TFG DMPP

2º Diseño en Fabricación Mecánica Antonio Guerrero Dorantes
I.E.S EL ARENAL
Avda. Ramon y Cajal, s/n 41700 Dos Hermanas (Sevilla)
PROYECTO DE UN PROTECTOR DE
ENCHUFES
Ciclo Formativo de Grado Superior Diseño en Fabricación Mecánica
Diseño de Moldes Para Productos Poliméricos
Peticionario/s: Don Antonio Monge
Autor: Antonio Guerrero Dorantes

4 de marzo de 2019
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INDICE:
1- MEMORIA DESCRIPTIVA
1.1- INTRODUCCIÓN………………………………………………6
1.1-1. DESCRIPCIÓN DE LA PIEZA........................7
1.1-2. OBJETIVO PERSONAL.................................7
1.2- OBJETO DE PROYECTO………………………………….....8
1.3- NORMATIVA………………………………………………....10
1.4- LOCALIZACIÓN……………………………………………...15
1.5- ANTECEDENTES……………………………………………20
1.5-1. HISTORIA DE LOS POLÍMEROS................21
1.5-2. SIGLO XIX...................................................21
1.5-3. SIGLO XX....................................................22
1.5-4. SIGLO XXI...................................................23
1.5-5. TIPOS DE POLÍMEROS..............................24
1.5-6. PROPIEDADES DE LOS POLÍMEROS.......26
1.5-7. CRONOLOGÍA DEL PLÁSTICO..................27
1.5-8. MOLDEO POR INYECCIÓN........................32
1.6- BASE Y CONDICIONANTES…………………………….....34
1.6-1. DATOS TÉCNICOS DEL POLÍMERO..........36
1.6-2. CARACT. DEL POLIPROPILENO................37
1.7- COMPONENTES DE LA MATRIZ………………………….41
1.7-1. PLACA BASE SUPERIOR E INFERIOR......42
1.7-2. PLACA MOLDE SUPERIOR E INFERIOR...43
1.7-3. COLUMNA GUÍA.........................................44
1.7-4. EXPULSORES.............................................45
pág. 3
1.7-5. CASQUILLOS..............................................47
1.7-6. GUÍAS DE LOS EXPULSORES...................48
1.7-7. PLACA EXPULSORA..................................49
1.7-8. TORNILLOS ALLEN....................................49
1.7-9. DISCO CENTRADOR..................................51
1.7-10. BEBEDERO.......................................53
1.7-11. PLACA G............................................54
1.8- ESTUDIO DE LAS ALTERNATIVAS…………………….....56
1.9- DEFECTOS………………………………………………......60
1.9-1. REBABAS....................................................60
1.9-2. FALTA DE MATERIAL.................................61
1.9-3. RECHUPES.................................................62
1.9-4. LÍNEAS DE FUSIÓN....................................64
1.9-5. RÁFAGAS ...................................................65
1.9-6. ALABEOS....................................................66
1.9-7. LAMINACIÓN...............................................67
1.9-8. POROS Y BURBUJAS.................................67
1.9-9. MANCHAS NEGRAS...................................68
1.9-10. MARCA DE LOS EXPULSORES.......69
1.9-11. MAZAROTA PEGADA........................70
1.9-12. QUEMADURA DE LA PIEZA..............71
1.10- MEMORIA DE CÁLCULO…………………….....................73
1.10-1. FUERZA DE CIERRE.........................74
1.11- AMFE.................................................................................76
pág. 4
1.12- VERIFICACIÓN DE PIEZAS..............................................80
1.12-1. ENSAYO DE TRACCIÓN...................80
1.12-2. ENSAYO DE COMPRESIÓN.............81
1.12-3. ENSAYO DE CIZALLADURA.............81
1.12-4. ENSAYO DE FLEXIÓN......................82
1.12-5. ENSAYO DE TORSIÓN.....................82
1.12-6. ENSAYO DE PANDEO.......................83
1.12-7. ENSAYO DE RESILIENCIA...............83
1.12-8. ENSAYO DE FATIGA.........................84
2- PLAN DE MANTENIMIENTO…………………………………………….....86
3- CONDICIONES DE SEGURIDAD Y SALUD………………………...……88
3.1- CAÍDAS AL MISMO NIVEL....................................................88
3.2- CAÍDAS DE OBJETOS DESPRENDIDOS............................88
3.3- CAÍDAS A DISTINTO NIVEL.................................................88
3.4- CAÍDAS DE OBJETOS EN MANIPULACIÓN........................89
3.5- CAIDAS Y/O GOLPES POR OBJETOS................................89
3.6- INCENDIOS Y EXPLOSIONES.............................................89
3.7- MEDIO AMBIENTE FÍSICO DEL TRABAJO..........................90
3.8- SOBREESFUERZOS POR MANEJO DE CARGAS..............90
3.9- EQUIPO DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL (EPI)....................90
3.10- OTRAS MEDIDAS COMPLEMENTARIAS..........................90
4- PRESUPUESTO.....................................................................................92
5- CONCLUSIÓN……….............................................................................95
6- BIBLIOGRAFIA.......................................................................................97
7- ANEXOS DE PLANOS............................................................................98
pág. 5
1.- MEMORIA
1.1.- INTRODUCCIÓN
pág. 6
INTRODUCCIÓN
Dicho proyecto será realizado por los alumnos de 2º de Diseño en Fabricación

Mecánica del I.E.S. El Arenal. El proyecto se centra en el diseño y desarrollo de
un molde para la realización de un protector de enchufes.
En la actualidad existen diversas formas para la fabricación de piezas de plástico,

extrusión, soplado, inyección, conformado por vacío, etc. La decisión de elegir
un método u otro puede venir dada por varios factores: dimensiones de la pieza,
complejidad geométrica, material con el que se desea fabricar o incluso con las
propiedades finales de la pieza. Por lo tanto, el método de fabricación que se
utilizará irá exigido por la pieza. Para este proyecto se ha elegido el moldeo por
inyección, y se va a desarrollar el diseño de la pieza y del molde para fabricarlo.
- Descripción de la pieza
La pieza a fabricar es un protector de enchufes. En el cual esta pieza no requiere

de alta propiedades mecánicas ya que es únicamente un objeto, utilizado para
evitar que niños pequeños metan los dedos dentro de los huecos de los enchufes
y no se electrocuten.
- Objetivo personal
Nuestro objetivo principal es acercar la creatividad y libertad de diseño a la

fabricación industrial en este tipo de piezas, además de poner a cabo todos los
conocimientos conocidos durante el curso y con el fin de aprender a realizar un
proyecto desde cero.
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1.- MEMORIA
1.2.- OBJETO DEL PROJECTO
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OBJETO DE PROYECTO
- Objetivo
El objetivo de este proyecto es la realización de un modelo digital en 3D

utilizando el programa de diseño gráfico llamado SolidWorks, de esta manera
podremos modificar en cualquier momento los parámetros del molde si fuese
necesario para futuros proyectos.
Para obtener información para el diseño, se realizará una simulación de la

inyección del modelo, mediante el programa informático. Esta información, será
muy importante a la hora de diseñar el molde y elegir los diferentes componentes
que lo forman. También será importante para seleccionar la máquina inyectora.
Se estudiará el material de fabricación del molde, enfocado a las necesidades

de la pieza a inyectar y del proceso de inyección en cuestión. Posteriormente se
definirá el proceso de fabricación y montaje de las piezas del molde.
Por último, se realizará un análisis de costes totales, tanto de diseño del molde
como de su fabricación, así como una optimización del proceso productivo con
el fin de ahorrar tiempo y costes.
pág. 9
1.- MEMORIA
1.3.- NORMATIVA DE REFERENCIA
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NORVATIVA DE REFERENCIA
UNE-EN 12013:2018
Estado: VIGENTE / 2018-07-04
Maquinaria para plásticos y caucho. Mezcladoras internas. Requisitos de

seguridad.
UNE-EN 1114-1:2012
Maquinaria para plásticos y caucho. Extrusoras y líneas de extrusión. Parte 1:

Requisitos de seguridad para extrusoras.
UNE-EN 16474:2015
Maquinaria para plásticos y caucho. Máquinas para el vulcanizado de

neumáticos. Requisitos de seguridad.
UNE-EN 1417:2015
Máquinas para plásticos y caucho. Mezcladoras de cilindros. Requisitos de

seguridad.
UNE-EN 289:2014
Maquinaria para plásticos y caucho. Máquinas de moldeo por compresión y por

transferencia. Requisitos de seguridad.
pág. 11
UNE-EN 14886:2008
Maquinaria de plásticos y caucho. Cortadoras de cinta para bloques de espuma.

