Alimentos envasados: Envases Pouch/doypack

El doypack es un envase perfecto para envasar todo tipo de productos ya sean

sólidos, en polvo, geles o líquidos gracias a su gran resistencia y alta capacidad de
conservación de las propiedades de su contenido.
Su origen se remonta a 1963 cuando el presidente de la sociedad Thimonier, Louis
Doyen inventó este formato marcando el inicio de un cambio radical en el concepto
de “Envase Flexible”. Su nombre viene de la asociación de DOYen PACKagin
aunque también es conocido como bolsa stand-up.
Desde el principio tuvo una gran aceptación en el sector alimenticio ya que ofrecía
muchas ventajas frente a otros envases rígidos como podían ser latas, botellas, etc.
Pero, muy pronto, la industria cosmética se fijó en las posibilidades de este formato
y lo adoptó para algunos de sus productos como geles o champús.
El afán por buscar formatos diferentes y adaptarlos a la monodosis ha llevado a la
industria de cosméticos a dirigir su mirada al doypack.
Volúmenes más pequeños (20 a 50 ml o más) se están usando en sustitución de
envases del mismo volumen al ahorrarse costos de manipulado (no es lo mismo
coger un frasco con tapón y etiqueta que imprimir un film que sea el propio envase).

El desarrollo de este tipo de envases, ha supuesto una revolución en el mundo del

