2,0
315 2500
de 315 500 1,2 1,6 2,0 2,5 3,0 1,0 1,2 1,6 2,0 2,5
de 500 a
1,6 2,0 2,5 3,0 4,0 1,2 1,6 2,0 2,5 3,0
800

Tabla 6.7. Tolerancias de excentricidad de elementos estampados en caliente.

181
 Estampado normal Estampado esmerado
Dimensiones de
Limites máx. Y Limites máx. Y
la pieza Tolerancia total Tolerancia total
min. min.
+ 0,3
hasta 30  0,5 1,0 0,5
- 0,2
+ 0,4
de 30 a 50  0,6 1,2 0,7
- 0,3
+ 0,9 + 0,5
de 50 a 80 1,6 0,9
- 0,7 - 0,4
+ 1,2 + 0,6
de 80 a 125 2,0 1,1
- 0,8 - 0,5
+ 1,5 + 0,8
de 125 a 200 2,5 1,4
- 1,0 - 0,6
+ 1,8 + 0,9
de 200 a 250 3,0 1,6
- 1,2 -0,7
+ 2,2 + 1,0
de 250 a 315 3,5 1,8
- 1,3 - 0,8
+ 2,6
de 315 a 400 4,0 ----- -----
- 1,4
+ 3,0
de 400 a 500 4,5 ----- -----
- 1,5
+ 3,4
de 500 a 630 5,0 ----- -----
-1,6

Tabla 6.8. Tolerancias dimensionales de elementos estampados en caliente

Como condición es importante, que las formas de las estampas posean ángulos de
desahogo, los cuales son necesarios tanto en la matriz móvil, como en la fija, para que se
garantice el desplazamiento de la pieza de manera fácil sin producir desgarro, en este caso
para ángulos interiores  = 5° a 7°, para ángulos exteriores 1 = 7° a 8.

Cuando se tienen piezas en las cuales las masas no están simétricamente dispuestas, se
prefiere mantener la parte que posee mayor masa, en la posición más alta, sobre las costura
de unión de las estampas.

Es importante considerar los puntos de desahogo de exceso de material, como elemento

constructivo de la estampa, sobre todo en esos casos donde la distribución del material no
es simétrica.

182
 Figura 6.15. Aplicaciones de forja para piezas simétricas.

Tipo L m n o h h1 R m1
Pequeño 2 4 11 15 3,5 5 2,5 2
Medio 2,5 5 20 25 5 8 3
Grande 3 6 29 35 6,5 10 5 4

Tabla 6.9. Dimensiones recomendadas para el desahogo del material

Figura 6.16. Formas Recomendadas de desahogo.

Variaciones dimensionales causadas por la contracción del material.

Variaciones dimensionales causadas por la contracción del material en los elementos

estampados: El material, que habrá ocupado al final del estampado toda la cavidad del
molde, encontrándose a la temperatura de forjadura, tendrá en aquel momento el máximo
volumen. Después de haberse producido la extracción de la pieza de la estampa se inicia el
enfriamiento lento de la masa metálica estampada que alcanza, al final, la temperatura

183
ambiente. En otros términos, la temperatura, que habrá bajado de T° (de forjadura) a t
(ambiente), habrá provocado una contracción de material que dependerá de la clase del
mismo. Se considerarán prácticamente los siguientes valores redondeados en menos para
tener en cuenta el desgaste de las estampas:

Para el acero 1,00 % de 1020 – 20°c

Para el bronce 0,80 % de 520 – 20°c
Para el latón 0,90 % de 520 – 20°c
Para el cobre 0,80 % de 520 – 20°c
Para las aleaciones ligeras 0,90 % de 420 – 20°c

Tabla 6.10. Valores de contracción necesarios para el enfriamiento

Los valores que se han expuesto indican la contracción que es necesario tener en cuenta
debido al enfriamiento, por lo que, cuando haya de realizarse una grabación en una
estampa, hay que aumentar todas las dimensiones lineales con el porcentaje señalado.
Resulta claro que para una cota de 100 mm en el dibujo de la pieza en bruto se deberá tener
en la huella:

100 + 1,00 = 101,00 para el acero;

100 + 0,80 = 100,80 para el bronce;
100 + 0,90 = 100,90 para el latón;
100 + 0,80 = 100,80 para el cobre;
100 + 0,90 = 100,90 para aleaciones ligeras.

Cantidad de calor necesaria para lograr la plasticidad de los materiales

Tanto del punto de vista técnico como económico, es necesario y conveniente conocer las
calorías que se requieren para elevar la temperatura de un material hasta que esté llegue a
su condición de plasticidad requerida para el conformado de forja.