Requisitos de seguridad
UNE-EN 15067:2008
Maquinaria para plásticos y caucho. Máquinas transformadoras de películas para

la fabricación de bolsas y sacos. Requisitos de seguridad.
UNE-EN 422:2009
Máquinas para caucho y plásticos. Máquinas de moldeo por soplado. Requisitos

de seguridad.
UNE-EN 12409:2009+A1:2012
Máquinas para plástico y caucho. Máquinas de termoformado. Requisitos de

seguridad.
UNE-EN 12012-4:2007+A1:2008
Máquinas para plásticos y caucho. Máquinas reductoras de tamaño. Parte 4:

Requisitos de seguridad para compactadores.
pág. 12
UNE-EN 13418:2013
Máquinas para plásticos y caucho. Máquinas de bobinado para películas u hojas.

Requisitos de seguridad.
UNE-EN 201:2010
Maquinaria de plásticos y caucho. Máquinas de moldeo por inyección. Requisitos

de seguridad.
UNE-EN 12012-1:2007+A1:2008 ERRATUM:2009

Requisitos de seguridad para granuladoras de cuchillas.
UNE-EN 1612-1:1998+A1:2008
Máquinas para plásticos y caucho. Máquinas de moldeo por reacción. Parte 1:

Requisitos de seguridad para las unidades de dosificación y mezclado.
UNE-EN 12301:2001+A1:2008
Maquinaria para plásticos y caucho. Calandras. Requisitos de seguridad.
pág. 13
UNE-EN 1114-3:2001+A1:2008
Maquinaria para plásticos y caucho. Extrusoras y líneas de extrusión. Parte 3:

Requisitos de seguridad para los extractores.
UNE-EN 12012-3:2001+A1:2008
Maquinaria para plásticos y caucho. Máquinas reductoras de tamaño. Parte 3:

Requisitos de seguridad para desgarradores.
UNE-EN 12012-1:2007+A1:2008

Requisitos de seguridad para granuladoras de cuchillas.
UNE-EN 1612-2:2001+A1:2008
Máquinas para plásticos y caucho. Máquinas de moldeo por reacción. Parte 2:

Requisitos de seguridad para la planta de moldeo por reacción.
pág. 14
1.- MEMORIA
1.4.- LOCALIZACIÓN
pág. 15
LOCALIZACIÓN
Este proyecto se va a realizar en el centro I.E.S. El Arenal, ubicado en Dos

Hermanas, Sevilla. El cual este centro está dotado de un taller mecánico, que
cuenta con la maquinaria (fresadoras, tornos, taladradoras, rectificadoras…) y
materiales suficientes para realizar nuestra matriz de inyección de plástico.
Ilustración 1: Instituto I.E.S. El Arenal
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Ilustración 2: Localizacion del I.E.S. El Arenal
Una vez fabricada nuestra matriz, nos pondríamos en contacto con la empresa
y la llevaríamos a una empresa, dedicada a la inyección de plástico, dicha
empresa está situada en Estepa, Sevilla, llamada Calidad En Inyección De
Plásticos Sociedad Limitada.
- Razón Social: Calidad En Inyeccion De Plasticos Sociedad Limitada.
- CIF: 0B91738682
- Teléfono: 954455322
- Otros teléfonos: 955137222
- Domicilio Social: Avenida de Europa (pg ind Corazon de Andalucia), S/N,

Estepa, 41560, Sevilla
- Objeto Social: La transformación de plásticos, bien por inyección o por

termo conformado.
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- Forma jurídica: Sociedad limitada
- Actividad: Fabricación de materias primas plásticas
- Actividad CNAE: 2016 - Fabricación de plásticos en formas primarias
Ilustración 3: Localización de la empresa " Calidad En Inyección De Plásticos Sociedad

Limitada"
pág. 18
Este sería el recorrido que deberíamos realizar para llegar a la empresa, la cual
nos inyectaría el plástico en nuestra matriz.
Ilustración 4: Trayectoria de Dos Hermanas a la empresa
pág. 19
1.- MEMORIA
1.5.- ANTECEDENTES
pág. 20
ANTECEDENTES
- Historia de los polímeros
La historia de los polímeros debe abordarse comenzando por las referencias a

los primeros polímeros de los que se tiene conocimiento.
De esta manera, ciertos materiales de origen natural que han sido ampliamente
utilizados desde tiempos remotos (como la celulosa o el cuero) están constituidos
fundamentalmente por polímeros.
- Siglo XIX
Al contrario de lo que se podría pensar, la composición de los polímeros fue una

incógnita a develar hasta hace un par de siglos, cuando se empezó a determinar
cómo estaban formadas estas sustancias, e incluso buscaban establecer algún
método para lograr fabricarlas de forma artificial.
La primera vez que se utilizó el término “polímeros” fue en el año 1833, gracias
al químico sueco Jöns Jacob Berzelius, quien lo empleó para referirse a las
sustancias de naturaleza orgánica que poseen la misma fórmula empírica pero
que tienen diferentes masas molares.
Este científico también se encargó de acuñar otros términos, como “isómero” o

“catálisis”; aunque cabe destacar que en ese momento el concepto de estas
expresiones era completamente diferente de lo que significan en la actualidad.
Después de algunos experimentos para obtener polímeros sintéticos a partir de

la transformación de especies poliméricas naturales, el estudio de estos
compuestos fue adquiriendo una mayor relevancia.
pág. 21
La finalidad de estas investigaciones era lograr la optimización de las

propiedades ya conocidas de estos polímeros y la obtención de nuevas
sustancias que pudieran cumplir con fines específicos en diferentes ámbitos de
las ciencias.
- Siglo XX
Al observar que el hule (una sustancia sintética natural), era soluble en un

solvente de naturaleza orgánica y luego la solución resultante mostraba algunas
características poco comunes, los científicos se inquietaron y no supieron cómo
darles explicación.
Mediante estas observaciones dedujeron que sustancias como esta mostraban

un comportamiento muy diferente a las moléculas más pequeñas, tal como
pudieron advertir mientras estudiaban el hule y sus propiedades.
Notaron que la solución estudiada presentaba elevada viscosidad, un

decrecimiento importante del punto de congelación y una presión osmótica de
pequeña magnitud; por esto se podía deducir que existían varios solutos de muy
elevada masa molar, pero los investigadores se negaban a creer en esta
posibilidad.
Estos fenómenos, que se manifestaban también en algunas sustancias como la

gelatina o el algodón, hicieron pensar a los científicos de la época que este tipo
de sustancias estaban constituidas por agregados de unidades moleculares de
pequeño tamaño, tal como C5H8 o C10H16, ligadas por fuerzas intermoleculares.
Aunque este pensamiento errado permaneció durante algunos años, la definición

que persiste hasta la actualidad fue la que le otorgó el químico alemán y ganador
del Premio Nobel de Química, Hermann Staudinger.
pág. 22
- Siglo XXI
La definición actual de estas estructuras como sustancias macromoleculares

ligadas mediante enlaces covalentes se acuñó en 1920 por Staudinger, quien se
empeñó en idear y realizar experimentos hasta encontrar evidencia de esta
teoría durante los diez años siguientes.
Ilustración 5: Hermann Staudinger
Se inició el desarrollo de la llamada “química de los polímeros” y desde entonces

solo ha ido captando el interés de investigadores alrededor del mundo, contando
entre las páginas de su historia a científicos muy importantes, entre los que
destacan Giulio Natta, Karl Ziegler, Charles Goodyear, entre otros, además de
los anteriormente nombrados.
En la actualidad, las macromoléculas poliméricas son estudiadas en diferentes