packaging. Uno de sus puntos fuertes es que permite una comunicación de 360º de
imagen / texto y una impresión a todo color ya sea en flexografía o Huecograbado,
lo que le da una gran vistosidad. Por otro lado, las bolsas stand up se laminan y
permiten seleccionar cualquier acabado sea mate o brillo lo que ayuda a conservar
los productos durante más tiempo.
Además, al tener fuelle inferior, nos permite poner dosis más elevadas sin hacer un
gran envase. Es uno de los motores más impresionantes en el mercado de los
envases por el desarrollo de diversas composiciones de material que facilitan el uso
discontinuo por parte del consumidor como la fabricación de boquillas o tapones,
sorbetes, zippers resellables, cantos redondeados, perforaciones para colgar,
ventanas para visualizar el interior ,etc. Asimismo, es perfecto para ser expuesto en
vertical en lineales de grandes superficies o en estanterías en zonas de venta.
El doy pack es un envase versátil al ser cómodo, ligero y adaptable a multitud de
productos, no emite ningún olor, fácil de transportar y almacenar con una reducción
de hasta el 90% en peso y volumen. Además, se ha convertido en una magnífica
herramienta de marketing al ser una bolsa altamente atractiva para los
consumidores.
MATERIALES
El empaque puede ser bi-laminado o tri-laminado en PET, NYLON, CPP, PE o
aluminio.
Las capas cumplen diferentes funciones tales como barrera contra el oxígeno,
humedad, grasas, ácidos, luz y olores externos. También pueden tomarse como
opcionales los cierre tipo Ziplock, las tapas dispensadoras o las válvulas de gas
para café. Además, el film puede ser transparente, metalizado o impreso hasta en
ocho colores.
NUMEROSAS VENTAJAS
Inicialmente compuesto únicamente de plástico, el empaque tipo stand-up pouch se
ofrece hoy en versión de aluminio multicapas, una innovación que ha contribuido a
dar un nuevo impulso al mercado. “El envase de plástico era muy apreciado por la
industria de los productos de limpieza, que lo proponía como recarga. Su versión de
aluminio ha convencido a la industria agroalimentaria y de las bebidas, que la
utilizan para las conservas, los platos preparados, la comida para mascotas, los
jugos de fruta…”, analiza Pascal Brevier, gerente senior de segmentación de
mercado de Markem-Imaje.
En efecto, el empaque stand-up pouch presenta numerosas ventajas:
 Bajo costo de producción, en comparación con los envases rígidos
 Más ligera que la lata (el 3% del peso del producto rellenado contra el 20%)
 Más barata de transportar y genera menos residuos
 Excelente alternativa para envasado de productos líquidos, granulados o en
polvo.
 Mejor conservación de vitaminas y minerales, al ser de rápida esterilización
 Protege mejor el contenido contra el oxígeno, la humedad y la luz
 Posibilidad de colocar un tapón o válvula para verter el producto
cómodamente
 Debido a la reducción del peso y volumen, también se reduce su huella de
carbono con el transporte por lo que podríamos decir, que es un envase
comprometido con el medio ambiente.
¿Cómo se fabrica la hojalata?
La hojalata normalmente es por peso, 99% o más acero, y es por tanto
esencialmente un producto de acero. El proceso de fabricación realmente empieza
en el horno alto y en la fundición de estaño, pero en la práctica se considera que
empieza desde la fabricación del acero. De hecho es en este instante cuando se
decide la composición y tipo de lingote de acero que se hará, definiendo su futura
utilización como producto laminado. En consecuencia, las materias primas básicas
para la fabricación de hojalata son acero y estaño refinado. Hay dos procedimientos
básicos para obtener acero en bruto en estado líquido: a partir de
a) mineral de hierro:
en un alto horno,
después de una etapa
de preparación del
mineral en el taller de
aglomeración, se
realiza la extracción
del hierro en el alto
horno, con la ayuda
de un combustible: el
carbono (coke). No se
obtiene todavía hierro
puro, sino fundición de
hierro, mezcla liquida
de hierro (96 %) más
carbono (3%)
proveniente del resto
de coke que no se ha
quemado, mas
algunos residuos
(fósforo, azufre…)
provenientes de la
ganga.
b) de chatarra: A partir de chatarra (“procedimiento eléctrico): Los componentes con
los que se alimenta el horno puede ser desde materiales en estado bruto (por
ejemplo piezas de maquinaria) debidamente seleccionados, hasta la chatarra
preparada, seleccionada, triturada, calibrada, con un contenido mínimo de hierro del
92 %. Todo este conjunto se funde en un horno eléctrico.
El arrabio (pig iron) o hierro proveniente del horno alto, o el procedente de chatarra
fundida en horno eléctrico, es una aleación de hierro-carbono, frágil y con alto
contenido de este último elemento. Puede haber también alto contenido de azufre y
fósforo. La fabricación del acero es el proceso de refinamiento, para reducir y