Lo anterior también es importante si se trata de elegir un horno, el cual debe cumplir con
las condiciones de potencia, capacidad, control y rendimiento; tal que se garantice no sólo
el lograr el calentamiento adecuado, en el tiempo requerido, sino la permanencia de la
temperatura y los costos involucrados o asociados para ser rentable el proceso de forja,
donde la temperatura, equipos, estampas, material y operario conforman un equipo, para
ello se calcula entonces la cantidad de calorías requeridas:

Q  c  p  (t 1  t 0 ) [Ec. 6.7]

184
Donde:
Q = cantidad de calorías.
C = calor especifico del cuerpo.
P = peso del cuerpo en kg.
t1 = Temperatura final.
t0 = Temperatura inicial.

Acero 0,118 Cobre 0,096

Bronce y Latón 0,090 Aluminio 0,240

Tabla 6.11. Calor especifico de algunos materiales en Calorías /Kg. °C

Para determinar el tiempo requerido para calentar el material se aplican la siguiente

formula.
Q
T Ec. 6.8]
Qf  η

T = Tiempo en horas requerido para el calentamiento.

Q = Numero de calorías grandes para la carga completa de tochos.
Qf = Calorías suministradas por el horno en una hora.
 = Rendimiento térmico del horno.

Ejemplo de aplicación 7:

Se pretende evaluar, la rentabilidad de producir una forja bien sea en el estado Aragua a
27°C o en el Zulia con 38°C, de un tipo de acero duro con 50 Kg. de peso, en un horno
eléctrico con rendimiento térmico de 60 % que suministra unas 15000 Calorías por hora.

 Para Acero Duro condición mínima t1 = 800°C. En Aragua

Q  c  p t 1  t 0   Q  0,118Calorias/Kg.C50Kg.800C  27C   4560,7Calorias

 Para Acero Duro condición máxima: t1 = 100°C. En Aragua

Q  c  p t 1  t 0   Q  0,118Calorias/Kg.C50Kg.1000C  27C  5740,7Calorias

185
  Para Acero Duro condición mínima t1 = 800°C. En Zulia
Q  c  pt 1  t 0   Q  0,118Calorias/Kg.C50Kg.800C  38C   4495,8Calorias

 Para Acero Duro condición máxima: t1 = 100°C. En Zulia


Q  cp t  t
1 0
  Q  0,118Calorias/Kg.C50Kg.1000C  38C   5675,8Calorias

Cálculo para determinar el tiempo requerido para calentar el material:

 Estado Aragua, condición mínima.

Q 4560,7Calorias
T T  0,50horas
Q η 15000Calorias/hora  0,60
f

 Estado Aragua, condición máxima.

Q 5740,7Calorias
T T  0,63horas
Q η 15000Calorias/hora  0,60
f
 Estado Zulia, condición mínima.

Q 4495,8Calorias
T T  0,50horas
Q η 15000Calorias/hora  0,60
f

 Estado Zulia, condición máxima.

Q 5675,8Calorias
T T  0,63horas
Q η 15000Calorias/hora  0,60
f

Calculo de los costos: 1Kw / hora = 860 Calorías y el costo por Kw. es de Bs. 250,
entonces:

Costo  Calorías  Kw / hora  860 Calorías  Tiempo  Bs / Kw

186
Para Acero duro condición mínima. En Aragua.

Calorías  Kw / hora
Costo 
860 Calorías  Tiempo  Bs / Kw

4560,7 Calorías  Kw / hora

Costos   662,89Bs.
860 Calorías  0,50  250Bs / Kw

Para Acero duro condición máxima. En Aragua.

Calorías  Kw / hora
Costo 
860 Calorías  Tiempo  Bs / Kw

5740,7 Calorías  Kw / hora

Costos   1051,35 Bs.
860 Calorías  0,63  250Bs / Kw

Para Acero duro condición mínima. En Zulia.

Calorías  Kw / hora
Costo 
860 Calorías  Tiempo  Bs / Kw

4495,8 Calorías  Kw / hora

Costos   653,45Bs.
860 Calorías  0,50  250Bs / Kw

Para Acero duro condición máxima. En Zulia.

Calorías  Kw / hora
Costo 
860 Calorías  Tiempo  Bs / Kw

5675 Calorías  Kw / hora

Costos   1039,47 Bs.
860 Calorías  0,63  250Bs / Kw

187
188