áreas científicas, tales como la ciencia de polímeros o la biofísica, donde se
investigan las sustancias resultantes de enlazar monómeros a través de uniones
covalentes con distintos métodos y propósitos.
pág. 23
Ciertamente, desde los polímeros naturales como el poliisopreno hasta los de

origen sintético como el poliestireno, son empleados con mucha frecuencia, sin
restarle importancia a otras especies como las siliconas, constituidas por
monómeros con base en el silicio.
Ilustración 6: Monómero con base en el silicio
Asimismo, gran parte de estos compuestos de origen natural y sintético se

conforman de dos o más clases distintas de monómeros, a estas especies
poliméricas se les ha dado el nombre de copolímeros.
- Tipos de polímeros
Los tipos de polímeros se pueden clasificar según diferentes características; por

ejemplo, se clasifican en termoplásticos, termoestables o elastómeros de
acuerdo con su respuesta física frente al calentamiento.
- Termoestables: Son aquellos que solamente son blandos o al calentarlos

por primera vez. Después de enfriados no pueden recuperarse para
transformaciones posteriores. Esto se debe a su estructura molecular, de
forma reticular tridimensional.
pág. 24
- Termoplásticos: Son aquellos que a altas temperaturas pueden fundirse,

permitiendo luego darle diversas formas. Se derrite cuando se calienta y
se endurece cuando se enfría. Esta propiedad es de gran ayuda para el
reciclaje de plásticos, ya que después de calentarse y moldearse pueden
recalentarse y formar otros objetos. Sin embargo, hay que tener en cuenta
que, si se funden y se moldean varias veces, sus propiedades físicas
cambian gradualmente disminuyendo su posibilidad de reutilización.
- Elastómeros: Son aquellos que cuentan con la particularidad de ser muy

elástico pudiendo incluso, recuperar su forma luego de ser deformado.
Además, según el tipo de monómeros del cual están formados pueden ser
homopolímeros, es decir un solo monómeros, o copolímeros, es decir muchos
monómeros.
De igual forma, de acuerdo con la clase de polimerización mediante la cual se

producen pueden ser polímeros de adición o condensación.
Asimismo, se pueden obtener polímeros naturales o sintéticos dependiendo del

origen de estos; u orgánicos o inorgánicos dependiendo de su composición
química.
pág. 25
- Propiedades de los polímeros
❖ Su característica más notable es la identidad repetitiva de sus monómeros

como base de su estructura.
❖ Sus propiedades eléctricas varían de acuerdo con su propósito.
❖ Presentan propiedades mecánicas como elasticidad o resistencia a la

tracción, que definen su comportamiento macroscópico.
❖ Algunos polímeros exhiben propiedades ópticas importantes.
❖ La microestructura que poseen afecta directamente sus demás

propiedades.
❖ Las características químicas de los polímeros están determinadas por las

interacciones de tipo atractivo entre las cadenas que los forman.
pág. 26
❖ Sus propiedades de transporte son relativas a la velocidad del movimiento

intermolecular.
❖ El comportamiento de sus estados de agregación está relacionado con su

morfología.
- Cronología del plástico
1839 – Charles Goodyear vulcaniza la goma.
1844 – F. Walton produce el linóleum.
1845 – C.F. Schoenbein obtiene el nitrato de celulosa, materia prima para el

Celuloide
1851 – Se exponen en Londres algunos artículos fabricados con Ebanite, un

compuesto obtenido por Charles Goodyear sometiendo la goma a un prolongado
procedimiento de vulcanización con un elevado porcentaje de azufre.
1862 – A. Parkes presenta en la Grande Exposición de Londres los primeros

manufacturados de Parkesine, compuesto de nitrato de celulosa, naftalina y
alcanfor.
1868 – Siempre partiendo del nitrato de celulosa y del alcanfor, John W. Hyatt
obtiene el Celuloide, muy semejante a la Parkesine.
1870 – Depositada en los Estados Unidos la patente del Celuloide.
1872 – Los hermanos Hyatt construyen una máquina para la elaboración del
Celuloide.
pág. 27
1878 – J. W. Hyatt fabrica el primer molde a inyección con varias huellas.
1879 – Es patentado por M. Gray el primer extrusor a tornillo.
1892 – Paul Troester produce un extrusor para tubos y cables que perfecciona
la máquina de Gray.
1897 – W. Kirsche y A. Spitteler patentan la caseína formaldehído: la galalita.
1901 – W. J. Smith obtiene las primeras resinas alquidiquas y gliceroftálica.
1909 – L. H. Baekeland anuncia el descubrimiento de las resinas fenólicas,

patentadas con el nombre de Baquelita.
1910 – Se constituye la General Bakelite Co., transformada en 1922 e

incorporada sucesivamente en la Union Carbide.
1910 – Producción en Alemania del acetato de celulosa.
1915 – Nace en Leverkusen el primer elastómero sintético.
1920 – Hermann Staudinger inicia los estudios sobre la estructura de los

polímeros sintéticos.
1920 – La Ford en los Estados Unidos fabrica componentes para automóviles

con compuestos a base de resinas fenólicas y refuerzo textil.
1920 – El checoslovaco Hans John sintetiza las resinas ureicas que se difunden
a partir de 1924.
1921 – A. Eichengruen proyecta la primera máquina moderna a inyección para

materias plásticas.
pág. 28
1922 – H. Staudinger inicia a estudiar la estructura de las macromoléculas.
1926 – Patentada por Eckert y Ziegler la primera prensa a inyección con

características comerciales.
1927 – Primeras patentes y sucesiva producción industrial del PVC en los

Estados Unidos y en Alemania.
1928 – Producción comercial de los polvos para estampado urea-formaldehído.
1930 – Desarrollo industrial del estireno y del poliestireno.
1932 – Introducción del tornillo de preclasificación en las prensas a inyección.
1934 – En los laboratorios de la ICI se obtiene el polimetilmetacrilato que se

comercializará en 1936.
1934 – La French Oil Machine construye una prensa por compresión de 1500
toneladas.
1935 – Primera máquina para el soplado de cuerpos huecos de materia plástica.
1935 – Henckel obtiene las resinas melamínicas.
1936 – Producción del ABS.
1938 – La Du Pont anuncia la producción de las resinas Nylonpoliamidas Nylon.
1938 – Depositada la patente sobre las resinas epoxídicas.
1939 – Producción industrial del poliestireno a baja densidad en Gran Bretaña.
pág. 29
1941 – Inicia la producción de poliuretanos.
1941 – Resinas poliester insáturas.
1943 – Primeras resinas silicónicas.
1943 – Producción en los Estados Unidos y en Gran Bretaña de las resinas

poliéster termoplásticas.
1947 – Patentada la tecnología para el estampado en rotación.
1947 – Producción industrial de las resinas epoxídicas.
1948 – Producción industrial del politetrafluoroetileno.
1954 – G. Natta obtiene el polipropileno isotáctico, producido en 1957 por la

Montecatini, a Ferrara.
1956 – Polietileno a alta densidad.
1959 – Producción de los policarbonatos.
1959 – Producción de las resinas acetalicás y de los polioximetileno.
1960 – Copolímero etileno-acetato de vinilo.
1961 – Se introducen en los Estados Unidos los copolímeros etileno-acrilato de

etilo E/EA.
1961 -Producción del fluoruro de polivinilideno Kynar, un polímero con elevada

resistencia química utilizado en la industria química y eléctrica.
pág. 30
1962 – Producción de las resinas termoplásticas aromáticas poliamidas.
1963 – La General Electric produce el polifenilenóxido modificado PBT.
1964 – Desarrollo de las resinas termoplásticas etileno vinilo acetato EVA.
1965 – Producción del tecnopolímero polieterosolfone.
1965 – La Du Pont desarrolla los polímeros termoplásticos ionómeros.
1965 – Primera patente para la producción de copolímeros cloruro de vinilo-

propileno.
1965 – Primer elastómero termoplástico en bloques Kraton de la Shell.
1965 – La Union Carbide introduce los polisolfones Udel, termoplásticos

aromáticos resistentes a elevadas temperaturas de ejercicio.
1968 – La Basf comercializa chapas fotopoliméricas para el estampado