controlar los porcentajes de otros elementos distintos al hierro, con objeto de
producir lingotes de la pureza, características y maleabilidad requeridas.
En la actualidad se emplean cuatro procedimientos básicos para la obtención de
acero, que son: proceso Siemens-Martin o de crisol abierto, proceso Bessemer o
Thomas, proceso de inyección de oxigeno superior (top-blown oxygen process) y
horno eléctrico. Este último es poco utilizado para la fabricación de hojalata. El
primero y el segundo son quizás los más extensamente usados junto los
procedimientos neumáticos.
Proceso de “crisol abierto”.- El crisol suele ser cargado con hierro fundido
procedente del horno alto, chatarra y arrabio frío. Las impurezas son oxidadas
provocando la formación de una escoria oxidante, y el combustible empleado puede
ser líquido o gaseoso. La capacidad de un horno de este tipo puede ser hasta 400
toneladas y mediante el uso de oxígeno a granel, de economía relativa, puede tener
alto rendimiento, llegando a las 50 toneladas/hora. Estos hornos pueden ser fijos o
basculantes.
Proceso Bessemer o Thomas.- En este sistema, las impurezas son reducidas por
inyección directa de aire u oxigeno, a través del metal fundido, por medio de toberas
colocadas en el fondo del convertidor. Para quemar el carbono de la fundición, se
insufla aire o una mezcla de aire y oxigeno a través del metal en fusión vertido en el
convertidor, que es una gran retorta de acero de una capacidad de 25 a 50
toneladas. Las paredes refractarias del convertidor son de dolomita básica,
inatacable a la cal
que se debe
introducir para
eliminar el fósforo
de la fundición. La
productividad y
calidad puede
mejorarse,
controlando la
composición del
gas oxidante
inyectado, aire, aire
enriquecido con
oxigeno, oxigeno,
mezcla de oxigeno
y bióxido de
carbono, etc. Por
ejemplo, la variante
VLN (very low
nitrógeno = muy bajo nitrógeno) no solamente aumenta la producción sino que
reduce la incorporación de nitrógeno al acero, que normalmente es indeseable.
Durante el proceso se distinguen varias fases o periodos. En el primer periodo se
producen bastantes chispas, ocasionadas por la combustión del silicio que dura de
2 a 3 minutos. En el segundo se generan llamas por la combustión del carbono, con
una persistencia de 10 a 12minutos. En el tercero se caracteriza por la expulsión de
gases provocada por el soplado posterior y la combustión del fósforo, su intervalo
es de 3 a 5 minutos. A lo largo del proceso se suelen añadir diferentes elementos
sólidos como: cal, chatarra, ferro-manganeso o arrabio especular según
necesidades.
Existe el sistema llamado Duplex, que aplicado a la fabricación de acero para
hojalata, significa la combinación del proceso acido Bessemer con el de crisol
abierto básico. En el convertidor se realiza la purificación principal, mientras que en
la segunda parte del proceso se efectúa la reducción del fósforo.
Colada del acero.- Una vez obtenido el acero por alguno de los procedimientos
descritos, estando aun en el convertidor y en estado líquido, hay que trasformarlo a
estado sólido, realizando su colada. Industrialmente existen dos procedimientos de
colada. El más clásico en el cual puede convertirse en lingotes (“colada en
lingoteras”) o seguir el procedimiento de “colada continua”.
Colada en lingotera.- Es el procedimiento convencional. Por medio de una cuchara
se va vertiendo el acero fundido en lingoteras, que una vez enfriadas dan lugar a
lingotes manejables con los que se alimentan las siguientes operaciones.
Colada continua.- Es el
procedimiento más moderno de
fabricación de planchas. Tiene las
ventajas principales de producir
semiproductos de muy alta calidad,
permite rebajar costos de producción,
y aumenta la productividad de la
aceria. De hecho, gracias a este
sistema, las operaciones son menos
numerosas y más simples que en la
colada en lingoteras. . Está
desterrando el uso de lingotes para
aceros destinados a laminados.
Cuando se ha empleado el proceso
de colada en lingotera, una vez
fundido el acero en lingotes, la
primera operación que se efectúa es el laminado del lingote para convertirlo en
plancha (slab). Esta operación se suele efectuar en trenes de laminación
reversibles, de doble alto. Los del llamado tipo Universal, tienen cilindros o rodillos
laterales que trabajan simultáneamente las 4 caras del lingote, eliminando la
operación de girar sobre su eje el lingote durante esta etapa.
El producto final de esta operación, la plancha o slab, tiene de 125 a 230 mms de
espesor, el ancho aproximado de la hojalata que finalmente se desea obtener, y una
longitud que depende del tamaño del lingote original.
Las planchas generadas tanto por colada continua como por laminado de lingotes
quedan preparadas para ser tratadas en el laminado en caliente.

Proceso de laminado en caliente.

La preparación de la superficie se realiza en la “descascarilladora”, en la cual se

somete a la plancha a un desprendimiento de óxidos de hierro e impurezas, lo cual
se consigue por medio de una débil presión de laminado, desprendiendose los
mismos por la acción de agua a alta presión. La plancha se calienta a una
temperatura de 880º C. Es necesario eliminar esta capa de óxidos pues perjudica
el laminado, ya que provoca desgate rápido de los cilindros, estrías sobre el metal,
incrustaciones de óxidos y otros defectos de fabricación (roturas, deslizamientos,
pliegues...)
El tren de laminación en caliente, reduce la plancha a una banda continúa de unos
2 mms de espesor. Normalmente se compone de dos secciones, una de desbaste
y otra de acabado. Puede ser de tipo continuo o reversible, dependiendo de la
capacidad de la instalación, etc.
El tren de desbaste suele constar de 4 a 6 cajas que reducen el espesor inicial de
la plancha entre un 25 a 50% por caja.. El tren de acabado dispone de 4 a 7 cajas,
reduciendo de nuevo el espesor entre el 25 a 30 % por caja, salvo la ultima que
solo reduce un 10 %. La velocidad máxima de esta operación puede estar en los
100km/h. A la salida el material se encuentra a 850º C. Se procede a un enfriamiento
por cortina de agua hasta los 590º, formándose bobinas con el mismo.
La bobina (coil) producida debe ser decapada y lubricada antes de proceder a su
laminación en frío. Esta operación se suele efectuar en una sucesión de tanques
que contienen ácido sulfúrico diluido caliente (próximo a 100º C), lavado, secado y
lubricado con aceite de palma u otro lubricante adecuado para la laminación en frío.
La línea de decapado va provista normalmente de una cortadora circular, que corta
los bordes, asegurando así que estos son adecuados para la reducción o laminación
en frío, fijando además el ancho máximo de la hojalata que se obtendrá y también
el que dará los mejores resultados económicos.
La operación siguiente es el laminado en frío, que se puede hacer en trenes
continuos (tándems) o reversibles. Durante esta operación se utilizan lubricantes y
refrigerantes, y el espesor resultante es muy cercano al final deseado. La reducción
es por tanto de 1.8 o 2 mms a una medida entre 0.15 a 0.3 mm aproximadamente
según el calibre final de la hojalata a producir.La bobina obtenida es de un material
muy duro y sujeto a fuertes tensiones, y necesita un tratamiento adecuado para
darle la maquinabilidad necesaria, provocando una recristalización del acero. Este
tratamiento se llama recocido (annealing) y se trata de un calentamiento del metal
en una atmosfera reductora para evitar toda oxidación (mezcla de nitrogeno y de
hidrogeno) y puede hacerse continuo (continous annealing) o en hornos de
campana (batch annealing).