Nyloprint.
1968 – La Phillips Petroleum inicia la producción industrial del poliestireno a baja

densidad lineal.
1969 – Introducción del poliéster termoplástico polibutilenotereftalato por la

Celanese y sucesivamente por la General Electric.
1971 – La Phillips Petroleum produce industrialmente el polifeni-lensolfuro Ryton,

el componente con la mayor resistencia a la llama entre los termoplásticos.
1972 – Fibras aramidas.
pág. 31
1975 – La Mitsui Petrochemical produce el polimetilpentene, desarrollado en

1965 por la ICI y obtenido en laboratorio por Giulio Natta.
1980 – La Basf perfecciona los polímeros conductores basados en el polipirrolos.
1982 – Anunciado el tecnopolímero polieter inmide Ultem.
1983 – Introducción del tecnopolímero poliarilsofon.
1986 – La ICI desarrolla el Biopol, un termoplástico de origen vegetal totalmente

biodegradable seguido unos años después por el Mater-B de la Montedison, un
polímero a base de almidón.
1986 – La Rohm and Haaas desarrolla los copolímeros poliacrilo-inmidicas

dotados de elevada barrera a los gases.
1990 – La Himont introduce las mezclas poliolefínicas realizadas a medida

directamente en el reactor de polimerización.
- Antecedentes del moldeo por inyección
La primera máquina de moldeo fue patentada en 1872 para la inyección de

nitrato de celulosa, pero debido a su flamabilidad y peligrosidad, el proceso no
floreció.
En 1920 se construyó en Alemania una máquina para la producción de piezas

de materiales termoplásticos, mediante el proceso de inyección, dicha máquina
era totalmente manual, posteriormente, en 1927 y en el mismo país, se desarrolló
una máquina para inyección de plásticos accionada por cilindros neumáticos,
pág. 32
pero no tuvo mucho éxito debido a que se requería de máquinas con presiones
superiores.
Durante algunas décadas la industria de inyección de plástico no avanzó mucho,

pero con la demanda de productos en serie de bajo costo y gran volumen que
se derivó de la Segunda Guerra Mundial, los productos de plástico moldeado se
hicieron muy populares.
La primera máquina de inyección de plástico con husillo fue creada por James
Watson Hendry en 1946, la cual permitía tener mayor control de la velocidad y
calidad del producto terminado, además de mezclar materiales de color o
reciclados con los materiales vírgenes.
Hendry perfeccionó su proceso de moldeo, que sigue siendo la base de los

equipos en la actualidad, al integrar sistemas que permitieron producir piezas
huecas y complejas, que ofrecían mayores posibilidades de diseño, reducción
de tiempos, costo, peso y residuos.
A partir de ese momento, el desarrollo y la evolución técnica fue sorprendente.

Actualmente, se cuenta con máquinas totalmente automáticas que no requieren
de la intervención del operador.
pág. 33
1.- MEMORIA
1.6.- BASES Y CONDICIONANTES
pág. 34
BASES Y CONDICIONANTES
Como se ha dicho el proceso se realizará en una máquina de inyección de

plástico, por tanto, tendremos que analizar qué tipo de polímero será el idóneo a
utilizar en la fabricación del protector de enchufe.
Existe una gran variedad de materiales plásticos en la industria de inyección,

todos ellos denominados con el término termoplásticos pues una vez que han
sido sometidos a un calentamiento y se produce la fusión y posterior enfriamiento
del material, se endurece en un estado vítreo, manteniendo la forma que le ha
dado el molde.
Hemos investigado y analizado todos los tipos de polímeros que hay, y el que
sería el adecuado para nuestra pieza. Y nos hemos decantado por el
polipropileno (PP), es un polímero termoplástico que se obtiene de
polimerización del propileno. Es un termoplástico de excelente resistencia a
agentes químicos y buenas propiedades de aislamiento eléctrico, además de
tener buenas propiedades mecánicas, eléctricas, químicas y térmicas.
pág. 35
- Datos técnicos del polipropileno (PP)
pág. 36
- Características del polipropileno (PP)
o Rango de temperatura de trabajo 0ºC +100ºC.
o Posee una gran capacidad de recuperación elástica.
o Resiste al agua hirviente, pudiendo esterilizarse a temperaturas de

140ºC sin deformación.
o Resiste a las aplicaciones de carga en un ambiente a una

temperatura de 70ºC sin producir deformación.
o Gran resistencia a la penetración de los microorganismos.
o Gran resistencia a los detergentes comerciales a una temperatura

de 80ºC.
o Debido a su densidad flota en el agua.
pág. 37
Debido a las notables exigencias a que se someten estas herramientas

(esfuerzos y cambios de temperatura), se necesita contar con materiales muy
resistentes; a su vez, deben ser fácilmente mecanizables, puesto que ya es una
dificultad la obtención de las terminaciones necesarias y la exigencia en lo
referido a tolerancias.
Basados en la experiencia, vamos a enumerar una serie de materiales de uso

común para fabricar elementos de matrices, de manera generalizada. Esto no
implica que determinadas empresas usen otros materiales, pero sí podemos
decir que serán, en cada caso específico, de características similares. A
continuación, se verá los dos tipos de aceros que hemos escogido dependiendo
de sus propiedades y características, y del tipo de esfuerzo que vayan a soportar.
Acero SAE 1045: es un acero utilizado cuando la resistencia y dureza son

necesarios en condición de suministro. Responde al tratamiento térmico y al
endurecimiento por llama o inducción, pero no es recomendado para
cementación o cianurado. Por su dureza y tenacidad es adecuado para la
fabricación de componentes de maquinaria.
- Propiedades químicas:
o 0.43 – 0.50 % C
o 0.60 – 0.90 % Mn
o 0.04 % P máx.
o 0.05 % S máx.
pág. 38
En matrices se usa para dar soporte a la estructura de la matriz, por ejemplo,

placa base inferior y superior, porta moldes…
Ilustración 7: Porta moldes(izquierda), Placa base superior(derecha)
SAE 4140: es un acero medio carbono aleado con cromo y molibdeno, de alta
templabilidad y buena resistencia a la fatiga, abrasión e impacto. Este acero
puede ser nitrurado para darle mayor resistencia a la abrasión. Es susceptible al
endurecimiento por tratamiento térmico.
- Propiedades químicas:
o 0.38 – 0.43% C
o 0.75 – 1.00 % Mn
o 0.80 – 1.10 % Cr
o 0.15 – 0.25 % Mo
pág. 39
o 0.15 – 0.35 % Si
o 0.04 % P máx.
o 0.05 % S máx.
En matrices se usa, por lo general, para columnas guía, casquillos, expulsores,

guías de los expulsores…
Ilustración 8: Punzón(izquierda), Casquillo (derecha)
pág. 40
1.- MEMORIA
1.7.- COMPONENTES DE LA MATRIZ
pág. 41
COMPONENTES DE LA MATRIZ
El molde está compuesto principalmente por cuatro placas que unidas dan forma
a la cavidad que será llenado del material polimérico para producir la pieza. El
conjunto completo está formado por 14 elementos, como podemos ver en la
siguiente vista de conjunto y lista de materiales:
- Placa base superior e inferior
Está anclada a la máquina de inyección. Estas placas son las que fijan los demás
elementos que forman la matriz. En la placa base superior se produce la entrada
de material a través del canal de inyección donde se acopla la boquilla de
inyección. Posee cuatro agujeros pasantes por donde pasan los tornillos Allen
para acoplar las placas molde, con las que se asegura la alineación de dicha
placa cuando se cierra el molde.
Ilustración 9: Placa base superior(izquierda), Placa base inferior(derecha)
pág. 42
- Placa molde inferior y superior
Es la parte del molde que va unida al carro móvil, se mueve longitudinalmente