Recocido continuo: La banda circula a través de un horno a una temperatura de

630º C, permaneciendo un tiempo mínimo cada punto del material 1,5 minutos en
el horno. El recocido continuo presenta una serie de ventajas e inconvenientes como
son:
Ventajas:
*Reducción de los materiales “en curso” de fabricación.
*Reducción de los plazos de fabricación.
*Mejora de la calidad de los productos fabricados:
 Calentamiento constante y continuo a todo lo largo de la bobina, con lo que
se consiguen propiedades mecánicas mas homogéneas.
 Ciclo rápido, con lo que se obtienen granos finos equiaxiales, por lo tanto un
metal isótropico y propiedades mecánicas superiores, como mejora del límite
elástico.
 Mejor resistencia a la corrosión. El ciclo rápido no permite que elementos
tales como el carbono, manganeso, fósforo… se desplacen hasta la
superficie del material como ocurre en el recocido base o en campana.
 Permite la utilización de una composición de acero tipo MR, menos cargada
de elementos endurecedores: carbono, manganeso…. (Recocido continuo =
0.08 % de carbono, Recocido base = 0.10/0.13 % de carbono) lo cual
favorece a operaciones como la soldadura, especialidades.
Inconvenientes:
*Fabricación:
 Difícil programación de los pedidos, ya que la máxima variación de anchura
entre bobinas consecutivas es del orden de 50 mm, y de espesor del orden
del 10 %.
 Delicada conducción de la línea. Riesgo de ruptura de la banda en el horno.
Supone una importante parada. El limite elástico de la banda a la temperatura
del horno de recocido es bajo (30 N/mm2 aprox.)
 Imposibilidad de paradas de línea.
*Utilización:
 Cristalografía fina que genera un metal menos dúctil, de anisotrópica débil,
que perjudica la embutición
 Riesgo de presencia de líneas de Lüder.
Recocido en campana: Varias bobinas apiladas se cubren con una campana en
atmosfera reductora a 680º C de temperatura durante un tiempo al menos de 85
horas, repartidas en 32 horas de calentamiento, 34 de enfriamiento bajo campana
hasta los 170º, y 19 horas de enfriamiento acelerado al aire libre.
Composición del acero base.
Para hojalata, el acero base, es esencialmente un acero suave de bajo contenido
de carbono, con una composición genérica del tipo siguiente:
 Carbono 0.04 – 0.15 %
 Silicio 0.08 % máximo
 Azufre 0.015 – 0.05 %
 Fósforo 0.01 – 0.14 %
 Cobre 0.02 – 0.20 %
 Manganeso 0.20 – 0.70 %
 Nitrógeno 0.001 – 0.025 %

Debido al uso de chatarra en la fabricación de acero, puede haber otros elementos