para realizar el proceso de acoplamiento-inyección. Posee la parte positiva y
negativa de la cavidad donde se inyectará el plástico, la atraviesan cuatro
agujeros pasantes por los que se alineara con la placa fija a través de las
columnas guía y los tornillos Allen.
También cuenta la placa molde inferior con diez agujeros de menor diámetro
para las agujas extractoras encargadas de la expulsión de la pieza. Y otros
cuatro agujeros de mayor diámetro de las agujas extractoras para las guías de
las agujas extractoras.
Ilustración 10: Placa molde superior(izquierda), Placa molde Inferior(derecha)
pág. 43
- Columna guía
Su función es asegurar el cierre preciso del molde alineando perfectamente con

ambas placas. Son cuatro elementos acoplados a la placa fija o placa base y que
se introducen sin juego en la placa molde asegurando el sellado del molde para
que no halla fugas de material.
pág. 44
- Expulsores
Su tarea principal es sacar la pieza del molde una vez esta solidificada. En este
caso tenemos diez expulsores que reparten la presión sobre la pieza para no
dañarla durante la extracción. Hemos tenido que coger el de 100mm de longitud
aunque una ver que vayamos a montarlo en la matriz habría que córtalo a
97.95mm
pág. 45
pág. 46
- Casquillos
Los casquillos van anclados en la placa molde inferior y su principal tarea es

centrar a la placa base superior y a la placa molde superior, es decir, las
columnas guías van insertadas en los casquillos. Este casquillo, lo hemos tenido
que diseñar para nuestra matriz, ya que los normalizados no nos valdrían.
Hemos hecho el casquillo con una longitud de 56mm, con un diámetro interior de
25mm y con un diámetro exterior de 32mm
pág. 47
- Guía de los expulsores
Su función es centrar y alinear la placa extrusora con la placa molde inferior, para
que los expulsores que están en la placa extrusora puedan sacar fácilmente la
pieza del molde una vez que este solidificada completamente.
pág. 48
- Placa expulsora
Su trabajo consiste en sujetar las cabezas tanto de los expulsores como de las
guías de los expulsores. Esta unidad se desplaza longitudinalmente realizando
la extracción de la pieza.
Ilustración 11: Placa expulsora M(izquierda), Placa expulsora L(derecha)
- Tornillos Allen
Tenemos un total de 15 tornillos Allen, que están sujetos a la norma DIN 912.
Estos quince tronillos están repartidos de la siguiente manera:
o 4 tornillos Allen DIN 912 de M14 y longitud de 100mm sujetan la

placa base inferior, la placa G y la placa molde inferior.
o 4 tornillos Allen DIN 912 de M14 y longitud de 40mm sujetan la

placa base superior y la placa molde superior.
o 4 tornillos Allen DIN 912 de M8 y longitud de 22mm sujetan las dos

placas expulsoras.
o 3 tornillos Allen DIN 912 de M5 y longitud de 12mm sujetan el disco

centrador a la placa base superior.
pág. 49
pág. 50
- Disco centrador
El elemento encargado de entrar en contacto con la máquina es el anillo

centrador o disco centrador. Este anillo irá situado sobre la parte superior de la
placa base superior
pág. 51
pág. 52
- Bebedero
Su principal función es conectar al disco centrador con los canales de llenado

que forman las placas moldes superior e inferior, haciendo que el material
polimérico fluya por el bebedero y repartiéndose por toda la pieza.
pág. 53
- Placa G
Actúa de soporte para las placas moldes y la placa base superior. Esta placa va
fija con tornillos Allen de M14 y de longitud 100mm a la placa base inferior.
Ilustración 12:Matriz completa
pág. 54
1.- MEMORIA
1.8.- ESTUDIO DE ALTERNANTIVAS
pág. 55
ESTUDIO DE ALTERNATIVAS
Tras realizar el trabajo de diseño del molde. Se lleva a cabo el proceso de

fabricación del molde. Se deben fabricar todos aquellos componentes que no
estén normalizados.
En este caso partiremos de unos elementos base proporcionados por el

fabricante de moldes HASCO, a los que se realizaran unas operaciones
necesarias para obtener nuestra pieza. Las operaciones son siguientes:
- Torneado: proceso de mecanizado por arranque de viruta, se les suelen

practicar el torneado a piezas cilíndricas.
- Fresado: proceso de mecanizado por arranque de viruta, se les suelen

practicar el fresado a piezas con caras planas.
- Taladrado: operación de mecanizado por arranque de viruta que consiste

en realizar un agujero mediante una broca que tiene varios filos cortantes.
- Rectificado: proceso de por el cual se elimina material por abrasión

mediante una muela que gira a gran velocidad, obteniendo acabados
superficiales de baja rugosidad y tolerancias de gran calidad.
- Electroerosión: proceso de mecanizado por descarga eléctrica que

consiste en la generación de un arco eléctrico entre la pieza y un electrodo
en un medio dieléctrico para arrancar material de la pieza obteniendo la
forma exacta del electrodo.
pág. 56
- Roscado: proceso de mecanizado por deformación del material creando

una trayectoria helicoidal cilíndrica, ya sea en un agujero o un eje.
Normalmente se realiza juntamente con el taladrado. Según la pieza se
realizarán diferentes operaciones para su fabricación:
• Placa base superior e inferior:
→ Fresado de todas las caras

→ Rectificado
→ Taladrado
→ Roscado (Placa base superior)
• Placa molde superior e inferior:
→ Fresado de todas las caras

→ Rectificado
→ Taladrado
→ Roscado
• Columna guía
→ Torneado
• Expulsores
→ Torneado
• Guía de expulsores
→ Torneado
pág. 57
• Placa de expulsión
→ Fresado en todas las caras

→ Taladrado
→ Roscado
• Casquillo
→ Torneado
• Placa G
→ Fresado en todas las caras

→ Taladrado
• Bebedero
→ Torneado
• Placa G
→ Fresado
→ Taladrado
• Disco centrador
→ Torneado
→ Taladrado
pág. 58
1.- MEMORIA
1.9.- DEFECTO
pág. 59
DEFECTOS
A continuación, identificaremos los defectos más comunes que aparecen en las

piezas fabricadas por inyección de plástico, sus causas y posibles soluciones.
Es importante tener un protocolo de análisis de los defectos producidos en una
pieza, de esta manera podremos reajustar las condiciones de inyección que han
originado el fallo. También es recomendable tener un histórico de fallos
detallando sus causas y soluciones por si surgieran en el futuro con otras piezas.
Los defectos más comunes en la inyección del plástico son los siguientes:
- 1. Rebabas
Aparecen trozos de material en el plano de cierre del molde, entre las dos placas
moldes. Esto se produce por una fuerza de cierre insuficiente de molde, porque
la presión sea mayor a la fuerza de cierre. O bien, podría ocurrir por un mal
alineamiento de las placas.
Soluciones:
• Fuerza de cierre insuficiente
✓ Aumentar presión de cierre

✓ Cambiar a máquina más potente
• Presión de inyección demasiado elevada
✓ Reducir presión
• Deformación del molde
✓ Modificar material de construcción del molde a uno con mayor rigidez

✓ Aumentar el tamaño de las placas
• Superficie dañada
✓ Reparar superficie de las caras de contacto entre los moldes
pág. 60
• Mal alineamiento de placas
✓ Revisar la planitud y paralelismo entre placas

✓ Revisar la correcta entrada de las columnas guía
• Fluidez del material muy alta
✓ Probar otros materiales plásticos

✓ Reducir la temperatura de inyección
- 2. Falta de material
La pieza no está completa por una falta de material que no ha llenado totalmente
la cavidad del molde. Puede deberse por una pérdida de presión en el molde o
bien por la solidificación prematura del material por una velocidad de inyección
demasiado baja, o que el volumen de inyección sea insuficiente.
Soluciones:
• Falta de volumen de carga
✓ Aumentar carga de material en la inyección
• Tiempo de inyección corto
✓ Aumentar tiempo
pág. 61
• Presión de inyección baja
✓ Aumentar presión
• Falta de fluidez en el material
✓ Aumentar la temperatura de inyección o del molde
• Sistema de alimentación obstruido o inadecuado
✓ Comprobar posible corrosión en canales de alimentación

✓ Comprobar tamaño y alineamiento de los canales y la boquilla de
inyección
- 3. Rechupes
Defecto visual que desvirtúa la geometría original de la pieza. Se ocasiona por

una falta de aportación de material durante la contracción del material. También
se forma incluso después de que la pieza sea extraída del molde, cuando la pieza
de enfría se forma una capa rígida en el exterior. Sin embargo, si la pieza ha sido
extraída demasiado pronto el núcleo se encuentra aún en estado líquido, el calor
contenido en el núcleo crea tensiones internas que se traducen en contracciones
en la pared de la pieza.
pág. 62
Soluciones:
✓ Aumentar tiempo de presión
• Tiempo de inyección corto
✓ Incrementar tiempo de inyección
• Velocidad de inyección incorrecta
✓ Subir o bajar velocidad de inyección
• Carga de material algo baja
✓ Aumentar carga de plástico
• Canal de entrada demasiado pequeña
✓ Redimensionar
• Temperatura demasiado alta
✓ Reducir temperatura de fusión

✓ Reducir temperatura de molde
• Presencia de gases en la cavidad
✓ Asegurar desgasificación
pág. 63
- 4. Líneas de fusión
Se originan al contactar dos flujos de material plástico fundido formando líneas

donde el material no se mezcla correctamente. En estas líneas se acumulan
impurezas y las propiedades mecánicas de la pieza disminuyen en esta zona.
Soluciones:
• Temperatura de fusión baja
✓ Aumentar temperatura de inyección
• Velocidad de inyección baja
✓ Aumentar velocidad de llenado del molde
• Presión de inyección demasiado baja
✓ Aumentar presión de inyección
• El material se enfría demasiado rápido
✓ Aumentar temperatura del molde

✓ Reducir longitud de canales de alimentación
pág. 64
- 5. Ráfagas
Estrías en la superficie de la pieza por quemadura, oxidación o acumulación de

aire. Se forman líneas de color parduzco o plateado en la superficie de la pieza.
El material fundido puede quemarse, por temperaturas demasiado altas o
tiempos de mantenimiento muy largos, produciendo gases de descomposición
visibles en la pieza.
Soluciones:
• Ráfaga por quemadura
✓ Disminuir temperatura de inyección

✓ Disminuir velocidad del husillo y avance del pistón
✓ Disminuir velocidad de inyección
✓ Disminuir tiempo de permanencia en la unidad de plastificación
• Ráfaga por humedad
✓ Cambiar a otro material con menor absorción de humedad

✓ Asegurar el secado del material antes del proceso
✓ Controlar la humedad ambiente
• Ráfaga por aire
✓ Disminuir descompresión
✓ Disminuir velocidad de avance del husillo
pág. 65
- 6. Alabeos
Deformaciones en la pieza como consecuencia de tensiones internas originadas

durante la solidificación del material o un desmoldeo prematuro.
Soluciones:
• Diseño del molde defectuoso
✓ Rediseñar el molde
• Tiempo de enfriamiento
✓ Aumentar tiempo
• Diferencias de temperatura en el molde
✓ Equilibrar las temperaturas en la pared del molde
• Presión de inyección
✓ Disminuir presión de inyección
• Expulsión de la pieza
✓ Reubicar las agujas de expulsión
pág. 66
- 7. Laminación
Se produce en zonas delgadas y largas de la pieza caracterizada por la

separación en capas de material. Se produce al someter al material fundido a un
esfuerzo de cizalladura excesivo durante el llenado, o por la contaminación del
material.
Soluciones:
• Alta diferencia de temperaturas entre material y molde
✓ Disminuir diferencia
• Material degradado
✓ Vigilar tiempo de plastificación

✓ Mantener limpio el cilindro de la unidad de inyección
• Incompatibilidad de componentes
✓ Asegurar compatibilidad de colorantes con material base
- 8. Poros y burbujas
Espacios vacíos que se forman en la pieza, sobre todo en paredes gruesas,

como consecuencia de pequeñas contracciones del material durante la
solidificación o la introducción de aire durante el llenado.
pág. 67
Soluciones:
• Descompresión excesiva
✓ Disminuir o eliminar
• Aire atrapado en el cilindro
✓ Bajar revoluciones del husillo y aumentar contrapresión
• Temperatura del molde baja
✓ Aumentar temperatura
• Canal de alimentación pequeño
✓ Aumentar diámetro de paso para evitar que el material se enfrié

antes de compactar
- 9. Manchas negras
Aparecen unos puntos negros en la superficie de la pieza debido a la

degradación térmica del material, suciedad o desgaste. Suelen ser impurezas
que aparecen en el material o por un cilindro sucio.
pág. 68
Soluciones:
• Material degradado
✓ Controlar manipulación para evitar impurezas
• Unidad de inyección desgastada
✓ Controlar desgaste del husillo y la válvula de retención

✓ Revisar posibles grietas en el cilindro
✓ Limpiar cilindro de material incrustado
- 10. Marcas de expulsores
Marcas de los expulsores en una cara de la pieza.
Soluciones:
• Desmoldeo prematuro
✓ Aumentar tiempo de enfriamiento
• Fuerza de expulsión excesiva
✓ Disminuir
pág. 69
• Colocación incorrecta de los expulsores
✓ Reubicar expulsores o añadir más para repartir el esfuerzo
• Diseño del molde
✓ Mejorar pulido del molde para evitar agarres del material
- 11. Mazarota pegada
El material solidificado en el canal de alimentación de la cavidad no se despega

durante el desmoldeo de la pieza. Esto obliga a parar el proceso de fabricación
pues el material ya no puede entrar en el molde, o impide la expulsión de la pieza
correctamente.
Soluciones:
• Tiempo de enfriamiento bajo
✓ Aumentar tiempo para que solidifique el bebedero
• Diámetro de boquillas
✓ Igualar el diámetro entre la boquilla de inyección de la máquina y la

de entrada del molde.
pág. 70
- 12. Quemaduras en la pieza
Manchas negras en la superficie de la pieza (quemaduras) por un problema de

ventilación, el aire no puede escapar o no se desplaza suficientemente rápido
hacia los canales de ventilación, el aire queda atrapado comprimiéndose y
aumentando su temperatura provocando quemaduras en el plástico.
Soluciones:
• Diseño del molde
✓ Añadir canales de desgasificación

✓ Limpiar canales si están obstruidos
✓ Modificar entrada del material
• Velocidad de inyección elevada
✓ Disminuir velocidad de inyección para evitar una excesiva fricción
• Velocidad de giro del husillo
✓ Disminuir velocidad de giro
pág. 71
1.- MEMORIA
1.10.- MEMORIA DE CÁLCULO
pág. 72
MEMORIA DE CÁLCULO
Esta pieza se puede llenar correctamente con una presión de inyección de 31.7
MPa (4601.83 psi).
La presión de inyección necesaria para el llenado es inferior al 66% del límite de

presión de inyección máxima especificado para este análisis. Esto significa que
se encuentra dentro del límite especificado.
Puede reducir el espesor de pieza y reducir el tiempo de refrigeración, pero

asegúrese de ejecutar un análisis adicional después de este cambio para
cerciorarse de que el llenado de la pieza se realiza dentro del límite de presión
de inyección especificado.
20.000 psi (~ 140 MPa) es el límite de presión de inyección máxima de la mayoría

de las máquinas de moldeo de inyección del mercado.
Recuerde que se producen pérdidas de presión en la totalidad de la máquina de

moldeo de inyección.
Por ejemplo, en la boquilla, el inyector, los canales de colada y los puntos de

inyección. Estas pérdidas implican un aumento de los requisitos generales de
presión de inyección.
Puesto que el límite de presión de inyección máxima es superior a 20.000 psi (~