como níquel, cromo y estaño, pero intencionadamente no se añade ningún otro
elemento. Las solas excepciones son fósforo y nitrógeno que pueden aportar
propiedades especiales. El uso de cobre para aumentar la resistencia a la corrosión,
y de algunos carburos para controlar el envejecimiento ha caído en desuso.
 Carbono: El carbono aumenta el límite elástico, el límite de rotura a la tracción
y la dureza, disminuye la elongación y la ductibilidad. Dentro de los límites
usuales en la hojalata, las variaciones en el contenido de este elemento
revisten escasa importancia, ya que otros elementos influyen mucho más.
 Silicio: Existe en la hojalata como un elemento residual, muy raramente se le
añade como agente desoxidante. Endurece ligeramente y en algunos casos
afecta desfavorablemente la resistencia a la corrosión.
 Azufre: En este tipo de acero, los efectos del azufre son contrarrestados por
el manganeso, que siempre está presente. Sin embargo, debido a sus
consecuencias sobre la ductibilidad, calidad de superficie y resistencia a la
corrosión, se hace lo posible, dentro de límites económicos, para reducirlo al
mínimo posible.
 Fósforo: Es un elemento que influye altamente sobre la dureza y la
resistencia a la corrosión. Cuando hay posibilidades de corrosión acida, debe
mantenerse dentro de determinados límites, y se aumenta el contenido
cuando se requiere una mayor resistencia del acero y no hay peligro de
corrosión.
 Cobre: Aunque aumenta la resistencia, no lo hace con eficacia dentro de los
límites usuales. Sobrepasar estos limites, aumenta la resistencia a la
corrosión atmosférica, pero puede reducir la resistencia a la corrosión interna,
por lo que en la mayoría de los tipos de hojalata, se especifica un máximo de
cobre.
  Manganeso; Se emplea en la fabricación de acero para hojalata,
principalmente para que reaccione con otros elementos, principalmente
azufre, volviéndolos inoperantes.
 Nitrogeno: En aceros Bessemer, es un elemento constituyente normal en
porcentajes superiores al 0.01% y siempre se consideró como una
desventaja. Con posterioridad se ha encontrado que su adición intencionada
aumenta mucho la resistencia del acero sin modificar apreciablemente la
resistencia a la corrosión, aunque puede afectar el envejecimiento. El
desarrollo de los procesos de oxigeno (LD, etc.) ha permitido controlar con
exactitud el contenido de este elemento, dando una calidad uniforme y
continua.
 Níquel: En los niveles permitidos, no afecta mayormente las propiedades
físicas o mecánicas de la hojalata, pero sí las químicas, especialmente la
corrosión en ciertos tipos de envasados. Lo mismo ocurre con el cromo.
 Estaño: Este elemento tiene una alta solubilidad en el hierro o acero, y se
hacen necesarios porcentajes superiores al 10 % para que se forme una
segunda fase. En los niveles normales no tiene efecto en la estructura
metalografía. Su presencia aumenta progresivamente el limite elástico y el
limite de rotura a la tracción, con una reducción en el modulo de elasticidad.
Es importante notar que pequeñas cantidades de estaño, en aceros que
contengan cobre, puede ocasionar graves dificultades en el trabajo en
caliente del acero.
En la siderurgia a veces se usan reglas prácticas, para calcular los efectos de los
elementos aleados y residuales en las propiedades mecánicas del acero para
hojalata. Uno de los más comunes es el índice Strohmayer, que se calcula
multiplicando el contenido de nitrógeno por 5, sumando el fósforo y multiplicando la
suma por 1000.
Estañado:
Cuando este material está destinado a la fabricación de hojalata, es lógico pensar
que estará en contacto prolongado con productos alimenticios, y por lo tanto debe
cumplir ciertos requisitos en cuanto a impurezas. La Sociedad Americana de
Pruebas y Materiales (ASTM) hace una clasificación en cinco grupos, con
contenidos mínimos de estaño cada una señalados a continuación: grado AA =
99.98 % de estaño, A = 99.80 %, B = 99.7 %, C-1 = 99.0 % y C-2 = 99.0 %. El
mínimo especificado para la fabricación de hojalata es el grado A Su análisis es:
 Estaño (mínimo) 99.80 %
 Antimonio 0.04 %
 Arsénico 0.04 %
 Bismuto 0.015 %
 Cobre 0.03 %
 Hierro 0.015 %
  Plomo 0.05 %
 Níquel y Cobalto 0.015 %
 Plata 0.01 %
 Azufre 0.003 %
 Zinc 0.001 %
 Cadmio 0.001 %
 Aluminio 0.001 %

Recubrimiento de latas usadas en alimentos

Los alimentos dentro de una lata están protegidos del contacto con el metal por una
capa o barniz recubrimiento de grado alimenticio y aprobado por la FDA (Food
Drugs Administration) en Estados Unidos. El barniz cumple su función de proteger
una superficie metálica debido a las siguientes cualidades:
 Resistencia térmica y química. El recubrimiento resiste la agresividad
química del alimento (acidez) y evita cualquier alteración de sabor y pérdida
de integridad del envase.
 Adherencia. Tiene buena adherencia al sustrato metálico y al barniz aplicado
interiormente.
 Flexibilidad. Presenta la suficiente flexibilidad para resistir las operaciones de
pestañeado y expansión de los cuerpos, la formación de cuellos y cualquier
golpe que deforme el cuerpo de la lata.

 Excelentes propiedades de meat release

 Disponible en blanco, dorado y aluminizado (interior)
 Tecnologías aptas para procesamiento en autoclave, aséptico y para llenado
en caliente
 Colores exteriores personalizados (latas embutidas y reembutidas [DRD] y
de 3 piezas)
 El rango de productos abarca la más amplia variedad de envases de
alimentos de la industria.
 Recubrimientos exteriores de tapas resistentes a la abrasión
El uso de los recubrimientos interiores está ampliamente extendido en el mundo del
envase metálico, dadas diversas exigencias:
 Sanitarias: Es necesario evitar el contacto directo del alimento con el material
de envase.
 Económicas: La utilización de barnices ejerce un efecto protector frente al
ataque de los alimentos, por lo que se puede reducir el espesor de estaño en
la hojalata, con el ahorro económico que esto supone.
 Comerciales: Mejor apariencia de cara al consumidor.