140 MPa), este se suele considerar un proceso de moldeo de alta presión que
quizás requiera una combinación de tornillos y espigas especial o una máquina
de moldeo de inyección de alta presión.
Puesto que la temperatura máxima al final del llenado se ha mantenido no ha

superado los 10 grados Celsius de la temperatura de material inicial, existe un
riesgo bajo o nulo de degradación del plástico.
La temperatura mínima de frente de flujo es más de 10 grados Celsius inferior a

la temperatura de material inicial. Dichas condiciones de refrigeración pueden
causar problemas en el llenado y el empaquetado, aumentar las necesidades de
presión de la inyección, dar lugar a una integración de las líneas de soldadura y
pág. 73
una apariencia deficientes y, en general, afectar negativamente a las

propiedades de la pieza moldeada.
La temperatura de material de frente de flujo se encuentra dentro del intervalo

de aceptable de +/- 10 grados Celsius respecto a la temperatura de material
inicial. Gracias a esto, el llenado y el empaquetado de molde se realizan
correctamente, las necesidades de presión de la inyección se reducen al mínimo,
se consigue una buena apariencia e integración de las líneas de soldadura y se
obtienen las mayores garantías de fabricación de piezas con propiedades
óptimas.
El tiempo de refrigeración estimado se determina cuando el 90% de la

temperatura de la pieza es inferior a la temperatura de eyección del material.
El tiempo medio de refrigeración del moldeo de inyección suele oscilar entre

algunos segundos y un minuto. Los resultados del análisis indican que algunas
áreas de la pieza podrían tardar más de un minuto en enfriarse.
La disminución general del espesor de pared o la extracción de material de las

secciones más gruesas de la pieza contribuirá a que la refrigeración sea más
uniforme y requiera menos tiempo, además de acortar la duración del ciclo en
general.
- Fuerza de cierre
Para calcular la fuerza necesaria de cierre, solamente tendremos que aplicar

𝑃×𝐴×𝑆
dicha fórmula: 𝐹= , y rellenar dicha fórmula con los datos que
100
nos ofrece el SolidWorks.
F= fuerza de cierre en kN
A= área proyectada en cm2
P= presión en la cavidad del molde en bar

S= factor de seguridad, normalmente 1,2
pág. 74
Ilustración 13: Cálculos sacados de SolidWorks
Área= 1668,13mm2 = 16,68cm2

31,7 MPa = 317 bar
317𝑏𝑎𝑟 × 16,68𝑐𝑚2 × 1,2

𝐹= = 63,45𝑘𝑁 = 65𝑘𝑛 = 6,5 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠
100
pág. 75
1.- MEMORIA
1.11.- AMFE
pág. 76
AMFE
pág. 77
1.- MEMORIA
1.12.- VERIFICACIÓN DE PIEZAS
pág. 78
VERIFICACIÓN DE PIEZAS
En este apartado veremos algunos de los ensayos de esfuerzos a los que hemos
sometido nuestro protector de enchufes, para ver si cumple todos los
parámetros.
- Ensayo de tracción
En este ensayo se somete al material a una fuerza de tracción, es decir, se le

aplica una fuerza o varias fuerzas externas que van a tratar de estirar el material,
cada vez con más fuerza sobre él hasta llegar a su rotura.
pág. 79
- Ensayo de compresión
El ensayo de compresión es similar al de tracción, aunque ahora la fuerza a que

se ve sometida la probeta es en el sentido de comprimir el material, dando lugar
a acortamiento de la pieza y un ensanchamiento de la sección.
- Ensayo de cizalladura
Cuando la fuerza que actúa sobre el cuerpo es perpendicular o paralela a una

de las caras mientras que la otra cara permanece fija, y este provoca un corte,
se presenta otro tipo de deformación denominada de cizallamiento en el que no
hay cambio de volumen, pero sí de forma.
pág. 80
- Ensayo de flexión
La flexión es un esfuerzo mecánico en donde el material tiende a doblarse, un

material soporta flexión cuando un material está apoyado en dos puntos y sobre
el material se ejerce una fuerza en algún punto del medio de los dos puntos de
soporte.
- Ensayo de torsión
Un material está sometido a un esfuerzo de torsión cuando está sometido a dos

fuerzas opuestas que tienden a retorcerlo, lo que produce un estrangulamiento
en el medio del elemento, lo que dependiendo de las fuerzas puede significar la
rotura del material.
pág. 81
- Ensayo de pandeo
El pandeo puede darse en elementos comprimidos esbeltos, y que se manifiesta

por la aparición de desplazamientos importantes transversales a la dirección
principal de compresión.
- Ensayo de resiliencia
Es la energía absorbida por impactos, es decir, por esfuerzos dinámicos. La

resiliencia es igual al trabajo externo realizado para deformar un material hasta
su límite elástico. Para realizar este ensayo se utiliza el péndulo Charpy.
pág. 82
- Ensayo de Fatiga
Es la resistencia que presenta un material a esfuerzos repetitivos hasta que este

cede.
pág. 83
2.- PLAN DE
MANTENIMIENTO
pág. 84
PLAN DE MANTENIMIENTO
Las operaciones de mantenimiento o sustitución deben ser efectuadas por

operarios expertos en el respeto de las leyes vigentes en materia de seguridad
en el puesto de trabajo y de la problemática ambiental de la instalación
específica.
Antes de cualquier operación, es imprescindible que aplique toda medida de

seguridad ambiental que resulte necesario. Se debe sustituir los componentes
muy gastados utilizados, solamente con recambios originales.
Usar aceites y grasas aconsejados por el fabricante. Después de una

intervención de mantenimiento es aconsejable la sustitución del aceite
lubricante.
No contamine el ambiente con líquidos contaminantes, piezas usadas y restos

de las tareas de mantenimiento. Estos componentes se deben eliminar de
conformidad con las leyes vigentes.
Se declina toda responsabilidad por daños a personas o componentes derivados

del empleo de recambios que no sean originales e intervenciones extraordinarias
que pueden modificar las exigencias de seguridad, sin la autorización del
fabricante.
En definitiva, gracias a un mantenimiento adecuado se detectan los fallos en

matrices y moldes, se controla la calidad de los procesos, de acuerdo con las
normas y a los parámetros establecidos.
pág. 85
3.- CONDICIONES DE
SEGURIDAD Y SALUD
pág. 86
CONDICIONES DE SEGURIDAD Y SALUD
Como en todo trabajo hay unos riegos asociados al puesto de trabajo que
realizamos, por lo que es muy necesario saber medidas preventivas para evitar
o disminuir las probabilidades de tener ese riesgo. Estas son algunas de las
medidas preventivas que hay que tomar en cada caso.
- Caídas al mismo nivel:
o Las zonas de paso estarán en buen estado de aseo y libres de

obstáculos.
o Los puestos de trabajo, las zonas de almacenamiento…estarán
bien señalizadas.
o Se dispondrá de espacio suficiente entre las mesas.
o Se eliminará los residuos de las materias primas.
o Los lugares de trabajo se mantendrán ordenados.
- Caídas de objetos desprendidos:
o El docente comprobará la estabilidad de los elevadores.

o Señalizar y asegurar el área de acción de las grúas de polipasto.
- Caídas a distinto nivel:
o Utilizar elementos adecuados y estables para subirse a zonas de

altura.
o Mantenimiento de las bandas antideslizantes de los escalones.
o No circular con cajas u objetos que impidan la visibilidad.
pág. 87
- Caídas de objetos en manipulación:
o Evitar la colocación de objetos en la parte superior, especialmente

si son pesados.
o Si una estantería va a volcarse, retírese, no intente sostenerla.
o Uso de guantes y zapatos de seguridad
o Siempre que sea posible manipular las cargas mediante medios
mecánicos.
o Indicar en las estanterías la carga máxima que puede soportar.
- Cortes y/o golpes por objetos o herramientas:
o Utilizar la herramienta adecuada en cada tarea.

o Verificar que están en buen estado antes de su uso y conservarlas
adecuadamente.
o Guardar las herramientas ordenadas y limpias
o Lleve siempre la ropa abrochada, ceñida al cuerpo y el pelo
recogido. Evita la utilización de anillos, pulseras, colgantes…
o La zona de trabajo debe permanecer libre y despejada.
- Incendios y explosiones:
o Debe vigilarse el punto de caída de las proyecciones.

o Los desechos que pueden provocar un incendio deben de ser
depositados en recipientes metálicos.
o Las puertas de emergencia deben de estar permanentemente
abiertas y señalizadas.
pág. 88
- Medio ambiente físico del trabaja:
o La Tª debe oscilar entre 17ºC y 24ºC excepto en invierno que esta

permitida entre 23ºC y 27ºC.
o La humedad debe estar entre un 30% y un 70%.
o Obtener el mayor rendimiento de luz natural.
o Evitar corrientes de aire.
o Evitar fuentes luminosas situadas frente a los ojos.
- Sobreesfuerzos y carga física por manejo de cargas:
o Disminuir el peso de las cargas.

o Alzar y transportar cargas muy pesadas o de grandes dimensiones,
con la ayuda de medios mecánicos o con la ayuda de otras
personas.
- Equipo de protección individual (EPI)
o Gafas de protección.
o Guantes de protección química.
o Guantes de protección mediante riesgos mecánicos.
o Mascarilla autofiltrante de protección.
o Calzado de seguridad.
o Ropa de trabajo o mono de algodón con puños y cintura ajustable.
o Elección del tipo EPI según el trabajo que vayas a realizar.
- Otras medidas complementarias:
o Se realizará un mantenimiento preventivo de las maquinas, de los

aparatos eléctricos y de los aparatos elevadores.
pág. 89
4.- PRESUPUESTO
pág. 90
PRESUPUESTO
pág. 91
pág. 92
5.- CONCLUSIÓN
pág. 93
CONCLUSIÓN
Con este proyecto se ha puesto en práctica todo lo aprendido durante el curso,

tanto lo referente a esta asignatura, Diseño de Moldes para Productos
Poliméricos, como de las demás, como, por ejemplo, el diseño de las piezas,
realizada en programas CAD en este caso en SolidWorks.
Principalmente el proyecto consiste en el diseño y fabricación de una matriz de

inyección de plástico, la cual produce un protector de enchufes, dicha pieza ha
sido propuesta por el profesor D. Antonio Monge. Se tiene que diseñar la matriz
por completo, incluyendo elementos de catálogo, así como piezas particulares.
Partiendo de la pieza final que deseamos obtener, calculamos todos los datos
necesarios para poder diseñar la matriz y los componentes, donde su finalidad
sea la obtención del protector de enchufes, con las medidas deseadas y en el
menor tiempo posible.
El proyecto tiene objetivos como elaborar los cálculos necesarios para la

realización de la matriz, cálculos constructivos, análisis de costes, AMFE,
defectos que puede tener la pieza una vez inyectada…
pág. 94
6.- BIBLIOGRAFÍA
pág. 95
BIBLIOGRAFÍA
- https://www.une.org/Paginas/Normalizacion/Ficha-
CTN.aspx?n=1&c=CTN%20168
- https://echa.europa.eu/documents/10162/13632/polymers_es.pdf/3a
d55eee-25ec-4a58-8f2b-064695340b7b
- https://bibliografiadecatedra.wordpress.com/2014/08/31/materiales-
mas-utilizados-en-la-fabricacion-de-matrices/
- https://www.lifeder.com/polimeros/
- https://empresite.eleconomista.es/Actividad/INYECCION-DE-
PLASTICO/provincia/SEVILLA/
- https://ecom.meusburger.com/e_menu_gruppen/index.asp?ekatego
rie=et&rnd=35947
- http://www.vamptech-iberica.com/pp.php
- http://www.elaplas.es/wp-content/uploads/Ficha-tecnica-
Polipropileno-PP1.pdf
- https://www.curriculumnacional.cl/614/articles-
34621_recurso_pdf.pdf
- http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/06/inyeccion-de-
materiales-plasticos-ii.html
pág. 96
7.- ANEXO PLANOS
pág. 97
pág. 98

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2º Diseño en Fabricación Mecánica Antonio Guerrero Dorantes

Diseño de Moldes Para Productos Poliméricos

Peticionario/s: Don Antonio Monge

Autor: Antonio Guerrero Dorantes

1.1-1. DESCRIPCIÓN DE LA PIEZA........................7

1.1-2. OBJETIVO PERSONAL.................................7

1.2- OBJETO DE PROYECTO………………………………….....8

1.5-1. HISTORIA DE LOS POLÍMEROS................21

1.5-2. SIGLO XIX...................................................21

1.5-3. SIGLO XX....................................................22

1.5-4. SIGLO XXI...................................................23

1.5-5. TIPOS DE POLÍMEROS..............................24

1.5-6. PROPIEDADES DE LOS POLÍMEROS.......26

1.5-7. CRONOLOGÍA DEL PLÁSTICO..................27

1.5-8. MOLDEO POR INYECCIÓN........................32

1.6- BASE Y CONDICIONANTES…………………………….....34

1.6-1. DATOS TÉCNICOS DEL POLÍMERO..........36

1.6-2. CARACT. DEL POLIPROPILENO................37

1.7- COMPONENTES DE LA MATRIZ………………………….41

1.7-1. PLACA BASE SUPERIOR E INFERIOR......42

1.7-2. PLACA MOLDE SUPERIOR E INFERIOR...43

1.7-3. COLUMNA GUÍA.........................................44

1.7-6. GUÍAS DE LOS EXPULSORES...................48

1.7-7. PLACA EXPULSORA..................................49

1.7-8. TORNILLOS ALLEN....................................49

1.7-9. DISCO CENTRADOR..................................51

1.7-11. PLACA G............................................54

1.8- ESTUDIO DE LAS ALTERNATIVAS…………………….....56

1.9-2. FALTA DE MATERIAL.................................61

1.9-4. LÍNEAS DE FUSIÓN....................................64

1.9-5. RÁFAGAS ...................................................65

1.9-8. POROS Y BURBUJAS.................................67

1.9-9. MANCHAS NEGRAS...................................68

1.9-10. MARCA DE LOS EXPULSORES.......69

1.9-11. MAZAROTA PEGADA........................70

1.9-12. QUEMADURA DE LA PIEZA..............71

1.10- MEMORIA DE CÁLCULO…………………….....................73

1.10-1. FUERZA DE CIERRE.........................74

1.12- VERIFICACIÓN DE PIEZAS..............................................80

1.12-1. ENSAYO DE TRACCIÓN...................80

1.12-2. ENSAYO DE COMPRESIÓN.............81

1.12-3. ENSAYO DE CIZALLADURA.............81

1.12-4. ENSAYO DE FLEXIÓN......................82

1.12-5. ENSAYO DE TORSIÓN.....................82

1.12-6. ENSAYO DE PANDEO.......................83

1.12-7. ENSAYO DE RESILIENCIA...............83

1.12-8. ENSAYO DE FATIGA.........................84

3- CONDICIONES DE SEGURIDAD Y SALUD………………………...……88

3.1- CAÍDAS AL MISMO NIVEL....................................................88

3.2- CAÍDAS DE OBJETOS DESPRENDIDOS............................88

3.3- CAÍDAS A DISTINTO NIVEL.................................................88

3.4- CAÍDAS DE OBJETOS EN MANIPULACIÓN........................89

3.5- CAIDAS Y/O GOLPES POR OBJETOS................................89

3.6- INCENDIOS Y EXPLOSIONES.............................................89

3.7- MEDIO AMBIENTE FÍSICO DEL TRABAJO..........................90

3.8- SOBREESFUERZOS POR MANEJO DE CARGAS..............90

3.9- EQUIPO DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL (EPI)....................90

3.10- OTRAS MEDIDAS COMPLEMENTARIAS..........................90

Dicho proyecto será realizado por los alumnos de 2º de Diseño en Fabricación

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