Dependiendo de la relación existente entre el estaño y el alimento, éstos pueden

clasificarse según su necesidad de recubrimiento interior:
 Alimentos inocuos a la hojalata: Son alimentos inocuos, cuyo
comportamiento es indiferente al contacto con estaño. Poseen bajo
contenido en ácidos y proteínas.
 Alimentos a los que les conviene estar en contacto con el estaño: Este es el
caso de los espárragos, donde el contacto con el estaño evita la oxidación
del alimento, oxidándose en primer lugar el estaño. Sin embargo, los niveles
de Sn deben estar siempre dentro de los márgenes permitidos.
 Aquellos en los que es necesario evitar el contacto con el estaño: Estos
alimentos necesitan de la presencia de un barniz, ya que alguno de los
componentes del alimento resulta agresivo frente al estaño, como es el caso
de los agentes azufrados de carnes y pescados.

Los recubrimientos interiores protectores, denominados también lacas, son

diseñados para resistir la fabricación del envase y su uso posterior y para minimizar
la interacción posible entre el alimento y el envase, durante toda la vida útil del
producto envasado (hasta tres años). Las propiedades que se les exigen a estos
barnices son inercia química, flexibilidad, resistencia y buena procesabilidad a altas
temperaturas (esterilización).
Recubrimientos interiores:
Tipo epoxi
Uno de los sistemas de recubrimiento más eficaces, tanto para aplicaciones
alimenticias como no-alimenticias son los recubrimientos epoxi fenólicos. Combinan
propiedades de interés, tales como: resistencia química, excelente adhesión al
sustrato, buena flexibilidad (para la formación de envases) y elevada resistencia a
la esterilización a alta temperatura.
Tipo organosol
Este tipo de recubrimientos suponen la existencia de dos fases en un disolvente
orgánico, una fase dispersa de PVC y una fase disuelta de resina termoestable. La
dispersión del PVC permite obtener una gran concentración de sólidos (50-60 %)
mientras se mantiene una viscosidad suficientemente baja como para facilitar la
aplicación del recubrimiento. Dado este elevado contenido en sólidos, pueden
lograrse films de hasta 10-14 g/m2 de película seca, muy flexibles permitiendo altos
grados de deformación.
Tipo poliéster/poliéster modificado
Los recubrimiento tipo poliéster, que originan films de color blanco acuoso, son muy
flexibles, pero se emplean principalmente para funciones decorativas externas de
los envases, ya que su resistencia química y su aptitud para procesos de
esterilización son relativamente bajas.
Mediante la modificación del poliéster por reacción con resinas tipo epoxi o
fenólicas, se pueden obtener poliésteres modificados con propiedades mejoradas,
empleados como recubrimientos internos por ejemplo como alternativa al uso de
PVC, por razones medioambientales.
Recubrimientos exteriores
Los recubrimientos exteriores se refieren a sustancias, distintas de las tintas, que
se aplica a la superficie exterior de un envase con función protectora y/o estética.
El uso más extendido es un recubrimiento blanco denso empleado como base para
la impresión. Al igual que en el caso de los recubrimientos interiores, éstos pueden
contener distintos aditivos que mejoren sus propiedades. En este caso, la lubricidad
es uno de los principales aspectos a considerar para conseguir un procesado eficaz
y sin daños en las líneas de alta velocidad de formación de envases o en las líneas
de llenado.
Tipo acrílico
Los recubrimientos tipo acrílico generan films blancos resistentes al desgaste o
abrasión, con buenas propiedades de pigmentación. Existe un amplio rango de
monómeros acrílicos que dan lugar a diversos polímeros, ajustados a cada
necesidad. Forman sistemas termoestables normalmente entrecruzados con
resinas tipo amina, para conservar su incoloración.
Tipo poliéster
Al igual que en el caso anterior, la gran variedad de monómeros de partida (polioles
orgánicos y poliácidos) permiten gran flexibilidad en la formulación. Los poliésteres
funcionales se entrecruzan con resinas tipo amina con el mismo propósito que en el
caso de los acrílicos.
Tipo alquídico
Se basan en aceites insaturados naturales (soja, semilla de lino) y/o ácidos grasos
equivalentes que reaccionan con glicerol dando lugar a triglicéridos. El oxígeno
atmosférico es el responsable del entrecruzamiento pero el secado puede
acelerarse mediante la adición de agentes de entrecruzamiento externos, por
ejemplo resinas tipo amina. A temperaturas elevadas, los recubrimientos de tipo
alquídico tienen tendencia a amarillear, por lo que su empleo se reduce a
aplicaciones de escaso grado decorativo.
Tipo epoxi fenólico
Al igual que en el caso de recubrimientos interiores.
Barnices
El principal requisito de un barniz es su completa transparencia, de forma que la
impresión y recubrimientos por debajo de él puedan poner de manifiesto por
completo su efecto visual y estético. La mayoría de los barnices son compuestos
análogos a los descritos en los recubrimientos exteriores (tipo acrílico, poliéster o
alquídico), siempre sin pigmentación. Se emplea además el epoxiéster, que
combina una resina tipo epoxi con un ácido graso y un agente de entrecruzamiento.
Los barnices suelen necesitar un aditivo para mejorar su lubricidad y la mayoría se
diseñan con el objetivo de proporcionar brillo al envase.
Recubrimientos poliméricos sobre metales
Los recubrimientos poliméricos sobre sustratos metálicos se realizan generalmente
sobre chapa cromada o aluminio y su método de preparación implica un único paso:
se lleva a cabo el recubrimiento de ambas caras del metal o bien por calentamiento
de un film preformado o bien por extrusión directa de un film sobre el metal. Suele
emplearse polietileno tereftalato (PET) o polipropileno (PP), y puede ser pigmentada
o no. Los responsables del desarrollo de esta tecnología sostienen que un análisis
del ciclo de vida (ACV) comparativo frente al recubrimiento en base líquida,
demostraría un gran ahorro energético así como un enorme beneficio
medioambiental. Sin embargo, su uso se encuentra todavía limitado a determinadas
aplicaciones.
Selección de materia prima a nivel industrial
El control de calidad participará, junto con los compradores de los ingredientes, en
la selección y valoración de los proveedores apropiados. Será necesario evaluar la
calidad e idoneidad de las muestras adquiridas y comprobar que el material cumple
las especificaciones y corresponde a lo esperado de él. Este tipo de muestras tienen
también valor aquellos casos donde es difícil aplicar las especificaciones como en
las frutas frescas y vegetales; en tales casos el material es adquirido con tal que
corresponda la muestra aprobada. Donde las circunstancias lo permitan debería
comprobarse que el proveedor posee un
sistema adecuado de control de calidad. En el
caso de materias primas críticas donde la
variación la calidad se cree que puede ser
probable o potencialmente importante, debe
visitarse al proveedor para comprobar sus
sistemas de fabricación y control y llegar a un
acuerdo sobre los procedimientos a seguir en
el caso de recibir envíos con una calidad
inferior la deseada. Siempre que sea posible
se realizará la inspección y toma de muestras
de las partidas en los locales de los
proveedores, almacenes o los muelles de
descarga, estando también justificada la
inspección ocasional de las operaciones de
procesado realizadas por los proveedores. En
cualquier caso los envíos deben ser
inspeccionados y cuando la disponibilidad de
tiempo lo permita, deben tomarse las
muestras oportunas y realizar su análisis
antes de que el material sea descargado. Un muestreo más amplio y un análisis
más completo deben llevarse a cabo cuando el envío está ya en depósito. Si
permanece durante cierto tiempo almacenado debe examinarse regularmente en
caso de cualquier signo de deterioro. Cuando entrega está realizada, y antes de su
descarga, el encargado del almacén debe controlar tanto el vehículo de reparto
como su carga. En algunos casos se avisará al departamento de control de calidad
para que lleve a cabo una toma de muestras y una inspección visual. Cada partida
debe ser claramente identificada con el fin de relacionarla con las muestras tomadas
para el análisis y con los documentos aportados por el proveedor. Si fuera posible
la partida será colocada en una zona de «espera» y no se procesará hasta que haya
sido examinada y las muestras hayan pasado por el equipo de garantía de calidad.
Igual tratamiento debe darse a los materia- les de envasado y a cualquier otro tipo
de material auxiliar como el de limpieza. El encargado del almacén debe realizar un
completo inventario de las existencias, asegurando la rotación adecuada de las
mismas y, en su caso, devolverá los materiales caducados.
Rechazo de las materias primas
En el caso de que las materias primas no cumplan las especificaciones, deben
tomarse las medidas oportunas para asegurar la continuidad de la producción de
los artículos con la calidad deseada. Puede ser mejor aceptar el material a un precio
más elevado que rechazarlo o cambiar de proveedor. Es muy útil un acuerdo previo
con el proveedor y la comunicación inmediata de toda la información relevante sin
perjuicio de cualquier reclamación posterior.
Como se diseña una línea de proceso/ tipos de bandas transportadoras
Es preciso tomar en consideración las ventajas e inconvenientes de los sistemas
disponibles para su manejo antes y durante el proceso de elaboración, así como
también de producto acabado. El suministro por toda las planta debe ser lo más
sencillo posible, con objeto de abaratar los costes de producción y evitar posibles
confusiones que podrían conducir a la contaminación con la materia prima, del
alimento elaborado. El método elegido deberá también proporcionar condiciones de
trabajo adecuadas para los operarios.

Unidades de carga
Agrupando los envases en lotes, se reduce el esfuerzo necesario para su manejo
almacenamiento y distribución. Los pallets de 13 cm de altura suelen emplearse
para el manejo de lotes de cajas o sacos, mediante carretillas elevadoras. Una
modificación a este sistema consiste en la utilización de tableros de fibra, con objeto
de reducir el espacio ocupado por los pallets en los almacenes y vehículos de
transporte. La carga se sujeta a los pallets mediante películas retráctiles o
extensibles.
Manejo en continuo de la materia prima
La maquinaria de manejo en continuo de la materia prima que constituye un
componente esencial en los procesos de elaboración continuos permite también
mejorar la eficacia de los procesos discontinuos. Las principales máquinas a este
respecto, en la industria alimentaria, son las cintas transportadoras y los elevadores.
Brennan y col. describen otro tipo de instalaciones
Sistemas de transporte de materiales
Las cintas transportadoras son muy empleadas en todas las industrias alimentarias,
tanto para el transporte de materiales sólidos entre distintas manipulaciones.
Cinta transportadora constituida banda sinfín que rueda tensada entre dos rodillos,
uno de los cuales actúa rodillo tractor. Pueden ser de malla o de alambre de acero
inoxidable, de gomo sintético o de materiales compuestos a base de lona. Acero y
poliuretano poliéster. Brown (1983) ha descrito con detalle distintos tipos de cintas
transportadoras. Las planas se emplean para el transporte de alimentos envasados
y las acanaladas para el de materiales a granel. Algunas de ellas montan con una
inclinación de 45 grados: En estos casos, la cinta posee unos travesaños que
permiten el transporte del producto hacia un nivel superior sin que refluya. Para
cargas más pesadas se emplean cintas transportadoras con travesaños metálicos
o de madera.
Cinta transportadora de rodillos» y «de patines Las cintas transportadoras de
rodillos o patines, se montan bien horizontalmente para el transporte de los
alimentos por impulsión manual, o ligeramente inclinadas para el transporte ellos
son más resistentes que las de ruedas y pueden por tanto transportar por gravedad.
Las de rodillos son más resistentes. Poseen una inercia mucho mayor y el manejo
de la carga en los cambios de dirección y curvas resulta más difícil. Cuanto mayor
es la inclinación de la cinta mayor es, lógicamente, la aceleración de la carga. En la
mayor parte de los casos un desnivel de 10 cm en tres metros resulta suficiente Las
cintas transportadoras de tracción mecánica se emplean, bien horizontalmente o
con una inclinación máxima de 10-12
Cinta transportadora «de cadena» (Chain conveyor»): Este tipo se emplea para el
transporte de barriles, cajas, bidones y mas para el transporte de productos a granel.
Poseen unos salientes en los que el fondo de recipiente se apoya durante su
transporte. Un sistema de cinta monorrail semejante, se emplea también para el
transporte elevado de canales es y demás recipientes para el y piezas de carne.
Transportadores «de tornillo sinfin» (Screw conveyor): Los transportadores de
tornillo están constituidos en esencia por un elemento helicoidal que rueda dentro
de una carcasa metálica. Se utilizan para el transporte alimentos a granel (por
ejemplo: harina y azúcar) y de alimentos particulares (guisantes o granos). Las
principales ventajas de este sistema son: flujo uniforme y facilidad de control. Son
instalaciones muy compactas (carecen de cinta de retorno). Algunas de ellas van
instaladas en el interior de una carca hermética (tubos), lo que tiene la ventaja de
que permite evitar la contaminación del producto durante su transporte. Se pueden
montar tanto horizontal como verticalmente, o con distintos grados de inclinación.
Sin embargo, como durante el transporte se produce mucha fricción, con objeto de
reducir cl consumo energético, su longitud no suele superar los 6 metros.
Cintas transportadoras vibratorias (Vibratory conveyors»): Estas cintas están
sometidas a un movimiento de vibración vertical (que impulsa al alimento unos
milímetros sobre la cinta) y lo transporta en sentido longitudinal. Regulando la
amplitud del movimiento de vibración se puede ajustar la velocidad y la dirección
del movimiento. Como la amplitud del movimiento vibratorio puede ajustarse con
precisión, este tipo de transporte resulta muy adecuado como sistema de
alimentación en distintos procesos de elaboración. Se utiliza también para l
transporte de alimentos pegajosos (carne picada) o friables (snacks)